CN204128836U - 一种汽车电气系统测试台架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出一种汽车电气系统测试台架，包括底部框架、连接支架、顶棚支架、前舱支架、镂空板、室内支架和万向轮，所述底部框架和顶棚支架通过连接支架连接在一起形成车身外形框架结构，所述前舱支架设置于顶棚支架前方的底部框架上，所述室内支架设置于顶棚支架下方的底部框架上，所述万向轮安装于底部框架上，所述镂空板设置于底部框架、连接支架、顶棚支架、前舱支架和/或室内支架上。本实用新型基于铝合金型材搭建能够准确模拟实际车身的测试台架，实现了对整车开发过程对电气系统各部件功能和性能的精确测试，且测试布线直观，便于验证测试及故障分析，测试台架可重复应用于各种车型，大大降低了汽车开发成本。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车电气系统测试领域，具体涉及一种汽车电气系统测试台架。
背景技术
随着科技的进步，电子技术的发展，汽车电气化程度越来越高，在汽车安全性、可靠性、经济性、环保性、舒适性等各个方面，电子技术都发挥着重大作用。伴随着各种电子技术的应用，汽车的电气系统也变得更加复杂，对其功能和性能的验证也变得至关重要。在整车开发过程前期，由于车身模具没有定型，汽车手工样件不仅周期较长而且成本相对较高，因此样车数量较少，难以满足开发前期众多电气部件验证工作的需求，但汽车电气系统的各部件，在开发过程中需要同步进行功能及性能测试，以暴露新开发部件性能以及各部件间匹配存在的问题，所以采用测试台架替代实际车身将汽车电气系统的各部件通过线束搭建起来完成整车开发过程中电气系统的测试显得尤为重要。现有技术中广泛使用的测试台架基本上是通过一张铁质桌子来完成，通过在桌子上焊接有一些搭铁点，并将整车电气系统各部件根据在车上的安装位置放置在桌子对应位置上，接地线就近搭铁测试。现有的这种电气系统测试台架存在的最主要的缺点是：台架整体尺寸较小，不能准确模拟车身实际结构，造成测试结果与应用需求的不一致，而且测试桌结构简单，无法固定各电气构件，且无法模拟电气构件实际安装结构，还存在搭铁拉扯现象，测试线路复杂没有层次感，容易导致测试结果错误等，因此现有的汽车电气系统测试台架无法满足电气化程度越来越高的现代汽车的测试发展需求。
发明内容
本实用新型基于上述现有技术问题，创新的提出一种汽车电气系统测试台架，通过铝合金型材创新搭建能够准确模拟实际车身的测试台架，并创新布置各类电气部件的测试支架，实现了对整车开发过程对电气系统各部件功能和性能的精确测试，且测试布线直观，便于验证测试及故障分析，测试台架可重复应用于各种车型，大大降低了汽车开发成本。
本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案如下：
一种汽车电气系统测试台架，包括：底部框架1、连接支架2、顶棚支架3、前舱支架4、镂空板5、室内支架6和万向轮7，所述底部框架1和顶棚支架3通过连接支架2连接在一起形成车身外形轮廓结构，所述前舱支架4设置于顶棚支架3前方的底部框架1上，所述室内支架6设置于顶棚支架3下方的底部框架1上，所述万向轮7安装于底部框架1上，所述镂空板5设置于底部框架1、连接支架2、顶棚支架3、前舱支架4和/或室内支架6上。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述底部框架1整体具有长方体结构，由上矩形框和下矩形框连接而成。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述上矩形框的两个长边之间横向连接有若干加强杆，所述下矩形框的两个长边之间横向连接有若干加强杆，所述上矩形框和下矩形框正对设置，且上矩形框和下矩形框的对应角部通过圆角型材8连接。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述万向轮7安装于所述下矩形框的长边底面，且所述下矩形框每条长边的底面均匀间隔的安装有两个以上所述万向轮7，所述万向轮7上设置有锁止机构。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述顶棚支架3整体具有梯形结构，由两个梯形架通过若干横向连接杆连接而成，其中一个梯形架通过连接支架连接于底部框架中矩形框的一侧长边，另一个梯形架通过连接支架连接于底部框架中矩形框的另一侧长边。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述连接支架2包括8根竖向连接杆，所述顶棚支架中每个梯形架的前腰底端通过一根竖向连接杆同时连接于底部框架中上矩形框和下矩形框的长边，每个梯形架的上底通过两根竖向连接杆同时连接于底部框架中上矩形框和下矩形框的长边，每个梯形架的后腰底端通过一根竖向连接杆连接于底部框架中上矩形框的长边。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述前舱支架4设置于底部框架前端和顶棚支架前端之间的上矩形框上。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述前舱支架4包括两根纵杆和一根横杆，所述横杆的两端分别连接于两根纵杆的一端，两根纵杆的另一端分别连接于所述上矩形框的两条长边，并在两根纵杆之间安装有所述镂空板5。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述室内支架6整体呈矩形台阶结构，并设置于所述梯形架的前腰底端所连接的竖向连接杆和所述上矩形框的长边所围成的角部，所述室内支架6上设置有所述镂空板5。
进一步的根据本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，其中所述镂空板5为中间开有若干通孔的铝合金镂空板，所述底部框架、连接支架、顶棚支架、前舱支架和室内支架均采用方型铝合金型材搭建，各型材间通过连接板、大角件、角铝和/或角槽进行连接固定。
通过本实用新型的技术方案至少能够达到以下技术效果：
1）、本实用新型所述汽车电气系统测试台架以简洁的结构准确地模拟了白车身，能够将整车电气系统集成到测试台架上开展前期的验证测试工作，大大降低了开发成本，避免了整车开发前期样车制作周期长且资源紧张的问题；
2）、本实用新型所述汽车电气系统测试台架结构简洁大方，在将整车电子电气系统集成到所述测试台架上时，一方面布线直观，线路清晰，电路结构一目了然，便于验证测试及故障分析，另一方面，电气系统容易拆除，可以根据开发不同车型或配置进行相应的变更，即可以重复利用，而且维护成本较低；
3）、本实用新型所述车电气系统测试台架基于普通型材搭建而成，制作成本低廉，容易实现，可广泛应用于各类车型的电器测试中，市场推广前景广阔。
附图说明
附图1为本实用新型所述汽车电气系统测试台架的立体结构示意图；
附图2为附图1所示汽车电气系统测试台架的正视结构示意图；
附图3为附图1所示汽车电气系统测试台架的侧视结构示意图；
附图4为附图1所示汽车电气系统测试台架的俯视结构示意图；
图中各附图标记的含义如下：1-底部框架、2-连接支架、3-顶棚支架、4-前舱支架、5-镂空板、6-室内支架、7-万向轮、8-圆角型材。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的技术方案进行详细的描述，以使本领域技术人员能够更加清楚的理解本实用新型，但并不因此限制本实用新型的保护范围。
本实用新型所述的汽车电气系统测试台架，通过型材、镂空板以及专用连接部件搭建而成，具体的如附图1至附图4所示的，包括底部框架1、连接支架2、顶棚支架3、前舱支架4、镂空板5、室内支架6和万向轮7，其中所述的底部框架1和顶棚支架3通过连接支架2连接在一起，所述的底部框架1由上下两个矩形框通过圆角型材8连接而成，如附图1和附图2所示的，所述矩形框中间平行于短边连接有若干加强杆，上下两个矩形框通过在其角部连接圆角型材8而固定连接在一起，形成整个底部框架1。在底部框架的下矩形框的长边底面安装有若干万向轮7，优选的所述万向轮7在矩形框每条长边底面均匀间隔的安装有四个，通过所述万向轮7使得整个测试台架能够根据需要自由的进行移动，而且所述万向轮7上设置有锁止机构，在将测试台架移动到合适位置后可自锁固定。所述底部框架1通过连接支架2连接于顶棚支架3，所述的顶棚支架3整体具有梯形结构，用于模拟驾驶室，实际中可根据驾驶室形状进行变形，多数情况下顶棚支架3具有梯形结构，具体的所述顶棚支架3由两个梯形架通过若干横向连接杆横向连接而成，两个梯形架正对设置即处于同一投影位置。在两个梯形架的前腰之间至少连接有两根横向连接杆，在两个梯形架的后腰之间至少连接有两根横向连接杆，在两个梯形架的上底之间至少连接有三根横向连接杆。所述顶棚支架的横向宽度与所述底部框架的横向宽度一致，且所述顶棚支架一侧的梯形架通过连接支架2连接于底部框架一侧的长边，所述顶棚支架另一侧的梯形架通过连接支架2连接于底部框架另一侧的长边，优选的所述连接支架2包括8根竖向连接杆，所述顶棚支架每侧的梯形架通过4根竖向连接杆连接于底部框架1，每侧梯形架的前腰底端通过一根竖向连接杆同时连接于底部框架上下两个矩形框的长边，每侧梯形架的上底通过两根竖向连接杆同时连接于底部框架上下两个矩形框的长边，每侧梯形架的后腰底端通过一根竖向连接杆连接于底部框架的上矩形框的长边。所述顶棚支架和连接支架整体构成类似汽车的驾驶室框架结构，并设置于底部框架的中间偏后位置，在所述底部框架的前部上表面进一步设置有前舱支架4，所述前舱支架4用于模拟发动机安装前舱的电气线路，具体的处于底部框架前端与顶棚框架前端之间，并设置于底部框架的上矩形框上，优选的前舱支架包括两根纵杆和一根横杆，所述横杆的两端分别连接于两根纵杆的一端，两根纵杆的另一端分别连接于底部框架上矩形框的两条长边之上。进一步的在所述前舱支架4上安装有镂空板5，所述的镂空板5为中空开设有若干通孔的铝合金镂空板，用于线路布置并减轻重量。同时可根据需要的在整个测试台架的其他位置也设置所述镂空板5，如在所述底部框架的上下矩形框表面、所述连接支架2的其中两根竖向连接杆之间，尤其是对应于车门位置的竖向连接杆之间以及后述室内支架6表面都可设置这种镂空板5。在所述底部框架和顶棚支架之间对应于驾驶室位置的空间设置有室内支架6，所述室内支架6整体呈垂直台阶结构，并设置于连接顶棚支架3前端的竖向连接杆和底部框架的上矩形框之间构成的角部，具体的室内支架6的台阶下端连接于上矩形架的两长边，台阶上端横向连接于两根竖向连接杆，所述室内支架6上可进一步设置有镂空板5，所述室内支架6整体位置对应于驾驶室的仪表、方向盘安装位置，通过所述室内支架6搭载测试雨刮洗涤系统、信息娱乐系统、驾驶信息系统、车身安全电子系统、车身控制系统等的线路。本实用新型所提供的上述汽车电气系统测试台架整体呈模拟实际车辆形状和尺寸的“白车身”结构，所述底部框架、连接支架、顶棚支架以及其他连接结构件都采用方型铝合金型材搭建，各型材之间采用连接板、大角件、内置或外置的角铝以及角槽连接件进行连接固定，同时各型材之间用镂空板铺设，在底部安装带锁止机构的万向轮以便于自由移动，所述测试台架在铺设完镂空板后仍裸露在外的型材端面可采用塑料堵盖密封，且整个测试台架采用易导电的金属部件搭建，进行测试时可以按照实车位置布置搭铁点，铺设在不同位置的镂空板相当于前舱、底板、门和顶棚等部件，便于整车用电器和线束的布置、固定、拆除及变更。
下面给出采用本实用新型所述汽车电气系统测试台架对整车电气系统和各部件功能及性能进行测试的过程。首先将整车线束总成系统依据整车原理布置固定在所述测试台架上，搭铁点尽量依据实车位置布置固定，整车线束总成系统包括：发动机线束、前舱线束、仪表线束、室内线束、门线束以及后保线束等，所述发动机线束和前舱线束布置与前舱支架及其镂空板上，所述仪表线束、室内线束、门线束以及后保线束等布置室内支架以及顶棚支架、连接支架上；然后将电源系统与整车线束总成系统进行连接，其中电源系统包括蓄电池、起动机和稳压电源（代替发电机），蓄电池和稳压电源可以放置固定在前舱支架附近位置的镂空板上；接着将整车电子电器系统依据实车位置固定在测试台架的对应位置，并接入到整车线束总成系统中，包括照明系统、雨刮洗涤系统、信息娱乐系统、驾驶信息系统、车身安全电子系统、车身控制系统以及车身附件系统等，具体的照明系统又包括前组合大灯、后组合大灯、制动灯、顶灯及门灯等，雨刮洗涤系统包括前雨刮器、后雨刮器以及前洗涤器等，信息娱乐系统包括扬声器、天线、CD机、收音机等，驾驶信息系统包括组合仪表、辅助仪表、传感器等，车身安全电子系统包括导航、雷达，倒车影像、喇叭等，车身控制系统包括遥控钥匙、车身控制模块等，车身附件系统包括天窗、玻璃升降器等，将这些电子电器系统部件依据实车位置固定在测试台架的室内支架、连接支架、顶棚支架等对应的位置。最后根据实车配置表将上述电子电器系统部件按照上述顺序安装固定好，即可依据各部件功能规范和测试要求对其功能和性能以及相关系统的匹配验证测试。
本实用新型所述汽车电气系统测试台架以简洁的结构准确的模拟了白车身，能够将整车电气系统集成到测试台架上开展前期的验证测试工作，大大降低了开发成本，避免了整车开发前期样车制作周期长且资源紧张的问题，而且整车电子电气系统集成到所述台架上时，一方面布线直观，线路清晰，电路结构一目了然，便于验证测试及故障分析，另一方面，电气系统容易拆除，可以根据开发不同车型或配置进行相应的变更，即可以重复利用，而且维护成本较低。再者本实用新型所述车电气系统测试台架基于普通型材搭建而成，制作成本低廉，容易实现，可广泛应用于各类车型的电器测试中，市场推广前景广阔。
以上仅是对本实用新型的优选实施方式进行了描述，并不将本实用新型的技术方案限制于此，本领域技术人员在本实用新型的主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本实用新型所要保护的技术范畴，本实用新型具体的保护范围以权利要求书的记载为准。
Claims (10)
1.一种汽车电气系统测试台架，其特征在于，包括：底部框架（1）、连接支架（2）、顶棚支架（3）、前舱支架（4）、镂空板（5）、室内支架（6）和万向轮（7），所述底部框架（1）和顶棚支架（3）通过连接支架（2）连接在一起形成车身外形轮廓结构，所述前舱支架（4）设置于顶棚支架（3）前方的底部框架（1）上，所述室内支架（6）设置于顶棚支架（3）下方的底部框架（1）上，所述万向轮（7）安装于底部框架（1）上，所述镂空板（5）设置于底部框架（1）、连接支架（2）、顶棚支架（3）、前舱支架（4）和/或室内支架（6）上。
2.根据权利要求1所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，其中所述底部框架（1）整体具有长方体结构，由上矩形框和下矩形框连接而成。
3.根据权利要求2所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，其中所述上矩形框的两个长边之间横向连接有若干加强杆，所述下矩形框的两个长边之间横向连接有若干加强杆，所述上矩形框和下矩形框正对设置，且上矩形框和下矩形框的对应角部通过圆角型材（8）连接。
4.根据权利要求2所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，其中所述万向轮（7）安装于所述下矩形框的长边底面，且所述下矩形框每条长边的底面均匀间隔的安装有两个以上所述万向轮（7），所述万向轮（7）上设置有锁止机构。
5.根据权利要求2所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，其中所述顶棚支架（3）整体具有梯形结构，由两个梯形架通过若干横向连接杆连接而成，其中一个梯形架通过连接支架连接于底部框架中矩形框的一侧长边，另一个梯形架通过连接支架连接于底部框架中矩形框的另一侧长边。
6.根据权利要求5所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，其中所述连接支架（2）包括8根竖向连接杆，所述顶棚支架中每个梯形架的前腰底端通过一根竖向连接杆同时连接于底部框架中上矩形框和下矩形框的长边，每个梯形架的上底通过两根竖向连接杆同时连接于底部框架中上矩形框和下矩形框的长边，每个梯形架的后腰底端通过一根竖向连接杆连接于底部框架中上矩形框的长边。
7.根据权利要求2所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，其中所述前舱支架（4）设置于底部框架前端和顶棚支架前端之间的上矩形框上。
8.根据权利要求7所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，其中所述前舱支架（4）包括两根纵杆和一根横杆，所述横杆的两端分别连接于两根纵杆的一端，两根纵杆的另一端分别连接于所述上矩形框的两条长边，并在两根纵杆之间安装有所述镂空板（5）。
9.根据权利要求6所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，所述室内支架（6）整体呈矩形台阶结构，并设置于所述梯形架的前腰底端所连接的竖向连接杆和所述上矩形框的长边所围成的角部，所述室内支架（6）上设置有所述镂空板（5）。
10.根据权利要求1-9任一项所述的汽车电气系统测试台架，其特征在于，所述镂空板（5）为中间开有若干通孔的铝合金镂空板，所述底部框架、连接支架、顶棚支架、前舱支架和室内支架均采用方型铝合金型材搭建，各型材间通过连接板、大角件、角铝和/或角槽进行连接固定。
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |