JP4139884B2 - 金属酸化物焼結体の製造方法 - Google Patents
金属酸化物焼結体の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4139884B2 JP4139884B2 JP2002082211A JP2002082211A JP4139884B2 JP 4139884 B2 JP4139884 B2 JP 4139884B2 JP 2002082211 A JP2002082211 A JP 2002082211A JP 2002082211 A JP2002082211 A JP 2002082211A JP 4139884 B2 JP4139884 B2 JP 4139884B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal oxide
- sintered body
- oxide
- sintering
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属酸化物焼結体の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
我が国で消費される全一次供給エネルギーは、その70%近くが廃熱として捨てられている。この莫大な廃熱エネルギ−の有効利用は、21世紀における重要課題の一つである。
【0003】
二酸化炭素、放射性物質などの有害物質を排出することなく、またタ−ビンなどの可動部を使用することなく、廃熱を電気エネルギーに直接変換することのできる方法として熱電発電がある。熱電発電は、一次供給エネルギ−の削減とこれに伴う二酸化炭素排出量の削減に直接貢献するものであり、その実現が大いに期待されている技術である。
【0004】
熱電発電の最も大きな利点の一つとして、小規模の廃熱源に対しても大規模の廃熱源に対しても原理的には同じ変換効率で駆動し、廃熱源のスケ−ルを問わない点が挙げられる。従って、熱電発電では、ゴミ焼却場、工場、自動車、ディ−ゼルエンジン、燃料電池等からの廃熱;太陽熱;ガスの触媒燃焼熱などの広く分散した様々な形態の熱源の利用が想定される。
【0005】
熱電発電による廃熱回収を実現するために最も重要な技術開発課題は、耐熱性に優れた高性能の熱電材料(熱電変換材料)を開発することである。これまで、カルコゲナイド化合物または金属間化合物を用いた熱電発電システムの実用化が検討されている。しかしながら、これらの材料は、耐熱性が低く、変換効率が充分ではなく、しかも、有毒性を有する元素や稀少元素を使用するなどの問題点を持つため、広く応用されるには至っていない。従って、熱電発電の普及を図るためには、広い温度範囲において高い変換効率を有し、且つ安定して稼動させることが可能な熱電素子の開発が必要である。
【0006】
一般に熱電変換効率の指標として、以下の式で表される性能指数(ZT)が用いられている。
【0007】
ZT=TS2/ρκ
[式中、Tは絶対温度、Sは熱起電力、ρは電気抵抗率、κは熱伝導率を示す]また熱起電力と電気抵抗率から計算される(S2/ρ)は出力因子と呼ばれる。
【0008】
優れた熱電材料とは、熱起電力(ゼーベック係数)が大きく、電気抵抗率と熱伝導率が小さい物質であり、熱電発電の実用化には、ZTが1を上回る熱電材料が必要とされている。
【0009】
現在、熱電材料として、熱的安定性、化学的安定性に優れた物質である酸化物材料が注目されているが、金属酸化物は、導電率が低いために熱電特性が低いというのが従来の常識であった。近年、これを覆すような先駆的な研究結果が、国内の研究グル−プによって発表されている。この発表によると、(Ca,Sr,Bi)2Co2O5で表される酸化物単結晶は、600℃以上の空気中でZTが1を越えることが報告されており、熱電発電の実用化へ向けた有望な材料として期待されている。
【0010】
しかしながら、上記酸化物単結晶は、性能指数については実用化の目標値をクリアしているものの、単結晶のサイズが小さく、量産化が困難であるという欠点を有している。このため、上記酸化物単結晶自体を用いて廃熱回収を目的とした電熱発電素子を実用化するには至っていない。
【0011】
以上の様な点から、実用的な電熱素子を得るためには、形状の自由度が高く、しかも製造が比較的容易な酸化物の焼結体、即ち、酸化物多結晶体により性能指数の高い熱電材料を作製することが望まれる。従来、酸化物焼結体の製造方法としては、主として、金属酸化物粉末を常圧焼結法、ホットプレス法などの方法で焼結する方法が採用されている。しかしながら、斯かる方法では、電気抵抗値が低く性能指数の高い焼結体は得られていない。例えば、Ca3Co4O9の粉末を金型成形し常圧焼結することにより得られた多結晶焼結体について、熱電特性が測定されているが、その性能指数は単結晶に比べ一桁程度低い値に過ぎない。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した如き従来技術に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、熱起電力(ゼーベック係数)が大きく、電気抵抗率と熱伝導率が小さい、優れた熱電変換性能を有する金属酸化物の焼結体を効率よく製造できる方法を提供することである。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記した目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の組成を有する金属酸化粉末を原料として用い、これをスラリー化した後、磁場中で乾燥させて成形体とし、一軸加圧下に焼結させる方法によれば、結晶粒が一方向に配向した高密度の焼結体を得ることができ、得られた焼結体は、熱起電力が大きく、電気抵抗率が低く、優れた熱電変換性能を有する材料となることを見出し、ここに本発明を完成するに至った。
【0014】
即ち、本発明は、以下の金属酸化物焼結体の製造方法を提供するものである。
1. 下記工程を含むことを特徴とする金属酸化物焼結体の製造方法:
(1)CdI2構造のCoO2層を含む層状構造を有し且つ構成元素としてCaを含む、粒径が 0.5 〜 10 μ m の範囲の金属酸化物粉末のみを金属酸化物として含有するスラリーを調製する工程、
(2)得られたスラリ−を磁場中で乾燥させて成形体とする工程、
(3)得られた成形体を一軸加圧下に焼結させる工程。
2. 金属酸化物粉末が、以下の酸化物1〜酸化物3からなる群から選択される少なくとも一種の酸化物の粉末である上記項1に記載の金属酸化物焼結体の製造方法:
酸化物1:一般式[Ca2CoO3]xCoO2(式中、0.5≦x≦1)で表される複合酸化物であって、CdI2型構造を有するCoO2層と、3層岩塩型構造を有し金属元素としてCaおよびCoを含む層とが、交互に積層した層状構造を有する酸化物、
酸化物2:上記酸化物1において、Ca及びCoから選ばれた少なくとも一種の元素が他の金属元素で部分的に置換された酸化物、
酸化物3:CdI2構造を有するCoO2層と、少なくともCaを含む層とが交互に積層した層状構造の酸化物。
3. スラリ−を磁場中で乾燥させる工程において、印加磁場が1〜8T(テスラ)であり、乾燥方法が自然乾燥である上記項1又は2に記載の金属酸化物焼結体の製造方法。
4. 一軸加圧下に焼結させる工程における焼結方法が、放電プラズマ焼結法、ホットプレス法及びホットファージング法から選ばれた少なくとも一種の方法である上記項1〜3のいずれかに記載の金属酸化物焼結体の製造方法。
5. スラリ−を磁場中で乾燥させた後、400〜600℃に加熱し、その後、一軸加圧下に焼結させる上記項1〜4のいずれかに記載の金属酸化物焼結体の製造方法。
6. 得られる金属酸化物焼結体が、ロットゲーリング (Lotgering’s)法によるc軸配向度が0.7〜1であり、500℃における電気抵抗率が8mΩcm以下である上記項1〜5のいずれかに記載の金属酸化物焼結体の製造方法。
7. 得られる金属酸化物焼結体が、次の特性を有するものである上記項1〜6のいずれかに記載の金属酸化物焼結体の製造方法:
(1)相対密度が95%以上、
(2)熱起電力(S)が、500℃において100μVK-1以上、
(3)下記式で表される出力因子が、700℃において4×10-4Wm-1K-2以上
出力因子=S2/ρ
(式中、Sは熱起電力(VK-1)であり、ρは電気抵抗率(Ωm)である)。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の金属酸化物焼結体の製造方法では、原料としては、CdI2構造のCoO2層を含む層状構造を有し、且つ構成元素としてCaを含む金属酸化物粉末を用いる。
【0016】
この様な金属酸化物粉末を原料とする場合には、該金属酸化物粉末を含むスラリーを磁場中で乾燥することによって、結晶粒が一定方向に配向した配向度の高い成形体を得ることができる。
【0017】
原料として用いる金属酸化物粉末の具体例としては、以下に示す酸化物1〜酸化物3を挙げることができる。
酸化物1:一般式[Ca2CoO3]xCoO2(式中、0.5≦x≦1)で表される複合酸化物であって、CdI2型構造を有するCoO2層と、3層岩塩型構造を有し金属元素としてCaおよびCoを含む層とが、交互に積層した層状構造を有する酸化物;
酸化物2:上記酸化物1において、Ca及びCoから選ばれた少なくとも一種の元素が他の金属元素で部分的に置換された酸化物。
酸化物3:CdI2構造を有するCoO2層と、少なくともCaを含む層とが交互に積層した層状構造の酸化物。
【0018】
上記酸化物1は、CoO6の8面体ユニットが稜共有したCoO2層(CdI2型構造)と3層岩塩型構造を持つCa2CoO3層が交互に積層した層状構造を有する酸化物である。
【0019】
上記酸化物2は、上記酸化物1と同様の構造を有する酸化物であって、Ca及びCoから選ばれた少なくとも一種の元素が他の金属元素で部分的に置換された酸化物である。Caを置換する元素としては、アルカリ金属、アルカリ土類金属、Bi、Pb、Tl、Sc、Y、La等の希土類元素を例示でき、これらの元素の一種又は二種以上により置換することができる。置換量は置換元素にもよるが、置換前のCa量を基準として、元素比で40%程度以下の置換量とすることができる。Coを置換する元素としては、Ti等の3d遷移金属、Zn、Ga、Ge、Al、In、Sn、Sb、Mo、Ru、W、Re等を例示でき、これらの元素の一種又は二種以上により置換することができる。置換量は置換元素にもよるが、置換前のCo量を基準として、元素比で30%程度以下の置換量とすることができる。
【0020】
上記酸化物3は、CdI2構造のCoO2層と、少なくともCaを含む層とが交互に積層した層状構造の酸化物であり、Caを含む層の構造については、特に限定されず、酸化物全体として層状構造を形成していればよい。尚、酸化物3は、上記酸化物1及び酸化物2以外の酸化物であり、Caを含む層は3層岩塩型構造以外の構造を有するものである。
【0021】
酸化物3には、Co及びCa以外の金属元素が含まれており、この金属元素は、CdI2構造のCoO2層及びCaを含む層の何れか一方又は両方に存在することができる。酸化物3における金属元素の割合については特に限定的ではないが、通常、Co及びCa以外の金属元素をMとした場合に、各元素の元素比として、Co:Ca:M=1:0.4〜0.8:0.1〜0.3程度の範囲内とすることができる。金属元素Mとしては、アルカリ金属、アルカリ土類金属、Bi、Pb、Tl、Sc、Y、La等の希土類元素、Ti等の3d遷移金属、Zn、Ga、Ge、Al、In、Sn、Sb、Mo、Ru、W、Re等を例示でき、これらの元素の一種又は二種以上が存在することができる。
【0022】
原料として用いる金属酸化物粉末の粒径は、特に限定的ではないが、電子顕微鏡観察による測定値として、通常、0.5〜10μm程度のものを用いればよく、1〜4μm程度のものを用いることが好ましい。
【0023】
原料となる金属酸化物粉末の調製方法については特に制限されず、固相法などの公知の方法を適宜採用できる。例えば、焼成により酸化物を形成し得る原料物質を焼成することにより、原料とする金属酸化物粉末を調製することができる。この際、金属酸化物粉末を調製するための原料物質として、例えば、金属単体、金属化合物(炭酸塩、硝酸塩、水酸化物など)などを用いることができる。金属酸化物粉末は、2種以上の金属元素を含んでいてもよい。2種以上の金属元素を含む金属酸化物粉末は、例えば、2種以上の金属単体、金属化合物(炭酸塩、硝酸塩、水酸化物など)、金属酸化物を焼成することにより調製することができる。
【0024】
金属酸化物粉末を調製するための焼成温度、焼成時間などの焼成条件は、使用する原料物質の種類、組成比などにより適宜設定することができる。焼成温度は、通常800〜1000℃程度、好ましくは850〜950℃程度である。焼成時間は、5〜20時間程度、好ましくは10〜15時間程度である。焼成雰囲気は、特に制限されず、大気中、酸素雰囲気などの酸化雰囲気下などを例示することができる。焼成手段は、特に限定されず、電気加熱炉、ガス加熱炉、光加熱炉など任意の手段を採用できる。反応を完結させるために、必要に応じて、上記焼成物を粉砕し、さらに同様の条件にて焼成することを繰り返してもよい。このようにして得られた焼成物を粉砕する方法などにより、原料とする金属酸化物粉末を得ることができる。
【0025】
本発明の金属酸化物焼結体の製造方法では、まず、上記した金属酸化物粉末を含むスラリーを調製する。
【0026】
スラリーを形成するための溶媒の種類については特に限定的ではなく、原料とする金属酸化物粉末を均一に分散可能なものであれば良く、水や各種有機溶媒を使用できる。乾燥工程の効率を考慮すれば、原料とする金属酸化物や作業環境に対して悪影響の無い有機溶媒の内から、沸点の比較的低い有機溶媒を選択すればよい。溶媒の一例としては、トルエンとエタノールを、前者:後者(体積比)=1〜3:1程度の割合で混合した混合溶媒を例示できる。
【0027】
金属酸化物粉末と溶媒との混合比については特に限定的ではなく、金属酸化物粉末が均一に分散したスラリーを形成可能な範囲内で混合すればよい。例えば、上記したトルエンとエタノールの混合溶媒を用いる場合には、金属酸化物粉末:溶媒(重量比)=1:1〜2程度とすればよく、1:1.3〜1.8程度とすることが好ましい。
【0028】
該スラリー中には、スラリーの粘性を調整して金属酸化物の沈降を抑制する目的等で結合剤を適宜添加することができる。結合剤の具体例としては、エチルセルロースを例示することができる。結合剤の添加量については、溶媒及び金属酸化物粉末の種類、その量等に応じて、適度な粘性のスラリーとなるように適宜決めれば良く、例えば、上記したトルエンとエタノールの混合溶媒を用いる場合には、溶媒100mlに対して、通常1〜5g程度とすればよく、好ましくは2〜3g程度とすればよい。
【0029】
更に、該スラリー中には、金属酸化物の分散性を向上させるために分散剤を添加してもよい。分散剤としては、例えば、セラミックスを鋳込み成形する際に、スラリー中に添加されている公知の分散剤を用いることができる。分散剤の具体例としては、ソルビタントリオレエートを例示できる。分散剤の添加量についても、良好な分散状態となるように適宜決めれば良く、例えば、上記したトルエンとエタノールの混合溶媒を用いる場合には、上記溶媒に結合剤を添加して調製した溶液100mlに対して、通常0.1〜3ml程度、好ましくは0.3〜2ml程度とすればよい。
【0030】
本発明方法では、上記した金属酸化物粉末を含むスラリーを適当な容器に入れて、磁場中で乾燥させることが必要である。金属酸化物粉末を含むスラリーを磁場中で乾燥させることによって、乾燥の際に金属酸化物粉末の結晶粒を一方向に配向させることができる。この際、結晶粒の配向方向は、磁場の方向に対して結晶のc軸が平行となる方向、即ち、層状構造を有する金属酸化物では、磁場の方向に対して層状構造結晶の各層が垂直に配列した状態となる。
【0031】
印加する磁場の方向については特に限定的ではないが、重力による金属酸化物粉末の沈降を考慮すると、重力に対して平行に磁場を与えることにより、沈降した金属酸化物粉末は、重力方向に対して結晶粒のc軸が平行に配向し、層状構造結晶の各層が重力方向と垂直に一列に配列した状態となる。
【0032】
印加する磁場の強さについては、通常1〜8T(テスラ)程度とすればよく、2〜6T(テスラ)程度とすることが好ましい。
【0033】
磁場中での乾燥手段については特に限定的ではないが、熱による対流によって酸化物粉末に擾乱が発生することを防ぐために、自然乾燥を行うことが好ましい。乾燥時間については特に限定はないが、使用する溶媒の種類に応じて、溶媒が十分に揮発して、金属酸化物粉末が一定の形状を有する成形体となるまで乾燥すればよく、通常、10〜72時間程度の乾燥時間とすればよい。
【0034】
次いで、必要に応じて、400〜600℃程度、好ましくは450〜550℃程度に加熱して成形体に残留する有機物を分解除去する。加熱時間は、スラリー中に含まれる有機物の種類、量等によって異なるが、これらの有機物が充分に分解されるまでの時間とすればよく、通常、1〜10時間程度の加熱時間とすればよい。上記した加熱処理を行った後、更に、必要に応じて、700〜1000℃程度、好ましくは800〜950℃程度に加熱することによって、成形体の強度を向上させて、後述する焼結工程における取り扱いを容易にすることができる。この場合の焼結時間についても特に限定的ではないが、通常、5〜20時間程度の加熱時間とすればよい。
【0035】
その後、得られた成形体を一軸加圧下に焼結させることによって、優れた熱電変換性能を有する金属酸化物焼結体、即ち、金属酸化物の多結晶体を得ることができる。焼結させる際の加圧方向については、結晶粒が配向した状態の層状構造の金属酸化物の各層に対して垂直方向、即ち、金属酸化物結晶のc軸に平行方向とする。
【0036】
加圧下で焼結させることによって、成形体における結晶粒の良好な配向性を維持した上で、高密度の焼結体を得ることができる。
【0037】
焼結方法については特に限定はなく、上記した方法で金属酸化物粉末を配向させて得られた成形体を加圧下に焼結させて緻密な成形体を製造できる方法であればよい。この様な焼結方法としては、放電プラズマ焼結法、ホットプレス法、ホットフォージング法等を例示でき、特に放電プラズマ焼結法が好ましい。これらの焼結方法は、必要に応じて二種以上を併用してもよい。
【0038】
具体的な焼結条件については特に限定的ではなく、使用する型のサイズ、成形体を構成する金属酸化物粉末の組成などに応じて、緻密な焼結体が形成されるように適宜設定すればよい。焼成雰囲気は、特に制限されず、大気中などの酸化雰囲気下、真空雰囲気下などを例示することができる。
【0039】
焼結条件の具体例としては、放電プラズマ焼結法では、通常、圧力を20〜80MPa程度、好ましくは40〜80MPa程度とし、焼結温度を700〜1100℃程度、好ましくは750〜1000℃程度とすればよい。この場合、電流は、通常400〜1500A程度、好ましくは600〜1200A程度とすればよい。昇温速度は、通常10〜200℃/分程度、好ましくは50〜150℃/分程度とすればよく、上記した焼結温度に保持する時間は、通常1〜30分間程度、好ましくは2〜15分程度とすればよい。得られた焼結体の表面に、カーボン製型などに由来する炭素などが付着している場合などには、必要に応じて、空気中、酸素気流中等で熱処理する方法や焼結体表面を研磨する方法等により、これを取り除いてもよい。この際、熱処理条件については特に限定はないが、通常700〜900℃程度の加熱温度、2〜10時間程度の加熱時間でよい。
【0040】
ホットプレスにおける焼結条件としては、圧力は、通常5〜15MPa程度、好ましくは8〜12MPa程度とすればよく、焼結温度は、通常800〜1100℃程度、好ましくは850〜1000℃程度とすればよい。また、昇温速度は、通常、2〜10℃/分程度、好ましくは3〜5℃/分程度とすればよく、上記した焼結温度に保持する時間は、通常30分間〜10時間程度、好ましくは1〜8時間程度とすればよい。
【0041】
ホットフォージングにおける焼結条件としては、圧力は、通常10〜20MPa程度、好ましくは12〜18MPa程度とすればよく、焼結温度は、通常800〜1100℃程度、好ましくは850〜1000℃程度とすればよい。また、昇温速度は、通常、2〜10℃/分程度、好ましくは3〜5℃/分程度とすればよく、上記した焼結温度に保持する時間は、通常30分間〜10時間程度、好ましくは1〜8時間程度とすればよい。
【0042】
上記した金属酸化物焼結体の製造方法によれば、焼結体を構成する結晶粒が一方向に配向した配向度が高い金属酸化物焼結体を得ることができる。得られる金属酸化物焼結体は、以下の式で定義されるLotgering's法によるc軸配向度(F値)が、0.7〜1程度という非常に配向度が高い多結晶体となる。
【0043】
F=(P−P0)/(1−P0)
式中、P=ΣI(00l)/ΣI(hkl)
P0=ΣI0(00l)/ ΣI0(hkl)である。
【0044】
ここで、ΣI(00l)は、焼結体のある面のX線回折パターンの中からc面に帰属されるピークの強度の和を示し、ΣI(hkl)は、焼結体のある面のX線回折パターンに観測されるすべてのピークの強度の和を示す。一方ΣI0(00l)は、焼結体を粉砕した粉末の(配向はなくランダムと考えられる)X線回折パターンの中からc面に帰属されるピークの強度の和を示し、ΣI0(hkl)は、焼結体を粉砕した粉末(配向はなくランダムと考えられる)のX線回折パターンに観測されるすべてのピークの強度の和を示す。
【0045】
本発明方法によって得られる焼結体は、高密度で緻密な多結晶体であり、多結晶体を構成する金属酸化物結晶粒の大きさは、原料とする金属酸化物粉末の組成や粒径により異なるが、通常、1〜100μm程度の範囲内となり、特に、10〜80μm程度の範囲のものが好ましい。また、該焼結体は、常圧で焼結させて得られる焼結体と比較すると15〜30%程度高い密度を有するものとなり、相対密度は、通常、95%程度以上となり、特に98%以上であることが好ましい。なお、相対密度とは、理想密度に対する実測密度の比(%)を意味する。
【0046】
以上の通り、本発明方法によって得られる焼結体は、結晶粒の配向度が高く且つ緻密な多結晶体となる。
【0047】
該焼結体は、電導性が良好であり、磁場中で結晶粒を配向させる工程を経ること無く得られた焼結体と比較すると、焼結方法は同様であっても、電気抵抗率は、通常、2/3〜1/2程度となり、1/2〜1/3程度となる場合もある。具体的な電気抵抗率は、その組成などによって異なるが、500℃において、約8mΩcm以下という低い電気抵抗率となり、特に、7mΩcm以下であることが好ましく、2〜7mΩcm程度であることがより好ましい。
【0048】
更に、熱起電力(S)についても非常に高い値となり、500℃において、通常、約100μVK-1以上であり、特に、約150μVK-1以上であることが好ましく、150〜250μVK-1程度であることがより好ましい。
【0049】
また、熱起電力と電気抵抗率から計算される出力因子(S2/ρ(式中、Sは熱起電力(VK-1)であり、ρは電気抵抗率(Ωm)である))は、700℃において、通常、約4x10-4Wm-1K-2以上という高い値となり、特に、5x10-4Wm-1K-2以上であることが好ましく、6x10-4Wm-1K-2以上であることがより好ましい。
【0050】
【発明の効果】
本発明の金属酸化物焼結体の製造方法によれば、焼結体を構成する結晶粒のc軸配向度(F値)がF=0.7以上という非常に高い配向性を示し、しかも高密度の焼結体を得ることができる。
【0051】
得られる金属酸化物焼結体は、高い性能指数(ZT)を有する金属酸化物の多結晶体であり、高性能の熱電材料として利用できる。
【0052】
特に、本発明方法により得られる金属酸化物焼結体は、焼結法によって得られる多結晶体であることから、所望の大きさのものを容易に製造できるので、電熱素子(電熱発電素子)として、各種の用途に好適に用いることができる。
【0053】
【実施例】
以下、本発明の実施例を挙げ、本発明をより具体的に説明する。本発明は、以下の実施例に制限されるものではない。
【0054】
なお、実施例および比較例において、各原子源とて使用した原料は下記の通りである。
*Bi源:酸化ビスマス(Bi2O3)
*Sr源:炭酸ストロンチウム(SrCO3)
*Ca源:炭酸カルシウム(CaCO3)
*Co源:酸化コバルト(Co3O4)
*La源:酸化ランタン(La2O3)
*Cu源:酸化銅(CuO)
実施例1
Ca源としての炭酸カルシウム(CaCO3)とCo源としての酸化コバルト(Co3O4)をCa:Co(元素比)=3:4となるように混合し、これを大気中、900℃で12時間加熱した。
【0055】
得られた焼成物を粉砕して粉末とし、この焼成と粉砕の操作を二度繰り返すことによって、Ca3Co4O9粉末を得た。得られた酸化物粉末の粒径は、電子顕微鏡観察による測定値として、1〜2μmであった。また、走査型電子顕微鏡観察の結果、粉末形状は、結晶構造を反映し板状であった。
【0056】
一方、トルエンとエタノールをトルエン:エタノール(体積比)=2:1で混合した有機溶媒100mlに結合剤(エチルセルロース)を2.5g溶解させて、スラリー製造用の溶液を得た。
【0057】
このスリー調製用溶液と上記したCa3Co4O9粉末を、Ca3Co4O9粉末:溶液=3.5:5.5の重量比で混合し、さらに、ここへ分散剤としてソルビタントリオレエートを0.8ml加え、ボールミルで混合攪拌してスラリー化した。
【0058】
次に、このスラリーを直径30mmのアルミナ製の型に流し込み、3T(テスラ)の磁場中で静置することで溶媒を自然揮発させた。磁場は、重力に対して平行方向に印加した。
【0059】
次いで、スラリーの乾燥物を空気中500℃で2時間加熱し、さらに900℃で16時間加熱して成形体を得た。
【0060】
得られた成形体をカーボン製金型(内径20mm、外径40mm、高さ40mm)に入れ、50MPaの一軸加圧下、パルス直流電圧(電流:1400A、ピーク電流:1400A、パルス幅:2.5ミリ秒)を印加して、放電プラズマ焼結を行った。昇温速度は100℃/分、保持温度は900℃、処理時間(保持時間)は5分間とした。
【0061】
得られた焼結体の表面には炭素が付着していたので、これを取り除くために空気中900℃で20時間熱処理した。
【0062】
上記した方法において、放電プラズマ焼結を行う前の成形体についてのX線回折強度の測定データ(XRD)を図1に示す。この測定データは、磁場中で乾燥して得られた成形体の印加磁場に対して垂直であった面のX線回折測定の結果を示すものである。このXRDによれば、結晶面指数(00l)で最も高いピーク強度を示し、c面からの強い回折ピークが得られた事から、該成形体において結晶粒がc軸に配向していることが確認できた。
【0063】
図2は、放電プラズマ焼結によって得た焼結体のXRDを示す。焼結前の成形体と同様に、c面からの強い回折ピークが得られた事から、成形体の結晶粒配向を維持したまま焼結できていることが確認できた。Lotgering’s法による配向度は、0.92であった。
【0064】
また、得られた焼結体の700℃における出力因子(S2/ρ)は、5.68×10-4Wm-1K-2であり、後述する放電プラズマ焼結のみ施した試料(比較例1)と比べて、65%程度高い性能指数を示した。
【0065】
実施例2〜5
原料とする金属酸化物粉末の化学組成、磁場中で乾燥する工程(磁場配向プロセス)の処理条件、焼結の処理条件を表1に示した条件とした以外は、実施例1の方法に準じて、表1に示す組成比を持つ多結晶焼結体を製造した。
【0066】
得られた各焼結体の出力因子、F値、電気抵抗率、熱起電力及び相対密度を下記表1に示す。
【0067】
比較例1
実施例1と同様にして得られたCa3Co4O9粉末をスラリー化することなく、そのままカーボン製金型に入れて実施例1と同条件で放電プラズマ焼結を行い、金属酸化物の焼結体を得た。
【0068】
得られた焼結体の出力因子、F値、電気抵抗率、熱起電力及び相対密度を下記表1に示す。
【0069】
比較例2
実施例2と同様にして得られたCa2.7Sr0.2La0.1Co3.9Cu0.1O9粉末ををスラリー化することなく、そのままカーボン製金型に入れて実施例2と同条件で放電プラズマ焼結を行い、金属酸化物の焼結体を得た。
【0070】
得られた焼結体の出力因子、F値、電気抵抗率、熱起電力及び相対密度を下記表1に示す。
【0071】
【表1】
【0072】
性能比較試験
本発明製造方法による効果、特に、磁場中でスラリーを乾燥させる工程を採用することによる効果を明確にするために、実施例1で得られた焼結体と比較例1で得られた焼結体について、電気抵抗率の温度依存性を示すグラフを図3に、熱起電力の温度依存性を示すグラフを図4に、出力因子の温度依存性を示すグラフを図5に示す。
【0073】
実施例1で得られた焼結体は、金属酸化物粉末のスラリーを磁場中で乾燥して結晶粒を一方向に配向させ後、放電プラズマ焼結して得た焼結体であり、比較例1の焼結体は、実施例1の焼結体と化学組成は同一であるが、結晶粒が一方向には配向していない焼結体である。
【0074】
図3〜図5から明らかなように、両焼結体において熱起電力には大きな差はないが、電気抵抗率については実施例1の焼結体が低い値であるため、実施例1の焼結体の出力因子が高い値を示すことが判る。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1において、放電プラズマ焼結を行う前の成形体のX線回折強度の測定データを示す図である。
【図2】実施例1において得られた焼結体のX線回折強度の測定データを示す図である。
【図3】実施例1および比較例1において得られた焼結体の電気抵抗率の温度依存性を示すグラフである。
【図4】実施例1および比較例1において得られた焼結体の熱起電力の温度依存性を示すグラフである。
【図5】実施例1および比較例1において得られた焼結体の出力因子の温度依存性を示すグラフである。
Claims (7)
- 下記工程を含むことを特徴とする金属酸化物焼結体の製造方法:
(1)CdI2構造のCoO2層を含む層状構造を有し且つ構成元素としてCaを含む、粒径が 0.5 〜 10 μ m の範囲の金属酸化物粉末のみを金属酸化物として含有するスラリーを調製する工程、
(2)得られたスラリ−を磁場中で乾燥させて成形体とする工程、
(3)得られた成形体を一軸加圧下に焼結させる工程。 - 金属酸化物粉末が、以下の酸化物1〜酸化物3からなる群から選択される少なくとも一種の酸化物の粉末である請求項1に記載の金属酸化物焼結体の製造方法:
酸化物1:一般式[Ca2CoO3]xCoO2(式中、0.5≦x≦1)で表される複合酸化物であって、CdI2型構造を有するCoO2層と、3層岩塩型構造を有し金属元素としてCaおよびCoを含む層とが、交互に積層した層状構造を有する酸化物、
酸化物2:上記酸化物1において、Ca及びCoから選ばれた少なくとも一種の元素が他の金属元素で部分的に置換された酸化物、
酸化物3:CdI2構造を有するCoO2層と、少なくともCaを含む層とが交互に積層した層状構造の酸化物。 - スラリ−を磁場中で乾燥させる工程において、印加磁場が1〜8T(テスラ)であり、乾燥方法が自然乾燥である請求項1又は2に記載の金属酸化物焼結体の製造方法。
- 一軸加圧下に焼結させる工程における焼結方法が、放電プラズマ焼結法、ホットプレス法及びホットフォージング法から選ばれた少なくとも一種の方法である請求項1〜3のいずれかに記載の金属酸化物焼結体の製造方法。
- スラリ−を磁場中で乾燥させた後、400〜600℃に加熱し、その後、一軸加圧下に焼結させる請求項1〜4のいずれかに記載の金属酸化物焼結体の製造方法。
- 得られる金属酸化物焼結体が、ロットゲーリング (Lotgering’
s)法によるc軸配向度が0.7〜1であり、500℃における電気抵抗率が8mΩcm
以下である請求項1〜5のいずれかに記載の金属酸化物焼結体の製造方法。 - 得られる金属酸化物焼結体が、次の特性を有するものである請求項1〜6のいずれかに記載の金属酸化物焼結体の製造方法:
(1)相対密度が95%以上、
(2)熱起電力(S)が、500℃において100μVK-1以上、
(3)下記式で表される出力因子が、700℃において4×10-4Wm-1K-2以上
出力因子=S2/ρ
(式中、Sは熱起電力(VK-1)であり、ρは電気抵抗率(Ωm)である)。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002082211A JP4139884B2 (ja) | 2002-03-25 | 2002-03-25 | 金属酸化物焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002082211A JP4139884B2 (ja) | 2002-03-25 | 2002-03-25 | 金属酸化物焼結体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003277147A JP2003277147A (ja) | 2003-10-02 |
JP4139884B2 true JP4139884B2 (ja) | 2008-08-27 |
Family
ID=29230481
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002082211A Expired - Lifetime JP4139884B2 (ja) | 2002-03-25 | 2002-03-25 | 金属酸化物焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4139884B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006027970A (ja) * | 2004-07-20 | 2006-02-02 | National Institute Of Advanced Industrial & Technology | 複合酸化物焼結体の製造方法 |
JP4942065B2 (ja) * | 2004-09-16 | 2012-05-30 | 学校法人東京理科大学 | 強誘電体材料の製造方法(放電プラズマ焼結による一軸配向性強誘電体セラミックスの合成) |
JP4883752B2 (ja) * | 2004-09-16 | 2012-02-22 | 学校法人東京理科大学 | 金属酸化物粉末の製造方法及び焼結体の製造方法 |
JPWO2007007587A1 (ja) * | 2005-07-07 | 2009-01-29 | 国立大学法人横浜国立大学 | 配向制御したCo酸化物多結晶体 |
JP5730538B2 (ja) * | 2010-11-04 | 2015-06-10 | トヨタ自動車株式会社 | リチウム二次電池電極用焼結体、当該焼結体を含むリチウム二次電池用電極、及び当該電極を備えるリチウム二次電池 |
CN106129241B (zh) * | 2016-08-29 | 2018-06-19 | 四川大学 | 固相反应法制备层错结构硫族化合物热电材料的方法 |
WO2018056368A1 (ja) * | 2016-09-21 | 2018-03-29 | 日産化学工業株式会社 | 熱電変換層形成用組成物及び熱電変換層の製造方法 |
-
2002
- 2002-03-25 JP JP2002082211A patent/JP4139884B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003277147A (ja) | 2003-10-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5035561B2 (ja) | n型熱電特性を有する酸化物焼結体 | |
EP1672709B1 (en) | Conductive paste for connecting thermoelectric conversion material | |
JP5252474B2 (ja) | n型熱電特性を有する酸化物複合体 | |
JP4139884B2 (ja) | 金属酸化物焼結体の製造方法 | |
JP4168628B2 (ja) | 熱電変換材料及びその使用方法 | |
JP3867134B2 (ja) | 複合酸化物焼結体の製造方法 | |
JP3981716B2 (ja) | 金属酸化物多結晶体、熱電材料、熱電素子およびその製造方法 | |
JP2009004542A (ja) | 熱電材料及び熱電材料の製造方法 | |
JP3565503B2 (ja) | 酸化物熱電変換材料 | |
JP4608940B2 (ja) | 熱電材料 | |
JP4592209B2 (ja) | 結晶配向バルクZnO系焼結体材料の製造方法およびそれにより製造された熱電変換デバイス | |
JP2003034583A (ja) | 板状粉末の製造方法及び結晶配向セラミックスの製造方法 | |
JP4013245B2 (ja) | 結晶配向セラミックス及びその製造方法、結晶配向セラミックス製造用板状粉末、並びに熱電変換素子 | |
JP2004087537A (ja) | p型熱電変換材料及びその製造方法 | |
JP2003306381A (ja) | 複合酸化物焼結体の製造方法 | |
JP2008124404A (ja) | 熱電材料および熱電材料の製造方法 | |
JP3903172B2 (ja) | 金属酸化物焼結体の製造方法 | |
JP2009196821A (ja) | ペロブスカイト系酸化物、当該酸化物の製造方法及び当該酸化物を用いた熱電素子 | |
JP2004134454A (ja) | 熱電変換材料及びその製造方法 | |
JP2003306380A (ja) | 複合酸化物焼結体の製造方法 | |
JP2001019544A (ja) | 熱電変換材料及び複合酸化物焼結体の製造方法 | |
JP4281988B2 (ja) | 配向熱電材料の製造方法 | |
Nam et al. | Improvement in high-temperature thermoelectric properties by adding Mn for Co in Ca3Co4O9 | |
JP4214757B2 (ja) | 熱電変換材料及びその製造方法 | |
JP4143724B2 (ja) | 複合酸化物単結晶の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050314 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20071220 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080108 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080310 |
|
A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20080318 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20080318 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080513 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4139884 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |