JP3800631B2 - 異方導電性接着剤の製造方法、接続構造体の製造方法及び液晶装置の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、2つの被接着物を異方導電性接着剤によって導電接続する接続構造体に関する。特に、液晶パネル(液晶ディスプレイ)の入力端子と、TAB(Tape Automated Bonding)のアウターリードとを電気的に接続する場合など、特にファインピッチの端子同士の接続に利用される異方導電性接着剤およびその製造方法、それを用いた液晶装置及び電子機器に関する。
さらには、液晶パネルとTAB基板に代表される回路基板との導通接続に用いる異方導電性接着剤及びその製造方法に関する。
[背景技術]
第11図(A)に示すように、液晶パネルを構成するガラス基板11上に設けられた入力端子12とTAB13の端子(バンプ)14との接続のように、ファインピッチの端子間の接続には異方導電性接着剤50が用いられている。
この従来の異方導電性接着剤50は、エポキシ樹脂等の熱硬化性あるいは熱可塑性の絶縁性接着材料51と、この絶縁性接着材料51内に配置された複数の導電粒子52とで構成され、この導電粒子52は絶縁性接着材料51中に均一に配置されていた。
そして、第11図(B)に示すように、TAB13を熱圧着して端子14を異方導電性接着剤50内に押し込み、端子12,14間に導電粒子52を介在させて端子12,14間を導通させていた。
またTAB上にICを実装するのではなく、ガラス基板上に直接ICを実装し、ICの入力端子にガラス基板上の配線を介してフレキシブル基板を接続する場合も、ICとガラス基板上の配線(入力端子12)との接続、ガラス基板上の配線とフレキシブル基板との接続に異方導電性接着剤を使用している。
ところで、各端子12,14間には、導電性能を確実に確保するためにも、3〜10個程度以上の導電粒子52を介在させることが好ましい。
しかしながら、従来の異方導電性接着剤50では、第11図(B)に示すように、端子14が絶縁性接着材料51内に押し込まれた際に、その端子14部分の絶縁性接着材料51は端子14の側方に流れ、その絶縁性接着材料51部分の導電粒子52も一緒に流れてしまい、各端子12,14間に残される導電粒子52の数が少なくなって導通信頼性が低下するという問題があった。
また、各端子12,14間に残される導電粒子の数を十分なものにしようとすると数多くの導電性粒子を絶縁接着材料中に含ませる必要があるので、異方導電性接着剤を製造するための材料費が高くなるという課題があった。
本発明の目的は、接続する端子間に、所定数の導電粒子を確実に介在させることができて導通信頼性を向上できる異方導電性接着剤と、その異方導電性接着剤を容易に製造することができる製造方法、さらにこの異方導電性接着剤を用いた液晶装置及び電子機器を提供することにある。
[発明の開示]
複数の第1の端子を有する第1の被接着物に接着する第1の絶縁性接着材料と、複数の導電粒子と、前記第1の端子よりも厚みの薄い複数の第2の端子を有する第2の被接着物に接着する第2の絶縁性接着材料からなる異方導電性接着剤の製造方法であって、前記導電粒子を、前記第1の絶縁性接着材料上に散布し、定着させる工程と、前記導電粒子上に前記第2の絶縁性接着材料を塗布する工程を有し、前記第2の絶縁性接着材料を塗布する工程では、前記第1の絶縁性接着材料よりも薄く前記第2の絶縁性接着材料が塗布され、前記導電粒子が前記第1の端子と前記第2の端子との接続位置に配置されることを特徴とする。
こうすることにより、散布した導電粒子が第1の絶縁性接着材料により仮固定され、散布後に移動することがないため、導電粒子を第1の絶縁性接着材料上に均一に配置することができる。さらに、導電粒子を第2の絶縁性接着材料で被覆しているので、導電粒子を保護できてその剥がれ等を防止できる。
本発明の接続構造体は、複数の端子が形成された少なくとも第1の被接着物と、前記第1の被接着物に形成された前記端子より厚みの厚い端子を有する第2の被接着物とを、異方導電性接着剤を介して前記端子が内側となるように対向配置し、前記2つの被接着物を電気的に接続する接続構造体であって、前記異方導電性接着剤は、絶縁性接着材料と、前記第1の被接着物側に偏在された複数の導電粒子を含むことが好ましい。
これによれば、導電粒子は第1の被接着体側に偏在している。
そのため、異方導電性接着剤中に含ませる導電粒子の数をすくなく抑えることができるので安価な接続構造体が実現し、且つ、電気的接続部分においては十分な導電粒子の数が確保できるので不良品の数が激減する。また、第1の接着物と第2被接着物とを圧着する場合にあっては、導電粒子が偏在していない側の端子つまり厚みの厚い端子によって押し出されて流れ出てしまう異方導電性接着剤には導電粒子が含まれていない。そのため、接続される端子間に残される導電粒子の数が減らず接続を確実なものにすることができるとともに、各接続部において導電粒子の数が均一となるので製造管理上非常に好ましい。
本発明の液晶装置は、一対の基板間に液晶を封入してなり、少なくとも一方の前記基板には複数の端子が形成された液晶パネルと、複数の端子が形成された回路基板とを異方導電性接着剤を介して電気的に接続した液晶装置であって、前記異方導電性接着剤は、絶縁性接着材料と、前記一方の基板に形成された端子と、前記回路基板に形成された端子とのうち、厚みの薄い端子が形成された基板側に偏在する複数の導電粒子を含むことが好ましい。
これによれば、導電粒子は厚みの薄い方つまりは導電性接着剤側への突出寸法が小さい端子を有する基板側に偏在している。そのため、異方導電性接着剤中に含ませる導電粒子の数を少なく抑えることができるので安価な接続構造体が実現し、且つ、電気的接続部分においては十分な導電粒子の数が確保できるので不良品の数が激減する。また、液晶パネルの基板と回路基板とを圧着する場合にあっては、導電粒子が偏在していない側の端子つまり厚みの厚い端子によって押し出されて流れ出てしまう異方導電性接着剤には導電粒子が含まれていない。そのため、接続される端子間に残される導電粒子の数が減らないとともに、各接続部において導電粒子の数が均一となるので製造管理上非常に好ましい。
一般的に、液晶パネルの基板にはITOに代表される透明電極が形成され、TAB基板等の回路基板には金属端子が形成される。ITO等の透明電極は、金属端子と比較してその厚みが薄い場合が多いので、液晶パネルの基板側に導電粒子を偏在させることが好ましい。
また、本発明の液晶装置は、一対の基板間に液晶を封入してなり、少なくとも一方の前記基板には複数の端子が形成された液晶パネルと、複数のバンプが形成された半導体素子とを異方導電性接着剤を介して電気的に接続した液晶装置であって、前記異方導電性接着剤は、絶縁性接着材料と、前記一方の基板側に偏在する複数の導電粒子を含むことが好ましい。
これによれば、導電粒子は一方の基板側、つまりは異方導電性接着剤側への突出寸法の小さい端子を有する基板側に偏在している。そのため、異方導電性接着剤中に含ませる導電粒子の数をすくなく抑えることができるので安価な接続構造体が実現し、且つ、電気的接続部分においては十分な導電粒子の数が確保できるので不良品の数が激減する。また、液晶パネルの基板と半導体素子とを圧着する場合にあっては、バンプによって押し出されて流れ出てしまう異方導電性接着剤には導電粒子が含まれていない。そのため、液晶パネルの基板の端子とバンプと間に残される導電粒子の数が減らないとともに、各接続部において導電粒子の数が均一となるので製造管理上非常に好ましい。
本発明の液晶パネルの製造方法は、一対の基板間に液晶を挟持し、一方の前記基板には端子部を有する液晶パネルと、端子部が形成された回路基板と、を電気的に接続する工程を有する液晶装置の製造方法であって、前記一方の基板と前記回路基板との間に、絶縁性接着材料と複数の導電粒子とを含み、前記導電粒子が一方の接着面側に偏在されている異方導電性接着剤を、前記一方の接着面と前記一方の基板とが接するように配置する工程と、前記一方の基板と前記回路基板とを圧着する工程を有することが好ましい。
これによれば、厚みが薄い方に端子を有する基板つまりは液晶パネルの基板と、異方導電性接着剤の面のうち導電粒子が偏在されている側の接着面とが接し、回路基板と、異方導電性接着剤の面のうち導電粒子が偏在されていない側の接着面とが接するように液晶パネルの基板、異方導電性接着剤及び回路基板を配置する。そして、液晶パネルの基板と回路基板とを圧着する。異方導電性接着剤側の突出寸法が大きな端子側つまりは厚みが厚い端子側には、導電粒子が設けられていないため、この端子によって接着剤が側方に押し出されても、その流れによって導電粒子が動かされることは殆ど無く、各端子間に所定数の導電粒子を残して介在させることができ、導通信頼性を向上することができる。
また、本発明の液晶装置の製造方法は、一対の基板間に液晶を挟持し、一方の前記基板には端子部を有する液晶パネルと、バンプが形成された半導体素子と、を電気的に接続する工程を有する液晶装置の製造方法であって、前記一方の基板と前記半導体素子との間に、絶縁性接着材料と複数の導電粒子とを含み、前記導電粒子が一方の接着面側に偏在されている異方導電性接着剤を、前記一方の接着面と前記一方の基板とが接するように配置する工程と、前記一方の基板と前記半導体素子とを圧着する工程を有することが好ましい。
これによれば、厚みが薄い方に端子を有する基板つまりは液晶パネルの基板と、異方導電性接着剤の面のうち導電粒子が偏在されている側の接着面とが接し、半導体素子と、異方導電性接着剤の面のうち導電粒子が偏在されていない側の接着面とが接するように液晶パネルの基板、異方導電性接着剤及び半導体素子を配置する。そして、液晶パネルの基板と半導体素子とを圧着する。異方導電性接着剤側の突出寸法が大きな側つまりはバンプ側には、導電粒子が設けられていないため、このバンプによって接着剤が側方に押し出されても、その流れによって導電粒子が動かされることは殆ど無く、各バンプと端子間に所定数の導電粒子を残して介在させることができ、導通信頼性を向上することができる。
本発明の電子機器は、前記液晶装置と、この液晶装置が収納される筐体とを備えることが好ましく、例えば、携帯電話、腕時計、ノートパソコンなどである。
このような電子機器では、液晶パネルと回路基板あるいは半導体素子との接着に本発明の異方導電性接着剤を用いているので、液晶パネルの導通信頼性を向上でき、電子機器の不良品の発生率を低減できて製造コストも低減することができる。
本発明の異方導電性接着剤において、絶縁性接着材料の接着面上に導電粒子を配置すれば、導電粒子を一方の接着面側に確実にかつ容易に偏在させることができる。また、この導電粒子を接着剤でコーティングすることで、導電粒子が剥がれたり、脱落することがなくなり、異方導電性接着剤の取り扱いが容易になる。
また、前記記導電粒子が偏在された前記一方の接着面にはベース材が配置されていると好ましい。ベース材とは具体的にはセパレータ(剥離紙)などを指す。
この場合も、導電粒子を一方の接着面側に確実にかつ容易に偏在させることができる。また、導電粒子がベース材で被覆されているので、導電粒子が剥がれたり、脱落することがなくなり、異方導電性接着剤の取り扱いが容易になる。また、異方導電性接着剤を利用する場合には、セパレータ等からなるベース材を取り外せばよく、容易に利用することができる。
また、絶縁性接着材料と複数の導電粒子とを含む異方導電性接着剤の製造方法であって、前記導電粒子を、前記ベース材上に散布する工程と、前記ベース材の面のうち前記導電粒子が散布された面上に絶縁性接着材料を塗布する工程を含むことが好ましい。
このような製造方法では、絶縁性接着材料の塗布工程が1回ですむため、製造効率を向上できる。また、導電粒子をベース材で被覆しているので、導電粒子を確実に保護できる。なお、ベース材として、セパレータを用いると、別途、製造用のベース材を設ける必要がなくなるとともに、テープ状の異方導電性接着剤を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
第1図は、本発明の第1実施形態における異方導電性接着剤を示す断面図である。
第2図は、第1の実施形態の異方導電性接着剤を用いた端子接続部を示す断面図である。
第3図は、第1の実施形態の異方導電性接着剤の製造工程を説明する断面図である。
第4図は、本発明の異方導電性接着剤を用いた液晶表示素子を示す斜視図である。
第5図は、本発明における携帯電話を示す斜視図である。
第6図は、本発明におけるノートパソコンを示す斜視図である。
第7図は、本発明の第2実施形態の異方導電性接着剤の製造工程を説明する断面図である。
第8図は、本発明の変形例における異方導電性接着剤を示す断面図である。
第9図は、本発明の異方導電性接着剤を用いた液晶ドライバーICとガラス基板との接続を示す図であり、(A)接続前の状態、(B)接続後の状態である。
第10図は、本発明の異方導電性接着剤を用いて接続した液晶装置の全体構成図である。
第11図は、本発明の従来例における異方導電性接着剤を示す断面図である。
[発明を実施するための最良の形態]
以下に図面に示した本発明の実施の形態を参照しながらさらに詳しく説明する。
(第1の実施の形態)
第1図には、本発明の第1実施形態の異方導電性接着剤1が示されている。異方導電性接着剤1は、絶縁性接着材料2と、複数の導電粒子3とを備えている。導電粒子3は、絶縁性接着材料2の一方の接着面上に配置され、コーティング用接着剤4で被覆されている。
導電粒子3は、半田粒子、Ni、Au、Ag、Cu、Pb、Sn等の単独の金属粒子や、複数の金属の混合物、合金、メッキなどによる複合金属粒子でもよいし、プラスチック粒子(ポリスチレン系、ポリカーボネート系、アクリル系、ジベニルベンゼン系樹脂)にNi、Au、Cu、Fe等の単独または複数のメッキをした粒子やカーボン粒子などでもよい。
また、絶縁性接着材料2とコーティング用接着剤4とは、同一の接着剤でも、異なる接着剤でもよく、具体的には、スチレンブタジエンスチレン(SBS)系、エポキシ系、アクリル系、ポリエステル系、ウレタン系等の単独または複数の混合物もしくは化合物等である。
なお、導電粒子3の粒子径(第1図の寸法A)は約2〜10μm程度であり、絶縁性接着材料2の膜厚(第1図の寸法B)は約12〜30μm程度とされている。また、導電粒子3上に塗布されるコーティング用接着剤4は、1〜3μm程度の薄い膜厚で導電粒子3をコーティングしている。
このような構成の異方導電性接着剤1は、第3図に示す手順で製造される。
すなわち、まず絶縁性接着材料2を所定の膜厚および幅寸法で形成する。そして、第3図(A)に示すように、その絶縁性接着材料2の一方の接着面上に導電粒子3を散布し、定着させる。この導電粒子3の散布方法としては、導電粒子3を気流、静電気、自然落下などで散布するドライ式、導電粒子3を溶媒中に混入させてスプレーするウェット式や印刷方式等の各種の方法を採用できる。この際、導電粒子3は、絶縁性接着材料の膜厚方向には、2列(2重に重なった状態)以下に、より好ましくは、第3図に示すように、一列(他の導電粒子3が重ならない状態)となるように散布することが好ましい。このため、例えば、導電粒子3を帯電させて導電粒子3同士が反発して重ならないように散布することが好ましい。
そして、第3図(B)に示すように、導電粒子3の上にコーティング用接着剤4をスプレー法や印刷法等で塗布し、導電粒子3をコーティングする。
このような第1実施形態における異方導電性接着剤においては、次のような効果がある。
▲1▼異方導電性接着剤1の一方の接着面側に導電粒子3が偏在されているので、異方導電性接着剤1で導通される各端子12,14のうち、突出寸法の小さな端子12側に導電粒子3が偏在された接着面側を配置することで、端子14を絶縁性接着材料2内に押し込んだ際に導電粒子3が端子12の側方に流れてしまうことを防止できる。このため、各端子12,14間に所定数の導電粒子3を確実に介在させることができ、各端子12,14間の導通信頼性も向上できる。
▲2▼導電粒子3は、異方導電性接着剤1の膜厚方向には1列となるように配置されているため、各端子12,14間に介在される導電粒子3の数は、各端子12,14の接続面の面積と、導電粒子3の単位面積当たりの散布数とで容易に管理でき、各端子12,14間に介在される導電粒子3の数、つまり導通性能を高精度に調整、設定することができる。
▲3▼また、端子14によって端子14の側方に押し出された絶縁性接着材料2は、所定ピッチで配置された各端子12,14間の隙間に充填されるため、ガラス基板11やTAB13との接着力をより大きくすることができる。この際、流出される絶縁性接着材料2の量は、端子14の体積などで高精度に管理できるため、各端子12,14間の隙間に充填される絶縁性接着材料2の量を、接着力が大きくなりかつ残留応力が残ってしまうほど多くの量が充填されないように調整することができる。
▲5▼異方導電性接着剤1を製造するにあたって、絶縁性接着材料2の一方の接着面に導電粒子3を散布しているので、導電粒子3が一方の接着面側に偏在された異方導電性接着剤1を容易にかつ確実に製造することができ、製造コストも低減することができる。
導電粒子3を絶縁性接着材料2上に散布しているので、散布した導電粒子3を絶縁性接着材料2で仮固定することができ、散布後に導電粒子3が移動することを防止できて導電粒子3を均一に配置することができる。導電粒子3をコーティング用接着剤4でコーティングしているので、絶縁性接着材料2の表面に散布された導電粒子3が剥離することを防止でき、不良品の発生を低減できる。
(第2の実施の形態)
次に、本発明の第2実施形態について、第7図を参照して説明する。なお、本実施形態において、前記第1実施形態と同一または同様の構成部分には同一符号を付し、説明を省略あるいは簡略する。
第2実施形態は、主に、異方導電性接着剤1の製造方法が前記実施形態と異なるものである。
すなわち、本実施形態の異方導電性接着剤1を製造するにあたっては、まず、第7図(A)に示すように、剥離紙(セパレータ)として用いられるベース材21の上に、導電粒子3を散布して分散塗布する。この導電粒子3の散布方法は、前記第1実施形態と同様に様々な方法が利用できるが、特に導電粒子3をベース材21上に仮固定できるように、印刷法やスプレーコーティング法を利用することが好ましい。
そして、第7図(B)に示すように、導電粒子3が散布されたベース材21上に絶縁性接着材料2を印刷法やスプレー法等で塗布する。
このようにして製造された異方導電性接着剤1は、第7図(C)に示すように、セパレータであるベース材21を剥がし、第2図に示す第1実施形態と同様に、導電粒子3が偏在された接着面(第7図では下側)が端子12側に面するように、端子12,14間に配置される。そして、熱圧着等を行って各端子12,14間に導電粒子3を介在させて導通する。
このような第2実施形態においても、前記第1実施形態の▲1▼〜▲3▼と同じ作用効果を奏することができる。
▲6▼さらに、異方導電性接着剤1を製造するにあたって、ベース材21上に導電粒子3を散布した後、その上から絶縁性接着材料2を塗布しているので、導電粒子3が一方の接着面側に偏在された異方導電性接着剤1を容易にかつ確実に製造することができ、製造コストも低減することができる。
▲7▼また、異方導電性接着剤1を製造するにあたって、絶縁性接着材料2の塗布工程が1回ですむため、絶縁性接着材料2,コーティング用接着剤4を塗布する前記第1実施形態に比べて製造効率を上できる。
▲8▼また、ベース材21で導電粒子3が被覆されるため、異方導電性接着剤1を使用するまでベース材21を取り付けておけば、ベース材21で導電粒子3が保護され、導電粒子3の剥離、脱落を防止することができ、不良品の発生を低減できる。
(第3の実施の形態)
第2図は、第1又は第2の実施の形態で述べた異方導電性接着剤を用いてTAB13とガラス基板11を接着した例である。また、第3図は本実施の形態における液晶装置の全体構成図である。
異方導電性接着剤1は、第2図に示すように、液晶パネルのガラス基板11上に設けられた端子12と、TAB13の端子(バンプ)14との間に配置される。
ここで、端子12は、ITOやメタル配線で形成されており、異方導電性接着剤1側への突出寸法は約0.1〜3μm程度と薄くされている。一方、端子(バンプ)14の突出寸法は約20〜30μm程度と厚くされている。このため、異方導電性接着剤1を、その導電粒子3が偏在された接着面(第2図では下面)が入力端子12側に面するように配置する。
そして、各端子12,14を熱圧着などによって異方導電性接着剤1側に押し込み、各端子12,14間に導電粒子3を介在させて導通する。この際、端子14を絶縁性接着材料2に押し込むと、絶縁性接着材料2が側方に流れるが、導電粒子3はその絶縁性接着材料2部分には配置されておらず、突出寸法が小さいために導電粒子3や絶縁性接着材料2,コーティング用接着剤4をほとんど移動させない端子12側に配置されているため、各端子12,14間から導電粒子3が流出されず、端子12,14間には所定数の導電粒子3が介在される。また、所定ピッチ間隔で配置された各端子12,14間には、端子14によって流出されたものも加わった絶縁性接着材料2が充填され、ガラス基板11およびTAB13は確実に接着される。
このような手順により、第4図に示すように、液晶パネル10と、液晶ドライバIC15が搭載されたTAB13とが異方導電性接着剤1で接着された液晶装置100が構成される。
(第4の実施の形態)
第9図(A)は、第1又は第2の実施の形態で述べた異方導電性接着剤を用いて液晶ドライバーIC15とガラス基板11を直接実装するいわゆるCOG方式の液晶装置の断面図(接続前)であり、第9図(B)は接続後を示す図である。異方導電性接着剤1は、第9図(A)に示すように、液晶パネルのガラス基板11上に設けられた端子12と、半導体素子としての液晶ドライバーIC15の端子(バンプ)14との間に配置される。
ここで、入力端子12は、ITOやメタル配線で形成されており、異方導電性接着剤1側への突出寸法は約0.1〜3μm程度と薄くされている。一方、液晶ドライバーICの端子(バンプ)14の突出寸法は約10〜28μm程度と厚くされている。このため、異方導電性接着剤1を、その導電粒子3が偏在された接着面(第9図では下面)がガラス基板11の端子12側に面するように配置する。
そして、各端子12,14を熱圧着などによって異方導電性接着剤1側に押し込み、各端子12,14間に導電粒子3を介在させて導通する。この際、バンプ14を絶縁性接着材料2に押し込むと、絶縁性接着材料2が側方に流れるが、導電粒子3はその絶縁性接着材料2部分には配置されておらず、突出寸法が小さいために導電粒子3や絶縁性接着材料2,コーティング用接着剤4をほとんど移動させない端子12側に配置されているため、各端子12,14間から導電粒子3が流出されず、端子12,14間には所定数の導電粒子3が介在される。また、各端子12,14間には、端子14によって流出されたものも加わった絶縁性接着材料2が充填される。
このような手順により、第10図に示すように、液晶パネルと、液晶ドライバIC15とが異方導電性接着剤1で接着された液晶装置110が構成される。尚、第10図では配線を省略した。
(第5の実施の形態)
第3及び第4の実施の形態で例示した液晶装置100、110は、各種の電子機器の筐体に組み込まれて利用される。例えば、第5図に示す携帯電話200の筐体201内に組み込まれたり、第6図に示すノートパソコン300の筐体301内に組み込まれて利用される。
以上第1〜第5の実施の形態を用いて本発明を説明してきたが、本発明は前述の各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記各実施形態では、導電粒子3は、異方導電性接着剤1の一方の接着面の最表面に配置されていたが、第8図(A)に示すように、最表面よりも内部側に配置されていてもよく、要するに、異方導電性接着剤1の膜厚方向の中心位置よりも一方の接着面側に偏った位置に配置されていればよい。
この場合、絶縁性接着材料2の上に導電粒子3を散布した後、前記第1実施形態のコーティング用接着剤4よりも厚く絶縁性接着材料2を塗布して異方導電性接着剤1を形成すればよい。このような異方導電性接着剤1は、特に、第8図(B)に示すように、各端子12,14の接続位置に合わせて導電粒子3を配置できるので、特に、端子14だけではなく、端子12の厚さ寸法が比較的大きくされた場合でも、各端子12、14によって導電粒子3が絶縁性接着材料2とともに移動することを最小限に押さえることができ、各端子12,14間に所定数の導電粒子3を介在させることができる。
但し、ITO膜等からなる端子12等は、高さ寸法が非常に小さいため、通常は、前記第1、2実施形態のように、導電粒子3を異方導電性接着剤1の一方の接着面の最表面に配置したほうが、端子12,14の接続時に導電粒子3の移動量を小さくでき、多くの導電粒子3をより確実に端子12,14間に配置させて導通に寄与させることができる点で有利である。この場合、異方導電性接着剤1中の導電粒子3の数を少なくしても高い導通信頼性が得られるため、異方導電性接着剤1のコストを低減でき、より細密ピッチの接続にも対応できる。
また、前記第2実施形態において、ベース材21としては、セパレータに限らず、異方導電性接着剤1の製造装置において製造用具として用いられる金属板等でもよい。このような製造用のベース材21上で製造された異方導電性接着剤1は、ベース材21から剥がして利用すればよい。
さらに、本発明の異方導電性接着剤1は、ガラス基板11の端子12と、TAB13の端子14との導通に用いられるもの、端子12と液晶ドライバIC15の端子14との導通に用いられるものに限らず、各種電気部品同士の導通に広く利用することができる。このため、異方導電性接着剤1の絶縁性接着材料2や導電粒子3の材質、大きさ(膜厚や粒子径)等は、適用する被接着物の種類の応じて適宜設定すればよい。従って、本発明の異方導電性接着剤1を用いた電子機器としても、携帯電話200やノートパソコン300のように液晶装置100を備えるものに限らず、液晶装置を備えない各種電子機器にも適用できる。
Claims (4)
- 複数の第1の端子を有する第1の被接着物に接着する第1の絶縁性接着材料と、複数の導電粒子と、前記第1の端子よりも厚みの薄い複数の第2の端子を有する第2の被接着物に接着する第2の絶縁性接着材料からなる異方導電性接着剤の製造方法であって、
前記導電粒子を、前記第1の絶縁性接着材料上に散布し、定着させる工程と、
前記導電粒子上に前記第2の絶縁性接着材料を塗布する工程を有し、
前記第2の絶縁性接着材料を塗布する工程では、前記第1の絶縁性接着材料よりも薄く前記第2の絶縁性接着材料が塗布され、前記導電粒子が前記第1の端子と前記第2の端子との接続位置に配置されることを特徴とする異方導電性接着剤の製造方法。 - 前記第2の絶縁性接着材料の厚みは、前記導電粒子の粒径よりも厚いことを特徴とする請求項1に記載の異方導電性接着剤の製造方法。
- 請求項1又は2に記載の異方導電性接着剤の製造方法によって製造された異方導電性接着剤を介して、前記第1の被接着物と前記第2の被接着物とを電気的に接続する工程を有することを特徴とする接続構造体の製造方法。
- 請求項1又は2に記載の異方導電性接着剤の製造方法によって製造された異方導電性接着剤を介して、前記第1の被接着物と前記第2の被接着物とを電気的に接続する工程を有し、
前記第1の被接着物が、液晶パネルが有する一対の基板のうちの一方の基板であり、前記第2の被接着物が、回路基板又は半導体素子であることを特徴とする液晶装置の製造方法。
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