JP4151420B2 - デバイスの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、素子を転写することによってデバイスを製造するデバイスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、液晶電気光学装置等の電気光学装置は、薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴと略記する。）や薄膜ダイオード（ＴＦＤ）などの薄膜素子を用いたアクティブマトリクス型が主流になっている。しかしながら、従来のアモルファスシリコンＴＦＴあるいはポリシリコンＴＦＴを備えた電気光学装置は、単位面積当たりの製造コストが高いために、大型電気光学装置を製造しようとする場合、非常に高コストになってしまう問題があった。その原因の一つとして、液晶電気光学装置等の基板におけるトランジスタ回路の有効面積利用率が低く、成膜した薄膜素子形成材料の無駄が多いことが挙げられる。すなわち、従来技術によって前記基板上にアモルファスシリコンＴＦＴあるいはポリシリコンＴＦＴを形成する場合、基板上にＣＶＤ等によりアモルファスシリコンを一面に成膜した後、不要な部分をエッチングによって除去しているが、画素領域内でのＴＦＴ回路領域は、わずか数％〜十数％にすぎず、残りの画素電極部分に成膜された薄膜素子形成材料はエッチングにより捨てられている。基板上にＴＦＴ回路部のみを効率的に製造することができれば、特に大型電気光学装置のコストを大幅に低減することが可能となることから、そのための技術が種々検討されている。
【０００３】
従来、シリコンウェハ上に製造したＬＳＩ回路を別な基板上に配置するための技術として、Alien Technology社によって開発された微小構造体技術と称される方法が知られている（例えば、非特許文献１参照。）。
この微小構造体技術は、シリコンウェハ上に製造したＬＳＩ回路を微小チップ（＝微小構造体）に分離し、次いで該微小構造体を分散した溶媒を、予め埋め込み用の穴がパターンされている基板上に流し、基板上の所定位置に該微小構造体を配置することを特徴としている。この微小構造体技術によれば、シリコンウェハ上に多数形成しておいた微小構造体を、基板上に分散配置することができるとともに、基板上では単位素子が分離されているディスクリート型なので、基板の湾曲、曲げに対する追従性が良く、フレキシブル基板に適用することができる。しかしながら、この微小構造体技術においては、微小構造体を基板上に確実に配置すること、および正確な位置合わせが困難であるという欠点がある。さらに、微小構造体が配置される方向はランダムであるため、それに対応した特別の回路を微小構造体に設ける必要があり、コスト上昇を招く問題があった。現状は、微小構造体上の回路を４回対称に設計することにより回避している。
【０００４】
また、液晶表示装置のカラーフィルタの製造において、基板／接着層／光吸収層／保護層／着色フィルム層／熱溶融接着層の各層を順に積層してなるドナーシートを転写基板上に重ね合わせ、ドナーシートの一部領域に対して、光吸収層に光を照射し、そこで発生した熱が熱溶融接着層を溶融・固着させ、これにより光照射した領域のみを基板上に転写するＬＩＴＩプロセスと称される方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
しかしながら、この従来技術は液晶表示素子用のカラーフィルタ等の製造に用いられているものであり、その他の応用可能性は明示されていない。
【０００５】
さらに本出願人は、基板上に形成したＴＦＴ等の薄膜素子を転写体に転写する方法として、信頼性が高く、かつレーザー光が透過可能な基板上に剥離層を形成する工程と、該剥離層上に薄膜素子を含む被転写層を形成する工程と、該薄膜素子を含む被転写層を接着層を介して前記転写体に接合する工程と、前記剥離層に光を照射し、前記剥離層の層内及び／又は界面において剥離を生じさせる工程と、前記基板を前記剥離層から離脱させる工程と、を有することを特徴とする薄膜素子の転写方法を開発し、既に特許出願している（特許文献２参照）。
【０００６】
同じく本出願人は、基板上に第１剥離層を形成する第１工程と、該第１剥離層上に薄膜デバイスを含む被転写層を形成する第２工程と、前記被転写層上に第２剥離層を形成する第３工程と、前記第２剥離層上に一次転写体を接合する第４工程と、前記第１剥離層を境にして、前記被転写層より前記基板を除去する第５工程と、前記被転写層の下面に二次転写体を接合する第６工程と、前記第２剥離層を境にして、前記被転写層より前記一次転写体を除去する第７工程とを有し、前記薄膜デバイスを含む前記被転写層を二次転写体に転写することを特徴とする薄膜デバイスの転写方法を開発し、既に特許出願している（特許文献３参照）。
これらの転写技術によれば、微細かつ高性能な機能性デバイスを所望の基板上に転写することができる。
【０００７】
【非特許文献１】
Information DISPLAY, Vol.15, No.11 (November 1999)
【特許文献１】
米国特許第６，０５７，０６７号明細書
【特許文献２】
特開平１０−１２５９３１号公報
【特許文献３】
特開平１１−２６７３３号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した従来の転写技術には次のような問題があった。
すなわち、従来の転写技術では、基板上に形成したＴＦＴ等の薄膜素子を全て最終基板上に転写するものなので、電気光学装置用のアクティブマトリックス基板のように、多数のＴＦＴが必要であるが、基板全面積に対するＴＦＴの配置面積が少ない基板を作製するには、最終基板と同じ間隔で多数のＴＦＴを形成した基板をわざわざ作製して最終基板に転写するか、または多数回の転写を繰り返さなければならず、必ずしもコスト低減とはならない。
【０００９】
また、従来の転写技術では、基板上に形成したＴＦＴ等の薄膜素子を全て最終基板上に転写するものなので、基板が大面積化するほど、照射するレーザー光に高い特性、すなわち高出力と均一性などが要求され、要求性能を満たすレーザー光源が入手困難となるとともに、レーザー光照射のために大型で高精度の照射設備が必要となる。加えて、高出力のレーザー光を照射すると薄膜素子がその耐熱限界温度以上に加熱され、薄膜素子自体の機能が損なわれてしまうおそれがあり、転写工程そのものが困難になる問題があった。
【００１０】
また、従来の転写技術の如く、基板上に形成した薄膜素子をデバイス単位で転写する場合、例えば絶縁膜は薄膜素子の全面にわたって連続して形成されているため、転写後に最終基板を曲げた時にクラック等が発生するおそれがあり、基板の曲げに対する追従性が良好とはいえなかった。その結果、従来の転写技術では最終基板の選択の自由度が制限されていた。
【００１１】
本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、例えば電気光学装置用のアクティブマトリクス基板となる最終基板上にＴＦＴ等の素子を分散配置し、これによりデバイスを安価にかつ効率よく製造できるようにしたデバイスの製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため本発明のデバイスの製造方法では、転写用基板上に設けられた多数の素子の一部を最終基板上に転写し、この転写した素子を用いてデバイスを製造する方法であって、前記転写用基板上に剥離層を介して多数の素子を、その端子部が剥離層と反対の側の面に露出した状態に設けるとともに、該素子とその直下の剥離層とを島状に形成する第１工程と、前記転写用基板上の転写するべき素子の、前記端子部を露出させた面を、前記最終基板の、前記素子の端子部に導通させるための導電部を設けた側の面に、導電性接着材を介して接合する第２工程と、前記転写用基板と前記最終基板との間の、転写するべき素子の直下の剥離層に選択的に剥離を生じさせる第３工程と、素子の転写を終えた前記転写用基板を前記最終基板から離脱させる第４工程と、を有し、前記第１工程では、前記各素子の直下の剥離層を、素子との接着面積が素子の剥離層接合面の全面積よりも小さくなるように形成することを特徴としている。
【００１３】
本発明のデバイスの製造方法によれば、最終基板上に間隔をおいて分散配置される多数の素子を、例えば転写用基板上に集中的に製造することができ、したがって最終基板上に直接素子を形成する場合に比べ、素子製造の際の基板の面積効率を大幅に向上することができる。よって、多数の素子が分散配置された最終基板を効率よく安価に製造することができ、これによりデバイスそのものも効率よく安価に製造することができる。
また、転写用基板上に集中的に設けた多数の素子を転写前に選別、排除することが容易に実行可能となり、その結果製品歩留まりを向上することができる。
また、素子の端子部を露出させた面を、最終基板に導電性接着材を介して接合するので、例えばこの導電性接着材を最終基板上の導電部に直接接着することにより、最終基板への素子の接合、および端子部と導電部との導通を同時に行うことができ、したがって転写後に端子部と導電部とを配線で導通させるといった工程が不要になる。
さらに、同一あるいは異なる素子を積層しかつ融合することができるので、異なるプロセス条件で製造される素子を融合することで、従来は製造困難であった積層構造を有する素子を提供することができるとともに、３次元構造を有する素子を簡単に製造することができる。
【００１４】
また、前記製造方法においては、前記転写用基板は、素子形成用の基板であるのが好ましい。
このようにすれば、転写用基板に素子を形成する際、その端子部を転写用基板と反対の側、すなわち外側に設ければよく、したがって端子部の形成が容易になる。
【００１５】
また、前記製造方法においては、前記導電性接着材は異方性導電接着材であるのが好ましい。
このようにすれば、例えば前記素子の端子部が複数あり、これら端子部にそれぞれ独立して導通部が導通される場合、端子部とこれに対応する導通部とを互いに対向するように配置し、前記異方性導電接着材で接合し圧着することにより、該異方性導電接着材がその異方性を発揮して対向する端子部と導通部との間のみを導通させるようになる。したがって、導電性接着材を、各端子部毎に独立した状態で形成する必要がなく、これにより生産性が極めて良好になる。
【００１６】
なお、導電性接着材が異方性導電接着材である場合、前記第２工程において、前記導電性接着材としてフィルム状のものを用い、このフィルム状の導電性接着材を、前記素子の端子部を露出させた側の面、あるいは前記最終基板の、導電部を設けた側の面における、前記素子部を接合する位置に貼着するのが好ましい。
このようにすれば、フィルム状であることにより導電性接着材の扱いが容易になり、したがって生産性を向上することができる。
【００１７】
また、前記製造方法においては、前記第２工程において、前記導電性接着材を、液状体として素子と最終基板との間に設け、その後硬化せしめるのが好ましい。
このようにすれば、例えばスピンコート法などによる全面塗布や、液滴塗出法などによる選択的な塗布、さらには各種の印刷法など、塗布法の選択自由度が高くなり、素子の種類等に応じて適宜な塗布法の選択が可能になる。
【００１８】
なお、導電性接着材を液状体とする場合、この導電性接着材を、液滴吐出法によって選択的に配置するのが好ましい。
このようにすれば、導電性接着材を所望する位置にのみ配置できることから、例えば転写するべき素子に対応する箇所のみに導電性接着材を配置することにより、接着材のロスを少なくすることができ、また、素子の最終基板への転写を容易にすることもできる。
【００１９】
さらに、導電性接着材を液滴吐出法によって選択的に配置する場合、これに先立ち、素子または最終基板の導電性接着材を配置する位置に親液処理を施し、及び／又は導電性接着材を配置する位置の周囲に撥液処理を施しておくのが好ましい。
このようにすれば、液滴が所望する位置からずれて吐出されても、撥液処理がなされていることによって液滴が所望する位置にまではじかれ、結果として所望する位置に塗布される。また、所望する位置に吐出された液滴は、親液処理がなされていることにより、その位置に留まって周囲に流れ出すことがない。
【００２０】
また、導電性接着材を液滴吐出法によって選択的に配置する場合、これに先立ち、素子または最終基板の導電性接着材を配置する位置を囲って隔壁を形成し、その後、導電性接着材を前記隔壁内に選択的に配置するのが好ましい。
このようにすれば、隔壁内に導電性接着材を吐出してこれを配置することにより、導電性接着材を所望する位置により確実に塗布することができる。
【００２１】
また、導電性接着材を液滴吐出法によって選択的に配置する場合、これに先立ち、最終基板における前記素子との接合位置に凹部を形成し、その後、該凹部内に導電性接着材を選択的に配置するのが好ましい。
このようにすれば、凹部内に導電性接着材を吐出してこれを配置することにより、導電性接着材を所望する位置により確実に塗布することができる。また、例えば凹部を素子に嵌合するような形状に形成しておけば、素子を凹部に嵌合させることによって転写用基板と最終基板との接合の際の位置決めを行うことができ、したがって基板どうしの接合の際の位置決めを容易にかつ精度よく行うことができるようになる。さらに、素子を凹部内に嵌合させることにより、素子を搭載する基板（最終基板）の薄厚化を図ることができる。
【００２２】
なお、最終基板における前記素子との接合位置に凹部を形成し、その後、該凹部内に導電性接着材を選択的に配置する場合、予め凹部内に、前記素子の端子部に導通させるための導電部を設けておくのが好ましい。
このようにすれば、最終基板への素子の接合、および端子部と導電部との導通を同時に行うことができ、したがって転写後に端子部と導電部とを配線で導通させるといった工程が不要になる。
【００２３】
また、前記製造方法においては、前記素子の端子部が複数ある場合に、これら端子部に接合する導電性接着材を、各端子部毎に独立した状態で形成し、これら独立させた導電性接着材間を絶縁するのが好ましい。
このようにすれば、導電性接着材が異方性導電接着材でない一般的なものであっても、この導電性接着材によって端子部間が短絡してしまうことを防止することができる。
【００２４】
また、本発明のデバイスは、基板上に素子を設けてなるデバイスにおいて、前記素子の基板側の面に端子部が露出した状態に設けられ、前記基板の素子を設ける側の面に前記素子の端子部に導通させるための導電部が設けられ、前記素子が、その端子部と前記導電部とを導通させる導電性接着材によって前記基板に接合されてなることを特徴としている。
このデバイスによれば、素子の端子部を露出させた面が、基板上の導電部に導電性接着材を介して接合されているので、その製造に際して、基板に素子を搭載するための処理と、素子の端子部を基板の導電部に導通させる処理とが同時になされるようになり、したがって搭載後に端子部と導電部とを配線で導通させるといった工程が不要になり、生産性の高いものとなる。
【００２５】
また、前記デバイスにおいては、前記導電性接着材が異方性導電接着材であるのが好ましい。
このようにすれば、例えば前記素子の端子部が複数あり、これら端子部にそれぞれ独立して導通部が導通している場合、端子部とこれに対応する導通部とが互いに対向して配置され、前記異方性導電接着材で接合され圧着されることにより、該異方性導電接着材がその異方性を発揮して対向する端子部と導通部との間のみが導通するようになる。したがって、導電性接着材を、各端子部毎に独立した状態で形成する必要がなく、これにより生産性が極めて良好なものとなる。
【００２６】
また、前記デバイスにおいては、前記素子の端子部が複数あり、これら端子部に接合する導電性接着材が、各端子部毎に独立した状態で形成され、これら独立した導電性接着材間が絶縁されてなるのが好ましい。
このようにすれば、導電性接着材が異方性導電接着材でない一般的なものであっても、この導電性接着材によって端子部間が短絡してしまうことが防止されたものとなる。
【００２７】
なお、端子部に接合する導電性接着材が、各端子部毎に独立した状態で形成され、これら独立した導電性接着材間が絶縁されてなる場合、前記導電性接着材が、各端子部毎に離間して配置されることにより独立した状態とされ、かつ導電性接着材間が絶縁されてなるのが好ましい。
このようにすれば、導電性接着材による端子部間の短絡が確実に防止される。
【００２８】
また、端子部に接合する導電性接着材が、各端子部毎に独立した状態で形成され、これら独立した導電性接着材間が絶縁されてなる場合、前記導電性接着材が、絶縁性の隔壁によって仕切られたことにより、各端子部毎に独立した状態とされ、かつ導電性接着材間が絶縁されてなるのが好ましい。
このようにすれば、導電性接着材による端子部間の短絡が確実に防止されたものとなる。
【００２９】
また、端子部に接合する導電性接着材が、各端子部毎に独立した状態で形成され、これら独立した導電性接着材間が絶縁されてなる場合、導電性接着材が、それぞれ独立した凹部内に配置されたことにより、各端子部毎に独立した状態とされ、かつ導電性接着材間が絶縁されてなるのが好ましい。
このようにすれば、導電性接着材による端子部間の短絡が確実に防止されたものとなる。
【００３０】
また、本発明のデバイスでは、請求項１〜１１のいずれかに記載の製造方法によって得られたことを特徴としている。
このデバイスによれば、効率よく安価に製造されたものとなり、また製品歩留まりも向上したものとなる。
【００３１】
本発明の電気光学装置では、前記のデバイスを備えてなることを特徴としている。
この電気光学装置によれば、デバイスが効率よく安価に製造され、また製品歩留まりも向上したものとなっていることにより、電気光学装置自体も安価に製造されるものとなる。
【００３２】
本発明の電子機器では、前記のデバイスを備えてなることを特徴としている。
この電子機器によれば、デバイスが効率よく安価に製造され、また製品歩留まりも向上したものとなっていることにより、電子機器自体も安価に製造されるものとなる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
図１〜図７は本発明の第１の実施の形態（素子の転写方法）を説明するための図である。この素子の転写方法は、特に導電性接着材として異方性導電接着フィルムを使用する例であり、以下の第１工程〜第４工程を経て実施される。
【００３４】
［第１工程］
第１工程は、図１に示すように、転写用基板１０上に剥離層１１を形成し、さらに、図２（ａ）に示すようにこの剥離層１１上に多数の素子１２を形成する。
転写用基板１０は、本実施形態では素子形成用の基板となるものである。このような素子形成用の基板としては、光が透過し得る透光性を有するものであるのが好ましい。
この場合、光の透過率は１０％以上であるのが好ましく、５０％以上であるのがより好ましい。この透過率が低過ぎると、光の減衰（ロス）が大きくなり、剥離層１１を剥離するのにより大きな光量を必要とする。
【００３５】
また、転写用基板１０は、信頼性の高い材料で構成されているのが好ましく、特に、耐熱性に優れた材料で構成されているのが好ましい。その理由は、例えば後述する素子１２や中間層１６を形成する際に、その種類や形成方法によってはプロセス温度が高くなる（例えば３５０〜１０００℃程度）ことがあるが、その場合でも、基板１０が耐熱性に優れていれば、転写用基板１０上への素子１２等の形成に際し、その温度条件等の成膜条件の設定の幅が広がるからである。
【００３６】
したがって、転写用基板１０は、素子１２の形成の際の最高温度をＴmax としたとき、歪点がＴmax 以上の材料で構成されているのものが好ましい。具体的には、転写用基板１０の形成材料は、歪点が３５０℃以上のものが好ましく、５００℃以上のものがより好ましい。このようなものとしては、例えば、石英ガラス、コーニング７０５９、日本電気ガラスＯＡ−２等の耐熱性ガラスが挙げられる。
【００３７】
また、転写用基板１０の厚さについては、特に限定されないものの、通常は０．１〜５．０ｍｍ程度であるのが好ましく、０．５〜１．５ｍｍ程度であるのがより好ましい。転写用基板１０の厚さが薄すぎると強度の低下を招き、厚すぎると、転写用基板１０の透過率が低い場合に、光の減衰を生じ易くなる。なお、転写用基板１０の光の透過率が高い場合には、その厚さは、前記上限値を超えるものであってもよい。なお、光を均一に照射できるように、転写用基板１０の厚さは、均一であるのが好ましい。
【００３８】
剥離層１１は、機械的な力の作用により容易に剥離を生じる材料によって形成される。すなわち、該剥離層１１に、前記転写用基板１０と後述する最終基板とを離間させる方向に働く力をこれら基板の一方の端部側から作用させた際、該剥離層１１の層内及び／又は界面において容易に剥離（以下、「層内剥離」、「界面剥離」と言う）を生じる材料によって形成される。
また、このような剥離層１１としては、照射される光を吸収し、その層内及び／又は界面において剥離、すなわち層内剥離及び／又は界面剥離を生じるような性質を有するものであるのが好ましく、特に、光の照射により、剥離層１１を構成する物質の原子間または分子間の結合力が消失または減少すること、すなわち、アブレーションが生じて層内剥離及び／又は界面剥離に至るものであるのが望ましい。
【００３９】
さらに、光の照射により、剥離層１１から気体が放出され、分離効果が発現される場合もある。すなわち、剥離層１１に含有されていた成分が気体となって放出される場合と、剥離層１１が光を吸収して一瞬気体になり、その蒸気が放出され、分離に寄与する場合とがある。
このような剥離層１１の形成材料としては、例えば、次のＡ〜Ｆに記載されるものが挙げられる。
【００４０】
Ａ．アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）
このアモルファスシリコン中には、水素（Ｈ）が含有されていてもよい。この場合、Ｈの含有量は、２原子％以上程度であるのが好ましく、２〜２０原子％程度であるのがより好ましい。このように、水素（Ｈ）が所定量含有されていると、光の照射によって水素が放出され、剥離層１１に内圧が発生し、それが上下の薄膜を剥離する力となる。アモルファスシリコン中の水素（Ｈ）の含有量は、成膜条件、例えばＣＶＤにおけるガス組成、ガス圧、ガス雰囲気、ガス流量、温度、基板温度、投入パワー等の条件を適宜設定することにより調整することができる。
【００４１】
Ｂ．酸化ケイ素又はケイ酸化合物、酸化チタンまたはチタン酸化合物、酸化ジルコニウムまたはジルコン酸化合物、酸化ランタンまたはランタン酸化化合物等の各種酸化物セラミックス、透電体（強誘電体）あるいは半導体
酸化ケイ素としては、ＳｉＯ、ＳｉＯ_２ 、Ｓｉ_３ Ｏ_２ が挙げられ、ケイ酸化合物としては、例えばＫ_２ ＳｉＯ_３ 、Ｌｉ_２ ＳｉＯ_３ 、ＣａＳｉＯ_３ 、ＺｒＳｉＯ_４ 、Ｎａ_２ ＳｉＯ_３ が挙げられる。
【００４２】
酸化チタンとしては、ＴｉＯ、Ｔｉ_２ Ｏ_３ 、ＴｉＯ_２ が挙げられ、チタン酸化合物としては、例えば、ＢａＴｉＯ_４ 、ＢａＴｉＯ_３ 、Ｂａ_２ Ｔｉ_９ Ｏ_２０、ＢａＴｉ_５ Ｏ_１１、ＣａＴｉＯ_３ 、ＳｒＴｉＯ_３ 、ＰｂＴｉＯ_３ 、ＭｇＴｉＯ_３ 、ＺｒＴｉＯ_２ 、ＳｎＴｉＯ_４ 、Ａｌ_２ ＴｉＯ_５ 、ＦｅＴｉＯ_３ が挙げられる。
【００４３】
酸化ジルコニウムとしては、ＺｒＯ2が挙げられ、ジルコン酸化合物としては、例えばＢａＺｒＯ_２ 、ＺｒＳｉＯ_４ 、ＰｂＺｒＯ_３ 、ＭｇＺｒＯ_３ 、Ｋ_２ＺｒＯ_３ が挙げられる。
【００４４】
Ｃ．ＰＺＴ、ＰＬＺＴ、ＰＬＬＺＴ、ＰＢＺＴ等のセラミックスあるいは誘電体（強誘電体）
Ｄ．窒化珪素、窒化アルミ、窒化チタン等の窒化物セラミックス
Ｅ．有機高分子材料
有機高分子材料としては、−ＣＨ−、−ＣＯ−（ケトン）、−ＣＯＮＨ−（アミド）、−ＮＨ−（イミド）、−ＣＯＯ−（エステル）、−Ｎ＝Ｎ−（アゾ）、−ＣＨ＝Ｎ−（シフ）等の結合（光の照射によりこれらの結合が切断される）を有するもの、特に、これらの結合を多く有するものであればいかなるものでもよい。また、有機高分子材料は、構成式中に芳香族炭化水素（１または２以上のベンゼン環またはその縮合環）を有するものであってもよい。
【００４５】
このような有機高分子材料の具体例としては、ポリエチレン，ポリプロピレンのようなポリオレフィン，ポリイミド，ポリアミド，ポリエステル，ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ），ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ），ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ），エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００４６】
Ｆ．金属
金属としては、例えば、Ａｌ，Ｌｉ，Ｔｉ，Ｍｎ，Ｉｎ，Ｓｎ，Ｙ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｎｄ，Ｐｒ，Ｇｄ，Ｓｍまたはこれらのうちの少なくとも１種を含む合金が挙げられる。
【００４７】
また、剥離層１１の厚さは、剥離目的や剥離層１１の組成、層構成、形成方法等の諸条件により異なるが、通常は、１ｎｍ〜２０μｍ程度であるのが好ましく、１０ｎｍ〜２μｍ程度であるのがより好ましく、４０ｎｍ〜１μｍ程度であるのがさらに好ましい。剥離層１１の膜厚が小さすぎると、成膜の均一性が損なわれ、剥離にムラが生じることがあり、また、膜厚が厚すぎると、剥離層１１の良好な剥離性を確保するために、光のパワー（光量）を大きくする必要があるとともに、後に剥離層１１を除去する際に、その作業に時間がかかる。なお、剥離層１１の膜厚は、できるだけ均一であるのが好ましい。
【００４８】
剥離層１１の形成方法は、特に限定されず、膜組成や膜厚等の諸条件に応じて適宜選択される。たとえば、ＣＶＤ（ＭＯＣＶＤ、低圧ＣＶＤ、ＥＣＲ−ＣＶＤを含む）、蒸着、分子線蒸着（ＭＢ）、スパッタリング、イオンプレーティング、ＰＶＤ等の各種気相成膜法、電気メッキ、浸漬メッキ（ディッピング）、無電解メッキ等の各種メッキ法、ラングミュア・プロジェット（ＬＢ）法、スピンコート、スプレーコート、ロールコート等の塗布法、各種印刷法、転写法、インクジェットコーティング法、粉末ジェット法等が挙げられ、これらのうちの２以上を組み合わせて形成することもできる。
【００４９】
例えば、剥離層１１の組成がアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）の場合には、ＣＶＤ、特に低圧ＣＶＤやプラズマＣＶＤにより成膜するのが好ましい。
また、剥離層１１をゾル−ゲル法によるセラミックスで構成する場合や、有機高分子材料で構成する場合には、塗布法、特に、スピンコートにより成膜するのが好ましい。なお、図１には示されないが、転写用基板１０と剥離層１１の性状に応じて、両者の密着性の向上等を目的とした中間層を転写用基板１０と剥離層１１の間に設けても良い。
【００５０】
このようにして剥離層１１を形成したら、図２（ａ）に示すようにこの剥離層１１上に多数の素子１２を形成し、さらに各々の素子１２とその直下の剥離層１１とが島状に残るようにエッチング処理を行う。その結果、図２（ａ）に示したように多数の被転写層（素子１２）が所定間隔毎に剥離層１１を介して転写用基板１０上に並べられた状態となる。このように被転写層である素子１２と剥離層１１とを島状に形成しておくことにより、後述の剥離工程で所望の素子１２のみを転写することが容易となる。
【００５１】
素子１２毎に分割される剥離層１１については、図２（ａ）に示したように素子１２の剥離層接合面と同じ寸法にしてもよいが、さらにこの剥離層１１を、図２（ｂ）に示すように、剥離層１１の素子１２への接着面積が素子１２の剥離層接合面の全面積よりも小さくなるようにオーバーエッチングしてもよい。このように剥離層１１をオーバーエッチングすることにより、剥離層１１に機械的な力を作用させた際、剥離層１１に容易に剥離が生じるようになる。また、後述するように剥離処理として光を照射した際にも、容易に剥離が生じるとともに、剥離層１１を縮小することによって剥離の際に必要な光エネルギー量を減らすことができる。
【００５２】
図２（ｃ）は、本実施の形態において用いられる素子１２の一例を示す断面図であり、この素子１２は、例えばＳｉＯ_２ 膜（中間層）１６上に形成されたＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を含んで構成されたものである。このＴＦＴは、ポリシリコン層にｎ型不純物を導入して形成されたソース・ドレイン領域１７と、チャネル領域１８と、ゲート絶縁膜１９と、ゲート電極２０と、層間絶縁膜２１と、例えばアルミニウムからなるソース電極２２、ドレイン電極２２とを具備して構成されたものである。ここで、本発明における素子１２は、図２（ｃ）に示したように各電極の端子部が前記剥離層１１と反対の側の面１２ａに露出した状態に形成される。すなわち、ゲート電極２０はその一方の面（チャネル領域１８と反対の側の面）が素子１２の面１２ａに露出し、またソース（あるいはドレイン領域）１７に接続するソース・ドレイン電極２２、２２も、その端面が素子１２の面１２ａに露出して形成されている。なお、ソース・ドレイン電極２２、２２の端面側には、後述する導電性接着材との接触面積を十分に確保するため、その周囲に面１２ａに露出した状態で端子部２２ａ、２２ａが形成されている。また、ゲート電極２０における面１２ａに露出した側の面も、本発明における端子部２０ａとなっている。
【００５３】
なお、素子１２としては、前記ＴＦＴに限定されることなく、シリコンベースのトランジスタやＳＯＩ（silicon on insulator）などの種々の素子を適用し得る。ただし、その場合にも電極等の端子部については、剥離層１１と反対の側の面に露出した状態とする。
【００５４】
また、本実施形態では、剥離層１１に接して設けられる中間層としてＳｉＯ_２膜を使用しているが、Ｓｉ_３ Ｎ_４ などのその他の絶縁膜を使用することもできる。ＳｉＯ_２ 膜（中間層）の厚みは、その形成目的や発揮し得る機能の程度に応じて適宜決定されるが、通常は、１０ｎｍ〜５μｍ程度であるのが好ましく、４０ｎｍ〜１μｍ程度であるのがより好ましい。中間層は、種々の目的で形成され、例えば、被転写層（素子１２）を物理的または化学的に保護する保護層，絶縁層，導電層，レーザー光の遮光層，マイグレーション防止用のバリア層，反射層としての機能の内の少なくとも１つを発揮するものが挙げられる。
なお、場合によっては、ＳｉＯ_２ 膜等の中間層を形成せず、剥離層１１上に直接被転写層（素子１２）を形成してもよい。
【００５５】
被転写層（素子１２）は、図２（ｃ）に示したようなＴＦＴ等の薄膜素子を含む層である。薄膜素子としては、ＴＦＴの他に、例えば、薄膜ダイオードや、シリコンのＰＩＮ接合からなる光電変換素子（光センサ、太陽電池）やシリコン抵抗素子、その他の薄膜半導体デバイス、電極（例：ＩＴＯ、メサ膜のような透明電極）、スイッチング素子、メモリ、圧電素子等のアクチュエータ、マイクロミラー（ピエゾ薄膜セラミックス）、磁気記録薄膜ヘッド、コイル、インダクター、薄膜高透磁材料およびそれらを組み合わせたマイクロ磁気デバイス、フィルター、反射膜、ダイクロイックミラー等がある。
【００５６】
このような薄膜素子（薄膜デバイス）は、その形成方法との関係で、通常、比較的高いプロセス温度を経て形成される。したがって、この場合、前述したように、基板１０としては、そのプロセス温度に耐え得る信頼性の高いものが必要となる。
【００５７】
［第２工程］
一方、図３（ａ）に示すように最終基板１４を用意する。この最終基板１４としては、特に限定されないものの、基板（板材）、特に透明基板が挙げられる。なお、このような基板は平板であっても、湾曲板であってもよい。また、最終基板１４は、前記転写用基板１０に比べ、耐熱性、耐食性等の特性が劣るものであってもよい。その理由は、本実施形態では、転写用基板１０側に素子１２を形成し、その後素子１２を最終基板１４に転写するため、最終基板１４に要求される特性、特に耐熱性については、素子１２の形成の際の温度条件等に依存しないからである。
【００５８】
したがって、素子１２の形成の際の最高温度をＴmax としたとき、最終基板１４の形成材料として、ガラス転移点（Ｔｇ）または軟化点がＴmax 以下のものを用いることができる。例えば、最終基板１４は、ガラス転移点（Ｔｇ）または軟化点が好ましくは８００℃以下、より好ましくは５００℃以下、さらに好ましくは３２０℃以下の材料で構成することができる。
【００５９】
また、最終基板１４の機械的特性としては、ある程度の剛性（強度）を有するものが好ましいが、可撓性、弾性を有するものであってもよい。
このような最終基板１４の形成材料としては、各種合成樹脂または各種ガラス材が挙げられ、特に、各種合成樹脂や通常の（低融点の）安価なガラス材が好ましい。
【００６０】
合成樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよく、例えば、ポリエチレン、ポロプロピレン、エチレン−プレピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のポリオレフィン、環状ポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリ−（４−メチルベンテン−１）、アイオノマー、アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、アクリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリオ共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリシクロヘキサンテレフタレート（ＰＣＴ）等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルイミド、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンオキシド、変性ポリフェニレンオキシド、ポリアリレート、芳香族ポリエステル（液晶ポリマー）、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー、エボキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリウレタン等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて（例えば２層以上の積層体として）用いることができる。
【００６１】
ガラス材としては、例えば、ケイ酸ガラス（石英ガラス）、ケイ酸アルカリガラス、ソーダ石灰ガラス、カリ石灰ガラス、鉛（アルカリ）ガラス、バリウムガラス、ホウケイ酸ガラス等が挙げられる。このうち、ケイ酸ガラス以外のものは、ケイ酸ガラスに比べて融点が低く、また、成形、加工も比較的容易であり、しかも安価であり、好ましい。
【００６２】
また、この最終基板１４としては、その上の、前記転写用基板１０上における転写するべき素子１２を転写する位置に、予め本発明における導電部としての電極パッド１５を形成しておく。電極パッド１５は、転写用基板１０上に形成した素子１２の、図２（ｃ）に示した端子部２０ａ、端子部２２ａ、２２ａにそれぞれ導通させるためのもので、各端子部に対応する位置に電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃが設けられて構成されたものである。また、本実施形態においては、図３（ｂ）に示すように、これら電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃに接続する配線３０も形成しておく。ここで、電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃは、例えば図３（ｃ）に示すように素子１２において露出したゲート電極２０の端子部２０ａ、ソース電極２２、ドレイン電極２２の端子部２２ａ、２２ａに対応して配置されたものである。
【００６３】
次に、このようにして配線３０まで形成した最終基板１４に対し、図４に示すようにその電極パッド１５の形成面に、導電性接着材として、フィルム状の異方性導電接着材３１を貼着する。フィルム状の異方性導電接着材３１としては、特に限定されることなく種々のものが使用可能であるが、例えば株式会社スリーボンド製の「３３７０Ｃ」や、日立化成工業株式会社製の「アニソルム」、ソニーケミカル株式会社製の「ＣＰ９６３１ＳＢ」等が好適に用いられる。この異方性導電接着材３１は、絶縁性の樹脂中に導電性微粒子が分散させられてフィルム状に形成されたもので、加熱圧着されることによって硬化するよう構成されたものである。そして、このような構成のもとにこの異方性導電接着材３１は、圧着された際に分散された導電性微粒子が圧着方向で連続し、これによって圧着方向に導電性を有するものとなる。また、このとき、非圧着方向では導電性微粒子が分散されたままの状態であることにより、絶縁性を保持したままとなる。
【００６４】
このようにして最終基板１４上に異方性導電接着材３１を貼着したら、図５に示すように前記の転写用基板１０を最終基板１４に対して位置合わせし、その素子１２側が異方性導電接着材３１に接するように接合する。転写用基板１０の最終基板１４への位置合わせについては、転写するべき素子１２が電極パッド１５上に位置するように、さらに詳しく言えば、素子１２の端子部２０ａ、２２ａ、２２ａがそれぞれ対応する電極パッド１５ａ（１５ｂ、１５ｃ）の直上に位置するようにして行う。
【００６５】
そして、一方あるいは両方の基板を互いに密着する方向に圧着し、その状態で加熱することにより、異方性導電接着材３１を硬化せしめる。本実施形態では、図５に示したように転写用基板１０側を押圧するが、その押圧に際しては、転写するべき素子１２に対して選択的に押圧し、異方性導電接着材３１が、該素子１２の直下に位置する箇所のみ選択的に圧着せしめられるようにする。ここで、硬化のための加熱については、用いる異方性導電接着材３１によっても異なるものの、５０℃〜２００℃程度で行う。また、フィルム状の異方性導電接着材３１の厚さについても、特に限定されないものの、１μｍ〜１００μｍ程度とするのが好ましい。
【００６６】
このようにして異方性導電接着材３１を選択的に圧着し、さらに加熱することによって硬化させると、異方性導電接着材３１はその圧着された箇所が圧着方向で導電性を有する導通部分３１ａとなり、したがって素子１２の端子部２０ａ、２２ａ、２２ａがそれぞれ対応する電極パッド１５ａ（１５ｂ、１５ｃ）と導通するようになる。なお、異方性導電接着材３１は非圧着方向では絶縁性が保持されたままとなることから、素子１２の端子部２０ａ、２２ａ、２２ａ間、およびこれらに対応する電極パッド１５間は、互いに絶縁性が保持されてそれぞれが電気的に独立したものとなる。
【００６７】
［第３工程］
このようにして転写用基板１０上の転写するべき素子１２を、異方性導電接着材３１を介して最終基板１４に接合したら、前記転写用基板１０と転写するべき素子１２との間の剥離層１１に剥離を生じさせる。
剥離層１１に剥離を生じさせるには、図６に示すように転写用基板１０側から転写するべき素子１２の剥離層１１に対し、メタルマスク（図示せず）などを用いて選択的に光Ｌを照射し、剥離層１１の層内及び／又は界面において剥離を生じさせる。このようにして剥離を生じさせることにより、剥離層１１が剥離して転写するべき素子１２が剥離層１１から切り離され、これらが異方性導電接着材３１を介して最終基板１４側に接合された状態となる。
【００６８】
剥離層１１に層内剥離及び／又は界面剥離が生じる原理は、剥離層１１の形成材料にアブレーションが生じること、また、剥離層１１に含まれているガスの放出、さらには照射直後に生じる溶融、蒸散等の相変化によるものである。
ここで、アブレーションとは、照射光を吸収した固定材料（剥離層１１の形成材料）が光化学的または熱的に励起され、その表面や内部の原子または分子の結合が切断されて放出することをいい、主に、剥離層１１の形成材料の全部または一部が溶融、蒸散（気化）等の相変化を生じる現象として現れる。また、前記相変化によって微小な発泡状態となり、結合力が低下することもある。
剥離層１１が層内剥離を生じるか、界面剥離を生じるか、またはその両方であるかは、剥離層１１の組成や、その他種々の要因に左右され、その要因の１つとして、照射される光の種類、波長、強度、到達深さ等の条件が挙げられる。
【００６９】
照射する光としては、剥離層１１に層内剥離及び／又は界面剥離を起こさせるものであればいかなるものでもよく、例えば、Ｘ線、紫外線、可視光、赤外線（熱線）、レーザ光、ミリ波、マイクロ波、電子線、放射線（α線、β線、γ線）等が挙げられる。
そのなかでも、剥離層１１の剥離（アブレーション）を生じさせ易く、かつ高精度の局部照射が可能である点で、レーザー光が好ましい。レーザー光はコヒーレント光であり、転写用基板１０を介して剥離層に高出力パルス光を照射して所望部分に剥離を生じさせるのに好適である。したがって、レーザー光の使用によって、容易にかつ確実に素子１２を剥離させることができる。
【００７０】
このレーザ光を発生させるレーザ装置としては、各種気体レーザ、固体レーザ（半導体レーザ）等が挙げられるが、エキシマレーザ、Ｎｄ−ＹＡＧレーザ、Ａｒレーザ、ＣＯ_２ レーザ、ＣＯレーザ、Ｈｅ−Ｎｅレーザ等が好適に用いられる。
【００７１】
このレーザー光としては、波長１００ｎｍ〜３５０ｎｍを有するレーザー光が好ましい。このように短波長レーザー光を用いることにより、光照射精度が高められるとともに、剥離層１１における剥離を効果的に行うことができる。
上述の条件を満たすレーザー光としては、例えばエキシマレーザーを挙げることができる。エキシマレーザーは、短波長紫外域の高エネルギーのレーザー光出力が可能なガスレーザーであり、レーザー媒質として希ガス（Ａｒ，Ｋｒ，Ｘｅなど）とハロゲンガス（Ｆ_２ ，ＨＣｌなど）とを組み合わせたものを用いることにより、代表的な４種類の波長のレーザー光を出力することができる（ＸｅＦ＝３５１ｎｍ，ＸｅＣｌ＝３０８ｎｍ，ＫｒＦ＝２４８ｎｍ，ＡｒＦ＝１９３ｎｍ）。エキシマレーザは、短波長域で高エネルギーを出力するため、極めて短時間で剥離層１１にアブレーションを生じさせることができ、よって隣接する素子１２等に劣化、損傷を生じさせることなく、剥離層１１を剥離することができる。
【００７２】
あるいは、剥離層１１に、例えばガス放出、気化、昇華等の相変化を起こさせて分離特性を与える場合、照射されるレーザー光の波長は、３５０から１２００ｎｍ程度が好ましい。
このような波長のレーザー光は、ＹＡＧ、ガスレーザーなどの一般加工分野で広く使用されるレーザー光源や照射装置を用いることができ、光照射を安価にかつ簡単に行うことができる。また、このような可視光領域の波長のレーザー光を用いることによって、転写用基板１０が可視光透光性であればよく、転写用基板１０の選択の自由度を広げることができる。
【００７３】
また、照射されるレーザ光のエネルギー密度、特に、エキシマレーザの場合のエネルギー密度は、１０〜５０００ｍＪ／ｃｍ^２ 程度とするのが好ましく、１００〜５００ｍＪ／ｃｍ^２ 程度とするのがより好ましい。また、照射時間は、１〜１０００ｎｓｅｃ程度とするのが好ましく、１０〜１００ｎｓｅｃ程度とするのがより好ましい。エネルギー密度が低いかまたは照射時間が短いと、十分なアブレーション等が生じず、また、エネルギー密度が高いかまたは照射時間が長いと、剥離層１１を透過した照射光により素子１２等に悪影響を及ぼすおそれがある。
【００７４】
なお、剥離層１１を透過した照射光が素子１２にまで達して悪影響を及ぼす場合の対策としては、例えば、剥離層１１上にタンタル（Ｔａ）等の金属膜１１を形成する方法がある。これにより、剥離層１１を透過したレーザー光は、金属膜の界面で完全に反射され、それよりの上の素子１２に悪影響を与えない。
【００７５】
レーザ光に代表される照射光は、その強度が均一となるように照射されるのが好ましい。照射光の照射方向は、剥離層１１に対し垂直な方向に限らず、剥離層１１に対し所定角度傾斜した方向であってもよい。
なお、照射光を同一箇所に２回以上照射してもよい。また、異なる種類、異なる波長（波長域）の照射光（レーザ光）を同一領域または異なる領域に２回以上照射してもよい。
【００７６】
［第４工程］
次に、図７に示すように、転写用基板１０と最終基板１４とに、双方を離間させる方向に力を加えることにより、最終基板１４から転写用基板１０を取り外す。ここで、前記の第３工程により、最終基板１４に転写させるべき素子１２の剥離層１１が素子１２から剥離しているため、これら転写するべき素子１２は転写用基板１０から切り離されたものとなっている。また、転写するべき素子１２は、異方性導電接着材３１によって最終基板１４の所望位置、本実施形態では電極パッド１５に接合されている。
【００７７】
なお、前記第３工程において、剥離層１１に完全な剥離を生じさせることが望ましいが、転写するべき素子１２を接着する異方性導電接着材３１の接着強度の方が、残存する剥離層１１による接合力よりも勝っており、結果として転写用基板１０と最終基板１４とを引き離す際に、転写するべき素子１２が確実に最終基板１４側に転写されるならば、剥離層１１の一部のみに剥離を生じさせるようにしてもよい。
【００７８】
最終基板１４から転写用基板１０を引き離すことにより、図７に示したように、最終基板１４上の複数の位置に素子１２が転写される。
ここで、フィルム状の異方性導電接着材３１は、転写しない素子１２に対応する箇所では押圧による圧着がなされていないため、転写しない素子１２との間で十分な接着がなされていない。したがって、転写しない素子１２ではその剥離層１１が剥離していないことにより、異方性導電接着材３１との間の接着力に抗してこれから容易に剥がれ、これにより転写用基板１０は最終基板１４から容易に引き離されるようになる。
【００７９】
未転写の素子１２が残っている転写用基板１０については、前記第２工程〜第３工程を繰り返すことにより、同じ最終基板２４の素子１２が未転写の領域上、あるいは、別の最終基板２４上に次々に多数の素子１２を転写するために使用することができる。すなわち、本発明のデバイスの製造方法を例えば電気光学装置用アクティブマトリクス基板の製造方法に適用する場合、基板上の多数の画素毎にＴＦＴ等の微小な素子１２を効率よく分散配置することができる。
【００８０】
最終基板１４に転写された素子１２には、剥離層１１の剥離残分が付着している場合があり、これを完全に取り除くことが望ましい。残存している剥離層１１を除去するための方法としては、例えば洗浄、エッチング、アッシング、研磨等の方法、またはこれらを組み合わせた方法の中から適宜選択して採用することができる。
【００８１】
以上のような各工程を経ることにより、図８に示すように電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃにそれぞれ端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを接着した状態で、転写するべき多数の素子１２を最終基板１４上に選択的に転写することができる。なお、図８はアクティブマトリックス型の液晶電気光学装置の構成要素であるアクティブマトリックス基板の概略図であり、図８中符号９は画素電極を示している。
その後、転写された素子１２は、例えば電極パッド１５及び予め形成した配線３０を介してさらに別の配線で最終基板１４上の構成要素に接続され、また所望の保護膜で覆われ、さらには最終的に得られるデバイスの他の構成部分に組み込まれることなどにより、デバイスに形成される。
【００８２】
このようなデバイスの製造方法によれば、最終基板１４上に間隔をおいて分散配置される多数の素子１２を転写用基板１０上に集中的に製造することができるので、最終基板１４上に直接素子１２を形成する場合と比べ、素子１２の製造における面積効率を大幅に向上でき、多数の素子１２が分散配置された最終基板１４を効率よく安価に製造することができる。
また、転写用基板１０上に集中的に製造した多数の素子１２を転写前に選別、排除することが容易に実行可能となり、その結果製品歩留まりを向上することができる。
【００８３】
また、転写するべき素子１２の端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを露出させた面１２ａを、最終基板１４にフィルム状の異方性導電接着材３１を介して接合するので、この異方性導電接着材３１を最終基板１４上の電極パッド１５に直接接着することにより、最終基板１４への素子１２の接合、および端子部２０ａ、２２ａ、２２ａと電極パッド１５との導通を同時に行うことができる。したがって、転写後に端子部と電極パッド１５とを配線で導通させるといった工程をなくして工程の簡略化を図ることができる。
【００８４】
また、転写用基板１０を素子形成用の基板としたので、この転写用基板１０に素子１２を形成する際、その端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを転写用基板１０と反対の側、すなわち外側に設ければよく、したがって端子部２０ａ、２２ａ、２２ａの形成を容易にすることができる。
また、導電性接着材を異方性導電接着材３１としたので、素子１２の端子部が複数あり、これら端子部２０ａ、２２ａ、２２ａにそれぞれ独立して電極パッド１５ａ（１５ｂ、１５ｃ）を導通するものの、端子部とこれに対応する電極パッドとを互いに対向するように配置し、前記異方性導電接着材３１で接合し圧着することにより、該異方性導電接着材３１がその異方性を発揮して対向する端子部と電極パッドとの間のみを導通させるようになる。したがって、その生産性を極めて良好にすることができる。
また、導電性接着材である異方性導電接着材３１としてフィルム状のものを用いているので、その取り扱いが容易になり、したがって生産性を向上することができる。
【００８５】
さらに、同一あるいは異なる素子１２を積層しかつ融合することができるので、異なるプロセス条件で製造される素子を融合することで、従来は製造困難であった積層構造を有する素子を提供することができるとともに、３次元構造を有する素子を簡単に製造することができる。
【００８６】
また、このようにして得られたデバイスにあっては、素子１２の端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを露出させた面１２ａが、基板（最終基板１４）上の電極パッド１５に異方性導電接着材３１を介して接合されているので、その製造に際して、基板（最終基板１４）に素子１２を搭載するための処理と、素子１２の端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを基板（最終基板１４）の電極パッド１５に導通させる処理とが同時になされるようになり、したがって搭載後に端子部２０ａ、２２ａ、２２ａと電極パッド１５とを配線で導通させるといった工程が不要になり、生産性の高いものとなる。
【００８７】
また、前記製造方法で得られるデバイスにあっては、これを構成する素子１２が最終基板１４上に正確に位置合わせされることから、従来の微小構造体配置技術において用いられる微小構造体と異なり、余分な対称回路構造が不要となる。したがって、必要最小限の回路のみを形成した極めて微小なブロックとすることができるので、転写用基板１０に極めて多数の素子１２を集中して製造することができ、１個当たりの素子のコストが大幅に低減することにより、デバイス自体もコスト低減化がなされたものとなる。
【００８８】
なお、前記例では、導電性接着材としてのフィルム状の異方性導電接着材３１を、最終基板１４に対してその全面に貼着したが、図９に示すように最終基板１４の素子転写領域、すなわち電極パッド１５上のみに貼着するようにしてもよい。この場合、電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃに接続する配線３０については、予め形成することなく、素子転写後に行うようにしてもよい。ただし、その場合には、電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃの全面を異方性導電接着材３１で覆わないようにする。
また、フィルム状の異方性導電接着材３１を、電極パッド１５上でなく、素子１２の端子部形成面１２に貼着するようにしてもよい。
このようにすれば、最終基板１４への転写用基板１０の押圧による圧着を、選択的に行うことなく、全面に亘って適宜に押圧することで行うことができる。
【００８９】
（第２の実施の形態）
この第２の実施の形態が前記の第１の実施の形態と異なるところは、導電性接着材として、フィルム状の異方性導電接着材に代えて、ペースト状、すなわち液状体となる異方性導電接着材を用いている点である。
この実施形態では、図３（ｂ）に示した、電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃに接続する配線３０を形成した最終基板１４を用意しておき、これの上に、図１０に示すように液状体の異方性導電接着材３２をスピンコート法で全面塗布する。
【００９０】
液状体（ペースト状）の異方性導電接着材３２としては、特に限定されることなく種々のものが使用可能であるが、例えば株式会社スリーボンド製の「３３７０Ｇ」等が好適に用いられる。この異方性導電接着材３２も、前記のフィルム状異方性導電接着材３２と同様に、絶縁性のペースト中に導電性微粒子が分散させられてなるもので、加熱圧着されることによって硬化するよう構成されたものである。
【００９１】
このような液状体の異方性導電接着材３２を最終基板１４上にスピンコート法で全面塗布した後、この異方性導電接着材３２を介して最終基板１４上に転写用基板１０を接合し、その後、第１の実施形態と同様に素子１２の直下に位置する箇所のみ選択的に圧着を行うとともに加熱を行い、異方性導電接着材３１を硬化せしめる。ここで、硬化のための加熱については、用いる異方性導電接着材３２によっても異なるものの、５０℃〜２００℃程度で行う。また、液状体の異方性導電接着材３２の厚さについても、特に限定されないものの、１μｍ〜１００μｍ程度とするのが好ましい。
以下、第１の実施の形態と同様にして剥離、基板の引き離し等を行い、デバイスを形成する。
【００９２】
このようなデバイスの製造方法、及びこれから得られるデバイスにあっても、前記第１の実施の形態の場合と同様の効果が得られる。
また、特に導電性接着材として液状体の異方性導電接着材３２を用いているので、スピンコート法による全面塗布を容易に行うことができ、したがって生産性を向上することができる。
【００９３】
（第３の実施の形態）
この第３の実施の形態が前記の第２の実施の形態と異なるところは、液状体の異方性導電接着材３２を、スピンコート法で全面塗布するのに代えて、インクジェット法やディスペンサ法等の液滴吐出法によって選択的に配置する点である。
この実施形態では、図３（ｂ）に示したような、電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃに接続する配線３０を形成した最終基板１４を用いてもよいが、図１１に示すように、配線３０を形成する前の、電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃのみを形成した最終基板１４を用いることもできる。
【００９４】
電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃのみを形成した最終基板１４を用いる場合、これら電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃの全面を覆わないようにして、液滴吐出部、例えばインクジェットヘッドＨから液状体である異方性導電接着材３２を吐出する。なお、異方性導電接着材３２の吐出については、最終基板１４に対してでなく、素子１２の端子部形成面１２ａに対して行ってもよい。
【００９５】
このインクジェットヘッドＨの構造の一例を説明すると、インクジェットヘッドＨは、図１２（ａ）に示すように例えばステンレス製のノズルプレート４０と振動板４１とを備え、両者を仕切部材（リザーバプレート）４２を介して接合したものである。ノズルプレート４０と振動板４１との間には、仕切部材４２によって複数の空間４３と液溜まり４４とが形成されている。各空間４３と液溜まり４４の内部は吐出液で満たされており、各空間４３と液溜まり４４とは供給口４５を介して連通したものとなっている。また、ノズルプレート４０には、空間４３から吐出液を噴射するためのノズル４６が形成されている。一方、振動板４１には、液溜まり４４に吐出液を供給するための孔４７が形成されている。
【００９６】
また、振動板４１の空間４３に対向する面と反対側の面上には、図１２（ｂ）に示すように圧電素子（ピエゾ素子）４８が接合されている。この圧電素子４８は、一対の電極４９、４９の間に位置し、通電するとそれが外側に突出するようにして撓曲するよう構成されたものである。そして、このような構成のもとに圧電素子４８が接合されている振動板４１は、圧電素子４８と一体になって同時に外側へ撓曲するようになっており、これによって空間４３の容積が増大するようになっている。したがって、空間４３内に増大した容積分に相当する吐出液が、液溜まり４４から供給口４５を介して流入する。また、このような状態から圧電素子４８への通電を解除すると、圧電素子４８と振動板４１はともに元の形状に戻る。したがって、空間４３も元の容積に戻ることから、空間４３内部の吐出液の圧力が上昇し、ノズル４６から最終基板１４に向けて吐出液である異方性導電接着材３２の液滴Ｌが吐出される。
なお、インクジェットヘッドＨのインクジェット方式としては、前記の圧電素子４８を用いたピエゾジェットタイプに限定されることなく、種々の方式のものが採用可能である。
【００９７】
このようにして異方性導電接着材３２を、最終基板１４上の電極パッド１５上、あるいは素子１２の端子部形成面１２ａに選択的に塗布したら、この異方性導電接着材３２を介して最終基板１４上に転写用基板１０を接合する。その後、第２の実施形態と同様にして圧着及び加熱を行い、異方性導電接着材３１を硬化せしめ、さらに電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃに接続する配線（図示せず）を形成する。ただし、この場合には、予め異方性導電接着材３２を選択的に塗布しているので、最終基板１４への転写用基板１０の押圧による圧着を、選択的に行うことなく、全面に亘って適宜に押圧することで行うことができる。
以下、第１の実施の形態と同様にして剥離、基板の引き離し等を行い、デバイスを形成する。
【００９８】
このようなデバイスの製造方法、及びこれから得られるデバイスにあっても、前記第１の実施の形態の場合と同様の効果が得られる。
また、導電性接着材としての液状体の異方性導電接着材３２を所望する位置にのみ選択的に配置できることから、異方性導電接着材３２を最終基板１４上の電極パッド１５上に選択的に塗布することにより、接着材のロスを少なくすることができ、また、素子１２の最終基板１４への転写を容易にすることができる。
【００９９】
（第４の実施の形態）
この第４の実施の形態が前記の第３の実施の形態と異なるところは、液状体の異方性導電接着材３２を、液滴吐出法によって選択的に配置するのに代えて、スクリーン印刷法によって選択的に塗布する点である。なお、塗布後の工程については、前記第３の実施の形態と同様である。
このようにすれば、前記第１の実施の形態の場合と同様の効果が得られる他、接着材のロスを少なくすることができるといった効果も得られる。
【０１００】
（第５の実施の形態）
この第５の実施の形態が前記の第３の実施の形態と異なるところは、液状体の異方性導電接着材３２を、液滴吐出法によって選択的に配置するのに代えて、スタンパによって選択的に塗布する点である。
すなわち、この第５の実施の形態では、図１３（ａ）に示すように異方性導電接着材３２を塗布する位置に凸状の塗布部３３ａを有したスタンパ３３を用意し、このスタンパ３３を異方性導電接着材３２が貯留された容器３４内に入れ、図１３（ｂ）に示すように前記塗布部３３ａに異方性導電接着材３２を付着させる。次いで、図１３（ｃ）に示すようにこのスタンパ３３を最終基板１４あるいは転写用基板１０上に位置合わせし、その状態で最終基板１４の電極パッド１５上、あるいは転写用基板１０の素子１２上に塗布部３３ａを所定時間押し当て、その後引き離す。すると、塗布部３３ａ上に付着した異方性導電接着材３２は電極パッド１５上あるいは素子１２上に移行し、結果として異方性導電接着材３２は選択的に塗布される。
【０１０１】
なお、塗布後の工程については、前記第３の実施の形態と同様である。
このようにすれば、前記第１の実施の形態の場合と同様の効果が得られる他、接着材のロスを少なくすることができるといった効果も得られ、また、量産性に優れた方法となる。
【０１０２】
（第６の実施の形態）
この第６の実施の形態が前記の第３の実施の形態と異なるところは、液状体の異方性導電接着材３２を液滴吐出法によって選択的に配置するに先立ち、異方性導電接着材３２を配置する位置を囲って隔壁を形成し、その後、異方性導電接着材３２を前記隔壁内に選択的に配置する点である。
すなわち、この第６の実施の形態では、図１４に示すように最終基板１４の電極パッド１５上に、該電極パッド１５の上面中央部を囲ってその周辺部に隔壁３４を形成し、その後、インクジェット法やディスペンサ法等の液滴塗出法（図１４では、インクジェット法で行う場合を示す）で異方性導電接着材３２を隔壁３４内に選択的に配置する。なお、隔壁３４については、レジストなどの樹脂を塗布し、その後、フォトリソグラフィ技術によってパターニングすることにより形成する。また、異方性導電接着材３２を塗布した後、この隔壁３４をエッチング除去する。
【０１０３】
このようにして異方性導電接着材３２を塗布し、さらに隔壁３４を除去した後の工程については、前記第３の実施の形態と同様である。
このようにすれば、前記第１の実施の形態の場合と同様の効果が得られる他、隔壁３４内に異方性導電接着材３２を吐出してこれを配置することにより、異方性導電接着材３２を所望する位置により確実に塗布することができる。
【０１０４】
（第７の実施の形態）
この第７の実施の形態が前記の第３の実施の形態と異なるところは、異方性導電接着材３２を最終基板１４上に選択的に塗出するに先立ち、最終基板１４における前記素子１２との接合位置に凹部を形成し、その後、該凹部内に異方性導電接着材３２を選択的に配置する点である。
すなわち、図１５に示すように、最終基板１４に対してフォトリソグラフィー技術やエッチング技術などを用いて凹部３５を形成し、さらにこの凹部３５内およびその周辺に電極パッド１５を形成しておき、その後、該凹部３５内に異方性導電接着材３２を選択的に塗布する。
【０１０５】
なお、塗布後の工程については、前記第３の実施の形態と同様である。
このようにすれば、前記第１の実施の形態の場合と同様の効果が得られる他、凹部３５内に異方性導電接着材３２を吐出してこれを配置することにより、異方性導電接着材３２を所望する位置により確実に塗布することができる。
また、例えば凹部３５を素子１２に嵌合するような形状に形成しておけば、素子１２を凹部３５に嵌合させることによって転写用基板１０と最終基板１４との接合の際の位置決めを行うことができ、したがって基板どうしの接合の際の位置決めを容易にかつ精度よく行うことができる。
さらに、素子１２を凹部３５内に嵌合させることにより、素子１２を搭載する基板（最終基板１４）の薄厚化を図ることができる。
【０１０６】
（第８の実施の形態）
この第８の実施の形態が前記の第３の実施の形態と異なるところは、異方性導電接着材３２を最終基板１４上に選択的に塗出するに先立ち、素子１２または最終基板１４における、異方性導電接着材３２を配置する位置に親液処理を施し、及び／又は、異方性導電接着材３２を配置する位置の周囲に撥液処理を施しておく点である。
ここで、撥液処理としては、例えばヘキサフルオロポリプロピレン等のフッ素樹脂を用いたＳＡＭ（Self Assembled Mono layer ）膜を形成することで行うことができる。一方、親液処理としては、撥液処理した領域に対してマスク等を用いて選択的に紫外線照射を行うことにより、照射箇所を親液化することができる。また、撥液処理とは別に、所望箇所に対して酸素を処理ガスとするプラズマ処理を行うことにより、該所望箇所を親液性に表面処理することもできる。
【０１０７】
そして、例えば電極パッド１５上の、配線３０を接続する箇所を除いた部分を親液処理し、また配線３０を接続する箇所を撥液処理しておき、その状態で液滴吐出法で異方性導電接着材３２を親液処理部分に吐出配置する。
このようにすれば、異方性導電接着材３２が所望する位置からずれて吐出されても、その位置に撥液処理がなされていることによって異方性導電接着材３２が所望する位置にまではじかれ、結果として所望する位置に塗布される。また、所望する位置に吐出された異方性導電接着材３２は、親液処理がなされていることにより、その位置に留まって周囲に流れ出すことがない。
よって、この第８の実施形態によれば、前記第１の実施の形態の場合と同様の効果が得られる他、異方性導電接着材３２を所望する位置により確実に塗布することができる。
【０１０８】
なお、前記の実施の形態では、導電性接着材として異方性導電接着材を用いたが、本発明はこれに限定されることなく、このような異方性導電接着材ではない一般的な導電性接着材、すなわち導電接着フィルムや導電接着ペーストを用いることもできる。ここで、好適に用いられる導電接着フィルムとしては、例えば株式会社スリーボンド製の「３３１６」が挙げられる。また、導電接着ペーストとしては、例えば株式会社スリーボンド製の「３３０１」や、ナミックス株式会社製の「ユニメック導電ペースト」、オムロン株式会社製の「オムボンド」などが挙げられる。
【０１０９】
このような導電接着フィルムや導電接着ペーストは、転写する素子１２の端子部が一つである場合には、前記の第１の実施の形態におけるフィルム状の異方性導電接着材３１、あるいは第２の実施の形態におけるペースト状の異方性導電接着材３２と同様にして用いることができる。
また、素子１２の端子部が複数ある場合には、これら端子部に接合する導電性接着材を、各端子部毎に独立した状態で形成し、これら独立させた導電性接着材間を絶縁する必要がある。このようにすれば、導電性接着材によって端子部間が短絡してしまうことを防止できるからである。
以下、このように素子１２の端子部が複数ある場合について、その実施の形態を示す。
【０１１０】
（第９の実施の形態）
この第９の実施の形態が前記の第１の実施の形態と異なるところは、前述したように導電性接着材が異方性導電接着材ではない一般的な導電性接着材である点と、この導電性接着材を、各端子部毎に離間して配置することにより独立した状態とし、これにより該導電性接着材間を絶縁する点である。
すなわち、図１６に示すように、最終基板１４に形成された電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃに対し、それぞれに独立してフィルム状、あるいはペースト状（液体状）の導電性接着材３６を設ける。次いで、転写用基板（図示せず）を接合してその素子１２の各端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを、導電性接着材３６を介して対応する電極パッド１５ａ（１５ｂ、１５ｃ）に接合する。その後、必要に応じて加熱処理などにより導電性接着材３６を硬化させる。
このようにして導電性接着材３６を設け、さらに必要に応じてこれを硬化させた後の工程については、前記第１の実施の形態、または第３の実施の形態と同様である。
【０１１１】
このようにすれば、素子１２の端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを露出させた面を、最終基板１４上の電極パッド１５ａ（１５ｂ、１５ｃ）に導電性接着材３６を介して接合するので、その製造に際して、最終基板１４に素子１２を搭載するための処理と、素子１２の端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを最終基板１４の電極パッド１５に導通させる処理とを同時に行うことができ、したがって搭載後に端子部２０ａ、２２ａ、２２ａと電極パッド１５とを配線で導通させるといった工程をなくして工程の簡略化を図ることができる。
また、異方性導電接着材でない一般的な導電性接着材３６を用いるにもかかわらず、この導電性接着材３６による端子部２０ａ、２２ａ、２２ａ間の短絡を確実に防止することができる。
【０１１２】
なお、導電性接着材３６を、各端子部毎に離間して配置するにあたっては、導電性接着材３６として液状体に調整可能なペースト状のものを用い、これを液滴吐出法で選択的に塗布することで行うのが好ましい。また、その場合に、前記第８の実施の形態で示した親液処理、撥液処理を行うことによって、導電性接着材３６の選択的塗布をより正確に行うようにするのが望ましい。
【０１１３】
（第１０の実施の形態）
この第１０の実施の形態が前記の第９の実施の形態と異なるところは、導電性接着材３６を各端子部毎に独立させ絶縁した状態とする方法として、導電性接着材３６を絶縁性の隔壁によって仕切るようにした点にある。
すなわち、この第１０の実施の形態では、図１７に示すように各端子部２０ａ、２２ａ、２２ａに対応する電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃ毎に、前記第６の実施の形態と同様にして絶縁性の隔壁３７を形成し、これによって形成した隔壁３７を電極パッド１５ａ、１５ｂ間、さらには電極パッド１５ａ、１５ｃ間の仕切りとして機能させる。なお、隔壁３７の形成にあたっては、電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃに配線３０を後工程で接続する場合、その接続箇所を隔壁３７の外に残すようにしておく。
そして、このようにして隔壁３７を形成したら、導電性接着材３６として液状体に調整可能なペースト状のものを用い、これを液滴吐出法で隔壁３７内に選択的に吐出配置する。次いで、転写用基板（図示せず）を接合してその素子１２の各端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを、導電性接着材３６を介して対応する電極パッド１５ａ（１５ｂ、１５ｃ）に接合する。その後、加熱処理などによって導電性接着材３６を硬化させる。
このようにして導電性接着材３６を硬化させたら、必要に応じて電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃに配線３０を接続し、以下、前記第３の実施の形態と同様にして後の工程を行う。
【０１１４】
このようにすれば、前記第９の実施の形態と同様に、素子１２搭載後に端子部２０ａ、２２ａ、２２ａと電極パッド１５とを配線で導通させるといった工程をなくして工程の簡略化を図ることができる。
また、仕切りとなる隔壁３７によって端子部２０ａ、２２ａ間（電極パッド間）を絶縁しているので、導電性接着材３６による端子部２０ａ、２２ａ、２２ａ間の短絡を確実に防止することができる。
なお、この第１０の実施の形態においては、導電性接着材３６を硬化させた後、隔壁３７のみを選択的に除去（エッチング）することにより、第９の実施の形態とすることができる。
【０１１５】
（第１１の実施の形態）
この第１１の実施の形態が前記の第９の実施の形態と異なるところは、導電性接着材３６を各端子部毎に独立させ絶縁した状態とする方法として、導電性接着材３６を、それぞれ独立した凹部内に配置するようにした点にある。
すなわち、この第１１の実施の形態では、図１８に示すように最終基板１４の表層部にそれぞれ独立した凹部３８を形成し、これら凹部３８内に、各端子部２０ａ、２２ａ、２２ａに対応する電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃをそれぞれ設けておく。なお、これら電極パッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃについては、必要に応じて配線３０（図示せず）を接続しておく。
そして、このようにして凹部３８内にそれぞれ電極パッド１５ａ（１５ｂ、１５ｃ）を設けたら、導電性接着材３６として液状体に調整可能なペースト状のものを用い、これを液滴吐出法で隔壁３７内に選択的に吐出配置する。なお、この場合に、前記第８の実施の形態で示した親液処理を凹部３８内に、撥液処理をこれら凹部３８の周辺部に行うことによって、導電性接着材３６の選択的塗布をより正確に行うようにするのが望ましい。
【０１１６】
次いで、転写用基板（図示せず）を接合してその素子１２の各端子部２０ａ、２２ａ、２２ａを、導電性接着材３６を介して対応する電極パッド１５ａ（１５ｂ、１５ｃ）に接合する。その後、加熱処理などによって導電性接着材３６を硬化させる。
このようにして導電性接着材３６を硬化させたら、以下、前記第３の実施の形態と同様にして後の工程を行う。
【０１１７】
このようにすれば、前記第９の実施の形態と同様に、素子１２搭載後に端子部２０ａ、２２ａ、２２ａと電極パッド１５とを配線で導通させるといった工程をなくして工程の簡略化を図ることができる。
また、凹部３８をそれぞれ独立して形成することにより、端子部２０ａ、２２ａ間（電極パッド間）を絶縁しているので、導電性接着材３６による端子部２０ａ、２２ａ、２２ａ間の短絡を確実に防止することができる。
【０１１８】
なお、前記の実施の形態では、転写用基板１０を素子形成用の基板としたが、本発明はこれに限定されることなく、例えば素子形成基板と本発明における転写用基板とを別にし、素子形成基板から一旦転写用基板に素子を転写し、その後最終基板に再度素子を転写するようにしてもよい。さらに、素子形成用基板から一回あるいは複数回別の転写用基板に転写を行い、その後、本発明の転写用基板を経て最終基板に素子を転写するようにしてもよい。
【０１１９】
ここで、このような製造方法によって得られるデバイスとしては、特に限定されることなく、半導体素子や光学素子などの素子を構成要素とするものであればいずれのものにも適用可能である。例えば、メモリやＴＦＴ等のスイッチング素子などを有する各種の半導体装置、有機エレクトロルミネッセンス装置、液晶表示装置、電気泳動装置、プラズマディスプレイ装置等の電気光学装置、さらにはレーザ装置等の光学装置など、種々のデバイスに適用することができる。
特に、有機エレクトロルミネッセンス装置、液晶表示装置、電気泳動装置、プラズマディスプレイ装置等の電気光学装置を、本発明のデバイスの製造方法を適用して製造した場合に、安価に製造することができ、また製品歩留まりを向上することができるなどにより、コストの低減化を図ることができ、したがって得られる電気光学装置は生産性が高く安価なものとなる。
【０１２０】
また、本発明の電子機器は、前記の電気光学装置を表示部として有したものであり、具体的には図１９に示すものが挙げられる。
図１９（ａ）は、携帯電話の一例を示した斜視図である。図１９（ａ）において、６００は携帯電話本体を示し、６０１は前記電気光学装置を有した表示部を示している。
図１９（ｂ）は、ワープロ、パソコンなどの携帯型情報処理装置の一例を示した斜視図である。図１９（ｂ）において、７００は情報処理装置、７０１はキーボードなどの入力部、７０３は情報処理本体、７０２は前記導電性パターン４（導電膜パターン）を有した表示部を示している。
図１９（ｃ）は、腕時計型電子機器の一例を示した斜視図である。図１９（ｃ）において、８００は時計本体を示し、８０１は前記電気光学装置を有した表示部を示している。
図１９（ａ）〜（ｃ）に示す電子機器は、前記電気光学装置を有した表示部を備えているので、生産性が高く安価なものとなる。
【０１２１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のデバイスの製造方法によれば、最終基板上に間隔をおいて分散配置される多数の素子を転写用基板上に集中的に製造するようにしたので、デバイスを安価にかつ効率よく製造することができる。
また、転写用基板上に集中的に製造した多数の素子を転写前に選別、排除することができ、したがって製品歩留まりを向上することができる。
また、素子の端子部を露出させた面を、最終基板に導電性接着材を介して接合するので、例えばこの導電性接着材を最終基板上の導電部に直接接着することにより、最終基板への素子の接合、および端子部と導電部との導通を同時に行うことができ、したがって転写後に端子部と導電部とを配線で導通させるといった工程をなくして工程の簡略化を図り、生産性を向上することができる。
さらに、従来は製造困難であった積層構造を有する素子を提供することができるとともに、３次元構造を有する素子を簡単に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のデバイスの製造方法の第１の実施の形態を説明する図であって、転写用基板上に剥離層を形成する第１工程を示す側断面図である。
【図２】 剥離層上に多数の素子を形成する第２工程を説明する図であって、（ａ）は剥離層上に多数の素子を形成した状態を示す側断面図、（ｂ）は他の形成例を説明するための要部拡大側断面図、（ｃ）は素子の構成を示す拡大側断面図である。
【図３】 （ａ）は最終基板上に電極パッドを形成した状態を示す側断面図、（ｂ）は電極パッドに配線３０を接続した状態を示す側断面図、（ｃ）は素子の端子部と電極パッドとの配置を模式的に示す底面図である。
【図４】 最終基板上にフィルム状の異方性導電接着材を貼着した状態を示す側断面図である。
【図５】 転写用基板を最終基板に重ね合わせ、接合する工程を示す側断面図である。
【図６】 転写用基板側から部分的に光照射することによって、剥離層に剥離を生じさせる工程を示す側断面図である。
【図７】 転写終了後に転写用基板を最終基板から取り外す工程を示す側断面図である。
【図８】 最終基板上に多数の素子を転写した状態を説明するための模式図である。
【図９】 フィルム状の異方性導電接着材を、最終基板の素子転写領域のみに貼着した状態を示す側断面図である。
【図１０】 最終基板上に、液状体の異方性導電接着材をスピンコート法で全面塗布した状態を示す側断面図である。
【図１１】 液滴吐出法により、最終基板の電極パッド上に液状体の異方性導電接着材を配置する状態を示す側断面図である。
【図１２】 インクジェットヘッドの概略構成を説明するための図であり、（ａ）は要部斜視図、（ｂ）は要部側面断面図である。
【図１３】 （ａ）〜（ｃ）は、スタンパを用いて異方性導電接着材を塗布する方法を説明するための側断面図である。
【図１４】 液滴吐出法により、最終基板の電極パッド上に隔壁を用いて液状体の異方性導電接着材を配置する状態を示す側断面図である。
【図１５】 液滴吐出法により、最終基板の凹部内に液状体の異方性導電接着材を配置する状態を示す側断面図である。
【図１６】 最終基板に形成された電極パッドに対し、導電性接着材を独立して設ける状態を示す側断面図である。
【図１７】 最終基板に形成された電極パッドに対し、隔壁を形成することにより導電性接着材を独立して設ける状態を示す側断面図である。
【図１８】 最終基板に形成した凹部内に、導電性接着材を設ける状態を示す側断面図である。
【図１９】 本発明に係る電子機器を示す図であり、（ａ）は携帯電話の一例を示す図、（ｂ）は携帯型情報処理装置の一例を示す図、（ｃ）は腕時計型電子機器の一例を示す図である。
【符号の説明】
１０…転写用基板、１１…剥離層、１２…素子、１４…最終基板、
１５（１５ａ、１５ｂ、１５ｃ）…電極パッド（導電部）、
２０ａ…端子部、３０…配線、３１、３２…異方性導電接着材、
３４…隔壁、３５…凹部、３６…導電性接着材、３７…隔壁、３８…凹部、
Ｈ…インクジェットヘッド

Claims (11)

1. 転写用基板上に設けられた多数の素子の一部を最終基板上に転写し、この転写した素子を用いてデバイスを製造する方法であって、
   前記転写用基板上に剥離層を介して多数の素子を、その端子部が剥離層と反対の側の面に露出した状態に設けるとともに、該素子とその直下の剥離層とを島状に形成する第１工程と、
   前記転写用基板上の転写するべき素子の、前記端子部を露出させた面を、前記最終基板の、前記素子の端子部に導通させるための導電部を設けた側の面に、導電性接着材を介して接合する第２工程と、
   前記転写用基板と前記最終基板との間の、転写するべき素子の直下の剥離層に選択的に剥離を生じさせる第３工程と、
   素子の転写を終えた前記転写用基板を前記最終基板から離脱させる第４工程と、を有し、
   前記第１工程では、前記各素子の直下の剥離層を、素子との接着面積が素子の剥離層接合面の全面積よりも小さくなるように形成することを特徴とするデバイスの製造方法。
2. 前記転写用基板は、素子形成用の基板であることを特徴とする請求項１記載のデバイスの製造方法。
3. 前記導電性接着材は異方性導電接着材であることを特徴とする請求項１又は２記載のデバイスの製造方法。
4. 前記第２工程において、前記導電性接着材としてフィルム状のものを用い、このフィルム状の導電性接着材を、前記素子の端子部を露出させた側の面、あるいは前記最終基板の、導電部を設けた側の面における、前記素子部を接合する位置に貼着することを特徴とする請求項３記載のデバイスの製造方法。
5. 前記第２工程において、前記導電性接着材を、液状体として素子と最終基板との間に設け、その後硬化せしめることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のデバイスの製造方法。
6. 前記第２工程において、前記導電性接着材を、液滴吐出法によって選択的に配置することを特徴とする請求項５記載のデバイスの製造方法。
7. 導電性接着材を液滴吐出法によって選択的に配置するに先立ち、素子または最終基板の導電性接着材を配置する位置に親液処理を施し、及び／又は導電性接着材を配置する位置の周囲に撥液処理を施しておくことを特徴とする請求項６記載のデバイスの製造方法。
8. 導電性接着材を液滴吐出法によって選択的に配置するに先立ち、素子または最終基板の導電性接着材を配置する位置を囲って隔壁を形成し、その後、導電性接着材を前記隔壁内に選択的に配置することを特徴とする請求項６記載のデバイスの製造方法。
9. 導電性接着材を液滴吐出法によって選択的に配置するに先立ち、最終基板における前記素子との接合位置に凹部を形成し、その後、該凹部内に導電性接着材を選択的に配置することを特徴とする請求項６記載のデバイスの製造方法。
10. 前記凹部内に、予め前記素子の端子部に導通させるための導電部を設けておくことを特徴とする請求項９記載のデバイスの製造方法。
11. 前記素子の端子部が複数ある場合に、これら端子部に接合する導電性接着材を、各端子部毎に独立した状態で形成し、これら独立させた導電性接着材間を絶縁することを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載のデバイスの製造方法。

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