JP3874170B2 - ブロー成形容器およびその製造方法ならびに多層押出し成形用ダイス - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、定形の外殻を形成する外層内に、変形自在な内袋を形成する内層を剥離自在に積層形成し、外観形状を変化させることなく、内容液の注出使用を可能とした積層剥離合成樹脂製ブロー成形容器、およびその製造方法ならびに多層押出し成形用ダイスに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
定形の外殻を形成する外層内に、変形自在な内袋を形成する内層を剥離自在に積層して構成した、一般にデラミボトルと称されるブロー成形壜体である積層剥離合成樹脂製容器が知られている。
【0003】
このブロー成形された積層剥離合成樹脂製容器は、相溶性の殆どない外層パリソンと内層パリソンとを共押出しで積層パリソンに押出し成形し、この積層パリソンをブロー成形して得られるが、ブロー金型のピンチオフ部で押し潰し成形される底シール部分は、基本的には相溶性の殆どない外層部分と内層部分との積層構造となるため、外層部分に容易に底割れが発生すると云う不満があった。
【0004】
この不満を解消する従来技術として、ブロー金型のピンチオフ部により偏平に押し潰されて成形される底シール部を、一対のリブ片を重合圧着してパーティングラインに沿った突条状に成形し、この突条状物に、一対のリブ片の一方から他方に食い込む食い込み部を複数設けて構成した技術がある。
【0005】
この従来技術は、底シール部を、高さ幅を有する突条状とすることにより、底シール部における外層と内層との圧着面積を大きくし、また複数の食い込み部を設けることにより、外層と内層との圧着面積をさらに増大させるばかりでなく、圧着面に平行する剪断力に対する抗力を飛躍的に高め、これにより底割れの発生し難い、機械的強度の高い底シール部を得ることを可能としている。
【0006】
また、他の従来技術として、内層の萎み変形の形状を一定の形状に規制するため、外層と内層とを、全高さ範囲に亘って接着する縦帯状の2本の接着帯を形成、この2本の接着帯をパーティングラインから90°に位置に配置することにより、底シール部で突合せ状の位置になるようにして、底シール部の強度を改良する技術がある。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した前者の従来技術にあっては、容器のブロー成形完了後における底部の経時収縮の影響により、底シール部に底割れが発生する場合があり、特に大型の容器にあっては、内容液を充填した状態で落としたり、大きな衝撃を与えたりすると、底割れが発生する恐れがある、と云う問題があった。
【0008】
それゆえ、この種のブロー成形容器は、金型内で収縮、すなわち冷却収縮を完了させる必要があるが、底シール部は大きな高さ幅と厚みとを有するので、その体積が大きなものとなり、このため冷却に長時間を要し、容器の生産効率が低くなる恐れがある、と云う問題があった。
【0009】
また、後者の従来技術においては、接着帯の位置が略パーティングラインから90°の位置に限定されるが、通常、この方向の胴部外表面は、ラベルを貼付したり、印刷したりする、商品の外観上重要な部分であり、より高い平滑性が求められている。
【0010】
そこで、本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、底シール部の体積を増大させることなく、底シール部における内層と外層の強固な結合を達成すること、また胴部のパーティングラインから略90°の部分において凸凹のない外表面を実現する達成することを、を技術的課題とし、もって生産効率を高くし、強度、注出性および経済性に優れた、積層剥離合成樹脂製のブロー成形容器およびその製造方法、ならびに多層押出し成形用ダイスを提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決する本発明の手段の内、請求項1記載の発明の手段は、ブロー成形により、定形の外殻を形成する合成樹脂製の外層と、この外層と剥離自在に積層され、内袋を形成する可撓性合成樹脂製の内層と、外層と内層とを、全高さ範囲に亘って、縦帯状の接着層により接着固定し、容器の中心軸に関して略軸対称に形成された、縦帯状の1対、2本の接着帯と、から構成すること、
この2本の接着帯が、口筒部から胴部では左右のパーティングライン近傍に位置し、底部へと連続的に形成されること、
底部では、底部の周縁近傍における、左右パーティングライン近傍の位置から、徐々に、容器の中心軸に対する角度位置を変えながら、パーティングラインに対して略90°の位置で、底面の略中央部に達し、パーティングラインを境として、互いに反対側に位置すると共に、ブロー割金型のピンチオフ部により偏平に押し潰されて成形される底部の底シール部の略中央部において、一方の接着帯の下端縁の略全幅を、反対側の接着帯の下端縁と一対一で突き合わせ状に対向位置する構成であること、
外層と内層との間に外気を侵入させる吸気孔を、接着帯を避けて外層に形成すること、
にある。
【0012】
容器は、通常のピンチオフ部構造を有するブロー金型、すなわちブロー成形割り金型でブロー成形されるので、底部に形成される喰い切り部である底シール部は、通常のブロー成形品と同様に、低い突出高さの突条状となる。
【0013】
このように、この底シール部の体積は、通常のブロー成形品の底シール部と同様に、充分に小さいので、容器の離型に際しての、底シール部に対する冷却は、速やかにかつ充分に達成できることになる。
【0014】
底部において、2本の接着帯を、パーティングラインを境として、互いに反対側に位置させると共に、底シール部の略中央部において、一方の接着帯の下端縁の略全幅を、反対側の接着帯の下端縁と一対一で突き合わせ状に位置させており、この突き合わせ部分では、パーティングラインの反対側に位置する両外層とこの両外層に挟まれる内層は、略接着帯の下端縁の幅の範囲で、接着層を介して強固に接着固定された状態となる。
【0015】
上記のように内層と外層が強固に接着した部分を形成することにより、この接着部分と底シ−ル部の左右端部の3ヶ所が、外層と内層からなる積層体の底シール部における変形に対して結節点の機能を果たし、底シール部の、接着帯のない部分においても、外層および内層単独での変形は抑制され、その結果、底シール部になんらかの力が負荷された状態でも、この力に対抗することができ、底シール部の割れを防止することが可能となる。
【0016】
また、全高さ範囲に亘って略軸対称に位置した接着帯は、内層の萎み変形を規制する機能を果たし、また接着帯によって、左右対称に一対の接着されていない内層部分ができるが、この内層部分の萎み変形を略対称的に進行させることが可能となり、内容物の注出をスムーズに達成することができる。
【0017】
また、胴部においては接着帯を略パーティングライン上に形成するする構成としており、接着帯による外表面の凸凹をパーティングライン状に位置させることにより、パーティングラインから90°の位置近傍において胴部の外表面における凸凹をなくすことができ、たとえば貼付したラベルの表面、印刷面等がスムーズであり、外観が優れた容器製品を提供することが可能となる。
【0018】
なお、底部において接着帯の形成位置は、底部周縁近傍においては、略パーティングライン上であり、徐々に、容器の中心軸に対する角度位置を変えながら、底シール部の略中央部においては、略パーティングラインに対して90°の方向位置となる。
【0019】
請求項2記載の発明の手段は、請求項1の発明において、吸気孔を、口筒部の外層部分に設けること、にある。
【0020】
請求項2の上記構成により、吸気孔を、キャップで覆われる口筒部に開設するので、この吸気孔が容器の外観を劣化させることがなく、またこの吸気孔を後加工で切り取り成形するに際して、口筒部における内層部分の肉厚が大きいので、この吸気孔の切り取り成形を、内層部分に穴を開けることなく、容易に行うことができる。
【0021】
請求項3と請求項4記載の発明は、ブロー成形容器の製造方法に関わるものであり、この請求項3記載の発明の手段は、
筒状の外層と、筒状の内層と、この外層と内層の間に、縦帯状に共押出しされる、軸心に関して略対称に一対位置する接着層とから構成し、この接着層をパーティングラインから90°に位置させた90°部と、この90°部の位置からパーティングライン上へ推移させた第1推移部と、パーティングライン上に位置させたパーティングライン部の順に、繰り返しながら、第1推移部が底部に相当する高さ幅に、またパーティングライン部が口筒部と胴部を併せた略全範囲に相当する高さ幅になるように、多層パリソンを形成すること、
ブロー割り金型を用いて、この多層パリソンの90°部をピンチオフし、ブロー成形すること、
にある。
【0022】
請求項3の上記構成により、接着層が、パーティングラインから略90°の位置に形成された90°部をピンチオフした後、ブロー成形して容器を得るが、ブロー成形容器の底部の底シール部は、ブロー割り金型のピンチオフ部により偏平に押し潰されて形成されるものであり、底シール部の略中央部において、一方の接着帯の下端縁の略全幅を、反対側の接着帯の下端縁と一対一で突き合わせ状に対向位置した容器を得ることができる。
【0023】
また、多層パリソンにおいて、接着層が略パーティングラインに沿って共押出しされるパーティングライン部が、ブロー成形によって容器の胴部および口筒部に形成されるので、この多層パリソンからブロー成形された容器では、接着帯が略パーティングライン上に形成される。
【0024】
なお、ピンチオフ部より若干高い位置から、上方向けて、接着層の形成位置が90°の位置からパーティングライン上へ推移する第1推移部は、ブロー成形後底部に形成され、底部において接着帯の形成位置は、底部周縁近傍においては、略パーティングライン上であり、徐々に、容器の中心軸に関する方向位置を変えながら、底シール部の略中央部においては略パーティングラインに対して90°の方向位置となる。
【0025】
請求項4記載の発明の手段は、請求項3の発明において、パーティングライン部のつぎに、接着層をパーティングライン上から90°の位置に戻るように推移させた第2推移部を形成すること、にある。
【0026】
請求項4の上記構成は、接着層の形成位置を、パーティングラインから90°部の位置に戻し、つぎの容器のための多層パリソンを形成するものであり、容器の連続生産に対応したものである。
【0027】
請求項5記載の発明は、多層押出し成形用ダイスに関するものであり、その発明の手段は、
ダイスハウジング内に分割された複数のマンドレルを内挿すること、
外層用および内層用の樹脂の流動通路である、断面形状が円環状であり、合流部に至る、樹脂通路を同軸状に有すること、
外層と内層の間に縦帯状に共押出しされる接着層用の樹脂の流動通路である、上流から下流に向けて、断面形状が円環状の円環状部と、断面形状が円環状から矩形スリット状に変化する縮小流部と、断面形状が矩形スリット状の流動通路が、軸心に関して一対対称に形成されるスリット部の順で構成され、合流部に至る樹脂通路を有すること、
全樹脂の合流部の下流に、樹脂吐出口に至る断面形状が円環状である多層樹脂通路を有すること、
この多層樹脂通路の一つの高さに位置する第2水平面を境として、第2水平面より下方に位置する先端ブロックを不動に固定し、上方に位置する、第2水平面から、少なくとも全樹脂の円環状の樹脂通路が形成された部分の一つの高さに位置する第1水平面までの部分を、軸心に関して回動する回動機構を有する構成とすること、
にある。
【0028】
請求項5の上記構成により、環状の外層と、その内側に積層する環状の内層と、外層と内層の間に略軸対称に一対の縦帯状接着層が形成した、多層パリソンを形成することができる。
【0029】
第1水平面は全樹脂の断面形状が円環状の樹脂通路が形成された部分に位置し、また、第2水平面は断面形状が円環状の多層樹脂通路部分に位置しているので、いずれの水平面を境にして、その上部と下部を相対的に回動してもこの水平線の上下位置近傍での樹脂の流動通路の形状は不変である。
【0030】
第2水平面を境として、それ以下に位置する先端ブロックを不動に固定しながら、この第2水平面より上方に位置する部分を軸心回りに回動機構を用いて回動させると、外層および内層用の樹脂の樹脂通路は円環状であるのでその形状についての変化はないが、外層と内層の間に一対、縦帯状に共押出しされる接着層用の樹脂の樹脂通路は、合流部近傍において矩形スリット状の断面形状を有しており、回動角度分、接着層が変位した位置に形成した、多層パリソンが押出し形成される。
【0031】
このようにして、回動機構を作用させ、予め定められタイミングで一定時間、一定角度回動させることにより、ブロー成形のためのブロー割金型の設置方向に関して、部分的に接着層の形成位置が一定角度ずれた多層パリソンを形成することができる。ただし、回動時間中に相当する部分では一方の位置からもう一方の角度の位置まで徐々に形成位置が変化する。
【0032】
また、上記したような、接着層の形成位置の調整のためには、必ずしも第2水平面を境として、それより上方に位置するダイスの全部分を回動する必要はなく、少なくとも外層、内層および接着層用の樹脂通路の断面形状が円環状である高に位置する第1水平面までの部分を回動すれば、接着層用の樹脂の樹脂通路の一部である一対のスリット部が軸心に関して回動することになり、目的を達成することがでる。
【0033】
上記のように、第1水平面より上方の部分は必ずしも回動させる必要が無く、ダイスと押出機等の樹脂供給部との接続構造を有するダイスの上部を不動に構成することができ、ブロー成形装置全体を含めた装置の設計の自由度を大きくすることができ、装置の簡素化も可能となる。
【0034】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しながら説明する。
図1ないし図6は、本発明によるブロー成形容器1の一実施例を示すもので、この容器1は、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂材料で、必要とする自己形状保持能力を持たせた外殻体として成形された外層2と、ナイロン、エチレンビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート等の外層2に対して相溶性の低い合成樹脂材料で、撓み変形が自在な袋状に成形された内層3と、外層2および内層3に対して充分な接着性を発揮する接着性樹脂で成形される接着層13とを、積層させたブロー成形容器である。
【0035】
この容器1の胴部6は円筒形状をしており、胴部6の上端に起立連設され、外周面に螺条を刻設した口筒部7の左右のパーティングライン5から略90°の位置の外層2部分には、外気を外層2と内層3との間に導入するための一対の吸気孔9が開設されている。
【0036】
胴部6の下端には、球弧状に陥没した底壁を有する底部8が連設されており、この底部8(図3、図4参照)は、底壁の周囲に、容器1の脚部を形成し、この底壁の下面中央に、パーティングライン5上に位置して底壁を略横断する、ブロー金型のピンチオフ部で押し潰し喰い切り成形された、底シール部10を形成した構成となっている。
【0037】
容器1の全高さ範囲に亘り、この容器1の中心軸に関して略対称に、外層2と内層3が接着層13により接着固定された、縦帯状の接着帯4が2本形成しており、口筒部7および胴部6の略全高さ範囲に亘っては、左右のパーティングライン5上に位置している。
【0038】
底部8において接着帯4の形成位置は、底部8周縁近傍においては、略パーティングライン上であり、徐々に、容器1の中心軸に関する方向位置を変えながら、底シール部10の略中央部においては略パーティングラインに対して90°の方向位置となる。
【0039】
図6に示されるように、パーティングライン5を境として反対側に位置する、2本の接着帯4は、底シール部10の略中央部において、その一方の下端縁の全幅が反対側の下端縁に一対一で突き合わせ状に位置する。(以下この2本の接着体が突き合わせ状に位置する部分を突き合わせ部12と記す。)
【0040】
このため、図5および図6に示すように、喰い切り部である底シール部10の突き合わせ部12部分における、パーティングライン5の両側の外層2とこの両外層2に挟まれる内層3とは、接着層13により強固に接着固定されている(図5参照)。
【0041】
上記のように、外層2と内層3が強固に接着した部分を形成することにより、この接着部分と底シ−ル部10の左右端部の3ヶ所が、外層2と内層3からなる積層体の底シール部10における変形に対して結節点の機能を果たし、底シール部10の、接着層13のない部分においても、外層2および内層3単独での変形は抑制され、その結果、底シール部10になんらかの力が負荷された状態でも、この力に対抗することができ、底シール部10の割れを防止することが可能となる。
【0042】
また、胴部6の略全高さ範囲に亘る、一対の接着帯4は略パーティングライン5上に位置しているので、胴部6のパーティングライン5から90°の位置近傍において凸凹のない外表面を得ることができ、たとえば貼付したラベルの表面、印刷面等がスムーズであり、外観が優れた容器を提供することが可能となる。
【0043】
また、本実施例では、一対の吸気孔9を、軸対称に、口筒部7のパーティングライン5から90°に位置させており、内圧の減少、あるいは内容物の減少等による内層3の萎み変形は、接着帯4が変形を規制する機能を果たしながら、略対称的に進行するので、内容物の流動通路を確保しスムーズな注出性を保持しながら、内容物を略使い切ることが可能となる。
【0044】
つぎに、図7ないし図9は、上記した本発明のブロー成形容器の製造方法の一実施例を示したものであり、まず容器1のブロー成形は、円筒状の外層2と、外層2の内側に位置する円筒状の内層3と、外層2と内層3との間に、軸対称位置に一対の縦帯状の接着層13とを、多層押出し成形用ダイスから共押出しする。
【0045】
この際、接着層13の形成位置をパーティングライン5から90°に位置させた90°部40aと、この90°部40aの位置からパーティングライン5上へ推移させた第1推移部40b、パーティングライン5上に位置させたパーティングライン部40cと、パーティングライン5上から90°部40aの位置に戻るように推移させた第2推移部40dの順に、繰り返しながら、多層パリソン40を形成する。(図7参照)
【0046】
さらに、この際、第1推移部40bが底部8に相当する高さ幅に、またパーティングライン部40cが口筒部7と胴部6を併せた略全範囲に相当する高さ幅になるように、多層パリソンを形成する。
【0047】
このようにして形成した多層パリソン40の、90°部40aをブロー割り金型41のピンチオフ部42でピンチオフした後、ブロー成形を実施する(図9参照)。
【0048】
この際、ブロー割金型41に対して、第1推移部40bはピンチオフ部42の若干上方に位置し、その上方、ブロー割金型41の上端部に至るまで、パーティングライン部40cが位置する。
【0049】
また、第2推移部40dにより、90°部40aに戻り、次の容器1向けの多層パリソン40が形成される。
【0050】
図10は、本発明のブロー成形容器の製造方法を達成するための、多層押出し成形用ダイスの一実施例の断面図である。なお、以下に述べる樹脂供給部30、押出機31、マンドレル22、マニホールド24、樹脂通路26、合流部27はそれぞれ、各層用の樹脂に対応して区別して記述する際にはそれぞれ、a(外層)、b(内層)、およびc(接着層)の符号で区別する。
【0051】
ダイス20のダイスハウジング21内には、内側から3ケのマンドレル22b、22c、22aが挿入され、ダイス20内に樹脂の流動通路となる、マニホールド24、樹脂通路26、合流部27、多層樹脂通路28を形成している。
【0052】
外層2と内層3用の樹脂の流動通路は、いずれも最終的にはダイス20内で環状の樹脂流動状態を形成し、各合流部27a、27bで合流して共押出しされるが、この外層2および内層3用の樹脂は、押出機31a、31bを有する、樹脂供給部30a、30bから樹脂流入口24a1、24b1に導入され、マンドレル22a,22bの全周に亘って樹脂を分配し、均一性の高い円環状流動を達成するための機能を有し、半円状の断面形状を有し、円環状に形成されたマニホールド24a,24bを流動しながら、樹脂通路26a、26bで円環状の流動を形成し、合流部27a、27bに至る。
【0053】
なお、本実施例ではマニホールド24を水平に配置したが、必要に応じて、たとえば、より均一な円環状流動を得るため、樹脂流入口24b1に供給された樹脂を、マンドレル22bの周方向左右に分岐し、通路の断面積を所定の割合で徐々に減少させつつ所定の曲率で、押出し方向に湾曲しながら、樹脂流入口24b1から略180°の位置で合流するように構成することもできる。
【0054】
一方、接着層13用の樹脂は、樹脂流入口24c1をから、マンドレル22cに円環状に形成されたマニホールド24c、円環状の断面形状を有した円環状部26c1と、円環状から矩形スリット状へ断面形状が縮小される縮小流部26c2と、合流部近傍に、断面形状が矩形スリット状の流動通路が一対形成されるスリット状部26c3とから構成される樹脂通路26cを経て、合流部27cに至る。
【0055】
また、全樹脂の合流部27より下方には、樹脂吐出口28aに至る円環状の断面形状を有した多層樹脂通路28を形成している。
【0056】
このように、樹脂の流動通路が構成されたダイスにおいては、各樹脂の樹脂通路26から、内層3用樹脂が合流部27bにおいて、接着層13用の樹脂が合流部27cにおいて、外層2用の樹脂が合流部27aにおいて、多層樹脂通路28に向かって合流し、円筒状の外層3の内側に、円筒状の内層3を積層し、この外層2と内層2の間に一対の縦帯状接着層13が形成した多層パリソン40を押出し成形することができる。
【0057】
さらに、本一実施例のダイスは、図10に示される第1水平面H1と第2水平面H2により分けられる、上部ブロック29aと中間ブロック29bと先端ブロック29cの3つのブロックから構成されており、上部ブロック29aと先端ブロック29cは不動であり、中間ブロック29bが樹脂の流路の密着性を保持しながら軸心の周りに回動機構Kの作用により回動可能な構成となっている。
【0058】
回動機構Kは、モーター50と伝動ギア51,52とダイス20の軸心の位置に回動可能に挿入され、中間ブロック29bの最内側に挿入されているマンドレル22bに回動不能に組付き固定した回転伝達軸53から構成され、モーター50の回転が伝動ギア51,52により回転伝達軸が回転し、中間ブロック29c全体が回動する。
【0059】
予めモーター50の回転の開始、停止、タイミング、回転方向を設定し、モーター50の動作を制御することにより、接着層13の形成位置を予め定められた順に変化させながら多層パリソン40を共押し出しすることが可能となる。
【0060】
【発明の効果】
本発明は、上記した構成としたので、以下に示す効果を奏する。
請求項1記載の発明にあっては、底シール部の略中央で2本の接着帯を突合せ状に位置させることにより、この部分では外層と内層が接着層を介して強固に接着固定された状態となり、外層と内層とを剥離自在な合成樹脂材料で成形したことによる、底シール部の機械的強度の低下を確実に防止することができる。
【0061】
また、通常のブロー成形法で製造でき、容器の底部の底シール部に対する冷却を、速やかにかつ充分に達成でき、容器の生産サイクルを、通常のブロー成形製品と同程度まで高めることができる。
【0062】
そして、金型冷却効率を考慮した、特殊な金型を用いる必要がなく、通常の金型を使用することができるので、設備費の大幅な低減を達成できる。
【0063】
さらに、胴部において、パーティングライン近傍に一対の接着帯を形成することにより、接着帯によって、左右略対称に一対の接着されていない内層部分ができるが、この部分の萎み変形を対称的に進行させることが可能となり、内容物の注出をスムーズに達成することができる。
【0064】
胴部の、パーティングラインから90°近傍の位置において凸凹のない外表面が得られるので、貼付したラベルの表面、印刷面等もスムーズにでき、外観が優れたが容器製品を提供することが可能となる。
【0065】
請求項2記載の発明においては、吸気孔を、口筒部の外層部分に設けることにより、吸気孔が容器の外観を劣化させることがなく、またこの吸気孔の切り取り成形を、内層部分に穴を開けることなく、容易に行うことができる。
【0066】
請求項3記載の発明においては、接着層がパーティングライン上およびパーティングラインから90°位置に、予め定められた間隔で位置するように、多層パリソンを形成、この90°位置に形成された部分をブロー割金型でピンチオフし、ブロー成形することにより、口筒部、胴部では接着帯がパーティングライン上で形成され、底シール部の略中央で2本の接着帯が突合せ状に位置した容器を得ることができる。
【0067】
請求項4記載の発明においては、接着層の形成位置を、パーティングラインから90°の位置に戻し、つぎの容器のための多層パリソンを形成するものであり、容器の連続生産に対応することができる。
【0068】
請求項5記載の発明においては、ダイス下部の先端部は不動であり、上部の一定の高さ範囲の部分が軸心に関して回動可能に構成したダイスであり、接着層の形成位置を予め定められた順に、変化させながら多層パリソンを共押出しすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のブロー成形容器の一実施例を示す、一部破断した全体斜視図。
【図2】図1に示した実施例の、平断面図。
【図3】図1に示した実施例の、底面図。
【図4】図3に示した底面をA−A線に沿って示した、底部拡大縦断面図。
【図5】図4中の、底シール部近傍を示した拡大図。
【図6】図3中の、底シール部の中央部近傍の拡大図。
【図7】本発明のブロー成形容器の製造方法の一実施例の、多層パリソンの形成過程を示した、説明図。
【図8】図7中の多層パリソンをB−B線およびC−C線に沿って示した、平断面図。
【図9】本発明のブロー成形容器の製造方法の一実施例の、型締め工程を示した、説明図。
【図10】本発明の多層押出し成形用ダイスの一実施例を示す、断面構成図。
【符号の説明】
1 ; 容器
2 : 外層
3 ; 内層
4 ; 接着帯
5 ; パーティングライン
6 ; 胴部
7 ; 口筒部
8 ; 底部
9 ; 吸気孔
10; 底シール部
12; 突き合わせ部分
13; 接着層
20; ダイス
21; ダイスハウジング
22、22a、22b、22c; マンドレル
24、24a、24b、24c; マニホールド
24a1、24b1、24c1; 樹脂流入口
26、26a、26b、26c; 樹脂通路
26c1; 円環状部
26c2; 縮小流部
26c3; スリト状部
27、27a、27b、27c; 合流部
28; 多層樹脂通路
28a; 樹脂吐出口
29a; 上部ブロック
29b; 中間ブロック
29c; 先端ブロック
30、30a、30b、30c; 樹脂供給部
31、31a、31b、31c; 押出機
40; 多層パリソン
40a; 90°部
40b; 第1推移部
40c; パーティングライン部
40d;第2推移部
41; ブロー割金型
42; ピンチオフ部
50; モーター
51; 伝動ギア
52; 伝動ギア
53; 回転伝達軸
H1; 第1水平面
H2; 第2水平面
K; 回動機構
Claims (5)
- ブロー成形により、定形の外殻を形成する合成樹脂製の外層(2)と、該外層(2)と剥離自在に積層され、内袋を形成する可撓性合成樹脂製の内層(3)と、前記外層(2)と内層(3)とを、全高さ範囲に亘って、縦帯状の接着層(13)により接着固定し、容器(1)の中心軸に関して略軸対称に形成された、縦細帯状の1対、2本の接着帯(4)とからなり、該2本の接着帯(4)が、口筒部(7)から胴部(6)では左右のパーティングライン(5)近傍に位置し、底部(8)へと連続的に形成され、
該底部(8)では、底部(8)周縁近傍における、左右パーティングライン(5)近傍の位置から、徐々に、容器(1)の中心軸に対する角度位置を変えながら、パーティングライン(5)に対して略90°の位置で、底面の略中央部に達し、パーティングライン(5)を境として、互いに反対側に位置すると共に、ブロー割金型(41)のピンチオフ部(42)により偏平に押し潰されて成形される底部(8)の底シール部(10)の略中央部において、一方の接着帯(4)の下端縁の略全幅を、反対側の接着帯(4)の下端縁と一対一で突き合わせ状に対向位置する構成であり、また前記外層(2)と内層(3)との間に外気を侵入させる吸気孔(9)を前記接着帯(4)を避けて外層(2)に形成した、
ブロー成形容器。 - 吸気孔(9)を、口筒部(7)の外層(2)部分に設けた請求項1記載のブロー成形容器。
- 筒状の外層(2)と、筒状の内層(3)と、該外層(2)と内層(3)の間に、縦帯状に共押出しされる、軸心に関して略対称に一対位置する接着層(13)とから構成し、該接着層(13)をパーティングライン(5)から90°に位置させた90°部(40a)と、該90°部(40a)の位置からパーティングライン(5)上へ推移させた第1推移部(40b)と、パーティングライン(5)上に位置させたパーティングライン部(40c)の順に、繰り返しながら第1推移部(40b)が底部(8)に相当する高さ幅に、またパーティングライン部(40c)が口筒部(7)と胴部(6)を併せた略全範囲に相当する高さ幅になるように多層パリソン(40)を形成し、ブロー割り金型(41)を用いて、前記多層パリソン(40)の90°部(40a)をピンチオフし、ブロー成形する、ブロー成形容器の製造方法。
- パーティングライン部(40c)のつぎに、接着層(13)をパーティングライン(5)上から90°部(40a)の位置に戻るように推移させた第2推移部(40d)を形成する、請求項3記載の、ブロー成形容器の製造方法。
- ダイスハウジング(21)内に分割された複数のマンドレル(22)を内挿し、外層(2)用および内層(3)用の樹脂の流動通路である、断面形状が円環状であり、合流部(27a,27b)に至る、樹脂通路(26a,26b)を同軸状に有し、前記外層(2)と内層(3)の間に縦帯状に共押出しされる接着層(13)用の樹脂の流動通路である、上流から下流に向けて、断面形状が円環状の円環状部(26c1)と、断面形状が円環状から矩形スリット状に変化する縮小流部(26c2)と、断面形状が矩形スリット状の流動通路が、軸心に関して一対、対称に形成されるスリット部(26c3)の順で構成され、合流部(27c)に至る樹脂通路(26c)を有し、全樹脂の合流部(27)の下流に、樹脂吐出口(28a)に至る断面形状が円環状である多層樹脂通路(28)を有し、該多層樹脂通路(28)の一つの高さに位置する第2水平面(H2)を境として、該第2水平面(H2)より下方に位置する先端ブロック(29c)を不動に固定し、上方に位置する、前記第2水平面(H2)から、少なくとも全樹脂の円環状の前記樹脂通路(26)が形成された部分の一つの高さに位置する第1水平面(H1)までの部分を、軸心に関して回動する回動機構(K)を有する構成とした、多層押出し成形用ダイス。
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