JP4199132B2 - 電線終端接続構造および電線終端接続方法 - Google Patents

Description

本発明は、電線と、ジョイント用の導電性スリーブとを備えてなる電線終端接続構造および電線終端接続方法に関するものである。

図６に示される従来例は、電線５２相互を接続するために用いられる導電性スリーブ５０である（ＪＩＳ Ｃ ２８０６）。この導電性スリーブ５０の一方の開口端部５１には、電線５２の芯線部５２ａを引っ掛かり無くスムーズに挿入させるための鍔状の拡径部５０ａが設けられている。導電性スリーブ５０に芯線部５２ａが挿入され、図示しない圧着工具等により導電性スリーブ５０がかしめられることで、芯線部５２ａが圧着接続されるようになっている。

図７に示される従来例は、同心状の大径部４１ａと小径部４１ｂとから成るキャップ本体４１と、小径部４１ｂに内装された導電性スリーブ４３とから構成された接続キャップ４０に関するものである（特許文献１）。キャップ本体４１は、熱収縮性の合成樹脂材で成形され、先端側に閉塞された奥壁４１ｃを有し、後端側に電線４５端部を挿入させるための開口４２を有している。導電性スリーブ４３は、銅等の導電性材料を構成材料とし、小径部４１ｂに嵌入されている。

接続キャップ４０に、２本の電線４５端部が開口４２から奥側に挿入されると、被覆部４５ｂが皮剥ぎされて露出された芯線部４５ａが小径部４１ｂに位置し、被覆部４５ｂが大径部４１ａに位置する。そして、小径部４１ｂの外周を図示しない圧着工具でかしめると、キャップ本体４１とともに導電性スリーブ４３が縮径され、芯線部４５ａが圧着接続されるようになっている。

また、他の従来例として、電力ケーブル用終端接続部およびそれに適用されるガイドプレートに関するものがある（特許文献２）。この従来例は、電力ケーブル用終端接続部と碍子とを組み立てる際、碍子の内面に金属筋を付けずに容易に組み立てを行うことができるものであり、電力ケーブル用終端接続部の圧縮スリーブにストッパーであるフランジ部が設けられ、碍子の上部内面とフランジ部との間に絶縁性を有する円盤状のガイドプレートが挿着され、碍子に圧縮スリーブが固定されるものである。

また、その他の従来例として、シールド電線の終端接続構造に関するものがある（特許文献３）。この従来例は、シールド電線が接続筒に強固に固着されるものであり、外部被覆が皮剥きされてシールド層を露出させたシールド電線と、シールド層を筒内に挿入させる接続筒とからなる終端接続構造において、接続筒のかしめ部の前後両端に、互いに背を向けた姿勢でベルマウスが形成されたものである。前後のベルマウスがシールド層に食い込むことで、シールド電線の押し引き両方向の移動が有効に阻止されるようになっている。
実開平５−５０６６２号公報（第４−５頁、第２図） 特開平１１−１３６８４２号公報（第２頁） 特開２００２−１０４６９号公報（第３−４頁）

しかしながら、上記従来例では、解決すべき以下の問題点がある。

第１の従来例では、図示しないパイプ材から切断されて得られたスリーブ素材に、拡径部５０ａを形成するための繰り広げ加工が必要になり、加工数が増えて製造コストが高くなるという問題があった。拡径部５０ａは、導電性スリーブ５０の一方の開口端部５１に形成されているため、導電性スリーブ５０に方向性が生じ、作業者が電線挿入方向を間違えることがあった。また、圧着工具等により導電性スリーブがかしめられると、導電性スリーブの外周が周方向から均一に圧縮されず、主として軸方向の中央部がくびれた形状となり、導電性スリーブと芯線部との間に部分的に隙間が生じたり、芯線部同士の間にも隙間が生じるという問題があった。

第２の従来例は、導電性スリーブ４３が直接に圧縮されるものではなく、加圧力がキャップ本体４１に吸収されてしまうため、圧縮率が低いという問題があった。加圧力を強くした場合は、導電性スリーブ４３が楕円形状又は多角形状に歪んでしまい、芯線部４５ａ間に隙間が生じ、接触抵抗が大きくなって安定した電気的性能が得られないという問題があった。

第３の従来例は、圧縮スリーブの挿入孔に電力ケーブル先端の皮剥きされた芯線部を挿入し、圧縮スリーブを圧縮して、芯線部と圧縮スリーブとを圧着接続するものであるが、圧着力が弱いために、電力ケーブルに引張力が働くと、圧縮スリーブから芯線部（ジョイント部）が抜け出す心配があった。

第４の従来例では、予め絞り部が形成された接続筒が用いられ、そしてこの絞り部が圧着工具等を用いてかしめられるものであり、第１の従来例と同様にして接続筒に対する加工数が増えて接続作業性が良いものではないという問題や、製造コストが高くなるという問題があった。また、シールド電線の捲り上げられたシールド層を絞り部に対して丁度いい具合に位置させなければならず、慎重な作業が必要とされ、ジョイント作業性が良いものではないという問題があった。

さらに、かしめ部を形成する具体的な方法は不明であるが、例えば、手動式の工具を用いてかしめるものとすると、ジョイント作業性が悪いばかりでなく、力加減が一定しないため接続信頼性に欠け、圧着力が弱い場合には、シールド電線が接続筒から抜け出すという心配があった。油圧式の工具を用いてかしめるものとすると、安定した力でかしめることができるものの、外周を均一にかしめることができず、シールド電線とかしめ部との間に部分的な隙間を生じるという問題があった。

本発明は、上記した、拡径部を形成するための繰り広げ加工の必要性と導電性スリーブに生じる方向性対策、不均一な圧縮による導電性スリーブと芯線部および芯線部同士の間の隙間発生、電線と接続筒との位置あわせの問題点に鑑み、導電性スリーブの装着の際、芯線部の圧着接続と電線挿入側での皿状のベルマウスの形成を同時に行うことで、ジョイント作業性を向上することができ、芯線部同士の接触信頼性を高めることができる電線終端接続構造および電線終端接続方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、３本以上の被覆電線の被覆部が皮剥きされて露出された芯線部が円筒状の導電性スリーブの一端より挿通され、ロータリスエージング装置によって前記導電性スリーブの外周が直接にスエージングされることで前記導電性スリーブが均一に縮径されて前記芯線部が前記導電性スリーブ内で圧着接続される電線終端接続構造であって、前記芯線部が、前記導電性スリーブの長さより長く形成され前記導電性スリーブに挿通されてその先端が前記導電性スリーブの他端より外へはみ出し、その状態で前記ロータリスエージング装置によりスエージングされて前記導電性スリーブが、前記芯線部に圧着接続される筒部と前記筒部に連続し前記導電性スリーブの一端に向けて次第に拡径する皿状のベルマウスとを備えるとともに、前記筒部と前記ベルマウスとの境界に形成されたエッジを備えることを特徴とする。

上記構成によれば、ジョイント部とされる芯線部が導電性スリーブに挿入され、導電性スリーブの外周がロータリスエージング装置により直接にスエージングされることで、周壁が真円に近い状態で均一に縮径されて芯線部と導電性スリーブとが圧着接続され、併せて、端部に向けて拡径する皿状のベルマウスが導電性スリーブに形成されるとともに、導電性スリーブの筒部とベルマウスとの境界にエッジ（稜線）が形成される。筒部、ベルマウスおよび前記筒部と前記ベルマウスとの境界にベルマウス拡径開始部分のエッジを備える導電性スリーブは、ベルマウス拡径開始部分のエッジ（稜線）を芯線部に隙間無く接触させることとなる。

また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の電線終端接続構造において、前記導電性スリーブの両側の開口端部の内側に端部に向けて拡径するテーパ面が形成されたことを特徴とする。

上記構成によれば、導電性スリーブ端部のエッジが芯線部に食い込むことを確実に防止することができる。

また、請求項３の発明は、３本以上の被覆電線の被覆部が皮剥きされて露出された芯線部が円筒状の導電性スリーブの一端より挿通され、ロータリスエージング装置によって前記導電性スリーブの外周が直接にスエージングされることで前記導電性スリーブが均一に縮径されて前記芯線部が前記導電性スリーブ内で圧着接続される電線終端接続方法において、前記芯線部が、前記導電性スリーブの長さより長く形成され前記導電性スリーブに挿通されてその先端が前記導電性スリーブの他端より外へはみ出し、その状態で電線挿入側にテーパ状のアプローチ部を有する相対向するダイス間に前記導電性スリーブを位置させ、前記ロータリスエージング装置によりスエージングされて前記導電性スリーブに、前記芯線部に圧着接続される筒部と前記筒部に連続し前記導電性スリーブの一端に向けて次第に拡径する皿状のベルマウスとが形成されるとともに、前記筒部と前記ベルマウスとの境界にエッジが形成されることを特徴とする。

上記構成によれば、導電性スリーブが長円形状や多角形状に歪むことなく、芯線部が隙間無く圧着され、芯線部の電気抵抗にばらつきが生じなくなる。相対向するダイス間のアプローチ部に位置する導電性スリーブに、アプローチ部の形状が転写されて、皿状のベルマウスが形成される。導電性スリーブが填め込まれた芯線部が、アプローチ部にガイドされつつダイス内にスムーズに挿入される。

また、請求項４記載の発明は、請求項３記載の電線終端接続方法において、前記導電性スリーブの両側の開口端部の内側に端部に向けて拡径するテーパ面が形成されていることを特徴とする。

上記構成によれば、導電性スリーブ端部のエッジが芯線部に食い込むことを防止することができる。

また、請求項５記載の発明は、請求項３又は４記載の電線終端接続方法において、電線挿入反対側から前記ダイス内に挿入された位置決め用のストッパ部材に、前記芯線部の先端を当接させた状態で、前記導電性スリーブをスエージングすることを特徴とする。

上記構成によれば、ダイス内に挿入された芯線部の先端がストッパ部材に当接することで、挿入方向の位置決めが行われる。

以上の如く、請求項１記載の発明によれば、ジョイント部とされる芯線部が導電性スリーブに挿入され、導電性スリーブの外周がロータリスエージング装置により直接にスエージングされることで、周壁が真円に近い状態で均一に縮径されて芯線部が圧着接続されるため、導電性スリーブが長円形や多角形に歪むことが防止され、芯線部と導電性スリーブとの間に隙間が生じることが回避される。そして、スエージングによる圧縮成形時に、皿状のベルマウスが導電性スリーブに形成されることで、導電性スリーブの端部のエッジが芯線部に食い込むことなしにベルマウスの拡径開始部分のエッジを芯線部に隙間無く接触させることができる。したがって、芯線部と導電性スリーブの接触信頼性を高めることができる。したがって、導電性スリーブの端のエッジが芯線部に食い込んで傷付くことが防止されるとともに、ベルマウスの拡径開始部分のエッジにより電線が強く圧着されて接続信頼性が向上する。

また、請求項２記載の発明によれば、導電性スリーブ端部のエッジが芯線部に食い込むことを確実に防止することができる。したがって、芯線部を損傷させることなく、圧着接続を行うことができる。

また、請求項３記載の発明によれば、ロータリスエージング装置により、導電性スリーブが周方向から均一に圧縮成形されることで、長円形状や多角形状に歪むことなく、芯線部が隙間無く圧着接続される。ダイスの電線導入側には、アプローチ部が設けられているから、相対向するダイス間のアプローチ部に位置する導電性スリーブに、アプローチ部の形状が転写されて、皿状のベルマウスが形成される。したがって、電線接続の信頼性が向上する。また、ジョイントと同時にベルマウスを形成することができるから、加工数が増加せず低コストでジョイント作業を行うことができる。

また、請求項４記載の発明によれば、導電性スリーブ端部のエッジが芯線部に食い込むことを防止することができる。したがって、請求項２記載の発明と同様の効果を奏し、芯線部が損傷することを防止することができる。

また、請求項５記載の発明によれば、ダイス内の電線挿入反対側に位置決め用のストッパ部材が挿入されているから、ダイス内に挿入された芯線部の先端がストッパ部材に当接することで、挿入方向の位置決めが行われる。したがって、ジョイント作業性が向上するとともに、導電性スリーブの開口端部にベルマウスを確実に形成することができる。

以下に本発明の実施の形態の具体例を図面を用いて説明する。図１〜図３は本発明に係る電線終端接続構造の一実施形態を示し、図４は本発明に係る電線終端接続方法を示し、図５は導電性スリーブを圧縮成形するためのロータリスエージング装置を示すものである。

導電性スリーブは、例えば自動車用配線に使用される被覆電線の皮剥きされた芯線部を、ハンドツールなどの圧着工具又は圧着装置等を用いて相互に圧着接続するジョイント用の接続部品である。本発明に係る導電性スリーブ１０は、ワイヤハーネス（電線）１７の結わき工程に続く後工程において、ロータリスエージング装置２０により圧縮成形され、芯線部１７ｃが圧着接続されるようになっている。

ジョイントされる電線には、モータやソレノイド等の複数のアクチュエータから引き出された電線や、ワイヤハーネスの幹線から分岐された分岐線や、電気接続箱内に収容される電子部品に接続された電線等がある。ジョイントされる電線数は、回路形態に応じて増減し、本実施形態では、７本の単線（電線）１７ａからなるワイヤハーネス１７の芯線部１７ｃが導電性スリーブ１０により圧着接続されるようになっている。

本実施形態の電線終端接続構造は、芯線部１７ｃの圧着接続、導電性スリーブ１０の装着を同時に行うことで、ジョイント作業性を向上することができ、芯線部１７ｃ同士の接触信頼性を高めることができるものであり、被覆部１７ｂが皮剥きされて芯線部１７ｃを露出させたワイヤハーネス１７と、芯線部１７ｃに圧着接続される導電性スリーブ１０とからなる電線終端接続構造において、ロータリスエージング装置２０により、導電性スリーブ１０の周壁１１が直接にスエージングされることにより、導電性スリーブ１０に皿状のベルマウス１５が形成されたことを特徴とするものであり、導電性スリーブ１０の開口端部１２の内側にテーパ面１３が形成されたことを有効とするものである。

以下に本実施形態の電線終端接続構造の主要構成部分およびその作用について詳細に説明する。

電線終端接続構造は、各単線１７ａの被覆部１７ｂが皮剥きされて芯線部１７ｃを露出させたワイヤハーネス１７と、芯線部１７ｃを圧着接続する導電性スリーブ１０とからなっている。ワイヤハーネス１７を構成する単線１７ａは、いわゆる被覆電線であり、被覆部は、図示しない電線皮剥き装置を用いて皮剥きされるようになっている。

電線皮剥き装置は、被覆電線の端部を突き当てるストッパと、ストッパに連結されたロッドを駆動するシリンダと、被覆電線を両側から挟持する一対のクランプと、被覆電線の被覆部に切込みを入れて皮剥きする一対のカッタとを備えており、ロッドが進退自在に移動することで、芯線部１７ｃの露出長さが調整されるようになっている。芯線部１７ｃの露出長さは、導電性スリーブ１０の長さより長く形成されている。

図１等に示されるように、導電性スリーブ１０は、軟銅等の導電性金属材料を構成材料とし、パイプ材から任意の寸法に切断されて得られたものであり、一方から他方にかけて貫通する挿通孔１４を有し、この挿通孔１４にワイヤハーネス１７の適宜撚り合わされた芯線部１７ｃが挿入されるようになっている。導電性スリーブ１０の内面に錫めっき等の表面処理を施すこともでき、接触抵抗を低減させて電気的接続性をより高めることも可能である。

挿通孔１４の内径は、撚り合わされた芯線部１７ｃの外径より大きい寸法に形成され、芯線部１７ｃが挿通される際に引っ掛からないようになっている。本実施形態の導電性スリーブ１０には、上述したように、開口端部１２の内側にテーパ面１３が形成されているため、導電性スリーブ１０が圧縮された際に、導電性スリーブ１０の端部のエッジが芯線部１７ｃに食い込むことが防止されるとともに、芯線部１７ｃの引っ掛かりに対しても有利な構成となっている。

テーパ面１３は、プレス加工や、面取り工具を用いた切削加工や、軸付き砥石を用いた研削加工等により形成されている（図２参照）。このテーパ面１３は、導電性スリーブ１０の両側に形成されているため、作業者が電線挿入方向を間違えることが防止されている。

また、本実施形態のテーパ面１３は、角度面取りされた傾斜面であるが、テーパ面１３に代えて弧状に面取りされた円弧面とすることも可能である。円弧面とした場合は、導電性スリーブ１０の内面に稜線１３ａが形成されないため、電線圧着部である芯線部１７ｃに傷等が付くことが防止される効果がある。

導電性スリーブ１０に芯線部１７ｃが挿入され、図５に示すロータリスエージング装置２０により導電性スリーブ１０の外周が均一に圧縮成形されると、芯線部１７ｃが挿入される開口側に、皿状のベルマウス１５が形成されるようになっている。ベルマウス１５は、相対向するダイス２１，２１のアプローチ部２１ａの形状が転写されたものであり、芯線部１７ｃの急激な歪みが緩和されるととともに、導電性スリーブ１０の端部のエッジが芯線部１７ｃに食い込んで、芯線部１７ｃに傷が付くことが防止されるようになっている。

ロータリスエージング装置２０を用いたスエージングによりベルマウス１５が形成されたことが本発明の特徴であり、第１の従来例のように、繰り広げ加工により導電性スリーブ５０自体にベルマウス１５のような拡径部５０ａを形成する必要がなく、加工数が削減され、製造コストが低減されるようになっている。また、ベルマウス１５は導電性スリーブ１０の片側に形成されるものであり、導電性スリーブ１０には方向性が存在するものではあるが、ベルマウス１５はスエージングにより形成されるものであるため、導電性スリーブ１０に芯線部１７ｃを挿入する際に挿入方向の間違いを生じず、ジョイント不良が低減されるとともに、ジョイント作業性が向上するようにもなっている。

次に、図４に基づいて、本実施形態の電線終端接続方法について説明する。図示されるように、芯線部１７ｃの圧着は、図５に示されるロータリスエージング装置２０を用いて行われるようになっている。

本実施形態の電線終端接続方法は、一対の相対向するダイス２１，２１の加工部２１ｂに、後側から位置決め用のストッパ部材１６を挿入し、ワイヤハーネス１７の芯線部１７ｃにジョイント用の導電性スリーブ１０を装着しつつ、一対の相対向するダイス２１，２１のアプローチ部２１ａに、前側から導電性スリーブ１０を挿入し、芯線部１７ｃの先端をストッパ部材１６の端面に当接させ、導電性スリーブ１０の外周をスエージングすることにより、導電性スリーブ１０を縮径させて芯線部１７ｃを圧着接続するとともに、導電性スリーブ１０に皿状のベルマウス１５を形成するものである。導電性スリーブ１０には、長尺状のパイプ素材から切断された図１等に示されるスリーブが用いられる。

図４（ａ）〜（ｄ）は、ワイヤハーネス１７の芯線部１７ｃが圧着接続される過程を順番に示したものである。図４（ａ）には、芯線部１７ｃに導電性スリーブ１０が装着される前の状態が示されている。パイプ素材から切断された導電性スリーブ１０は、筒状をなしており、内側には貫通形成された挿通孔１４が形成されている。ワイヤハーネス１７および導電性スリーブ１０は、一対の相対向するダイス２１，２１の前方に配置されている。ダイス２１の後側には、位置決め用のストッパ部材１６が挿入されている。

図４（ｂ）は、芯線部１７ｃに導電性スリーブ１０が装着された状態が示されている。図４（ｃ）は、ダイス２１の前側から導電性スリーブ１０が挿入され、芯線部１７ｃの先端がストッパ部材１６の端面に当たって、導電性スリーブ１０が加工部２１ｂとアプローチ部２１ａとに跨って位置している状態が示されている。ストッパ部材１６に芯線部１７ｃが当たることで、芯線部１７ｃおよび導電性スリーブ１０の位置合わせが容易となり、ジョイント作業性が向上するとともに、導電性スリーブ１０の開口端部１２にベルマウス１５を確実に形成することができるようになっている。

図４（ｄ）は、スエージング後にダイス２１からワイヤハーネス１７が抜かれた状態が示されている。導電性スリーブ１０は、周壁１１が均一に圧縮成形され、芯線部１７ｃが密着した状態に圧着接続されている。また、導電性スリーブ１０の片側には、皿状のベルマウス１５が形成されている。

次に、図５に基づいてロータリスエージング装置２０の主要構成部分およびその動作について説明する。ロータリスエージング装置２０のスピンドル２４内には、ダイス２１及びバッカ２２が当接した状態で可動的に保持されている。本実施形態においては、対向する一対のダイス２１，２１が配置されている。ダイス２１の数は、一対に限定されるものではなく、二対であってもよい。スピンドル２４の中心には、ダイス２１内面に挟まれるような格好で加工材としての導電性スリーブ１０が配置されるようになっている。このように、スピンドル２４の回転中心に、導電性スリーブ１０が配置されることで、導電性スリーブ１０の外周を全周に渡って均一に打撃することができるようになっている。

図４に示されるように、ダイス２１の内側には、加工部２１ｂと、加工部２１ｂに続くテーパ状のアプローチ部２１ａとが形成されていて、導電性スリーブ１０はアプローチ部２１ａ側からスムーズに挿入されるようになっている。

ダイス２１の半径方向外側に配置されたバッカ２２は、ダイス２１とは別体であるが、ダイス２１と協動して旋回し、かつ半径方向（中心方向）に移動できるようになっている。旋回は、図示しないモータでスピンドル２４を回転させることによって行われる。半径方向への移動は、バッカ２２とローラ２３との回転接触によって行われる。

バッカ２２の外周面は、カム面２２ａになっている。このカム面２２ａは、一定の曲率半径に形成されているのではなく、幅方向中央部が半径方向外側に突出している。このため、バッカ２２がローラ２３に回転接触した際に、中央部の突出量に等しい分だけバッカ２２がローラ２３によって半径方向に押し込まれ、ダイス２１が半径方向に移動するようになっている。

スピンドル２４の外周とアウタリング２５との間には、球状の前記ローラ２３が等間隔で配置され、自転自在に軸支されている。ローラ２３の数は、６個であるが、８個であってもよい。ローラ２３の数が多いほど、スピンドル１回転当たりの打撃回数が増加して、導電性スリーブ１０の圧縮率（加工率）が向上する。

上記のロータリスエージング装置２０は以下のように動作する。スピンドル２４を回転させることにより、ダイス２１及びバッカ２２が旋回するとともに、ローラ２３が自転する。バッカ２２は、ダイス２１の半径方向外側に位置しているため、旋回するバッカ２２とローラ２３とが接触し、バッカ２２のカム面２２ａがローラ２３に乗り上げることで、バッカ２２の内面がダイス２１を半径方向内側に押し込み、導電性スリーブ１０の周壁１１をダイスが打撃するようになっている。

バッカ２２とローラ２３とが非接触状態となると、遠心力でバッカ２２が半径方向外側に僅かに飛び出して、ダイス２１が導電性スリーブ１０から離れた状態となり、ダイス２１による打撃が一旦停止する。再び、バッカ２２とローラ２３とが接触して上記動作が繰り返し行われるようになっている。

図３には、スエージングにより圧着された芯線部１７ｃおよび導電性スリーブ１０の断面図が示されている。導電性スリーブ１０が均一に圧縮されることで、導電性スリーブ１０と芯線部１７ｃとの間に隙間が存在しなくなり、接触抵抗が小さくなり、安定した電気的性能が得られるようになっている。

以上のように、本実施形態の電線終端接続構造および電線終端接続方法によれば、スエージングにより、導電性スリーブ１０が均一に圧縮成形されることで、芯線部１７ｃと導電性スリーブ１０との間に隙間が生じることが回避され、芯線部１７ｃと導電性スリーブ１０の接触信頼性を高めることができる。また、導電性スリーブ１０の端部のエッジが芯線部１７ｃに食い込むことなく、芯線部１７ｃに傷が付くことを防止することができる。そして、ベルマウス１５の拡径開始部分のエッジにより芯線部１７ｃが強く圧着されて接続信頼性を向上することができる。すなわち本発明によれば、芯線部１７ｃの圧着接続と、導電性スリーブ１０の装着とを同時に行うことができ、ジョイント作業性を向上することができる。さらに、ベルマウス１５をスエージングにより形成することができるから、加工数が増加せず低コストでジョイント作業を行うことができる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。

本発明に係る電線終端接続構造の一実施形態を示す斜視図である。 図１に示す導電性スリーブおよび芯線部の縦断面図である。 導電性スリーブおよび芯線部の横断面図である。 本発明に係る電線終端接続方法の一実施形態を示す斜視図であり、（ａ）は芯線部に導電性スリーブを装着する前の状態を示し、（ｂ）芯線部に導電性スリーブが装着された状態を示し、（ｃ）は芯線部が一対の相対向するダイス間に挿入された状態を示し、（ｄ）はスエージング後にワイヤハーネスがダイスから抜かれた状態を示す図である。 ジョイント作業に用いられるロータリスエージング装置の正面図である。 従来の接続キャップの一例を示す平面図である。 従来の電線終端接続構造の一例を示す断面図である。

符号の説明

１０ 導電性スリーブ
１１ 周壁
１３ テーパ面
１５ ベルマウス
１６ ストッパ部材
１７ ワイヤハーネス（電線）
１７ｃ 芯線部
２１ ダイス
２１ａ アプローチ部

Claims (5)

1. ３本以上の被覆電線の被覆部が皮剥きされて露出された芯線部が円筒状の導電性スリーブの一端より挿通され、ロータリスエージング装置によって前記導電性スリーブの外周が直接にスエージングされることで前記導電性スリーブが均一に縮径されて前記芯線部が前記導電性スリーブ内で圧着接続される電線終端接続構造であって、
   前記芯線部が、前記導電性スリーブの長さより長く形成され前記導電性スリーブに挿通されてその先端が前記導電性スリーブの他端より外へはみ出し、その状態で前記ロータリスエージング装置によりスエージングされて前記導電性スリーブが、前記芯線部に圧着接続される筒部と前記筒部に連続し前記導電性スリーブの一端に向けて次第に拡径する皿状のベルマウスとを備えるとともに、前記筒部と前記ベルマウスとの境界に形成されたエッジを備えることを特徴とする電線終端接続構造。
2. 前記導電性スリーブの両側の開口端部の内側に端部に向けて拡径するテーパ面が形成されたことを特徴とする請求項１記載の電線終端接続構造。
3. ３本以上の被覆電線の被覆部が皮剥きされて露出された芯線部が円筒状の導電性スリーブの一端より挿通され、ロータリスエージング装置によって前記導電性スリーブの外周が直接にスエージングされることで前記導電性スリーブが均一に縮径されて前記芯線部が前記導電性スリーブ内で圧着接続される電線終端接続方法において、
   前記芯線部が、前記導電性スリーブの長さより長く形成され前記導電性スリーブに挿通されてその先端が前記導電性スリーブの他端より外へはみ出し、その状態で電線挿入側にテーパ状のアプローチ部を有する相対向するダイス間に前記導電性スリーブを位置させ、
   前記ロータリスエージング装置によりスエージングされて前記導電性スリーブに、前記芯線部に圧着接続される筒部と前記筒部に連続し前記導電性スリーブの一端に向けて次第に拡径する皿状のベルマウスとが形成されるとともに、前記筒部と前記ベルマウスとの境界にエッジが形成されることを特徴とする電線終端接続方法。
4. 前記導電性スリーブの両側の開口端部の内側に端部に向けて開口の広がるテーパ面が形成されていることを特徴とする請求項３記載の電線終端接続方法。
5. 電線挿入反対側から前記ダイス内に挿入された位置決め用のストッパ部材に、前記芯線部の先端を当接させた状態で、前記導電性スリーブをスエージングすることを特徴とする請求項３又は４記載の電線終端接続方法。

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