JP4037820B2

JP4037820B2 - 液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法

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Description

本発明は、液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法に係るもので、詳しくは、液晶表示パネルが製作される基板とノズルとのギャップを簡単に制御し得る液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法に関するものである。

一般に、液晶表示装置は、マトリックス（matrix）状に配列された各液晶セルに画像情報に係るデータ信号を個別に供給し、それら各液晶セルの光透過率を調節することで、所望の画像を表示し得るようにした表示装置である。

従って、前記液晶表示装置は、画素単位の各液晶セルがマトリックス状に配列される液晶表示パネルと、それら各液晶セルを駆動するドライバ集積回路（integrated circuit：IC）とを具備している。

前記液晶表示パネルは、相互に対向するカラーフィルタ（color filter）基板及び薄膜トランジスタアレイ基板と、それらカラーフィルタ基板と薄膜トランジスタアレイ基板との離隔間隔に充填された液晶層（liquid crystal layer）とから構成される。

そして、前記液晶表示パネルの薄膜トランジスタアレイ基板上には、データドライバ集積回路から供給されるデータ信号を各液晶セルに伝送するための複数のデータラインと、ゲートドライバ集積回路から供給される走査信号を各液晶セルに伝送するための複数のゲートラインとが相互に直交しており、それらデータラインとゲートラインとの交差部毎に各液晶セルが定義される。

前記ゲートドライバ集積回路は、複数のゲートラインに走査信号を順次供給することにより、マトリックス状に配列された各液晶セルを一つのラインずつ順次選択する。このように選択された一つのラインの各液晶セルには、データドライバ集積回路からデータ信号が供給される。

一方、前記カラーフィルタ基板及び薄膜トランジスタアレイ基板の対向する内側面には、共通電極及び画素電極がそれぞれ形成され、これらの電極を介して前記液晶層に電界が印加される。このとき、画素電極は、薄膜トランジスタアレイ基板上に液晶セル別に形成される反面、共通電極は、カラーフィルタ基板の全面に一体化して形成される。よって、共通電極に電圧を印加した状態で、画素電極に印加される電圧を制御することで、各液晶セルの光透過率を個別に調節することができる。

このように画素電極に印加される電圧を液晶セル毎に個別に制御するために、各液晶セルには、スイッチング素子として使用される薄膜トランジスタが形成される。

以下、このような液晶表示装置の各構成要素に対し、図面に基づいて説明する。

図４は、液晶表示装置の薄膜トランジスタアレイ基板とカラーフィルタ基板とが対向して合着された単位液晶表示パネルの平面構造を示した例示図である。

図示されたように、液晶表示パネル１００は、各液晶セルがマトリックス状に配列されている画像表示部１１３と、該画像表示部１１３の各ゲートラインと接続されるゲートパッド部１１４、及び各データラインと接続されるデータパッド部１１５とから構成される。このとき、ゲートパッド部１１４及びデータパッド部１１５は、カラーフィルタ基板１０２と重畳されない薄膜トランジスタアレイ基板１０１の縁部領域に形成される。ゲートパッド部１１４は、ゲートドライバ集積回路から供給される走査信号を画像表示部１１３の各ゲートラインに供給し、データパッド部１１５は、データドライバ集積回路から供給される画像情報を画像表示部１１３の各データラインに供給する。

又、前記画像表示部１１３の薄膜トランジスタアレイ基板１０１には、画像情報が印加される各データラインと走査信号が印加される各ゲートラインとが相互に垂直に交差して配置されている。その交差部には、各液晶セルをスイッチングするための薄膜トランジスタと、該薄膜トランジスタに接続されて液晶セルを駆動する画素電極と、このような電極及び薄膜トランジスタを保護するために全面に形成された保護膜とが具備される。

又、前記画像表示部１１３のカラーフィルタ基板１０２には、ブラックマトリックスによりセル領域別に分離して塗布された複数のカラーフィルタと、前記薄膜トランジスタアレイ基板１０１に形成された画素電極の対向電極である共通透明電極とが具備される。

このように構成された薄膜トランジスタアレイ基板１０１及びカラーフィルタ基板１０２は、スペーサ（spacer）により所定間隔離隔されるようにセルギャップ（cell-gap）が設けられて、前記画像表示部１１３の外郭に形成されたシールパターン（seal pattern）１１６により合着され、単位液晶表示パネルを構成する。

このような単位液晶表示パネルを製作する時、収率を向上させるために、大面積の母基板に複数の単位液晶表示パネルを同時に形成する方式が一般的に適用されている。従って、前記複数の液晶表示パネルが製作された母基板を切断及び加工して、大面積の母基板から各単位液晶表示パネルを分離する工程が要求される。

前記大面積の母基板から分離された単位液晶表示パネルには、液晶注入口を通して液晶を注入して、薄膜トランジスタアレイ基板１０１とカラーフィルタ基板１０２とが離隔されるセルギャップに液晶層を形成し、その液晶注入口を密封する。

このような単位液晶表示パネルを製作するためには、薄膜トランジスタアレイ基板１０１及びカラーフィルタ基板１０２を個別に製作し、それら薄膜トランジスタアレイ基板１０１とカラーフィルタ基板１０２とを、均一なセルギャップを維持するように合着した後、単位液晶表示パネルに切断し、液晶を注入する工程が要求される。

特に、前記薄膜トランジスタアレイ基板１０１とカラーフィルタ基板１０２とを合着するために、前記画像表示部１１３の外郭にシールパターン１１６を形成する工程が要求される。

以下、従来のシールパターン１１６の形成方法に対し、図面に基づいて説明する。

図５Ａ及び図５Ｂはシールパターンを形成するための従来のスクリーン印刷（screen printing）方法の例示図である。図示されたように、従来のスクリーン印刷方法は、シールパターン２１６の形成領域が選択的に露出されるようにパターニングされたスクリーンマスク２０６と、該スクリーンマスク２０６により基板２００にシーラント（sealant）２０３を選択的に供給してシールパターン２１６を形成するゴムローラ（squeegee）２０８とが具備される。

前記基板２００に形成されたシールパターン２１６は、液晶を注入するためのギャップを設けて、注入された液晶の漏出を防止する。よって、シールパターン２１６は、基板２００の画像表示部２１３の縁部に沿って形成され、一側に液晶注入口２０４が形成される。

このようなスクリーン印刷方法は、シールパターン２１６の形成領域がパターニングされたスクリーンマスク２０６上にシーラント２０３を塗布して、ゴムローラ２０８により印刷して基板２００上にシールパターン２１６を形成する段階と、該シールパターン２１６に含まれた溶媒を蒸発させてレべリング（leveling）する乾燥段階とを行う。

前記このようなスクリーン印刷方法は、工程の便宜性に優れ普遍的に使用されているが、スクリーンマスク２０６の全面にシーラント２０３を塗布し、ゴムローラ２０８により印刷してシールパターン２１６を形成する必要があり、シーラント２０３の消費量が多くなるという短所があった。

又、前記スクリーンマスク２０６と基板２００とが接触することで、基板２００上に形成された配向膜（図示せず）のラビング（rubbing）不良が発生し、液晶表示装置の画質を低下させるという短所があった。

従って、このようなスクリーン印刷方法の短所に鑑みて、シールディスペンシング（seal dispensing）方法が提案された。

図６は、シールパターンを形成するための従来のシールディスペンシング方法の例示図である。図示されたように、従来のシールディスペンシング方法においては、基板３００がローディングされたテーブル３１０を、前後左右方向に移動させながら、シーラントが充填されたシリンジ（syringe）３０１に所定圧力を印加することで、基板３００の画像表示部３１３の縁部に沿ってシールパターン３１６が形成される。

前記上述のシールディスペンシング方法は、シールパターン３１６が形成される領域に選択的にシーラントを供給することで、シーラントの消費量を減少させることができる。さらに、シリンジ３０１が基板３００の画像表示部３１３と接触しないため、配向膜（図示せず）のラビング不良を防止し、液晶表示装置の画質を向上させることができる。

このように、テーブル３１０にローディングされた基板３００上にシリンジ３０１を利用してシールパターン３１６を形成する場合、基板３００とシリンジ３０１とのギャップを精密に制御する技術が要求される。

即ち、前記基板３００とシリンジ３０１とのギャップが所望の値よりも小さくなりシリンジ３０１が基板３００に近づきすぎた場合には、基板３００上に形成されたシールパターン３１６の幅が広くなって、シールパターン３１６の高さが低くなる。その反面、前記基板３００とシリンジ３０１とのギャップが所望の値よりも大きくなりシリンジ３０１が基板３００から離れすぎた場合には、基板３００上に形成されたシールパターン３１６の幅が狭くなって、断線が発生し、液晶表示装置の不良を誘発する要因になる。

又、前記シールディスペンシング方法は、シリンジ３０１に充填されたシーラントが完全に消耗されると、前記シールパターン３１６の断線が発生するか、シールパターン３１６が形成されないため、シーラントが完全に消耗される前に、シーラントが充填された他のシリンジ３０１と交換する必要がある。このとき、交換後のシリンジ３０１の取り付け位置によって基板３００とシリンジ３０１とのギャップが変化するため、シリンジ３０１を交換するたびに基板３００とシリンジ３０１とのギャップを新たに設定し直さなければならない。

前記シリンジ３０１は、実際の製品生産においても頻繁に交換されるため、生産性を向上させるためには、基板３００とシリンジ３０１とのギャップを迅速に設定する技術が必要とされる。

従来は、前記基板３００とシリンジ３０１とのギャップを制御するために手動操作方式が適用されており、以下、これに対し、図面に基づいて説明する。

図７は、従来の液晶表示パネルのシールディスペンサを示した例示図である。図示されたように、従来の液晶表示パネルのシールディスペンサは、一端部にノズル４０２が具備されて、テーブル４００にローディングされた基板４０１上にシーラントを供給するシリンジ４０３と、該シリンジ４０３が装着される本体４０４と、該本体４０４を上下方向に駆動させる垂直駆動モータ４０５と、該垂直駆動モータ４０５を手動操作により駆動させるマイクロメータ４０６と、基板４０１とノズル４０２とのギャップを検出する第１センサ４０７と、前記基板４０１とノズル４０２との接触可否を検出する第２センサ４０８とから構成される。

又、図８は、前記従来の液晶表示パネルのシールディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法を示したフローチャートである。図示されたように、このギャップ制御方法は、前記マイクロメータ４０６を手動操作してノズル４０２を下降する段階と、前記ノズル４０２と基板４０１との接触可否を検出する段階と、前記マイクロメータ４０６を手動操作してノズル４０２を上昇する段階と、前記ノズル４０２を停止させてノズル４０２と基板４０１とのギャップを所定間隔維持する段階とを行う。

以下、このような従来の液晶表示パネルのシールディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法に対して説明する。

まず、基板４０１がテーブル４００にローディングされると、使用者がマイクロメータ４０６を手動操作して垂直駆動モータ４０５を駆動させることで、本体４０４に装着されたシリンジ４０３を下降させる。このとき、使用者は、第２センサ４０８により測定される値をモニタリングすることにより、シリンジ４０３の一端部に具備されたノズル４０２とテーブル４００にローディングされた基板４０１との接触可否を検出する。

そして、使用者は、前記第２センサ４０８により測定される値のモニタリングにより、基板４０１とノズル４０２とが接触したことを検知すると、再びマイクロメータ４０６を手動操作して垂直駆動モータ４０５を駆動させることで、本体４０４に装着されたシリンジ４０３を上昇させる。このとき、使用者は、第１センサ４０７により測定される値のモニタリングにより、基板４０１とノズル４０２とのギャップが予め設定された値に到達したことを確認した後、マイクロメータ４０６の操作を終了する。

以上説明したように、従来の液晶表示パネルのシールディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法においては、使用者がマイクロメータ４０６を手動操作して基板４０１とノズル４０２とのギャップを制御するため、設定されるギャップが安定せず信頼度が大きく低下して、液晶表示パネルの不良発生率が増大するという問題点があった。

又、前記基板４０１とノズル４０２とのギャップを精密に設定するには、熟練した使用者であっても多くの時間を必要とし、生産性が低下するという問題点があった。

又、使用者の手動操作方式によりギャップが設定されるが、操作部の設置スペースは限られているため操作性の問題が生じるとともに、その操作に当たっては高度な集中力が要求され、使用者が工程を進行するにおいて大きな負担となるという問題点があった。

本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたもので、ディスペンサに具備されたノズルと基板とのギャップを自動で制御し得る液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法を提供することを目的とする。

このような目的を達成するため、本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサは、一端部にノズルが具備されて基板から離隔されるシリンジと、前記シリンジを上下方向に駆動する垂直駆動モータと、前記垂直駆動モータを駆動させることにより前記ノズルと基板との接触可否を検出する接点式スイッチ（contact type switch）と、前記接点式スイッチの検出結果により前記ノズルと基板とが接触する初期値を検出する第１センサとを具備して構成されることを特徴とする。

又、本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法は、シリンジのノズルと基板とが接触するようにシリンジの装着された本体を下降させる段階と、前記ノズルと前記基板とが接触すると、前記本体を上昇させ、接点式スイッチの開閉転換によりノズルと基板とが接触する初期値を検出する段階と、前記ノズルが前記基板から離隔されるように前記本体を上昇させる段階と、前記ノズルが前記初期値から設定された高さに到達するように前記本体を下降させる段階とを具備したことを特徴とする。

本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法は、使用者からタッチパネルやキーボードなどの入力装置により駆動指示が入力されると、垂直駆動モータが本体を自動に下降、停止、上昇及び再下降させて、ノズルと基板とのギャップを簡便且つ精密に制御し得るため、手動操作より信頼度が向上するという効果がある。

又、所定高さ及び幅のシールパターンを形成し得るため、液晶表示パネルの不良発生率を低減し得るという効果がある。

又、熟練された使用者でなくても、短時間に基板とノズルとのギャップを精密に制御し得るため、生産性が大きく向上するという効果がある。

又、シリンジに、シーラント以外の液晶や銀を充填して、液晶滴下や銀ドット形成を行う際にも、所要時間、努力及び経費を大幅に節減し得るという効果がある。

以下、本発明の実施の形態に対し、図面に基づいて説明する。

第１の実施の形態
図１は、本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサの第１の実施の形態を示した例示図である。図示されたように、第１の実施の形態による液晶表示パネルのディスペンサは、一端部にノズル５０２が具備されて、テーブル５００にローディングされた基板５０１上にシーラントを供給するシリンジ５０３と、該シリンジ５０３が装着される本体５０４と、前記シリンジ５０３のノズル５０２と基板５０１との接触可否を検出することによって開閉が転換される接点式スイッチ５０９と、該接点式スイッチ５０９の開閉転換により前記シリンジ５０３のノズル５０２と基板５０１とが接触する初期値を検出する第１センサ５０７と、前記本体５０４を上下方向に駆動させる垂直駆動モータ５０５とを含んで構成されている。

又、図２は、図１の第１の実施の形態における液晶表示パネルのディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法を示したフローチャートである。図示されたように、このギャップ制御方法は、シリンジ５０３が装着された本体５０４を下降させる段階と、前記本体５０４が下降することで、シリンジ５０３のノズル５０２と基板５００とが接触すると、接点式スイッチ５０９が開放（open）し、本体５０４の下降を中止する段階と、前記本体５０４を上昇して、接点式スイッチ５０９の開閉転換によりノズル５０２と基板５０１とが接触される初期値を検出する段階と、前記ノズル５０２が基板５０１から離隔されるように前記本体５０４を上昇する段階と、前記ノズル５０２が初期値から設定された高さに到達するように前記本体５０４を下降する段階とを具備したものである。

以下、このような本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法の第１の実施の形態に対して説明する。

まず、基板５０１がテーブル５００にローディングされると、前記垂直駆動モータ５０５が駆動されて、シリンジ５０３の装着された本体５０４が下降する。

次いで、前記本体５０４の下降によってシリンジ５０３の一端部に具備されたノズル５０２が基板５０１と接触すると、前記接点式スイッチ５０９が開放する。このとき、前記垂直駆動モータ５０５は、本体５０４の下降を中止した後、本体５０４を下降時に比べて低い速度で上昇させる。

次いで、前記垂直駆動モータ５０５により本体５０４が上昇すると、基板５０１と接触していたノズル５０２が基板５０１から離隔され、前記接点式スイッチ５０９の開閉状態が転換される。このときの第１センサ５０７の値が初期値として保存される。従って、初期値は、ノズル５０２と基板５０１とが接触する時のノズル５０２の高さ情報を意味する。

前記第１センサ５０７は、±２００μｍまで測定可能なレーザ変位センサを適用することが好ましい。

又、前記垂直駆動モータ５０５は、ノズル５０２と基板５０１とが所定高さまで離隔されるように本体５０４を上昇させた後に再び下降させる。このとき、前記ノズル５０２が初期値から設定された高さに到達すると、前記垂直駆動モータ５０５が本体５０４の下降を中止する。従って、前記ノズル５０２が初期値から、例えば４０μｍの高さに到達すると、本体５０４の下降が中止される。その後、前記ノズル５０２は、基板５０１とのギャップが４０μｍに維持されるように制御されることとなる。

前記のように、基板５０１とノズル５０２とのギャップを所定間隔で維持するように制御した後、シーラントを排出しながら、基板５０１がローディングされたテーブル５００、もしくはシリンジ５０３が装着された本体５０４の少なくとも何れか一つを水平移動させることで、基板５０１とノズル５０２との相対的な位置を変化させ、基板５０１上にシールパターンを形成する。

前記シリンジ５０３が装着された本体５０４を移動させる場合、ディスペンサの水平駆動によって発生する異物が基板５０１に付着するため、基板５０１がローディングされたテーブル５００を前後左右方向に水平移動させてシールパターンを形成することが好ましい。

このような本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用した基板とノズルとのギャップ制御方法の第１の実施の形態によれば、タッチパネル（touchーpanel）やキーボード（keyboard）などの入力装置により駆動指示が入力されると、垂直駆動モータ５０５が本体５０４を自動制御によって下降、停止、上昇及び再下降させて、前記のようなシリンジ５０３に具備されたノズル５０２とテーブル５００にローディングされた基板５０１とのギャップを簡便且つ精密に制御し得る。これにより、シリンジ３０１を交換した後のノズル５０２と基板５０１とのギャップは、従来の手動操作よりも位置精度が安定して信頼度が向上し、液晶表示パネルの不良発生率を低減することができる。

又、熟練した使用者でない場合も、基板５０１とノズル５０２とのギャップを短時間で精密に合わせることができるため、生産性が大きく向上する。

一方、前記本発明の第１の実施の形態では、シーラントが充填されたシリンジ５０３を通して基板５０１上にシールパターンを形成することを説明したが、液晶表示パネルの製作において、液晶層を形成する場合も本発明の第１の実施の形態を適用することができる。

前記液晶層の形成方法は、真空注入方式と滴下方式とに大別されるが、以下、これに対して説明する。

まず、前記真空注入方式は、大面積の母基板から分離された単位液晶表示パネルの液晶注入口を、所定の真空が設定されたチャンバ内で液晶の充填された容器に浸した後、真空度を変化させることで、液晶表示パネルの内部及び外部の圧力差により液晶を液晶表示パネルの内部に注入させる方式である。このように液晶が液晶表示パネルの内部に充填された後に液晶注入口を密封することにより、液晶表示パネルの液晶層が形成される。

然し、このような真空注入方式には次のような問題点がある。

真空注入方式の第一の問題点は、液晶表示パネルに液晶を充填するのに必要な時間が非常に長い点である。一般に、合着された液晶表示パネルは、数百ｃｍ²の面積で数μｍ程度のギャップを有するため、圧力差を利用した真空注入方式を適用しても、単位時間当りの液晶の注入量は非常に少ない。例えば、約１５インチの液晶表示パネルを製作する場合、液晶を充填させるのに８時間程度が必要とされ、液晶表示パネルの製作に多くの時間がかかり、生産性が低下するという問題点があった。又、液晶表示パネルが大型化することに伴って、液晶の充填に必要な時間が一層長くなって、液晶の充填不良が発生しやすくなり、結果的に液晶表示パネルの大型化に対応できないという問題点があった。

真空注入方式の第二の問題点は、液晶の消耗量が多い点である。一般に、容器に充填された液晶量より実際の液晶表示パネルに注入される液晶量は非常に少なく、液晶が大気や特定ガスに露出されると、ガスと反応して劣化される。従って、容器に充填された液晶が複数の液晶表示パネルに充填されても、充填後に残留する多量の液晶を廃棄しなければならず、高価な液晶を廃棄することで、結果的に液晶表示パネルの単価が上昇し、製品の価格競争力を低下させる要因になる。

このような真空注入方式の問題点を克服するために、最近、滴下方式が適用されている。

前記滴下方式は、本発明に係るディスペンサの第１の実施の形態を利用して、大面積の母基板上に製作される複数の薄膜トランジスタアレイ基板又は他の母基板上に製作されるカラーフィルタ基板上に液晶を滴下（dropping）及び分配（dispensing）し、前記二つの母基板を合着する圧力により液晶を画像表示領域の全体に均一に分布させることで、液晶層を形成する方式である。

従って、前記滴下方式は、真空注入方式より短時間に液晶を滴下することができ、液晶表示パネルが大型化される場合も、液晶層を迅速に形成することができる。

又、基板上に液晶を必要な量だけ滴下するため、真空注入方式において高価な液晶を廃棄することによって生じていた液晶表示パネルの単価上昇を防止でき、製品の価格競争力が強化される。

前記滴下方式が適用された液晶表示パネルは、真空注入方式とは異なって、液晶層が形成された後、大面積の母基板から単位液晶パネルを分離する工程が進行される。

このように滴下方式により液晶を基板に滴下する場合、本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサの第１の実施の形態を利用することができる。

即ち、本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用した基板とノズルとのギャップ制御方法の第１の実施の形態は、シリンジ５０３にシーラントを充填して、シリンジ５０３の一端部に具備されたノズル５０２と基板５０１とのギャップを精密に制御して基板５０１の画像表示部の縁部にシールパターンを形成したが、前記シリンジ５０３に液晶を充填して、ノズル５０２と基板５０１とのギャップを精密に制御し、基板５０１の所望の位置に液晶を滴下することで、滴下方式の液晶層形成に応用することができる。

又、本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法の第１の実施の形態は、液晶表示パネルの製作において、銀ドット（Ag dot）を形成する場合にも適用することができる。

以下、前記銀ドットを形成する場合の適用に対し、図面に基づいて説明する。

図３は、第１の実施の形態における液晶表示パネルの一側縁部の断面構造を示した例示図である。図示されたように、液晶表示パネルは、薄膜トランジスタアレイ基板６０１とカラーフィルタ基板６０２とが相互に対向して、スペーサ６０３及びシールパターン６０４により所定ギャップを有するように合着され、それら薄膜トランジスタアレイ基板６０１とカラーフィルタ基板６０２とのギャップには液晶層６０５が形成されている。

又、前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１は、カラーフィルタ基板６０２より一部が突出しており、その突出した領域には、薄膜トランジスタアレイ基板６０１の各ゲートラインと接続されるゲートパッド部及び各データラインと接続されるデータパッド部が形成される。

又、前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１の画像表示部には、外部からゲートパッド部を通して走査信号が印加される各ゲートラインと、データパッド部を通して画像情報が印加される各データラインとが相互に直交して配置され、その交差部には、各液晶セルをスイッチングするための薄膜トランジスタと、該薄膜トランジスタに接続された画素電極とが形成される。

又、前記カラーフィルタ基板６０２の画像表示部には、ブラックマトリックスによりセル領域別に分離されて塗布された各カラーフィルタと、前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１に形成された画素電極と共に、液晶層を駆動させる共通電極６０６とが具備される。

一方、前記カラーフィルタ基板６０２に形成された共通電極６０６に共通電圧を印加する共通電圧配線６０７は、前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１に形成される。

従って、前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１やカラーフィルタ基板６０２に銀ドット６０８を形成して、共通電圧配線６０７と共通電極６０６とを電気的に接続させることで、共通電圧配線６０７に印加された共通電圧は、銀ドット６０８を経由して共通電極６０６に印加される。

このとき、前記銀ドット６０８は、大面積の母基板上に製作される複数の単位液晶表示パネルに少なくとも一個以上形成され、本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサの第１の実施の形態を利用して形成することができる。

即ち、本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサ及びこれを利用した基板とノズルとのギャップ制御方法の第１の実施の形態は、シリンジ５０３にシーラントを充填し、シリンジ５０３の一端部に具備されたノズル５０２と基板５０１とのギャップを精密に制御して、基板５０１の画像表示部の縁部にシールパターンを形成したが、前記シリンジ５０３に銀を充填し、ノズル５０２と基板５０１とのギャップを精密に制御して基板５０１の所望の位置に銀を滴下することで、銀ドット６０８の形成に応用することができる。

本発明に係る液晶表示パネルのディスペンサの第１の実施の形態を示した例示図である。図１の第１の実施の形態におけるディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法を示したフローチャートである。第１の実施の形態における液晶表示パネルの一側縁部の断面構造を示した例示図である。液晶表示装置の薄膜トランジスタアレイ基板とカラーフィルタ基板とが対向して合着された単位液晶表示パネルの平面構造を示した例示図である。従来のスクリーン印刷方法によりシールパターンを形成する例を示した例示図である。従来のスクリーン印刷方法によりシールパターンを形成する例を示した例示図である。従来のシールディスペンシング方法によりシールパターンを形成する例を示した例示図である。従来の液晶表示パネルのシールディスペンサを示した例示図である。従来の液晶表示パネルのシールディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法を示したフローチャートである。

符号の説明

５００テーブル、５０１基板、５０２ノズル、５０３シリンジ、５０４本体、５０５垂直駆動モータ、５０７第１センサ、５０９接点式スイッチ。

Claims

一端部にノズルが具備されて基板から離隔されるシリンジと、
前記シリンジを上下方向に駆動する垂直駆動モータと、
前記垂直駆動モータを駆動させることにより前記ノズルと前記基板との接触可否を検出する接点式スイッチ（contact type switch）と、
前記接点式スイッチの検出結果により前記ノズルと基板とが接触する初期値を検出する第１センサと
を具備して構成されることを特徴とする液晶表示パネルのディスペンサ。
前記第１センサは、レーザ変位センサであることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
前記シリンジには、シーラントが充填されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
前記シリンジには、液晶が充填されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
前記シリンジには、銀が充填されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
前記シリンジを駆動するための駆動指示データを設定する入力装置を更に具備して構成される前記前記ことを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
前記入力装置は、タッチパネルあるいはキーボードの何れか一つであることを特徴とする請求項６記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
前記シリンジが装着される本体を更に具備して構成されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
前記基板がローディングされるテーブルを更に具備して構成されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
前記テーブルは、前後左右方向に水平移動が可能であることを特徴とする請求項９記載の液晶表示パネルのディスペンサ。
シリンジのノズルと基板とが接触するようにシリンジの装着された本体を下降させる段階と、
前記ノズルと前記基板とが接触すると、前記本体を上昇させ、接点式スイッチの開閉転換によりノズルと基板とが接触する初期値を検出する段階と、
前記ノズルが前記基板から離隔されるように前記本体を上昇させる段階と、
前記ノズルが前記初期値から設定された高さに到達するように前記本体を下降させる段階と
を具備したことを特徴とする液晶表示パネルのディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法。
前記初期値は、前記ノズルが前記基板と接触する時の前記ノズルと前記基板との間隔であることを特徴とする請求項１１記載の液晶表示パネルのディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法。
前記設定された高さは、約４０μｍ程度であることを特徴とする請求項１１記載の液晶表示パネルのディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法。
前記シリンジには、シーラントが充填されることを特徴とする請求項１１記載の液晶表示パネルのディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法。
前記シリンジには、液晶が充填されることを特徴とする請求項１１記載の液晶表示パネルのディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法。
前記シリンジには、銀が充填されることを特徴とする請求項１１記載の液晶表示パネルのディスペンサを利用したノズルと基板とのギャップ制御方法。