JP5691701B2 - 設計検証装置、設計支援方法及びプログラム - Google Patents

Description

本技術は、紐状又は帯状の柔軟物の設計支援技術に関する。

現在、様々な機械製品の開発では三次元ＣＡＤ（Computer Aided Design）システムが使用されている。三次元ＣＡＤシステムは、機械製品の形状を、数学的に正確に定義することによってモデル化する。このように、三次元ＣＡＤシステムは、機械製品の形状を数学的に厳密に定義するため静的な組立状態を正確に表現することができるが、一方で物体の動きを表現することはうまくできない。

しかしながら、機械製品の組み立て作業においては部品やユニットの移動を伴う。また、機械製品には可動部をもつものも多い。したがって、機械製品を問題なく組み立てることができ、可動部が正常に機能することを検証することは、設計プロセスにおいて重要なポイントとなる。三次元ＣＡＤシステムを使用してこのような動的な検証を行おうとすると、十分な応答速度を得ることは困難な場合が多い。そのため、ディジタルモックアップ（Digital MockUp: DMU）システムなどの設計検証装置が使用されるようになってきている。

ＤＭＵシステムは、三次元ＣＡＤシステムと同様に、コンピュータ中の仮想空間に製品モデルを構築し、製品の機能や組立性、操作性などをシミュレートするシステムである。ＤＭＵシステムでは、三次元ＣＡＤシステムと比較してシステムの操作性を大幅に高めることによって、部品やユニットの移動を伴う動的な検証を容易に行うことができる。ＤＭＵシステムを使用することによって、従来は試作品を作成しなければ分からなかったような不具合を、より早い段階で発見できるようになってきている。

また、現在、三次元ＣＡＤやＤＭＵに関連する分野において、ハーネスの設計及び検証が注目されている。ハーネスは、単数又は複数の電線や光ケーブルを加工したものであり、柔軟性があり変形可能な部品である。配線を決定するためには、機械系の設計と電気系の設計の双方がある程度完了していることが求められるため、従来はハーネスの設計を後回しにしていることが多かった。実際には、試作品が出来上がってから、試作品に現物のハーネスを組み込んで長さを調節することも多く、ハーネスに関する不具合の発見が遅れてしまう場合もあった。

高密度に部品やユニットが実装された今日の製品では、ハーネスを無理に曲げなくてはならない、取り付け作業性が悪い、ハーネスが他の部品やユニットに干渉するといった様々な不具合によって、大きな手戻りが発生する可能性が高まっている。そのため、設計プロセスにおいて比較的早い段階からハーネスの設計及び検証を開始することが求められている。

このため、市販の一部の三次元ＣＡＤシステムではハーネス設計を支援する機能を持つようになってきている。これらは、電気系の設計を三次元ＣＡＤシステムに取り込み、モデル化することを主目的としている。すなわち、電気系の設計において作成された接続リストに従って、三次元ＣＡＤシステムでハーネスの形状を作成する。しかし、上で述べたように三次元ＣＡＤシステムでは、組み立て時や可動部を移動した時における、ハーネスの動きを動的に検証することは困難である。また、三次元ＣＡＤシステムで作成したハーネスのモデルを、ＤＭＵシステムに取り込むとしても、三次元ＣＡＤシステムで作成したハーネスは、剛体であるソリッドモデルとしてＤＭＵシステムに取り込まれることになる。そのため、単純な方法では、ハーネスを柔軟物としてＤＭＵシステムにおいて検証を行うことができない。

なお、ＤＭＵシステム上でハーネスを定義することによって、ハーネスに関する検証を実施する技術は既に存在している。このようなＤＭＵシステムでは、ハーネスを、端点と、断面形状と、経路とによって定義し、部品やユニットを移動した時のハーネスの経路変化をシミュレートすることによって検証を行う。

しかしながら、機械製品の設計は三次元ＣＡＤシステムで行われているため、ＤＭＵシステムにおいてハーネスに関する不具合を発見した場合、ＤＭＵシステムで検証した結果に基づき、三次元ＣＡＤシステムで設計変更を行うことになる。しかしながら、ＤＭＵシステムによる検証結果を参照しながら、三次元ＣＡＤシステムにおいて設計変更を行うことは非常に煩雑な作業である。逆に、三次元ＣＡＤシステムでハーネスのモデルを修正した後に、ＤＭＵシステムで再度検証を行う場合には、再度ＤＭＵシステムでハーネスを作成することになる。

これらは非常に煩雑な作業となるため、ＤＭＵシステムから三次元ＣＡＤシステムへ、逆に三次元ＣＡＤシステムからＤＭＵシステムへデータを変換できれば好ましい。

ＷＯ２００４／０２５５２２号公報 ＷＯ２００８／０４１３６２号公報 ＷＯ２００８／０８４５１６号公報 ＷＯ２００８／０８４５１７号公報 ＷＯ２００９／００１４０３号公報 特開２００９−０７６０３３号公報 特開２０１０−２７７１１５号公報

従って、本技術の目的は、設計検証装置と三次元ＣＡＤシステムとの間で柔軟物のデータを適切に交換できるようにするための技術を提供することである。

本方法は、（Ａ）端面と側面とにより形成される紐状又は帯状の複数の部品のデータを格納する第１のデータ格納部に格納されているデータから、複数の部品の各々について、上記端面内の制御点候補についての制御点候補データと上記端面を規定する端面データと制御点候補間の経路候補についての経路候補データとを含む第１のデータを生成して、第２のデータ格納部に格納するステップと、（Ｂ）第２のデータ格納部に格納されている同一の制御点候補データ及び同一の端面データを有する部品を探索することで連続する部品を表す連続形状経路のデータを生成し、第２のデータ格納部に格納するステップと、（Ｃ）第２のデータ格納部に格納されているデータから、連続形状経路又は当該連続形状経路の集合について、部品の端面部分において決定される制御点のデータと当該制御点間の経路のデータとを含む第２のデータを生成し、第２のデータ格納部に格納するデータ生成ステップとを含む。

設計検証装置と三次元ＣＡＤシステムとの間で柔軟物のデータを適切に交換できるようになる。

図１は、本実施の形態におけるシステムの構成を示す図である。 図２は、ハーネスモデル構築部の機能ブロック図である。 図３は、システムの処理の流れを示す図である。 図４は、ハーネスモデルの一例を示す図である。 図５は、ハーネスモデルデータの一例を示す図である。 図６は、中間ファイル生成処理の処理フローを示す図である。 図７は、ソリッドモデルの４つの面を説明するための図である。 図８は、ハーネスモデル構築処理の処理フローを示す図である。 図９は、位置及び姿勢データ生成処理の処理フローを示す図である。 図１０は、位置及び姿勢データ生成処理で処理される部品を説明するための図である。 図１１は、端面の重心について説明するための図である。 図１２は、姿勢データを説明するための図である。 図１３Ａは、姿勢データを説明するための図である。 図１３Ｂは、姿勢データを説明するための図である。 図１４Ａは、形状経路長の算出方法を説明するための図である。 図１４Ｂは、形状経路長の算出方法を説明するための図である。 図１５は、モデル位置姿勢データの一例を示す図である。 図１６は、連続形状経路生成処理の処理フローを示す図である。 図１７は、連続形状経路を説明するための図である。 図１８は、連続形状経路データの一例を示す図である。 図１９は、内包関係抽出処理を説明するための図である。 図２０は、内包関係抽出処理の処理フローを示す図である。 図２１は、内包関係データの一例を示す図である。 図２２は、グループ化処理の処理フローを示す図である。 図２３は、グループデータの一例を示す図である。 図２４は、ハーネスアセンブリデータの一例を示す図である。 図２５は、一致連続経路を説明するための図である。 図２６は、レイアウトデータの一例を示す図である。 図２７は、更新後のハーネスアセンブリデータの一例を示す図である。 図２８は、制御点生成処理の処理フローを示す図である。 図２９は、処理するハーネスアセンブリの一例を示す図である。 図３０は、制御点生成処理の処理フローを示す図である。 図３１は、重心の計算を説明するための図である。 図３２は、ハーネスモデルデータの一例を示す図である。 図３３は、制御点生成処理の処理フローを示す図である。 図３４Ａは、結束区間処理について説明するための図である。 図３４Ｂは、結束区間処理についての処理フローを示す図である。 図３５は、結束区間処理の処理フローを示す図である。 図３６は、結束制御点データの一例を示す図である。 図３７は、コンピュータの機能ブロック図である。

本技術の実施の形態に係るシステムについて図１を用いて説明する。本実施の形態では、三次元ＣＡＤシステム３００において、剛体の三次元ソリッドモデルを生成して三次元モデルデータ格納部４００に格納することで、設計すべきモデルのデータを一元管理する。一方、三次元ＣＡＤシステム３００において生成し且つハーネスなどの柔軟物を含む三次元ソリッドモデルについて設計検証を行う場合、三次元ＣＡＤシステム３００は、ＩＧＥＳ（Initial Graphics Exchange Specification）、ＳＴＥＰ（STandard for the Exchange of Product model data）といった汎用の中間フォーマットに従った中間ファイルを生成して、中間ファイル格納部２００に格納する。

一方、ＤＭＵ等の設計検証装置１０００は、中間ファイル格納部２００から所定のフォーマットの中間ファイルを読み出して、設計検証装置１０００のハーネスモデル構築部１２００によって、設計検証装置１０００において柔軟物の検証を行う際に用いられるハーネスモデルデータを生成し、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する。

逆に、設計検証装置１０００におけるハーネスモデルを三次元ＣＡＤシステム３００に戻す場合には、出力データ生成部１１００が、ハーネスモデルデータ格納部１５００のハーネスモデルデータを処理して上で述べたような中間ファイルを生成して、中間ファイル格納部２００に格納する。三次元ＣＡＤシステム３００は、中間ファイル格納部２００に格納された中間ファイルを読み込むことで、三次元ＣＡＤシステム３００においてソリッドモデルとして使用することができるようになる。なお、図１に示すように、出力データ生成部１１００は、分割部１１１０を含む。

また、ハーネスモデル構築部１２００は、図２に示すような処理部を有する。ハーネスモデル構築部１２００は、形状解析部１２１０と、統合処理部１２２０と、アセンブリ構築部１２３０と、制御点データ生成部１２４０と、結束区間処理部１２５０とを有する。これらの処理部については、以下図３乃至図３６を用いて、処理フローを用いて説明する。

まず、図３に、図１に示したシステムのおおまかな処理の流れを示す。まず、設計検証装置１０００におけるハーネスモデルを三次元ＣＡＤシステム３００に戻すために、設計検証装置１０００の出力データ生成部１１００は、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納されているハーネスモデルの中間ファイルを生成し、中間ファイル格納部２００に格納する（ステップＳ１）。この処理の詳細については、後に説明する。

そうすると、三次元ＣＡＤシステム３００は、中間ファイル格納部２００から中間ファイルを読み込み、中間ファイルに含まれる中間フォーマットのデータから従来と同様にソリッドモデル化を行って、設計者からの指示に応じて処理を行う（ステップＳ３）。紐状又は帯状の柔軟物であるハーネスを複数の区間に分割することで生成される複数の部品として三次元ＣＡＤシステム３００に取り込む。各部品は、始点端面と終点端面と上側面と下側面との４面のモデルとして取り扱われる。

三次元ＣＡＤシステム３００において、設計者からの指示に応じた処理が完了して、再度設計検証装置１０００への出力が設計者から指示されると、三次元ＣＡＤシステム３００は、上で述べたように所定の中間フォーマットの中間ファイルを生成して、中間ファイル格納部２００に格納する（ステップＳ５）。このステップにおける処理は従来と同様であり、部品毎に上で述べたような始点端面、終点端面と上側面と下側面とを予め定められたルールに沿った順番で中間ファイルに書き込むものである。

その後、設計検証装置１０００は、中間ファイル格納部２００から中間ファイルを読み出して、ハーネスモデル構築部１２００が、ハーネスモデル構築処理を実施する（ステップＳ７）。このハーネスモデル構築処理については、以下で詳しく述べる。

以上のような処理を処理終了が設計者に指示されるまで繰り返される（ステップＳ９）。なお、ステップＳ３の後に終了する場合もある。

このように、一般的な中間フォーマットの中間ファイルを利用して三次元ＣＡＤシステム３００にデータを戻して、三次元ＣＡＤシステム３００側でデータを一元管理し、そしていつでも三次元ＣＡＤシステム３００におけるソリッドモデルから、設計検証装置１０００において柔軟物であるハーネスモデルが再現できるので、異種ツール間のデータ管理の手間を削減できる。

次に、図４乃至図７を用いて中間ファイル生成処理（ステップＳ１）について説明する。

まず、図４に示すようなハーネスモデルが存在するものとする。すなわち、ハーネスモデルは、以下で述べるような１つの直線状の連続形状経路ｓ１であり、元々３つの部品ｍ１乃至ｍ３がつなぎ合わされたものとする。この場合には、両端面の重心に制御点ｃ１及びｃ４が設定されており、部品ｍ１と部品ｍ２の接合部分の制御点ｃ２と、部品ｍ２と部品ｍ３の接合部分の制御点ｃ３も設けられている。そして、図５に示すようなハーネスモデルデータが、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納されている。図５の例では、図４に示したハーネスがHarness1であり、制御点毎に、制御点位置の座標（Ｘ，Ｙ，Ｚ）、制御点の姿勢データ（ＲＸ，ＲＹ，ＲＺ）、区間長、及び制御点位置からのオフセット値（Ｘ，Ｙ，Ｚ）と形状経路長と径とが登録されるようになっている。

制御点の姿勢データとしては、基準となる方向に対する相対値が登録される。また、図４の例の場合、区間長は、次の制御点までの長さが登録される。制御点位置からのオフセット値については、制御点とその連続形状経路の端面の重心とが異なっている場合には、制御点に対する相対値が登録される。図４の例では０となる。さらに、形状経路長は、図４の場合には区間長と同じであり、次の制御点との長さである。曲がっている場合もあるので、単純な直線距離ではない。径は、制御点を含む端面における部品の径である。ここでは端面は円であるから径だけで端面を特定できるが、円ではない場合には端面を規定するためのデータが登録される。

次に、図６を用いて、中間ファイル生成処理（ステップＳ１）を説明する。まず、出力データ生成部１１００は、ハーネスモデルデータ格納部１５００において未処理のハーネスモデルを１つ特定する（図６：ステップＳ１１）。出力データ生成部１１００の分割部１１１０は、特定されたハーネスモデルを、各制御点の位置で区間に分割する（ステップＳ１３）。図４の例では、３つの区間に分割される。

その後、出力データ生成部１１００は、未処理の区間を１つ特定する（ステップＳ１５）。そして、分割部１１１０は、特定された区間についての制御点のデータから、始点端面と終点端面と上側面と下側面とに分解してそれらのデータを生成し、所定のルールに従って中間フォーマットのファイルに書き出す（ステップＳ１７）。より具体的には、円柱のような閉じたソリッドモデルとなるように分割されるので、図７に示すように４つの面ｐ１乃至ｐ４にさらに分割する。この際、始点端面ｐ１に含まれる制御点の姿勢データから、当該始点端面ｐ１の法線を特定し、終点端面ｐ４に含まれる制御点の姿勢データから、当該終点端面ｐ４の法線を特定する。さらに、形状経路長が、制御点間の長さと一致するように側面の形状を決定する。そして、制御点の始点端面の法線を正とした座標系の向きに従って上側面と下側面とに分割する。例えば、図７に示すように、始点端面の法線方向をＺ軸のプラスとして、始点端面の上側をＹ軸のプラス側とマイナス側として、側面を上側面ｐ２と下側面ｐ３とに分割する。そして、例えば始点端面ｐ１、上側面ｐ２、下側面ｐ３、終点端面ｐ４の順番で、中間ファイルに書き出す。フォーマットは上で述べたようにＩＧＥＳやＳＴＥＰに従う。

そして、出力データ生成部１１００は、未処理の区間が存在しているか判断する（ステップＳ１９）。未処理の区間が存在している場合には、ステップＳ１５に戻る。一方、未処理の区間が存在していない場合には、出力データ生成部１１００は、未処理のハーネスモデルが存在するか判断する（ステップＳ２１）。未処理のハーネスモデルが存在する場合にはステップＳ１１に戻る。一方、未処理のハーネスモデルが存在しない場合には、出力データ生成部１１００は、生成した中間ファイルを中間ファイル格納部２００に格納する（ステップＳ２３）。

このような処理を実施することで、三次元ＣＡＤシステム３００は、従来と同様の処理にて、区間分割された部品としてソリッドモデルを構築することができるようになる。

一般的には、複数のワイヤが被覆で束ねられたり、被覆なしで結束されていたり、分岐したりするが、基本的な処理内容は上で述べたとおり、制御点で区間分割して区間を閉モデルとして面に分割することで、三次元ＣＡＤシステム３００において復元できる。

また、三次元ＣＡＤシステム３００から中間フォーマットの中間ファイルを出力して、設計検証装置１０００でハーネスモデルを構築する際にも、上で述べたような各部品が４面に分割された形のデータを処理することになる。

次に、図８乃至図３６を用いてハーネスモデル構築処理（ステップＳ７）について説明する。まず、ハーネスモデル構築部１２００は、設計者などから、処理すべき三次元モデルの選択を受け付ける（図８：ステップＳ３１）。個別に選択を受け付けるようにしても良いし、指定された検索条件に合致する三次元モデルを選択したものとして取り扱うようにしても良い。以下、三次元モデルに含まれる各部品について処理を行う。

次に、ハーネスモデル構築部１２００の形状解析部１２１０は、位置及び姿勢データ生成処理を実施する（ステップＳ３３）。この位置及び姿勢データ生成処理については、図９乃至図１５を用いて説明する。

まず、形状解析部１２１０は、４つの面で形成されている未処理の部品を１つ特定する（図９：ステップＳ５１）。図７とほぼ同様であるが、ここでは、部品model1が図１０に示すような平面の始点端面ｐ１１、上側面ｐ１２、下側面ｐ１３及び平面の終点端面ｐ１４のデータを読み出したものとする。

そして、形状解析部１２１０は、４面の内２端面について重心を算出して、ハーネスモデルデータ格納部１５００に始点位置データ及び終点位置データとして格納する（ステップＳ５３）。図１１に模式的に示すように、始点端面ｐ１１の重心ｇ１１と、終点端面ｐ１４の重心ｇ１４とを既知の方法で算出する。円であれば円の中心が重心となる。

さらに、形状解析部１２１０は、始点端面ｐ１１の径を算出し、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ５５）。また、形状解析部１２１０は、側面と始点端面から、始点端面の姿勢データを特定し、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ５７）。例えば、図１２に示すように、２側面のうち面の番号が若い上側面ｐ１２と、始点端面ｐ１１に隣接するエッジの端点を結び、その線と直角に始点端面ｐ１１の輪郭線と交わる方向をＹ方向と設定し、始点端面ｐ１１の法線方向をＺ方向と設定し、この２軸から例えば右手系に従ってＸ方向を特定して設定する。なお、図１２左側に示すように、基準となる軸の方向がｇＸ、ｇＹ及びｇＺとして設定されており、姿勢データとしては、これらの方向に対する相対値が算出され、格納される。すなわち、これらの方向と同じ場合には（０，０，０）となる。

さらに、形状解析部１２１０は、終点端面ｐ１４の姿勢データを特定し、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ５９）。図１３Ａに示すように端面ｐ１１及びｐ１４の法線はそれぞれ部品の外側を向いているが、本実施の形態では、終点端面ｐ１４の法線ｎ１を反転させた法線ｎ２を姿勢データとして特定する。始点端面ｐ１１と同様に、基準となる方向との相対値を、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する。

また、形状解析部１２１０は、側面のエッジを用いて形状経路を特定し、その形状経路の長さである形状経路長を算出し、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ６１）。図１４Ａ（斜視図）及び図１４Ｂ（上面図）に模式的に示すように、例えば上側面ｐ１２のエッジｅ１２上の点（例えば単位長毎に分割した点。又はエッジｅ１２上のポリゴンの頂点）を、法線とは反対方向に（すなわち円柱の中心方向に）径（２ｒ）の半分ｒだけオフセットして、オフセット後の点を連結した線の長さを算出し、それを加算することで形状経路長を算出する。

そして、形状解析部１２１０は、未処理の部品が中間ファイルに含まれているか判断し（ステップＳ６３）、未処理の部品が存在している場合にはステップＳ５１に戻る。一方、未処理の部品が存在していない場合には、呼出元の処理に戻る。

ここまで処理を実施すると、例えば図１５に示すようなモデル位置姿勢データがハーネスモデルデータ格納部１５００に格納されることになる。図１５の例では、１８個の部品が含まれている例であり、各々について、始点位置（Ｘ，Ｙ，Ｚ）と、始点姿勢データ（ＲＸ，ＲＹ，ＲＺ）と、終点位置（Ｘ，Ｙ，Ｚ）と、終点姿勢データ（ＲＸ，ＲＹ，ＲＺ）と、径と、形状経路長とが登録されるようになっている。位置データについては絶対座標値である。また、始点位置及び始点姿勢データのセットと終点位置及び終点姿勢データのセットとは制御点候補データである。制御点を算出するのに用いられ、又は制御点としてそのまま用いられる場合もある。径は端面を規定するデータである。また、形状経路長は、制御点候補間の経路候補を表すデータである。制御点間の区間長を算出するのに用いられ、又は形状経路長がそのまま区間長として用いられる場合もある。

図８の処理の説明の戻って、次に、統合処理部１２２０は、連続形状経路生成処理を実施する（ステップＳ３５）。この処理は、部品に分割されているが、同じワイヤについての部品と推定される部品を収集して統合するための処理である。連続形状経路生成処理については、図１６乃至図１８を用いて説明する。

統合処理部１２２０は、モデル位置姿勢データから絶対座標原点に最も近い部品を抽出する（図１６：ステップＳ７１）。そして、統合処理部１２２０は、抽出された部品の終点端面の位置、姿勢及び径と、始点端面の位置、姿勢及び径と一致する部品を、モデル位置姿勢データにおいて探索して抽出する（ステップＳ７３）。図１７に模式的に示すように、部品ｍ１００の終点端面ｐ１０４の位置、姿勢及び径と、部品ｍ２００の始点端面ｐ２０１の位置、姿勢及び径と一致する部品ｍ２００を探索する。

ステップＳ７１で部品が抽出できた場合（ステップＳ７５：Ｙｅｓルート）には、統合処理部１２２０は、抽出された部品を、連続形状経路の要素として、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ７６）。そしてステップＳ７３に戻る。

一方、ステップＳ７１で部品が抽出できない場合（ステップＳ７５：Ｎｏルート）、ステップＳ７６で連続形状経路の要素として抽出部品を登録していれば、当該連続形状経路についての部品登録をやめて、ステップＳ７１及びＳ７３で抽出された部品を検索対象から除外する。その後、統合処理部１２２０は、次に原点に最も近い部品を抽出する（ステップＳ７７）。そして、ステップＳ７７で部品が抽出できた場合（ステップＳ７９：Ｙｅｓルート）には、ステップＳ７３に戻る。一方、ステップＳ７７で部品が抽出できない、すなわち全ての部品について処理した場合（ステップＳ７９：Ｎｏルート）には、呼出元の処理に戻る。

このような処理を実施することで、ワイヤ毎に部品がまとめられ、連続形状経路データとして、図１８に示すようなデータが、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納される。図１８の例では、連続形状経路の識別子と、径と、その連続形状経路の要素である部品の識別子とが登録されるようになっている。この例では、１０本のワイヤが特定されている。なお、１つの連続形状経路に１つの部品が登録される場合もある。径のデータについては、例えば、最初に連続形状経路のデータを図１８のテーブルに登録する際に、モデル位置姿勢データから読み出したデータを登録する。

図８の処理の説明に戻って、次に、アセンブリ構築部１２３０は、内包関係抽出処理を実施する（ステップＳ３７）。内包関係抽出処理については、図１９乃至図２１を用いて説明する。

内包関係抽出処理は、図１９に模式的に示すように、連続形状経路ｓ３０３の始点端面ｐ３０３と同一の平面上（姿勢データ及び位置データから判断）に終点端面を有する他の連続形状経路であって、連続形状経路ｓ３０３の始点端面ｐ３０３内に内包される終点端面を有する連続形状経路を探索するものである。図１９の例では、分かりやすいように離して配置されているが連続形状経路ｓ３０１及びｓ３０２が該当する。

具体的には、アセンブリ構築部１２３０は、連続形状経路データにおいて未処理の連続形状経路を１つ特定する（図２０：ステップＳ８１）。そして、アセンブリ構築部１２３０は、連続形状経路データ及びモデル位置姿勢データから、特定された連続形状経路の始点の姿勢データと一致する終点姿勢データを有する連続形状経路を探索し、抽出する（ステップＳ８３）。具体的には、連続形状経路データから１つずつ他の連続形状経路の終点側の部品を特定し、当該終点側の部品の終点における姿勢データをモデル位置姿勢データから特定して、特定された連続形状経路の始点の姿勢データと比較する。１つも同じ姿勢の部品がない場合もあれば、複数の部品が抽出される場合もある。

同一の姿勢データを有する他の連続形状経路が抽出されなかった場合には（ステップＳ８５：Ｎｏルート）、ステップＳ９３に移行する。一方、同一姿勢データを有する他の連続形状経路が抽出された場合には（ステップＳ８５：Ｙｅｓルート）、アセンブリ構築部１２３０は、径が大きい方の連続形状経路の端面（始点端面又は終点端面）と同一平面上に他方の連続形状経路の端面の重心（モデル位置姿勢データに含まれる始点又は終点）が含まれ且つその径の端面内に他方の連続形状経路の端面が含まれるか確認する（ステップＳ８７）。図１９で示したように、連続形状経路ｓ３０３の始点端面ｐ３０３に、連続形状経路ｓ３０１及びｓ３０２の終点端面ｐ３０１及びｐ３０２が含まれるのかを、連続形状経路ｓ３０３の始点位置及び径で特定される範囲内に、連続形状経路ｓ３０１の終点位置及び径で把握される終点端面が入っているか、連続形状経路ｓ３０２の終点位置及び径で把握される終点端面が入っているかをチェックする。

このような条件を満たす他の連続形状経路がなければ（ステップＳ８９：Ｎｏルート）、ステップＳ９３に移行する。一方、このような条件を満たす他の連続形状経路が抽出されれば（ステップＳ８９：Ｙｅｓルート）、アセンブリ構築部１２３０は、特定された連続形状経路と、抽出された他の連続形状経路とについて内包関係を、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ９１）。

例えば、ハーネスモデルデータ格納部１５００には図２１に示すような内包関係データが登録される。図２１の例では、終点側の連続形状経路の識別子と、始点側の連続形状経路の識別子と、いずれが包含しているのかを表すデータとを登録するようになっている。

例えば、連続形状経路ｓ３０３がSection4で、連続形状経路ｓ３０１がSection2であり、連続形状経路ｓ３０２がSection3である場合には、図２１のうち上２行のレコードが登録される。すなわち、終点側の連続形状経路がSection2で、始点側の連続形状経路がSection4と登録されると共に、包含する方は連続形状経路Section4の始点側であるから包含側を表すデータ「Section4-start」も登録される。また、終点側の連続形状経路がSection3で、始点側の連続形状経路がSection4と登録されると共に、包含する方は連続形状経路Section4の始点側であるから包含側を表すデータ「Section4-start」も登録される。

そして、アセンブリ構築部１２３０は、連続形状経路データにおいて未処理の連続形状経路が存在するか判断する（ステップＳ９３）。未処理の連続形状経路が存在する場合にはステップＳ８１に戻る。一方、未処理の連続形状経路が存在しない場合には、呼出元の処理に戻る。

このように被覆で束ねられたワイヤが、被覆部分から出て行くという状態を抽出することができるようになる。

図８の説明に戻って、アセンブリ構築部１２３０は、グループ化処理を実施する（ステップＳ３９）。グループ化処理については、図２２及び図２３を用いて説明する。

まず、アセンブリ構築部１２３０は、包含関係データにおいて、未処理のレコードを１つ特定する（図２２：ステップＳ１０１）。そして、アセンブリ構築部１２３０は、特定されたレコードにおける包含側と同一の包含側を含むレコードが存在しているか判断する（ステップＳ１０３）。存在していない場合には、ステップＳ１０９に移行する。

一方、特定されたレコードにおける包含側と同一の包含側を含むレコードが存在している場合には、アセンブリ構築部１２３０は、それらのレコードで表される包含関係をグループとして、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１０５）。例えば図２３に示すようなグループデータを格納する。図２３の例では、グループの識別子と、包含側の識別子と、当該包含側に関連する内包関係の識別子とが登録されるようになっている。図２１の例では、上２行と下２行がそれぞれグループ化される。

そして、アセンブリ構築部１２３０は、グループ化されたレコードを処理対象から除外する（ステップＳ１０７）。そして、アセンブリ構築部１２３０は、包含関係データにおいて、未処理のレコードが存在しているか判断する（ステップＳ１０９）。未処理のレコードが存在している場合にはステップＳ１０１に戻る。一方、未処理のレコードが存在しない場合には、アセンブリ構築部１２３０は、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納されている連続形状経路データ、内包関係データ及びグループデータから、モデル位置姿勢データに基づき連続する物体であるハーネスアセンブリを特定して、ハーネスアセンブリデータを生成し、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１１１）。そして、呼出元の処理に戻る。

例えば、図１８に示した連続形状経路データにおいて、連続形状経路Section1は、図２１に示した包含関係データに含まれないので、１つのハーネスアセンブリであると判断して、登録する。連続形状経路Section7及びSection8についても同様である。

一方、連続形状経路Section2及びSection3は、図２１に示した内包関係データの終点側に含まれ、当該内包関係データにおける内包関係の識別子が、図２３に示したグループデータでグループ化されているため、グループを優先して関係を特定する。同様に、連続形状経路Section5及びSection6も、内包関係データの始点側に含まれ、当該内包関係データにおける内包関係の識別子が、グループデータでグループ化されているため、グループを優先して関係を特定する。

グループデータにおいて、包含側の識別子に含まれる連続形状経路が同一のグループを特定すると、グループGroup1及びGroup2が特定され、それらは包含側であるSection4の両端に接続されるグループであることが特定される。従って、Group1、Section4、Group2という順番で接続されているハーネスとして、登録する。

そうすると、例えば図２４に示すようなハーネスアセンブリデータがハーネスモデルデータ格納部１５００に格納される。図２４の例では、ハーネスアセンブリの識別子と、当該ハーネスアセンブリに含まれる連続形状経路又は連続形状経路のグループとが登録されるようになっている。

以上のような処理を実施することで、一体化されているハーネスアセンブリを特定することができたことになる。但し、被覆を用いずに複数のワイヤを結束する場合もある。

図８の処理の説明に戻って、アセンブリ構築部１２３０は、内包関係が無く全区間同一経路の連続形状経路を探索し、存在すれば一致連続経路として、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ４１）。

例えば、図２４に示すようなハーネスアセンブリデータにおいて、グループの識別子が登録されているレコードは内包関係があるので除外して、それ以外のハーネスアセンブリについて、モデル位置姿勢データに含まれる始点位置及び始点姿勢データから始点側が同一平面上にある複数のハーネスアセンブリを抽出して、複数のハーネスアセンブリが存在する場合には、そのハーネスアセンブリの中から、終点側も同様に同一平面上にあるハーネスアセンブリを抽出すればよい。

図２４の場合、ハーネスアセンブリHarness5及びHarness6は、それぞれ連続形状経路Section9及びSection10に該当する。そして、図１８の連続形状経路データから、始点側の部品Model17と部品Model18とが特定される。さらに、図１５のモデル位置姿勢データから、部品Model17の始点位置（３０，０，０）及び始点姿勢（０，０，０）が特定され、部品Model18の始点位置（３０，１，０）及び（０，０，０）が特定されて、最初の条件を満たすと判断される。また、図１８の連続形状経路データから、終点側の部品Model17と部品Model18とが特定される。さらに、図１５のモデル位置姿勢データから、部品Model17の終点位置（３０，０，１００）及び終点姿勢（０，０，０）が特定され、部品Model18の終点位置（３０，１，１００）及び（０，０，０）が特定されて、２番目の条件も満たすと判断される。すなわち、図２５に模式的に示すように、連続形状経路Section9及びSection10は、全区間同一経路であることが分かる。このような全区間同一経路となっているハーネスアセンブリは同一のコネクタに接続されているワイヤ群であると推定される。

従って、図２６に示すようなレイアウトデータを格納する。図２６の例では、一致連続経路の識別子と、抽出された連続形状経路の識別子とを登録するようになっている。さらに、ハーネスアセンブリデータにも、このように抽出された関係を登録しておく。すなわち、図２４に示したハーネスアセンブリについても、図２７に示すように更新する。すなわち、別個のハーネスアセンブリとして識別されていた状態から、一体のものとして２つのハーネスアセンブリを統合する。

その後、制御点データ生成部１２４０は、制御点生成処理を実施する（ステップＳ４３）。制御点生成処理については、図２８乃至図３３を用いて説明する。

まず、制御点データ生成部１２４０は、ハーネスアセンブリデータにおいて、未処理のハーネスアセンブリを１つ特定する（図２８：ステップＳ１２１）。そして、制御点データ生成部１２４０は、特定されたハーネスアセンブリに内包関係が含まれているか又は一致連続経路であるかを判断する（ステップＳ１２３）。例えば、図２７の例では、ハーネスアセンブリHarness2の場合には、グループの識別子が含まれているので、このような場合には条件を満たしていることになる。ハーネスアセンブリに内包関係が含まれる場合又は一致連続経路の場合には、端子Ａを介して図３０の処理に移行する。

例えば、ハーネスアセンブリHarness1を処理する場合には、図４に示すようなハーネスアセンブリであるから、条件を満たさないと判断される。なお、図４において、ｓ１はここでは連続経路形状Section1であり、ｍ１はここでは部品Model1であり、ｍ２はここでは部品Model2であり、ｍ３はここでは部品Model3である。

特定されたハーネスアセンブリに内包関係が含まれておらず且つ一致連続経路でもないと判断された場合には、制御点データ生成部１２４０は、特定されたハーネスアセンブリに含まれる連続形状経路の部品の端面で制御点を設定する（ステップＳ１２５）。図４の例では、部品Model1乃至Model3の始点及び終点の位置データ及び姿勢データを、モデル位置姿勢データから抽出して、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する。

さらに、制御点データ生成部１２４０は、制御点間の区間長、各部品の端面における重心の、制御点からのオフセット、各部品の始点から終点までの経路長及び部品の径を算出して、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１２７）。

なお、制御点間の区間長は、複数の部品又は連続形状経路が束ねられている状態であれば、それらの経路長の平均値である。図４の例では１本しかないので、部品の経路長と同じ値となる。さらに、各部品の端面における重心の、制御点からのオフセットは、端面における重心と制御点が異なっている場合には値が算出されるが、図４の例では一致しているので（０，０，０）となる。経路長は、部品の経路長及び部品の径は、元々の値と同じである。これによって、図５に示すようなデータが生成され、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納される。

そして、制御点データ生成部１２４０は、ハーネスアセンブリデータにおいて、未処理のハーネスアセンブリが存在しているか判断する（ステップＳ１２９）。未処理のハーネスモデルが存在する場合には、ステップＳ１２１に戻る。一方、未処理のハーネスアセンブリが存在しない場合には、呼出元の処理に戻る。

次に、端子Ａの後の処理を、図２９乃至図３２を用いて説明する。例えば、図２９に示すようなハーネスアセンブリHarness2について処理する場合を考える。ハーネスアセンブリHarness2は、図２７、図２３、図１５及び図１８から、連続形状経路Section2,Section3,Section4,Section5及びSection6を含む。各連続形状経路は、複数の部品を含む場合もある。

まず、制御点データ生成部１２４０は、原点に近い順に、処理に係るハーネスアセンブリにおいて、未処理の連続形状経路を１つ特定する（図３０：ステップＳ１３１）。そして、制御点データ生成部１２４０は、特定された連続形状経路に含まれる未処理の部品を１つ特定する（ステップＳ１３３）。そして、制御点データ生成部１２４０は、特定された部品の始点側において、同一姿勢且つ同一平面上の端面を有する他の部品を探索する（ステップＳ１３５）。図２９の場合、連続形状経路Section2の部品Model4の始点端面の位置データ及び姿勢データに基づき、同一姿勢及び同一平面上の他の部品を探索すると、図１５のモデル位置姿勢データにおいて連続形状経路Section3の部品Model5の始点端面が該当することが分かる。

ステップＳ１３５の探索において該当する部品が見つからなかった場合には（ステップＳ１３７：Ｎｏルート）、制御点データ生成部１２４０は、特定された部品の始点端面の重心を制御点に設定し、当該制御点のデータを、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１３９）。

この場合には、特定された部品の始点端面の重心をそのまま制御点に設定するので、制御点の位置データ及び姿勢データは同じデータである。また、区間長も部品の経路長と同じになる。さらに、当該制御点に関連する連続経路形状のデータについても、位置及び姿勢については制御点からの、重心のオフセットが「０」であり、形状経路長及び径は、その部品の値そのものになる。そして、処理は端子Ｂを介して図３３の処理に移行する。

一方、ステップＳ１３５の探索において該当する部品が見つかった場合には（ステップＳ１３７：Ｙｅｓルート）、制御点データ生成部１２４０は、同一姿勢且つ同一平面上と判断された、複数の部品の端面における重心から、それらの重心を算出し、処理に係る端面の姿勢データと共に、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１４１）。図３１に示すように、部品ｍ４０１の端面の重心ｇ４０１と、部品ｍ４０２の端面の重心ｇ４０２との端面の重心ｇ４０３を算出する。姿勢データについては、同一なのでそのままハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する。図２９の例では、連続形状経路Section2の部品Model4の始点端面の位置データと連続形状経路Section3の部品Model5の始点端面の位置データとから、重心を算出する。

また、制御点データ生成部１２４０は、上記複数の部品の経路長から区間長を算出し、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１４２）。例えば、経路長の平均値にて区間長を算出する。部品Model4とModel5の場合には、経路長が同じであるから、区間長も同じ値になる。

さらに、制御点データ生成部１２４０は、上記複数の部品の各々について、制御点位置からの重心のオフセット、経路長及び径のデータを、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１４３）。これによって、制御点に関連する連続経路形状（又は部品）のデータを抽出することができるようになる。そして、処理は端子Ｂを介して図３３の処理に移行する。

例えば、図３２に示すようなハーネスモデルデータが生成されるようになる。図３２の例では、制御点毎に、制御点位置データと、制御点姿勢データと、区間長とが登録されるようになっている。さらに、制御点毎に、関連する部品又は連続形状経路のデータとして、制御点からの、重心のオフセット値と、形状経路長と、径とが登録されるようになっている。上で説明した例では、１番目の制御点についてのデータが、登録される例を示している。

図３３の処理の説明に移行して、制御点データ生成部１２４０は、特定された部品の終点側において、同一平面且つ同一姿勢の端面を有する他の部品を探索する（ステップＳ１４５）。このような条件を満たす他の部品が存在しない場合には（ステップＳ１４７：Ｎｏルート）、特定された部品の終点端面の重心を制御点に設定し、当該重心のデータ及び姿勢のデータを登録する（ステップＳ１４９）。そしてステップＳ１５７に移行する。

図２９の例では、連続形状経路Section5の部品Model9と、連続形状経路Section6の部品Model10の場合が、ステップＳ１４９で処理される。これらは末端の制御点であるから、部品Model9及びModel10の終点端面の重心の位置データ及び姿勢データがそれぞれ制御点５ｃ及び６ｃの位置データ及び姿勢データとして登録される。終点側の場合には区間長は登録されない。また、当該制御点に関連する重心のオフセット値は（０，０，０）であり、末端であるから形状経路長も０であり、径は該当する値が登録される。

一方、ステップＳ１４５の条件を満たすような他の部品が存在する場合には、制御点データ生成部１２４０は、当該端面について内包関係が存在しているか判断する（ステップＳ１５１）。具体的には、特定された部品の終点端面の重心が他の連続形状経路の始点端面に内包されているか、又は他の部品又は連続形状経路の始点端面を包含しているか否かを判断する。この判断については、重心位置及び径の大きさから判断する。

内包関係が存在していない場合には、径が同じ連結している部品が見つかったケース、図２５に示すように複数本のワイヤが並列して配置されている場合の末端部分のケース、複数本のワイヤについて径が同じ連結している部品が見つかったケースのいずれかである。この場合には、制御点データ生成部１２４０は、同一姿勢且つ同一平面上と判断された、複数の部品の端面における重心から、それらの重心を算出し、処理に係る端面の姿勢データと共に、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１５３）。上で述べた３つのケースのうち最初の場合には、重心データ及び姿勢データは同じになる。残りの２つのケースの場合には、ステップＳ１４１と同じである。そしてステップＳ１５７に移行する。

一方、内包関係が存在している場合には、制御点データ生成部１２４０は、包含する側の重心を制御点に設定し、姿勢データと共にハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１５５）。図２９の場合には、連続形状経路Section4の始点端面が、連続形状経路Section2及びSection3の終点端面を包含するので、この場合には、連続形状経路Section4の始点端面についての重心データ及び姿勢データを、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する。なお、包含される側の端面の重心と、包含する側の端面の重心とから、新たに重心を算出して制御点位置として設定するようにしても良い。そしてステップＳ１５７に移行する。

その後、制御点データ生成部１２４０は、処理に係る複数の部品の各々について、制御点位置からの重心のオフセット、経路長及び径のデータを、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１５７）。経路長については、終点端面の方には０を設定するが、始点端面の方については部品の形状経路長を設定する。これによって、制御点に関連する連続経路形状（又は部品）のデータを抽出することができるようになる。

なお、区間長を設定していない部分があるが、１つの部品のみである場合には経路長と同じ数値を設定し、複数の部品が束ねられている場合には形状経路長の平均値を設定するようにしてもよい。

図２９の例では、図３２に示したハーネスモデルデータの２番目の制御点ｃ２については、関係する３つの連続形状経路（すなわち部品）について、それらの連続形状経路についてのデータが登録される。

その後、制御点データ生成部１２４０は、処理の中で特定された連続形状経路において、両端面のうち少なくともいずれかが未処理の部品が存在しているか判断する（ステップＳ１５９）。図２９の例であれば、連続形状経路Section4の部品Model6の終点端面が未処理となっている。未処理となっている端面を有する部品が存在する場合には、制御点データ生成部１２４０は、未処理の端面は始点端面であるか判断する（ステップＳ１６１）。両方の場合には始点端面を優先する。未処理の端面が始点端面である場合には、端子Ｄを介してステップＳ１３５に戻る。

一方、未処理の端面が始点端面ではない場合には、端子Ｂを介してステップＳ１４５に戻る。さらに、処理の中で特定された連続形状経路において、未処理の端面を有する部品が存在しない場合には、制御点データ生成部１２４０は、両端面の少なくともいずれかが未処理の連続形状経路が存在するか判断する（ステップＳ１６３）。存在する場合には、その連続形状経路を処理対象に切り替えた上で、ステップＳ１６１に移行する。一方、存在しない場合には、端子Ｃを介して図２８の処理に戻る。

図２９の例では、次に、連続形状経路Section4の部品Model6の終点端面についての処理に移行する。この場合、連続形状経路Section5の部品Model7と連続形状経路Section6の部品Model8の始点端面について内包関係が検出されるので、ステップＳ１５５及びＳ１５７において処理が行われて、図３２のハーネスモデルデータにおいては、３番目の制御点ｃ３についてのデータが設定される。さらに、部品Model7及びModel8の終点端面について処理する場合には、同一平面且つ同一姿勢の端面が存在するが、内包関係は存在しないと判断されて、ステップＳ１５３及びＳ１５７で処理が行われて、制御点ｃ４についてのデータが設定される。さらに、部品Model9及び部品Model10の終点端面の処理を行うが、この場合、いずれについても、同一平面且つ同一姿勢の端面を有する他の部品は見つからないので、それぞれについてステップＳ１４９及びＳ１５７で処理されて、制御点のデータが設定される。

以上のような処理を実施することで、１本のワイヤであっても、被覆がなされているワイヤであっても、コネクタに接続されている複数のワイヤが並行して含まれるような場合においても、ハーネスアセンブリ毎に、ハーネスモデルデータが生成されて、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納されることになる。

ハーネスモデルデータに含まれる制御点位置とその姿勢データ並びに区間長又は経路長のデータがあれば、設計検証装置では柔軟物として処理することができるようになる。

図８の処理の説明に戻って、次に、結束区間処理部１２５０は、結束区間処理を実施する（ステップＳ４５）。結束区間処理については図３４Ａ乃至図３６を用いて説明する。

図３４Ａに模式的に示すように、内包関係が無い場合においても、結束点において複数のハーネスアセンブリを結束させる場合もある。図３４Ａの例では、ハーネスアセンブリHarness3とハーネスアセンブリHarness4との一部が同一区間（すなわち結束点１及び２の間）となっている。具体的には、図２７、図１５及び図１８のデータから、部品Model12とModel15が同一区間となっていることが分かる。このような結束区間については、別途以下に示すようなデータを生成する。

すなわち、結束区間処理部１２５０は、図２７に示すようなハーネスアセンブリデータにおいて未処理のハーネスアセンブリを特定する（図３４Ｂ：ステップＳ１７１）。そして、結束区間処理部１２５０は、特定されたハーネスアセンブリについてのハーネスモデルデータにおいて、未処理の制御点を１つ特定する（ステップＳ１７３）。その後、結束区間処理部１２５０は、ハーネスモデルデータ格納部１５００において、特定された制御点と同一平面且つ同一姿勢の制御点を含む他のハーネスアセンブリを探索する（ステップＳ１７５）。条件に合致する他のハーネスアセンブリが存在していない場合（ステップＳ１７７：Ｎｏルート）には、端子Ｅを介して図３５の処理に移行する。

一方、条件に合致する他のハーネスアセンブリが存在する場合（ステップＳ１７７：Ｙｅｓルート）には、結束区間処理部１２５０は、処理に係る制御点と検出された制御点との制御点位置の重心位置を算出し、メインメモリなどの記憶装置に格納する（ステップＳ１７９）。これで区間の仮の始点が特定されたことになる。

さらに、結束区間処理部１２５０は、特定されたハーネスアセンブリにおける次の制御点と同一平面且つ同一姿勢の制御点が、ステップＳ１７５で検出された他のハーネスアセンブリで出現するかチェックする（ステップＳ１８１）。最小限１部品分の長さで一致するかを判断する。ここで条件が満たされないと判断される（ステップＳ１８３：Ｎｏルート）と、区間の終点が検出できないので、ステップＳ１７９で生成したデータを破棄して、端子Ｆを介して図３５の処理に移行する。一方、条件が満たされたと判断される（ステップＳ１８３：Ｙｅｓルート）と、端子Ｆを介して図３５の処理に移行する。

図３５の処理の説明に移行して、端子Ｆの後に、結束区間処理部１２５０は、処理に係る制御点と検出された制御点との制御点位置の重心位置を算出し、メインメモリなどの記憶装置に格納する（ステップＳ１８５）。これで区間の仮の終点が特定されたことになる。

そして、結束区間処理部１２５０は、存在が確定した結束制御点のデータを生成して、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納する（ステップＳ１８７）。最初にステップＳ１８７を実行する場合には、２点の結束制御点のデータが登録されることになる。始点の結束制御点については、ステップＳ１７９で算出された重心の位置データと、ステップＳ１７５で使用した姿勢データと、上で述べた条件を満たす制御点間の経路長（又は区間長）の平均値である区間長とを生成して登録する。さらに、関連するハーネスアセンブリにおける制御点の、結束制御点からのオフセットと、当該制御点の識別子とを含むデータを生成して登録する。次の結束制御点については、ステップＳ１８５で算出された重心の位置データと、ステップＳ１８１又はＳ１８９で使用した姿勢データと、上で述べた条件を満たす制御点間の経路長（又は区間長）の平均値である区間長とを生成して登録する。但し、次の結束制御点が見つかっていない場合には、区間長は計算できないので、１つ手前の区間について区間長を計算する。

例えば、図３６に示すような結束制御点データが、ハーネスモデルデータ格納部１５００に格納される。図３６の例では、結束制御点毎に、結束制御点位置データと、結束制御点姿勢データと、区間長とが登録される。さらに、関連する各ハーネスアセンブリについて結束制御点からの制御点のオフセット値及びハーネスアセンブリにおける該当制御点識別子とが登録されるようになっている。

図３４Ａの例では１部品区間で一致する区間が終わってしまうので、ステップＳ１８７を最初に実行すると、２つの結束制御点のデータが登録されて、処理が終わってしまう。

その後、結束区間処理部１２５０は、特定されたハーネスアセンブリにおけるさらに次の制御点と同一平面且つ同一姿勢の制御点が、ステップＳ１７５で検出された他のハーネスアセンブリで出現するかチェックする（ステップＳ１８９）。この条件を満たしている場合には、一致する区間が継続したことになるので、ステップＳ１８５に戻って処理を行う。一方、この条件を満たしていない場合には、一致区間が終了したことになる。従って、結束区間処理部１２５０は、未処理の制御点が残っているかを判断する（ステップＳ１９３）。未処理の制御点が残っている場合には端子Ｇを介して図３４ＢのステップＳ１７３に戻る。一方、未処理の制御点が残っていない場合には、結束区間処理部１２５０は、未処理のハーネスアセンブリが存在するか判断する（ステップＳ１９５）。未処理のハーネスアセンブリが残っている場合には端子Ｈを介して図３４ＢのステップＳ１７１に戻る。一方、未処理のハーネスアセンブリが残っていない場合には呼出元の処理に戻る。すなわち処理を完了する。

以上のような処理を実施することで、被覆なしで結束されている状態をも取り扱うことができるようになる。

以上述べた本実施の形態に従えば、三次元ＣＡＤシステム３００と設計検証装置１０００との間でデータ交換を行う場合においても、設計検証装置１０００側に上で述べた機能を持たせることで、設計者の手間を削減でき、スムーズにデータをやりとりできるようになる。

特に、三次元ＣＡＤシステム３００が、ハーネスのデータを単純な１つのソリッドデータとして出力する場合に、当該ソリッドデータから設計検証装置１０００において制御点から新たに生成するとすると、経路の近似曲線に沿った形で制御点を配置することになる。そうすると、その都度制御点が異なる位置に配置されると共に、近似曲線に沿った形であるとすると制御点の個数が非常に増加する恐れがある。

しかし上で述べたような本実施の形態に従えば、設計検証装置１０００で設定した制御点でハーネス等の柔軟物が分割されて分割された部品単位で、三次元ＣＡＤシステム３００に渡され、三次元ＣＡＤシステム３００からも、同様の部品単位で設計検証装置１０００に戻される。そして設計検証装置１０００において、部品単位で制御点を設定し直して、部品を上で述べたような処理で統合してゆけば柔軟物を復元でき、制御点が増加したりすることはない。また、連結状態、内包関係、結束状態、分岐なども柔軟に対応できるようになる。

従って、設計検証装置１０００と三次元ＣＡＤシステム３００とのデータ交換において手間が削減され、作業に伴うミスをなくすことができる。

さらに、設計検証装置１０００と三次元ＣＡＤシステム３００とのデータ交換には、一般的な中間フォーマットの中間ファイルを用いているので、様々な三次元ＣＡＤシステム３００との間でデータ交換ができるようになる。

なお、上の説明ではハーネスを例として説明しているが、柔軟物として扱う紐状又は帯状の物体や、断面形状が一定の物（パイプなど）も対象となる。

また、断面形状は円だけではなく、断面外郭の２点を結ぶ線分が中心を通る多角形であれば、側面を上で述べたような２つに分割できるので、適用可能である。

以上本技術の実施の形態を説明したが、本技術はこれに限定されるものではない。例えば、図１及び図２に示した機能ブロック図は一例であって、必ずしも実際のプログラムモジュールと一致しない場合もある。各処理部で共用する処理を実施するモジュールを用意しておき、各処理部でそのモジュールを呼び出すような構成を採用する場合もある。

さらに、データフォーマットについても一例であり、同様のデータを保持できれば、他のデータフォーマットを採用するようにしても良い。

また、処理フローについても同様の機能を実現できるものであれば、他の処理フローを採用しても良い。特に、処理順番の入れ替えや並列処理についても、処理結果が変わらない限りにおいて可能である。

なお、三次元ＣＡＤシステム３００と、設計検証装置１０００とを別のコンピュータで実装しても良いし、同一のコンピュータにて実装するようにしても良い。さらに、それぞれが複数のコンピュータで実現されるような場合もある。

なお、上で述べた三次元ＣＡＤシステム３００及び設計検証装置１０００は、コンピュータ装置であって、図３７に示すように、メモリ２５０１とＣＰＵ２５０３とハードディスク・ドライブ（ＨＤＤ）２５０５と表示装置２５０９に接続される表示制御部２５０７とリムーバブル・ディスク２５１１用のドライブ装置２５１３と入力装置２５１５とネットワークに接続するための通信制御部２５１７とがバス２５１９で接続されている。オペレーティング・システム（ＯＳ：Operating System）及び本実施例における処理を実施するためのアプリケーション・プログラムは、ＨＤＤ２５０５に格納されており、ＣＰＵ２５０３により実行される際にはＨＤＤ２５０５からメモリ２５０１に読み出される。ＣＰＵ２５０３は、アプリケーション・プログラムの処理内容に応じて表示制御部２５０７、通信制御部２５１７、ドライブ装置２５１３を制御して、所定の動作を行わせる。また、処理途中のデータについては、主としてメモリ２５０１に格納されるが、ＨＤＤ２５０５に格納されるようにしてもよい。本技術の実施例では、上で述べた処理を実施するためのアプリケーション・プログラムはコンピュータ読み取り可能なリムーバブル・ディスク２５１１に格納されて頒布され、ドライブ装置２５１３からＨＤＤ２５０５にインストールされる。インターネットなどのネットワーク及び通信制御部２５１７を経由して、ＨＤＤ２５０５にインストールされる場合もある。このようなコンピュータ装置は、上で述べたＣＰＵ２５０３、メモリ２５０１などのハードウエアとＯＳ及びアプリケーション・プログラムなどのプログラムとが有機的に協働することにより、上で述べたような各種機能を実現する。

以上述べた本実施の形態をまとめると、以下のようになる。

本実施の形態に係る方法は、（Ａ）端面と側面とにより形成される紐状又は帯状の複数の部品のデータを格納する第１のデータ格納部に格納されているデータから、複数の部品の各々について、上記端面内の制御点候補についての制御点候補データと上記端面を規定する端面データと制御点候補間の経路候補についての経路候補データとを含む第１のデータを生成して、第２のデータ格納部に格納するステップと、（Ｂ）第２のデータ格納部に格納されている同一の制御点候補データ及び同一の端面データを有する部品を探索することで連続する部品を表す連続形状経路のデータを生成し、第２のデータ格納部に格納するステップと、（Ｃ）第２のデータ格納部に格納されているデータから、連続形状経路又は当該連続形状経路の集合について、部品の端面部分において決定される制御点のデータと当該制御点間の経路のデータとを含む第２のデータを生成し、第２のデータ格納部に格納するデータ生成ステップとを含む。

このような処理を実施すれば、例えば三次元ＣＡＤシステムから出力された部品のデータから、設計検証装置において柔軟物を取り扱うための第２のデータが自動的に生成されるので、三次元ＣＡＤシステムからのデータ復元が容易になり、設計者の手間が削減される。

なお、上で述べた第２のデータが、制御点に関連する連続形状経路についてのデータとを含むようにしてもよい。そして、本方法は、第２のデータ格納部に格納されている第２のデータに含まれる制御点のデータに従って連続経路形状を分割して、分割後の各区間について第２のデータに従った端面と側面とを有する部品のデータを生成し、第１のデータ格納部に格納するステップをさらに含むようにしても良い。

このような処理を実施すれば、例えば設計検証装置で取り扱った柔軟物についての第２のデータから、例えば三次元ＣＡＤシステムにおいて処理できる部品のデータに変換することができるようになる。すなわち、三次元ＣＡＤシステムと設計検証装置とのデータ交換が容易になる。

さらに、上で述べたデータ生成ステップが、第２のデータ格納部に格納されている第１のデータから、第１の連続形状経路と当該第１の連続形状経路の第１の端面に包含される第２の端面を有する第２の連続形状経路とを連鎖的に探索して収集することで連続形状経路の集合を特定し、当該連続形状経路の集合についてのデータを、第２のデータ格納部に格納するステップを含むようにしてもよい。このようにすれば被覆を用いて複数のワイヤなどを束ねているような状態に対処することができるようになる。

また、上で述べたデータ生成ステップが、少なくとも第１の連続形状経路の第１の端面についての制御点候補の位置から、制御点の位置を算出するステップと、制御点間において複数の連続形状経路が配置されている場合には、当該複数の連続形状経路についての経路候補データから、制御点間の経路のデータを生成するステップとを含むようにしてもよい。例えば制御点候補の位置の重心を制御点の位置に設定したり、経路候補データに含まれる経路長の平均値を経路のデータとして設定するようにしても良い。

さらに、上で述べたデータ生成ステップが、第２のデータ格納部に格納されている第２のデータから、連続形状経路の集合に含まれない複数の連続形状経路が同一レイアウトになっていることを検出した場合、当該複数の連続形状経路を特定するためのデータを第２のデータ格納部に格納するステップをさらに含むようにしても良い。コネクタに接続されている複数のワイヤのように、同一経路を通る複数の連続形状経路を纏めて管理するようにしても良い。

なお、制御点候補データが制御点候補の法線方向を表すデータを含むようにしても良い。そして、集合特定ステップにおいて、第３の連続形状経路と当該第３の連続形状経路の始点端面と同一平面且つ同一法線方向の始点端面を有する第４の連続形状経路であって、第３の連続形状経路と当該第３の連続形状経路の終点端面と同一平面且つ同一法線方向の終点端面を有する第４の連続形状経路を探索して、連続形状経路の集合として特定し、当該連続形状経路の集合についてのデータを、第２のデータ格納部に格納するステップを含むようにしてもよい。

また、本方法が、第２のデータ格納部に格納されている第２のデータから、複数の連続形状経路、連続形状経路の複数の集合又は連続形状経路と連続形状経路の集合との組み合わせの一部区間が同一レイアウトになっていることを検出した場合に、当該一部区間に含まれる制御点のデータから、結束制御点のデータを生成し、第２のデータ格納部に格納するステップと、第２のデータ格納部に格納されている第２のデータから、一部区間に含まれている制御点間の経路のデータから、結束制御点間の経路のデータを生成し、第２のデータ格納部に格納するステップとをさらに含むようにしてもよい。例えば、内包関係になく且つ被覆されているわけでもない複数のワイヤが一部区間結束されているような場合にも対処できるようになる。

なお、上で述べたような処理をコンピュータに実施させるためのプログラムを作成することができ、当該プログラムは、例えばフレキシブル・ディスク、ＣＤ−ＲＯＭなどの光ディスク、光磁気ディスク、半導体メモリ（例えばＲＯＭ）、ハードディスク等のコンピュータ読み取り可能な記憶媒体又は記憶装置に格納される。なお、処理途中のデータについては、ＲＡＭ等の記憶装置に一時保管される。

以上の実施例を含む実施形態に関し、さらに以下の付記を開示する。

（付記１）
端面と側面とにより形成される紐状又は帯状の複数の部品のデータを格納する第１のデータ格納部に格納されているデータから、前記複数の部品の各々について、前記端面内の制御点候補についての制御点候補データと前記端面を規定する端面データと前記制御点候補間の経路候補についての経路候補データとを含む第１のデータを生成して、第２のデータ格納部に格納するステップと、
前記第２のデータ格納部に格納されている同一の制御点候補データ及び同一の端面データを有する部品を探索することで連続する部品を表す連続形状経路のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するステップと、
前記第２のデータ格納部に格納されているデータから、前記連続形状経路又は当該連続形状経路の集合について、前記部品の端面部分において決定される制御点のデータと当該制御点間の経路のデータとを含む第２のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するデータ生成ステップと、
を、コンピュータに実行させるためのプログラム。

（付記２）
前記第２のデータが、前記制御点に関連する連続形状経路についてのデータとを含み、
前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータに含まれる前記制御点のデータに従って前記連続経路形状を分割して、分割後の各区間について前記第２のデータに従った端面と側面とを有する部品のデータを生成し、前記第１のデータ格納部に格納するステップ、
をさらに、前記コンピュータに実行させるための付記１記載のプログラム。

（付記３）
前記データ生成ステップが、
前記第２のデータ格納部に格納されている前記第１のデータから、第１の連続形状経路と当該第１の連続形状経路の第１の端面に包含される第２の端面を有する第２の連続形状経路とを連鎖的に探索して収集することで前記連続形状経路の集合を特定し、当該連続形状経路の集合についてのデータを、前記第２のデータ格納部に格納するステップ
を含む付記１又は２記載のプログラム。

（付記４）
前記データ生成ステップが、
少なくとも前記第１の連続形状経路の第１の端面についての前記制御点候補の位置から、前記制御点の位置を算出するステップと、
前記制御点間において複数の連続形状経路が配置されている場合には、当該複数の連続形状経路についての前記経路候補データから、前記制御点間の経路のデータを生成するステップと、
を含む付記３記載のプログラム。

（付記５）
前記データ生成ステップが、
前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータから、前記連続形状経路の集合に含まれない複数の連続形状経路が同一レイアウトになっていることを検出した場合、当該複数の連続形状経路を特定するためのデータを前記第２のデータ格納部に格納するステップ
をさらに含む付記３記載のプログラム。

（付記６）
前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータから、複数の連続形状経路、連続形状経路の複数の集合又は前記連続形状経路と前記連続形状経路の集合との組み合わせの一部区間が同一レイアウトになっていることを検出した場合に、当該一部区間に含まれる制御点のデータから、結束制御点のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するステップと、
前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータから、前記一部区間に含まれている制御点間の経路のデータから、前記結束制御点間の経路のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するステップと、
を、さらに前記コンピュータに実行させるための付記１乃至５のいずれか１つ記載のプログラム。

（付記７）
端面と側面とにより形成される紐状又は帯状の複数の部品のデータを格納する第１のデータ格納部に格納されているデータから、前記複数の部品の各々について、前記端面内の制御点候補についての制御点候補データと前記端面を規定する端面データと前記制御点候補間の経路候補についての経路候補データとを含む第１のデータを生成して、第２のデータ格納部に格納するステップと、
前記第２のデータ格納部に格納されている同一の制御点候補データ及び同一の端面データを有する部品を探索することで連続する部品を表す連続形状経路のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するステップと、
前記第２のデータ格納部に格納されているデータから、前記連続形状経路又は当該連続形状経路の集合について、前記部品の端面部分において決定される制御点のデータと当該制御点間の経路のデータとを含む第２のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するデータ生成ステップと、
を含み、コンピュータにより実行される設計支援方法。

（付記８）
前記第２のデータが、前記制御点に関連する連続形状経路についてのデータとを含み、
前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータに含まれる前記制御点のデータに従って前記連続経路形状を分割して、分割後の各区間について前記第２のデータに従った端面と側面とを有する部品のデータを生成し、前記第１のデータ格納部に格納するステップ、
をさらに含む付記７記載の設計支援方法。

（付記９）
端面と側面とにより形成される紐状又は帯状の複数の部品のデータを格納する第１のデータ格納部と、
前記第２のデータ格納部に格納されているデータから、前記複数の部品の各々について、前記端面内の制御点候補についての制御点候補データと前記端面を規定する端面データと前記制御点候補間の経路候補についての経路候補データとを含む第１のデータを生成して、第２のデータ格納部に格納する第１の処理部と、
前記第２のデータ格納部に格納されている同一の制御点候補データ及び同一の端面データを有する部品を探索することで連続する部品を表す連続形状経路のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納する第２の処理部と、
前記第２のデータ格納部に格納されているデータから、前記連続形状経路又は当該連続形状経路の集合について、前記部品の端面部分において決定される制御点のデータと当該制御点間の経路のデータとを含む第２のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納する第２の処理部と、
を有する設計検証装置。

（付記１０）
前記第２のデータが、前記制御点に関連する連続形状経路についてのデータとを含み、
前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータに含まれる前記制御点のデータに従って前記連続経路形状を分割して、分割後の各区間について前記第２のデータに従った端面と側面とを有する部品のデータを生成し、前記第１のデータ格納部に格納する第４の処理部、
をさらに有する付記９記載の設計検証装置。

４００ 三次元モデルデータ格納部
３００ 三次元ＣＡＤシステム
２００ 中間ファイル格納部
１０００ 設計検証装置
１１００ 出力データ生成部
１２００ ハーネスモデル構築部
１１１０ 分割部
１５００ ハーネスモデルデータ格納部
１２１０ 形状解析部
１２２０ 統合処理部
１２３０ アセンブリ構築部
１２４０ 制御点データ生成部
１２５０ 結束区間処理部

Claims (10)

1. 端面と側面とにより形成される紐状又は帯状の複数の部品のデータを格納する第１のデータ格納部に格納されているデータから、前記複数の部品の各々について、前記端面内の制御点候補についての制御点候補データと前記端面を規定する端面データと前記制御点候補間の経路候補についての経路候補データとを含む第１のデータを生成して、第２のデータ格納部に格納するステップと、
   前記第２のデータ格納部に格納されている同一の制御点候補データ及び同一の端面データを有する部品を探索することで連続する部品を表す連続形状経路のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するステップと、
   前記第２のデータ格納部に格納されているデータから、前記連続形状経路又は当該連続形状経路の集合について、前記部品の端面部分において決定される制御点のデータと当該制御点間の経路のデータとを含む第２のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するデータ生成ステップと、
   を、コンピュータに実行させるためのプログラム。
2. 前記第２のデータが、前記制御点に関連する連続形状経路についてのデータとを含み、
   前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータに含まれる前記制御点のデータに従って前記連続経路形状を分割して、分割後の各区間について前記第２のデータに従った端面と側面とを有する部品のデータを生成し、前記第１のデータ格納部に格納するステップ、
   をさらに、前記コンピュータに実行させるための請求項１記載のプログラム。
3. 前記データ生成ステップが、
   前記第２のデータ格納部に格納されている前記第１のデータから、第１の連続形状経路と当該第１の連続形状経路の第１の端面に包含される第２の端面を有する第２の連続形状経路とを連鎖的に探索して収集することで前記連続形状経路の集合を特定し、当該連続形状経路の集合についてのデータを、前記第２のデータ格納部に格納するステップ
   を含む請求項１又は２記載のプログラム。
4. 前記データ生成ステップが、
   少なくとも前記第１の連続形状経路の第１の端面についての前記制御点候補の位置から、前記制御点の位置を算出するステップと、
   前記制御点間において複数の連続形状経路が配置されている場合には、当該複数の連続形状経路についての前記経路候補データから、前記制御点間の経路のデータを生成するステップと、
   を含む請求項３記載のプログラム。
5. 前記データ生成ステップが、
   前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータから、前記連続形状経路の集合に含まれない複数の連続形状経路が同一レイアウトになっていることを検出した場合、当該複数の連続形状経路を特定するためのデータを前記第２のデータ格納部に格納するステップ
   をさらに含む請求項３記載のプログラム。
6. 前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータから、複数の連続形状経路、連続形状経路の複数の集合又は前記連続形状経路と前記連続形状経路の集合との組み合わせの一部区間が同一レイアウトになっていることを検出した場合に、当該一部区間に含まれる制御点のデータから、結束制御点のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するステップと、
   前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータから、前記一部区間に含まれている制御点間の経路のデータから、前記結束制御点間の経路のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するステップと、
   を、さらに前記コンピュータに実行させるための請求項１乃至５のいずれか１つ記載のプログラム。
7. 端面と側面とにより形成される紐状又は帯状の複数の部品のデータを格納する第１のデータ格納部に格納されているデータから、前記複数の部品の各々について、前記端面内の制御点候補についての制御点候補データと前記端面を規定する端面データと前記制御点候補間の経路候補についての経路候補データとを含む第１のデータを生成して、第２のデータ格納部に格納するステップと、
   前記第２のデータ格納部に格納されている同一の制御点候補データ及び同一の端面データを有する部品を探索することで連続する部品を表す連続形状経路のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するステップと、
   前記第２のデータ格納部に格納されているデータから、前記連続形状経路又は当該連続形状経路の集合について、前記部品の端面部分において決定される制御点のデータと当該制御点間の経路のデータとを含む第２のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納するデータ生成ステップと、
   を含み、コンピュータにより実行される設計支援方法。
8. 前記第２のデータが、前記制御点に関連する連続形状経路についてのデータとを含み、
   前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータに含まれる前記制御点のデータに従って前記連続経路形状を分割して、分割後の各区間について前記第２のデータに従った端面と側面とを有する部品のデータを生成し、前記第１のデータ格納部に格納するステップ、
   をさらに含む請求項７記載の設計支援方法。
9. 端面と側面とにより形成される紐状又は帯状の複数の部品のデータを格納する第１のデータ格納部と、
   前記第１のデータ格納部に格納されているデータから、前記複数の部品の各々について、前記端面内の制御点候補についての制御点候補データと前記端面を規定する端面データと前記制御点候補間の経路候補についての経路候補データとを含む第１のデータを生成して、第２のデータ格納部に格納する第１の処理部と、
   前記第２のデータ格納部に格納されている同一の制御点候補データ及び同一の端面データを有する部品を探索することで連続する部品を表す連続形状経路のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納する第２の処理部と、
   前記第２のデータ格納部に格納されているデータから、前記連続形状経路又は当該連続形状経路の集合について、前記部品の端面部分において決定される制御点のデータと当該制御点間の経路のデータとを含む第２のデータを生成し、前記第２のデータ格納部に格納する第２の処理部と、
   を有する設計検証装置。
10. 前記第２のデータが、前記制御点に関連する連続形状経路についてのデータとを含み、
    前記第２のデータ格納部に格納されている前記第２のデータに含まれる前記制御点のデータに従って前記連続経路形状を分割して、分割後の各区間について前記第２のデータに従った端面と側面とを有する部品のデータを生成し、前記第１のデータ格納部に格納する第４の処理部、
    をさらに有する請求項９記載の設計検証装置。

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