JP4082599B2

JP4082599B2 - ワイヤーハーネスのバラツキ予測方法、その装置及びそのプログラム

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Publication number: JP4082599B2
Application number: JP2003286237A
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Inventors: 信治土屋; 武司長谷川; 智島田
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Filing date: 2003-08-04
Publication date: 2008-04-30
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Description

本発明は、車両等に配策されるワイヤーハーネスに対する、より高精度の経路設計を支援するために、その寸法公差や拘束方法等に因り発生するバラツキ範囲を予測する方法及びその装置に関する。

通常、車両等においては、様々な電装品が搭載されており、これらは複数の電線や通信線がインシュロックやテープ等によって束ねられた、いわゆる、ワイヤーハーネスとよばれるワイヤー様構造物にて接続される。このワイヤーハーネスは、通常、これが配策又は取付られる車両のドアやボディ等の形状、電気部品等の存在、及びワイヤーハーネス組立用治具板上への配置等が考慮されたうえで経路設計される。

ところが、このように経路設計されて所定部位に取り付けられたワイヤーハーネスは、取付後に思わぬ問題が発生する場合がある。すなわち、ワイヤーハーネスは、周知のように特有の線長、線径、重量、弾性、剛性等を有しており、一種の弾性体に類似した材料特性を有するものである。また、クランプ等の拘束部材による拘束位置や拘束方向も様々であり、設計時における寸法公差も存在する。

したがって、組付け後において、重力、エンジン駆動や走行時の振動等に因り、実際には、取付状態からある範囲内でバラツキ又は変位が発生することになる。このようなバラツキにより、設計時には予想されなかった部位や電装部品にワイヤーハーネスが干渉し、損傷等の問題が発生することも考えられ、より精度の高い経路設計が求められている。

よって本発明は、上述した現状に鑑み、複雑な計算を要することなく、ワイヤハーネスの取付状態からのバラツキ又は変位を示すバラツキ範囲を予測し、より高精度のワイヤーハーネスの経路設計が可能にする方法、その装置及びそのプログラムを提供することを課題としている。

上記課題を解決するためになされた請求項１記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測方法は、所定部位に配策されるワイヤーハーネスの予め設計された基本経路に対し、前記ワイヤハーネスが前記所定部位に配索された後に、前記ワイヤハーネスの寸法公差や拘束方法等に因り発生する前記ワイヤハーネスの基本経路に対するバラツキ又は変位の範囲を示すバラツキ範囲を予測する方法であって、前記基本経路における少なくとも異なる２点を拘束する２つの拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向に基づいて、前記２つの拘束部材の間に位置する前記基本経路に寸法公差を含めた実経路の長さを示す経路長を計算する工程と、前記経路長及び前記ワイヤハーネスの最小曲げ半径に基づいて、前記実経路の曲げ部分が前記最小曲げ半径となり且つ前記曲げ部分が前記２つの拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路を計算し、これら予測経路の各々の曲げ部分に基づいて始点及び終点を求め、当該始点及び終点を含み且つ前記始点から終点の間を分割して前記バラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントを求める計算ポイント取得工程と、前記複数の計算ポイントの各々が前記最小曲げ半径で曲げられたときのピーク点となる複数の予測経路のそれぞれの最外点を計算する最外点計算工程と、を有し且つ前記２つの拘束部材間における前記バラツキ範囲を計算するバラツキ範囲計算工程と、前記最外点計算工程にて得られた前記複数の最外点のうちで近接する最外点どうしを順次繋いで表示する繋ぎ表示工程を有し且つ前記バラツキ範囲を立体的に表示する表示工程と、を有することを特徴とする。

請求項１記載の発明によれば、予め設計された基本経路の経路長、拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向、並びに最小曲げ半径に基づき、拘束部材間における基本経路のバラツキ範囲が計算され、この範囲が立体的に表示されるので、この基本経路の適否を直感的かつ正確に判断できる。また、最小曲げ半径を利用することにより、複雑な計算を要せずかつ現実的なバラツキ予測が可能になる。

また、拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路に基づいてバラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントが求められ、これら計算ポイントに対するそれぞれの予測経路の最外点が計算され、そして、近接する最外点どうしが順次繋がれて表示されるので、予測されるバラツキ範囲が鳥かご状に表示されて視認性がよい。

上記課題を解決するためになされた請求項２記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測方法は、請求項１記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測方法において、取付部位の形状や干渉物と合成して表示する合成表示工程、を更に含むことを特徴とする。

請求項２記載の発明によれば、取付部位の形状や干渉物と合成表示されるので、より現実的なワイヤーハーネスの経路設計が可能になる。

上記課題を解決するためになされた請求項３記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測方法は、請求項１又は２記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測方法において、前記ワイヤーハーネスは、車両のドアやボディに配策される、ことを特徴とする。

請求項３記載の発明によれば、車両特有の振動等を要因として車両のドアやボディがワイヤーハーネスに与える悪影響を回避した経路設計が可能になる。

上記課題を解決するためになされた請求項４記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測装置は、所定部位に配策されるワイヤーハーネスの予め設計された基本経路に対し、前記ワイヤハーネスが前記所定部位に配索された後に、前記ワイヤハーネスの寸法公差や拘束方法等に因り発生する前記ワイヤハーネスの基本経路に対するバラツキ又は変位の範囲を示すバラツキ範囲を予測して出力する装置であって、前記寸法公差を含む前記基本経路の経路長、前記基本経路における少なくとも異なる２点を拘束する２つの拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向、並びに前記ワイヤーハーネスの最小曲げ半径を入力する入力手段と、前記拘束位置及び前記拘束方向に基づいて、前記２つの拘束部材の間に位置する前記基本経路に寸法公差を含めた実経路の長さを示す経路長を計算する手段と、前記経路長及び前記ワイヤハーネスの最小曲げ半径に基づいて、前記実経路の曲げ部分が前記最小曲げ半径となり且つ前記曲げ部分が前記２つの拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路を計算し、これら予測経路の各々の曲げ部分に基づいて始点及び終点を求め、当該始点及び終点を含み且つ前記始点から終点の間を分割して前記バラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントを求める計算ポイント取得手段と、前記複数の計算ポイントの各々が前記最小曲げ半径で曲げられたときのピーク点となる複数の予測経路のそれぞれの最外点を計算する最外点計算手段と、を有し且つ前記２つの拘束部材間における前記バラツキ範囲を計算するバラツキ範囲計算手段と、前記最外点計算工程にて得られた前記複数の最外点のうちで近接する最外点どうしを順次繋いで表示する繋ぎ表示手段を有し且つ前記バラツキ範囲計算手段にて計算された前記バラツキ範囲を立体的に表示するバラツキ範囲表示手段と、を含むことを特徴とする。

また、上記課題を解決するためになされた請求項５記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測プログラムは、所定部位に配策されるワイヤーハーネスの予め設計された基本経路に対し、前記ワイヤハーネスが前記所定部位に配索された後に、前記ワイヤハーネスの寸法公差や拘束方法等に因り発生する前記ワイヤハーネスの基本経路に対するバラツキ又は変位の範囲を示すバラツキ範囲を予測して表示出力するために、コンピュータを、前記寸法公差を含む前記基本経路の経路長、前記基本経路における少なくとも異なる２点を拘束する２つの拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向、並びに前記ワイヤーハーネスの最小曲げ半径を入力する入力手段、前記拘束位置及び前記拘束方向に基づいて、前記２つの拘束部材の間に位置する前記基本経路に寸法公差を含めた実経路の長さを示す経路長を計算する手段と、前記経路長及び前記ワイヤハーネスの最小曲げ半径に基づいて、前記実経路の曲げ部分が前記最小曲げ半径となり且つ前記曲げ部分が前記２つの拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路を計算し、これら予測経路の各々の曲げ部分に基づいて始点及び終点を求め、当該始点及び終点を含み且つ前記始点から終点の間を分割して前記バラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントを求める計算ポイント取得手段と、前記複数の計算ポイントの各々が前記最小曲げ半径で曲げられたときのピーク点となる複数の予測経路のそれぞれの最外点を計算する最外点計算手段と、を有し且つ前記２つの拘束部材間における前記バラツキ範囲を計算するバラツキ範囲計算手段、前記最外点計算工程にて得られた前記複数の最外点のうちで近接する最外点どうしを順次繋いで表示する繋ぎ表示手段を有し且つ前記バラツキ範囲計算手段にて計算された前記バラツキ範囲を立体的に表示するバラツキ範囲表示手段、として機能させる、ことを特徴とする。

請求項４及び請求項５記載の発明によれば、入力された基本経路の経路長、拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向、並びに最小曲げ半径に基づき、拘束部材間における基本経路のバラツキ範囲が計算され、この範囲が立体的に表示されるので、この基本経路の適否の判断が適宜、容易に行えるようになる。また、最小曲げ半径を利用することにより、複雑な計算を要せずかつ現実的なバラツキ予測が可能になる。また、拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路に基づいてバラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントが求められ、これら計算ポイントに対するそれぞれの予測経路の最外点が計算され、そして、近接する最外点どうしが順次繋がれて表示されるので、予測されるバラツキ範囲が鳥かご状に表示されて視認性がよい。

請求項１記載の発明によれば、予め設計された基本経路の経路長、拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向、並びに最小曲げ半径に基づき、拘束部材間における基本経路のバラツキ範囲が計算され、この範囲が立体的に表示されるので、この基本経路の適否を直感的かつ正確に判断できる。したがって、短期間で高精度のワイヤーハーネスの経路設計が可能になる。また、最小曲げ半径を利用することにより、複雑な計算を要せずかつ現実的なバラツキ予測が可能になる。

また、拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路に基づいてバラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントが求められ、これら計算ポイントに対するそれぞれの予測経路の最外点が計算され、そして、近接する最外点どうしが順次繋がれて表示されるので、予測されるバラツキ範囲が鳥かご状に表示されて視認性がよい。したがって、設計された基本経路の適否をより正確に判断できるため、より高精度のワイヤーハーネスの経路設計が可能になる。

請求項３記載の発明によれば、車両特有の振動等を要因として車両のドアやボディがワイヤーハーネスに与える悪影響を回避した経路設計が可能になる。すなわち、高精度の車両用ワイヤーハーネスの経路設計が可能になる。

請求項４及び請求項５記載の発明によれば、入力された基本経路の経路長、拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向、並びに最小曲げ半径に基づき、拘束部材間における基本経路のバラツキ範囲が計算され、この範囲が立体的に表示されるので、この基本経路の適否の判断が適宜、容易に行えるようになる。したがって、短期間で高精度のワイヤーハーネスの経路設計が可能になる。また、最小曲げ半径を利用することにより、複雑な計算を要せずかつ現実的なバラツキ予測が可能になる。さらに、拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路に基づいてバラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントが求められ、これら計算ポイントに対するそれぞれの予測経路の最外点が計算され、そして、近接する最外点どうしが順次繋がれて表示されるので、予測されるバラツキ範囲が鳥かご状に表示されて視認性がよい。したがって、設計された基本経路の適否をより正確に判断できるため、より高精度のワイヤーハーネスの経路設計が可能になる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
まず、図１を用いて、本バラツキ予測方法を実現するためのハードウエア構成を説明する。図１は、本発明を実現するためのハードウエア構成の一例を示すブロック図である。

図１に示すように、本実施形態では、マイクロコンピュータ（単に、マイコンともよぶ）１１、入力装置１２、表示装置１３、印字装置１４、記憶装置１５及び通信インターフェース１６で基本構成される、例えば、パーソナルコンピュータが用いられる。マイクロコンピュータ１１は、ＣＰＵ１１ａ（中央演算装置）、ブートプログラム等を記憶するＲＯＭ１１ｂ、各種処理結果を一時的に記憶するＲＡＭ１１ｃを含む。入力装置１２（請求項の入力手段に相当する）は上記各値等を入力するキーボード、マウス等であり、表示装置１３は処理結果を表示するＬＣＤやＣＲＴ等であり、印字装置１４は処理結果を印字するプリンタである。また、記憶装置１５はインストールされたバラツキ予測プログラム１９ａやこのプログラム１９ａによる処理結果を記憶するハードディスクドライブであり、通信インターフェース１６は外部装置と、例えば、インターネットやＬＡＮ回線等を用いてデータ通信を行うためのモデムボード等である。リードライト装置１７は、ＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤ−ＲＯＭ等の記録媒体１９に格納される本発明に係るバラツキ予測プログラム１９ａ（請求項６に対応する）を読み込んだり、このバラツキ予測プログラム１９ａによる計算結果を記録媒体１９に書き込む装置である。これらの各構成要素は、内部バス１８を介して接続されている。

マイクロコンピュータ１１は、リードライト装置１７にて読み込まれたバラツキ予測プログラム１９ａを記憶装置１５にインストールする。また、電源投入後、マイクロコンピュータ１１は、ＲＯＭ１１ｂに記憶されるブートプログラムにしたがって起動され、インストールされているバラツキ予測プログラム１９ａを立ちあげる。そして、マイクロコンピュータ１１は、バラツキ予測プログラム１９ａにしたがって、本発明のバラツキ予測に関する処理をしたり、処理結果をを表示装置１３や印字装置１４から出力させたり、処理結果を記憶装置１５や記録媒体１９に保存させたりする。バラツキ予測プログラム１９ａは、上記基本構成を有する他のパーソナルコンピュータ等にもインストール可能であり、インストール後は、そのコンピュータをバラツキ予測装置（請求項５に対応する）として機能させる。なお、バラツキ予測プログラム１９ａは、記録媒体１９のみならず、インターネットやＬＡＮ等の通信回線を経由して提供されたものであってもよい。

次に、図２〜図８を用いて、本発明のバラツキ予測方法の一実施形態に係る処理手順について説明する。まず、図２及び図３を用いて、本予測方法の基本処理手順について説明する。図２は、本発明のバラツキ予測方法の一実施形態に係る基本処理手順を示すフローチャートである。図３（Ａ）は基本経路を示す図であり、図３（Ｂ）及び図３（Ｃ）は共に本予測方法による表示出力例を示す図である。

図２のステップＳ１においては、配策されるべき車両のドアやボディ等の形状、関連電気部品等の存在、及び治具板上への配置等が考慮されて、ワイヤーハーネスの基本経路１が予め設計される。この基本経路１は、例えば、図３（Ａ）に示すように少なくとも異なる２点が、所定の拘束部材２により拘束されているものとする。ワイヤーハーネスは、拘束部材２によって拘束位置と拘束方向とが規定される。拘束部材２としては、コネクタ、回転クランプや固定クランプ等があげられるが、ここでは、拘束部材２として固定クランプ（又はコネクタ）が採用されているものとする。このように設計された基本経路１を示すデータが、以降の処理に先立ち、記憶装置１５に保存され、この基本経路１に対するバラツキ範囲がこれ以降の処理手順にて予測される。

次に、ステップＳ２においては、上記基本経路１に対して、基本経路長、寸法公差、拘束位置、拘束方向、最小曲げ半径が、上記入力装置１２を用いて入力される。基本経路長は２つの拘束部材２間の基本経路１の線長であり、寸法公差は、この基本経路長に対して通常生じうる、許容される公差の最大値である。例えば、基本経路長が２００ｍｍであれば、寸法公差は±５ｍｍ程度である。拘束位置及び拘束方向は、拘束部材２に依存する値である。最小曲げ半径は、予測対象となっているワイヤーハーネスの材料特性の一種であり、限界曲げ半径ともよばれる。この値は予め試験等により求めることができる。このような各パラメータが、入力装置１２にて入力されて、マイコン１１に与えられる。

次に、ステップＳ３において、記憶装置１５に保存される基本経路１に関するデータと、入力された各パラメータに基づき、この基本経路１のバラツキ予測範囲がマイコン１１にて計算され、ステップＳ４において計算されたバラツキ予測範囲が表示装置１３上に表示される。或いは、印字装置１４にて紙上に印字出力される。このステップＳ３及びステップＳ４の処理手順については、後で図４及び図７を用いてそれぞれ説明を加える。なお、ステップＳ５において、バラツキ予測範囲を、ワイヤーハーネスの取付部位や干渉物等と合成して立体的に表示するようにしてもよい。例えば、図３（Ｂ）及び図３（Ｃ）に示すように、バラツキ予測範囲３は、取付部位４と合成されて基本経路１の形状に応じた鳥かご状に立体的に表示される。このようにバラツキ予測範囲が取付部位４の形状と合成表示されるので、より現実的なワイヤーハーネスの経路設計が可能になる。ステップＳ３は請求項のバラツキ範囲計算工程、バラツキ範囲計算手段に相当し、ステップＳ４はバラツキ範囲表示手段に相当する。また、ステップＳ５は請求項の合成表示工程に相当する。

次に、図４〜図６を用いて、バラツキ予測範囲計算方法について説明する。図４は、図２のバラツキ予測範囲計算処理を示すフローチャートである。図５は、図４のバラツキ予測範囲計算処理の処理過程を示す図である。図６（Ａ）及び図６（Ｂ）は、バラツキ予測範囲計算処理で用いられるピッチ角を説明する図である。なお、いうまでもないが、バラツキ予測範囲計算に係る演算処理は、マイコン１１のＣＰＵ１１ａにて行われる。

まず、図４のステップＳ３１において、図５（Ａ）の点線で示す実経路１′の長さである実経路長が計算される。実経路１′とは、上記基本経路１に寸法公差の絶対値を加えた線長（実経路長）を有する経路である。

次に、ステップＳ３２においては、図５（Ｂ）に示すように、実経路長及び最小曲げ半径に基づいて、第１計算ポイントｐ₁及び第２０計算ポイントｐ₂₀が求められる。この第１計算ポイントｐ₁及び第２０計算ポイントｐ₂₀は、後述の計算のための始点及び終点となる基準点のようなものである。これら第１計算ポイントｐ₁及び第２０計算ポイントｐ₂₀は、例えば、最小曲げ半径を満足する実経路１′のうちで、特に、２カ所で最小曲げ半径を満たすような予測経路ｌ₁及びｌ₂₀上のピーク点とする。図中、参照番号ｒは、計算対象となっているワイヤーハーネスの最小曲げ半径に対応する円を示す。なお、上記第１計算ポイントｐ₁及び第２０計算ポイントｐ₂₀を求める際には、図５（Ｂ）に示すように、変曲点が２カ所以上ある場合もありうる。

次に、ステップＳ３３においては、上記第１計算ポイントｐ₁及び第２０計算ポイントｐ₂₀に基づいて、第２計算ポイントｐ₂〜第１９計算ポイントｐ₁₉が求められる。これら計算ポイントｐ₂〜ｐ₁₉は、例えば、上記計算ポイントｐ₁及びｐ₂₀間を均等に分割する点とする。このようにステップＳ３１及びステップＳ３２により、計算ポイントｐ₁〜ｐ₂₀を求めることができるが、これら計算ポイントは他の方法で求めた点であってもよい。要は、計算対象となっているワイヤーハーネスの経路上の比較的、分散された複数の点であればよい。ステップＳ３２及びステップＳ３３は、請求項の計算ポイント取得工程に相当する。

次に、ステップＳ３４において、各最外点Ｅ（θ_i、ｐ_j）が計算される。まず、図６を用いて、各最外点を計算する際に用いるピッチ角θについて説明する。ピッチ角θは、上記計算ポイントｐ₁〜ｐ₂₀を、更に、計算対象となっているワイヤーハーネスの経路の周りに３次元的に均等割り当てるための角度である。詳しくは、図６（Ａ）に示すように、まず、計算対象となっているワイヤーハーネスの拘束部材２間の経路に対して、力をかけない状態で釣り合う同一平面上にある２本の経路ｌを求め、これら２本の実経路ｌの最外点間を直径Ｄとする仮想円Ｒを求める。なお、ｌ′は、計算対象となっている最小曲げ半径を満足する他の経路の例である。次に、図６（Ｂ）に示すように、この仮想円Ｒの円周上に上記円ｒの中心を配置する。次に、この円ｒと上記仮想円Ｒとが交差する点に隣接する円ｒの中心を配置する。これら２つの円ｒと仮想円Ｒの中心とで作られる角度をピッチ角θとする。但し、ピッチ角θは最大１５度とする。このようなピッチ角θの１つ分が仮想円Ｒと交差する点をθ₁とし、２つ分をθ₂とし、同様に、θ₂₃、…、θ_iとする。なお、基準点はθ₀とする。ここでは、例えば、θ₀〜θ₂₄が割りあてられるものとするが、これは他の割り当て方であってもよい。要は、計算対象となっているワイヤーハーネスの経路の周りに、上記計算ポイントを３次元的に均等に割り振るような複数の点であればよい。

そして、まず、図５（Ｃ）に示すように、θ₀における各計算ポイントｐ₁〜ｐ₂₀にそれぞれ対応する最外点Ｅ（θ₀、ｐ₁）、．．．．、最外点Ｅ（θ₀、ｐ₂₀）が求められ、順次、図５（Ｄ）に示すように、θ₁〜θ₂₄における各最外点Ｅ（θ_i、ｐ_j）が計算される。なお、図中、最外点Ｅ（θ₀、ｐ₁）、．．．．、最外点Ｅ（θ₀、ｐ₂₀）はそれぞれ、Ｅ₁、．．．．、Ｅ₂₀と簡略化して示されている。また、最外点とは、各経路ｌ₁、…、ｌ₁₀、…、ｌ₂₀上のピーク点とする。このようにして、全角度θ₀〜θ₂₄における全計算ポイントｐ₁〜ｐ₂₀に対応する全最外点が計算される。ステップＳ３４は、請求項の最外点計算工程に相当する。

更に、図７及び図８を用いて、バラツキ予測範囲表示方法について説明する。図７は、図２のバラツキ予測範囲表示処理を示すフローチャートである。図８は、図７のバラツキ予測範囲表示処理の処理過程を示す図である。

まず、図７のステップＳ４１において、図８（Ａ）のＨ₁、Ｈ₂、Ｈ₃、…、で示すように、θ₀〜θ₂₄に対してそれぞれ、隣接する最外点Ｅ（θ_i、ｐ_j）と最外点Ｅ（θ_i、ｐ_j+1）とが順次繋がれていく。なお、最外点Ｅ₁及びＥ₂₀と両拘束部材２との間は、上記第１計算ポイント及び第２０計算ポイントを求めたときの経路の一部を利用して繋ぐようにする。次に、ステップＳ４２において、図８（Ｂ）のＶ₁、Ｖ₂、Ｖ₃、…、で示すように、ｐ₁〜ｐ₂₀に対してそれぞれ、隣接する最外点Ｅ（θ_i、ｐ_j）と最外点Ｅ（θ_i+1、ｐ_j）とが順次繋がれていく。このようにして、最終的に、隣接する全最外点Ｅ（θ_i、ｐ_j）が繋がれて細長い鳥かご状のバラツキ予測範囲が立体的に表示される。このように、予想バラツキ範囲が鳥かご状に表示されるので非常に視認性がよい。したがって、設計された基本経路の適否をより正確に判断できるため、より高精度のワイヤーハーネスの経路設計が可能になる。なお、このステップＳ４１及びステップＳ４２の処理手順の順序は逆であってもよいことはいうまでもない。また、必ずしも、全最外点Ｅ（θ_i、ｐ_j）を繋ぐ必要はなく、例えば、ひとつとばしで近接する最外点どうしを繋ぐようにしてもよく、これによりバラツキ予測範囲の概略は把握可能である。ステップＳ４１及びステップＳ４２は、請求項の繋ぎ表示工程に相当する。

このようなバラツキ予測範囲は、計算対象となったワイヤーハーネスの経路の取付部位等と合成して、例えば、上記図３（Ｃ）で示したように表示するようにしてもよい。

このように、本実施形態によれば、最小曲げ半径を利用することにより、複雑な計算を要することなくバラツキ範囲を予測し、より高精度のワイヤーハーネスの経路設計が可能な方法及び装置が提供される。特に、本方法及び装置は、車両用ワイヤーハーネスの経路設計に適用されてより有効となる。

なお、本発明の方法及び装置は、屋内に配線されるワイヤーハーネスにも適用可能である。上記実施形態で例示した計算ポイントやピッチ角も変更可能である。また、バラツキ予測結果を、表示装置１３や印字装置１４に出力するのみならず、通信Ｉ／Ｆ１６及びＬＡＮ回線を用いて外部装置に転送することも可能である。本発明は、上記実施形態に限定されず、その主旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

本発明を実現するためのハードウエア構成の一例を示すブロック図である。本発明のバラツキ予測方法の一実施形態に係る基本処理手順を示すフローチャートである。図３（Ａ）は基本経路を示す図であり、図３（Ｂ）及び図３（Ｃ）は共に本予測方法による表示出力例を示す図である。図２のバラツキ予測範囲計算処理を示すフローチャートである。図４のバラツキ予測範囲計算処理の処理過程を示す図である。図６（Ａ）及び図６（Ｂ）は、バラツキ予測範囲計算処理で用いられるピッチ角を説明する図である。図２のバラツキ予測範囲表示処理を示すフローチャートである。図７のバラツキ予測範囲表示処理の処理過程を示す図である。

符号の説明

１基本経路
２拘束部材
３バラツキ予測範囲
４取付部位
１１マイクロコンピュータ
１２入力装置
１３表示装置
１４印字装置
１５記憶装置
１６通信インターフェース
１７内部バス

Claims

所定部位に配策されるワイヤーハーネスの予め設計された基本経路に対し、前記ワイヤハーネスが前記所定部位に配索された後に、前記ワイヤハーネスの寸法公差や拘束方法等に因り発生する前記ワイヤハーネスの基本経路に対するバラツキ又は変位の範囲を示すバラツキ範囲を予測する方法であって、
前記基本経路における少なくとも異なる２点を拘束する２つの拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向に基づいて、前記２つの拘束部材の間に位置する前記基本経路に寸法公差を含めた実経路の長さを示す経路長を計算する工程と、
前記経路長及び前記ワイヤハーネスの最小曲げ半径に基づいて、前記実経路の曲げ部分が前記最小曲げ半径となり且つ前記曲げ部分が前記２つの拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路を計算し、これら予測経路の各々の曲げ部分に基づいて始点及び終点を求め、当該始点及び終点を含み且つ前記始点から終点の間を分割して前記バラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントを求める計算ポイント取得工程と、
前記複数の計算ポイントの各々が前記最小曲げ半径で曲げられたときのピーク点となる複数の予測経路のそれぞれの最外点を計算する最外点計算工程と、
を有し且つ前記２つの拘束部材間における前記バラツキ範囲を計算するバラツキ範囲計算工程と、
前記最外点計算工程にて得られた前記複数の最外点のうちで近接する最外点どうしを順次繋いで表示する繋ぎ表示工程を有し且つ前記バラツキ範囲を立体的に表示する表示工程と、
を有することを特徴とするワイヤーハーネスのバラツキ予測方法。
請求項１記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測方法において、
取付部位の形状や干渉物と合成して表示する合成表示工程、
を更に含むことを特徴とするワイヤーハーネスのバラツキ予測方法。
請求項１又は２記載のワイヤーハーネスのバラツキ予測方法において、
前記ワイヤーハーネスは、車両のドアやボディに配策される、
ことを特徴とするワイヤーハーネスのバラツキ予測方法。
所定部位に配策されるワイヤーハーネスの予め設計された基本経路に対し、前記ワイヤハーネスが前記所定部位に配索された後に、前記ワイヤハーネスの寸法公差や拘束方法等に因り発生する前記ワイヤハーネスの基本経路に対するバラツキ又は変位の範囲を示すバラツキ範囲を予測して出力する装置であって、
前記寸法公差を含む前記基本経路の経路長、前記基本経路における少なくとも異なる２点を拘束する２つの拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向、並びに前記ワイヤーハーネスの最小曲げ半径を入力する入力手段と、
前記拘束位置及び前記拘束方向に基づいて、前記２つの拘束部材の間に位置する前記基本経路に寸法公差を含めた実経路の長さを示す経路長を計算する手段と、
前記経路長及び前記ワイヤハーネスの最小曲げ半径に基づいて、前記実経路の曲げ部分が前記最小曲げ半径となり且つ前記曲げ部分が前記２つの拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路を計算し、これら予測経路の各々の曲げ部分に基づいて始点及び終点を求め、当該始点及び終点を含み且つ前記始点から終点の間を分割して前記バラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントを求める計算ポイント取得手段と、
前記複数の計算ポイントの各々が前記最小曲げ半径で曲げられたときのピーク点となる複数の予測経路のそれぞれの最外点を計算する最外点計算手段と、
を有し且つ前記２つの拘束部材間における前記バラツキ範囲を計算するバラツキ範囲計算手段と、
前記最外点計算工程にて得られた前記複数の最外点のうちで近接する最外点どうしを順次繋いで表示する繋ぎ表示手段を有し且つ前記バラツキ範囲計算手段にて計算された前記バラツキ範囲を立体的に表示するバラツキ範囲表示手段と、
を含むことを特徴とするワイヤーハーネスのバラツキ予測装置。
所定部位に配策されるワイヤーハーネスの予め設計された基本経路に対し、前記ワイヤハーネスが前記所定部位に配索された後に、前記ワイヤハーネスの寸法公差や拘束方法等に因り発生する前記ワイヤハーネスの基本経路に対するバラツキ又は変位の範囲を示すバラツキ範囲を予測して表示出力するために、コンピュータを、
前記寸法公差を含む前記基本経路の経路長、前記基本経路における少なくとも異なる２点を拘束する２つの拘束部材によるそれぞれの拘束位置及び拘束方向、並びに前記ワイヤーハーネスの最小曲げ半径を入力する入力手段、
前記拘束位置及び前記拘束方向に基づいて、前記２つの拘束部材の間に位置する前記基本経路に寸法公差を含めた実経路の長さを示す経路長を計算する手段と、
前記経路長及び前記ワイヤハーネスの最小曲げ半径に基づいて、前記実経路の曲げ部分が前記最小曲げ半径となり且つ前記曲げ部分が前記２つの拘束部材にそれぞれ最も近接する２つの予測経路を計算し、これら予測経路の各々の曲げ部分に基づいて始点及び終点を求め、当該始点及び終点を含み且つ前記始点から終点の間を分割して前記バラツキ範囲を計算するための複数の計算ポイントを求める計算ポイント取得手段と、
前記複数の計算ポイントの各々が前記最小曲げ半径で曲げられたときのピーク点となる複数の予測経路のそれぞれの最外点を計算する最外点計算手段と、
を有し且つ前記２つの拘束部材間における前記バラツキ範囲を計算するバラツキ範囲計算手段、
前記最外点計算工程にて得られた前記複数の最外点のうちで近接する最外点どうしを順次繋いで表示する繋ぎ表示手段を有し且つ前記バラツキ範囲計算手段にて計算された前記バラツキ範囲を立体的に表示するバラツキ範囲表示手段、として機能させる、
ことを特徴とするワイヤーハーネスのバラツキ予測プログラム。