JP2008175677A - トラックの導電性模擬試験用装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電子ユニット、電子部品のノイズ評価が正確に行われるトラックの導電性模擬試験用装置の提供。
【解決手段】トラックの運転席を模した第１の部分（１）と、トラックの荷台部分のフレームを模した第２の部分（２）とを有し、第２の部分（２）は、複数の梁状部材（２１〜２４）を梁状部材同士が接触しない様に複数段に亘って水平に配置し、梁状部材の両端部を支持部材（３）に固定しており、第１の部分（１）及び第２の部分（２）は導電性材料から成り、第１の部分（１）及び第２の部分（２）にはハーネス（４）及び部品（５）の取付け用の孔（クリップ固定用の孔）（６）が一定のピッチで形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車、特にトラックの電子部品におけるノイズを評価する際の導電性模擬試験用装置に関する。

大型トラックの走行装置や懸架装置などの評価では、実際のトラックを用いての実車試験が行われる。しかし、電子ユニットや、電子部品のノイズ試験においては、実車を用いた評価試験が行われない場合が多い。
実車を用いずに電子ユニットや電子部品関係のノイズの評価試験を行うに際しては、例えば、ダミー部品や、実際に車両に搭載するのとは仕様の異なるダミーハーネスを用いて、台上試験装置（模擬試験装置）によって行われていることが多い。

ここで、実車においては、電子ユニット、電子部品関係の単体のハーネスは、ビニールテープの巻き込みや、専用の被覆チューブによって束ねられ、その束ねられたハーネスは鋼製（金属）のシャシーフレームに沿って配索され、クリップによってシャシーフレームに固定されている。
このような状態のハーネスでは、電子ユニット、電子部品及び配索の仕方によって生じるノイズの一部は、クリップ位置からシャシーフレーム側に漏洩してしまう。

一方、上述の台上試験装置では、束ねられたハーネス、或いは単体のハーネスの大部分が宙に浮いた状態であり、電子部品のみが試験装置のケーシング等に固定されている。
したがって、ハーネスからはノイズが落ち難くなり、検査対象である電子ユニット、電子部品は、実車に比較してノイズが多い状態で評価されてしまう。
このことは、本来は品質を満たしているにもかかわらず、評価対象に対して、更にノイズの少ない品質を望むこととなり、ノイズについては過剰品質となり、トラックの開発に余分なコストや時間をつぎ込むこととなる。

また、台上試験に用いる電子ユニット、電子部品としてはダミー部品が使用されており、且つ、実際に車両に搭載するのとは仕様の異なるダミーハーネスが用いられているため、電気的な試験条件が実車における条件とは異なってしまい、試験装置と実車との整合性が得られない。即ち、評価結果が実態を反映しない場合が多い。

電子ユニット、電子部品のノイズ評価試験を、実車を使用して行うことも考えられるが、例えば、いわゆる「大型トラック」のように、全長が１２ｍの場合については、試験装置全体が長大化してしまう。

その他の従来技術として、突発的なノイズの影響を受け難い高精度機械設備の状態監視装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、係る従来技術は機械設備の看視を目的としており、貨物自動車におけるノイズ評価試験における上述した様な問題を解決するものではない。
特開２００５−１７１２８号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、電子ユニット、電子部品のノイズ評価が正確に行われ、しかも全体のサイズを小型化することが可能なトラックの導電性模擬試験用装置の提供を目的としている。

本発明のトラックの導電性模擬試験用装置（１００）は、トラックの運転席を模した第１の部分（１）と、トラックの荷台部分のフレームを模した第２の部分（２）とを有しており、第２の部分（２）は複数の梁状部材（２１〜２４）および梁状部材と接続され鉛直方向に立設された支持部材（３）から成り、複数の梁状部材（２１〜２４）は、梁状部材（２１〜２４）同士が接触しない様に複数段に亘って水平に配置され、梁状部材は支持部材（３）に固定されており、第１の部分（１）及び第２の部分（２）は導電性材料から成り、第１の部分（１）及び第２の部分（２）にはハーネス（４）及び部品（５）の取付け用の孔（クリップ固定用の孔）（６）が一定のピッチ（例えば１００ｍｍ）で形成されており、トラックに取り付けるべき全ての電子部品（５）及び電子部品を接続するハーネス（４）が前記取付け用の孔（６）を用いて第１の部分（１）及び第２の部分（２）に取り付け可能に構成されていることを特徴としている（請求項１）。
ここで、支持部材は梁状部材の両端部と接続されていても良いし、それ以外（例えば中央部）で接続されていても良い。

第１の部分（１）で取付け用の孔（６）が形成されている領域の延べ長さと、第２の部分（２）で取付け用の孔（６）が形成されている領域の延べ長さとの合計が、導電性模擬試験の対象であるトラックの実車寸法の９０％以上である（請求項２）。

第１の部分（１）で取付け用の孔（６）が形成されている領域の延べ長さと、第２の部分（２）で取付け用の孔（６）が形成されている領域の延べ長さとの合計が、導電性模擬試験の対象であるトラックの実車寸法の９０％以上となる様に、第２の部分（２）における梁状部材（１１〜１４）の長さ及び／又は本数が設定されている（請求項３）。

ハーネス（４）はクリップ（７）により第１の部分及び第２の部分に取り付けられている（請求項４）。

上述する構成を具備する本発明のトラックの導電性模擬試験装置（１００）によれば、第１の部分（１）及び第２の部分（２）は導電性材料から成り、特に第２の部分（２：荷台相当部分）は複数（例えば、４段）の梁状部材（２１〜２４）と梁状部材の両端部で鉛直方向に立設された支持部材（３）とから成り、複数の梁状部材（２１〜２４）は、梁状部材（２１〜２４）同士が接触しない様に複数段に亘って水平に配置されている。

したがって、第２の部分を複数段（例えば４段）とすることで、第２の部分の全長を、実際のトラックの同部分を段数で除した長さ、即ち、第２の部分（荷台部分）が実車で１０ｍの場合は、１０／４＝２．５ｍと、１／４までに大幅に短縮できることとなる。したがって、装置全体の大幅な小型化が実現できる。

また、第１の部分（１）及び第２の部分（２）にはハーネス（４、４１）及び部品（５）の取付け用の孔（クリップ固定用の孔）（６）が一定のピッチ（例えば１００ｍｍ）で形成されており、トラックに取り付けるべき全ての電子部品（５）及び電子部品を接続するハーネス（４、４１）が前記取付け用の孔（６）を用いて第１の部分（１）及び第２の部分（２）に取り付け可能に構成されている。

さらに、第１の部分（１）で取付け用の孔（６）が形成されている領域の延べ長さと、第２の部分（２）で取付け用の孔（６）が形成されている領域の延べ長さとの合計が、導電性模擬試験の対象であるトラックの実車寸法の９０％以上である。
この構成は、実車の構成と概略同様であるので、本発明の試験装置を使用すれば、実車で発生するノイズの再現性を向上できる。つまり、より実車試験に近い試験結果が得られる。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１において、全体を符号１００で示す導電性模擬試験用装置１００は、トラックの運転席（キャブ）を模した第１の部分１と、トラックのシャシーフレームを模した第２の部分２とを有している。
図１の例では、第１の部分（キャブ）１の長さＬ１は、１．５ｍであり、第２の部分（荷台相当部分）２の長さＬ２は２．５ｍである。また、装置の全高Ｈは１．７ｍである。

図２をも参照して、第２の部分２は複数（例えば、４段）の梁状部材２１（最下段）〜２４（最上段）を有している。各梁状部材２１〜２４の両端部には鉛直方向に支持部材３が、梁状部材２１〜２４の中央で鉛直方向には支持部材３１が立設されている。また、複数の梁状部材２１〜２４は、梁状部材２１〜２４同士が接触しない様に複数段に亘って水平に配置されている。
梁状部材２１〜２４の両端部は支持部材３に、梁状部材２１〜２４の中央部は支持部材３１に図示しない公知の手段、例えばボルト・ナットで固定されている。
第２の部分（荷台相当部分）を複数段（４段）とすることで、第２の部分の長さが実際のトラックの同部分の長さを段数（４）で除した長さまで短縮されている。即ち、実車の荷台部分が１０ｍの場合は、１０／４＝２．５ｍと大幅に短縮することが可能になった。

第１の部分１及び第２の部分２は導電性材料である鋼板から成る。第１の部分１及び第２の部分２には、一定のピッチ、例えば１００ｍｍ毎に複数の取付け用孔（クリップ固定用の孔）６が形成されている。
この取付け用孔６には、単独ハーネスをビニールテープなどで１本にまとめたメインハーネス４や、メインハーネスの途中から分岐するハーネス４１が、所定の間隔、例えば取付け用孔（クリップ固定用の孔）６の３つおきに、クリップ７によって固定される。なお、図２ではメインハーネス４のみの固定が図示されている。

メインハーネスの途中から分岐するハーネス４１の先端は、電子部品及び電子ユニット（以下、総称して電子部品という）５が接続されている。
さらに、このクリップ固定用の孔６には、ブラケット８を介して電子部品５が固定されるように構成されている。

第１の部分（キャブ相当部分）１でクリップ固定用の孔６が形成されている領域の延べ長さと、第２の部分（荷台相当部分）２でクリップ固定用の孔６が形成されている領域の延べ長さとの合計は、導電性模擬試験の対象であるトラック（類別の内の最長のホイールベースの全長１２ｍ）の実車寸法の９０％以上となるように構成されている。

同じ装備のトラックでも、例えば類別によっては９〜１０ｍのものもある。或いはそれ以下のものもある。そのような場合は、２．５ｍの梁状部材を３本とすることも可能である。

上述の構成を備えた本発明の実施形態によれば、第１の部分（キャブ相当部分）１及び第２の部分（荷台相当部分）２は導電性材料である鋼板から成り、電子部品、電子ユニットのハーネスは、導電性材料である鋼板に沿って這わせられ、第１の部分（キャブ相当部分）１及び第２の部分（荷台相当部分）２に形成されたクリップ固定用孔６に取付けられ、実車と同様の状態に保たれているので、ノイズは、実車により近くなる。

また、第２の部分を複数段（例えば４段）とすることで、第２の部分（荷台相当部分）の全長が、実際のトラックの荷台部分の長さを段数で除した長さまで短縮されている。即ち、実車の荷台部分の長さが１０ｍの場合は、１０／４＝２．５ｍと、実車に比べ１／４までに大幅に短縮できることとなる。図示の例では、第１の部分（キャブ相当部分）１の長さ１．５ｍを加えても、装置全体としては４ｍとなり、装置全体の大幅な小型化が実現できる。

また、第１の部分（キャブ相当部分）１及び第２の部分（荷台相当部分）２にはハーネス４固定用、及び電子部品５の取付け用の孔６が一定のピッチ（例えば１００ｍｍ）で形成されており、トラックに取り付けるべき全ての電子部品５を接続するハーネス４が取付け用の孔６を用いて第１の部分１及び第２の部分２に取り付け可能に構成されている。これは、略、実車におけるハーネスの取付け方と同様である。

さらに、第１の部分１で取付け用の孔６が形成されている領域の延べ長さと、第２の部分２で取付け用の孔６が形成されている領域の延べ長さとの合計が、導電性模擬試験の対象であるトラックの実車寸法の９０％以上である。
この構成は、実車の構成と概略同様であるので、本発明の試験装置を使用すれば、実車で発生するノイズを忠実に再現できる。つまり、極めて正確な試験結果が得られる。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。

本発明の実施形態の全体構成を示す正面図。 第２の部材を部分的に示した模式図。

符号の説明

１・・・第１の部材
２・・・第２の部材
３、３１・・・支持部材
４、４１・・・ハーネス
５・・・電子部品
６・・・取付け用の孔
７・・・クランプ
８・・・ブラケット
１００・・・トラックの導電性模擬試験用装置

Claims (4)

1. トラックの運転席を模した第１の部分と、トラックの荷台部分のフレームを模した第２の部分とを有しており、第２の部分は複数の梁状部材および梁状部材と接続され鉛直方向に立設された支持部材から成り、複数の梁状部材は、梁状部材同士が接触しない様に複数段に亘って水平に配置され、梁状部材は支持部材に固定されており、第１の部分及び第２の部分は導電性材料から成り、第１の部分及び第２の部分にはハーネス及び部品の取付け用の孔が一定のピッチで形成されており、トラックに取り付けるべき全ての電子部品及び電子部品を接続するハーネスが前記取付け用の孔を用いて第１の部分及び第２の部分に取り付け可能に構成されていることを特徴とするトラックの導電性模擬試験用装置。
2. 第１の部分で取付け用の孔が形成されている領域の延べ長さと、第２の部分で取付け用の孔が形成されている領域の延べ長さとの合計が、導電性模擬試験の対象であるトラックの実車寸法の９０％以上である請求項１のトラックの導電性模擬試験用装置。
3. 第１の部分で取付け用の孔が形成されている領域の延べ長さと、第２の部分で取付け用の孔が形成されている領域の延べ長さとの合計が、導電性模擬試験の対象であるトラックの実車寸法の９０％以上となる様に、第２の部分における梁状部材の長さ及び／又は本数が設定されている請求項１のトラックの導電性模擬試験用装置。
4. ハーネスはクリップにより第１の部分及び第２の部分に取り付けられる請求項１〜３の何れか１項のトラックの導電性模擬試験用装置。

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