JP3399366B2 - インダクタの製造方法 - Google Patents

インダクタの製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インダクタの製造
方法、特に大電流を流す必要のあるマイクロプロセッサ
等のノイズ対策用部品として用いられるチップ型インダ
クタの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のチップ型インダクタの製造方法の
一例として射出成形による製造方法が特開平１−２５３
９０６号公報に記載されている。図１に示すように、金
属導線を用いて螺旋状に形成した金属コイル３０を作製
し、図２に示す樹脂成形体３４を成形する金型３８のキ
ャビティ４０にこの金属コイル３０を入れてセットす
る。そのとき螺旋状に巻いた金属コイル３０の両端を軸
心方向と平行に加工しておき、この両端を金型３８のキ
ャビティ４０の内面に押し当てるようにしてキャビティ
４０内に金属コイル３０をセットする。次に、磁性体粉
末を混入した樹脂を溶融状態でキャビティ４０に注入
し、樹脂成形体３４を成形する。注入した樹脂が硬化し
た後、キャビティ４０から樹脂成形体３４を取り出し、
この樹脂成形体３４の長手方向両端に金属キャップ３６
を嵌めて固定する。両金属キャップ３６と、対応する金
属コイル３０の端部とを導電性材料を用いて電気的に接
続して、図２に示すように金属キャップ３６が電極とな
るインダクタ３２が完成する。上記射出成形によるイン
ダクタの製造方法は、キャビティ４０内に樹脂が注入さ
れる以前は金属コイル３０の両端部のみが金型３８に固
定されて、金属コイル３０の中間部がキャビティ４０内
で宙に浮いた状態になっている。そのため、溶融樹脂が
ゲートから射出されると射出圧力で金属コイル３０が変
形したり、金属コイル３０がキャビティ４０内の中心か
らずれるという問題点が発生した。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は叙上の従来例
の欠点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、溶融樹脂がゲートから射出されると射出圧力で
金属コイルが変形したり金属コイルの軸線位置がずれる
という上記問題点を解決することにある。更に本発明
は、一度の作業で多数のインダクタを作製でき、さらに
作製後の後工程の作業効率も向上させる射出成形による
インダクタの製造方法を得ることにある。
【０００４】
【発明の開示】請求項１に記載のインダクタの製造方法
は、磁性材料を含有した磁性体チップ中に導体コイルを
埋め込み、該導体コイルと電気的に接続する外部端子電
極を前記磁性体チップの外面に形成したインダクタの製
造方法において、射出成形金型のキャビティ内に配設し
た支柱状のコイル支持体に導体コイルを外挿することに
よりキャビティ内で導体コイルを保持させ、溶融した磁
性体チップ成形材料を前記キャビティ内に注入する一次
射出成形を行ない、前記コイル支持体を前記キャビティ
から除去し、該コイル支持体を除去した跡のキャビティ
内空間に溶融した磁性体チップ成形材料を注入する二次
射出成形を行ない、前記導体コイルが埋め込まれた成形
品を前記射出成形金型から取り出し、該成形品を切削す
ることによって埋め込まれた導体コイルの端部を露出さ
せることを特徴とする。
【０００５】請求項１に記載のインダクタの製造方法に
よれば、射出成形により磁性体チップ内に導体コイルを
埋め込んでいるので、チップインダクタを容易に製造す
ることができる。しかも、導体コイルがコイル支持体に
より位置決め保持された状態で射出成形金型のキャビテ
ィ内に射出成形されるので、成形品内の所定位置に導体
コイルが埋め込まれ、均一な特性のインダクタを量産で
き、不良品率を小さくすることができる。また、導体コ
イルを磁性体チップ内に埋め込んだ後、成形品の両端を
切削しているので、埋め込まれた導体コイルの端を確実
に露出させることができる。
【０００６】請求項２に記載のインダクタの製造方法
は、磁性材料を含有した磁性体チップ中に導体コイルを
埋め込み、該導体コイルと電気的に接続する外部端子電
極を前記磁性体チップの外面に形成したインダクタの製
造方法において、コイル支持体のキャビティ内に導体コ
イルを保持させ、溶融した磁性体チップ成形材料を前記
コイル支持体のキャビティ内に注入して一次射出成形を
行い、前記導体コイルが埋め込まれた成形品を前記コイ
ル支持体から取り出して、射出成形金型のキャビティ内
に配設し、該射出成形金型のキャビティ内に溶融した磁
性体チップ成形材料を注入して二次射出成形を行い、前
記導体コイルが埋め込まれた成形品を前記射出成形金型
から取り出し、該成形品を切削することによって埋め込
まれた導体コイルの端部を露出させることを特徴とす
る。
【０００７】請求項２に記載のインダクタの製造方法に
よれば、射出成形により磁性体チップ内に導体コイルを
埋め込んでいるので、チップインダクタを容易に製造す
ることができる。しかも、導体コイルがコイル支持体に
より位置決め保持された状態でコイル支持体のキャビテ
ィ内に射出成形されるので、成形品内の所定位置に導体
コイルが埋め込まれ、均一な特性のインダクタを量産で
き、不良品率を小さくすることができる。また、導体コ
イルを磁性体チップ内に埋め込んだ後、成形品の両端を
切削しているので、埋め込まれた導体コイルの端を確実
に露出させることができる。
【０００８】請求項３に記載の実施態様は、請求項１又
は２に記載のインダクタの製造方法において、前記一次
射出成形時に、前記導体コイルの少なくとも一方端部を
導体コイル自身に仮止めした状態で、前記導体コイルを
前記コイル支持体に保持させることを特徴とする。
【０００９】請求項３に記載のインダクタの製造方法に
よれば、導体コイルの少なくとも一方端部が該コイルに
仮止めされているので、導体コイル自体の形状を保持で
き、導体コイルの端が内側に曲ってコイル支持体に通ら
なかったり、溶融した成形材料による射出圧力で導体コ
イルの端がほどけて導体コイルの巻径がばらついたり、
或いは、導体コイルの巻線密度がばらついて特性が変化
するという問題がなく、不良品が発生しにくくなる。
【００１０】請求項４に記載の実施態様は、請求項１、
２又は請求項３に記載のインダクタの製造方法におい
て、前記一次射出成形及び前記二次射出成形により複数
個の導体コイルを磁性体チップ成形材料内にインサート
成形した成形品を得た後、該成形品を切削することによ
って埋め込まれた各導体コイルの端部を露出させると共
に各導体コイルを個々に分離することを特徴とする。
【００１１】請求項４に記載のインダクタの製造方法に
よれば、一度に複数個の導体コイルをインサート成形し
た成形品が得られるので、作業の合理化が行われ、量産
効率も向上する。
【００１２】請求項５に記載の実施態様は、請求項１、
２、３又は４に記載のインダクタの製造方法において、
前記一次射出成形及び前記二次射出成形により複数個分
の長さを有する導体コイルを磁性体チップ内に埋め込ん
で成形品を得た後、複数個分の長さを有する導体コイル
を１個分ずつの長さに分割するように前記成形品を切削
することを特徴とする。
【００１３】請求項５に記載のインダクタの製造方法に
よれば、複数個分の長さを有する導体コイルを用いて一
次射出成形及び二次射出成形を行なったので、一度に複
数個の導体コイルをインサート成形した成形品を多層で
得られ、作業の合理化が行われ、量産効率も向上する。
【００１４】請求項６に記載の実施態様は、請求項５に
記載のインダクタの製造方法において、前記一次射出成
形において、複数個分の長さを有する前記導体コイルを
保持するコイル支持体を配設し、該導体コイルが埋め込
まれた成形品の切削代となる位置に前記コイル支持体に
通した導体コイル若しくは前記コイル支持体を支持する
ための部材を設けたことを特徴とする。
【００１５】請求項６に記載のインダクタの製造方法に
よれば、導体コイルが埋め込まれた成形品の切削代とな
る位置に当該コイル支持体に通した導体コイル若しくは
コイル支持体を支持するための部材を設けたので、コイ
ル支持体の曲り及びコイル支持体の位置ずれを防ぐこと
ができる。従って、成形品に埋め込まれた導体コイルの
位置精度を向上させることができる。
【００１６】請求項７に記載の実施態様は、請求項１〜
６に記載のインダクタの製造方法であって、前記成形品
の切削代となる位置を示す印を該成形品の外面に付与す
るためのマーキング部を、前記射出成形金型のキャビテ
ィ内面に設けたことを特徴とする。
【００１７】請求項７に記載のインダクタの製造方法に
よれば、射出成形金型のキャビティ内面にマーキング部
を設けたので、切削位置の目標が示され、スライシング
マシーン及びダイシングソーによる切削位置が容易に認
識され、作業効率が向上するとともに、各成形品の寸法
精度も向上する。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下に述べる実施形態では、イン
ダクタの内、特にビーズインダクタ（チップ型インダク
タ）について述べる。
【００１９】（第１の実施形態）以下に本発明の第１の
実施形態に係るビーズインダクタの製造方法について図
３乃至図６を参照して述べる。なお、本発明の製造方法
は射出成形法であり、この方法に用いる一般的な射出成
形装置の構成については図示を省略する。
【００２０】本実施形態の製造方法に用いる射出成形金
型４２は、図３（ａ）に示すようにキャビティ４６を有
する上金型４２ａと、キャビティ４６に対応して同軸上
に設けられたコイル支持ピン４８が立設された第１下金
型４２ｂとで構成されている。上記のように構成された
第１下金型４２ｂのコイル支持ピン４８に、予め作製し
たコイル４４を挿通（図３（ｂ）参照）させてコイル４
４の内周をコイル支持ピン４８に密着させる。コイル４
４は、例えば、軸径（直径）が１．８ｍｍのシャフトに
線径が０．８ｍｍのポリエステル被覆銅線を巻いてコイ
ル状にし、その後切削代を含めた長さ、例えば６ｍｍ毎
に切断したものである。その後、第１下金型４２ｂに上
金型４２ａを合わせてキャビティ４６を閉じる。次に、
磁性体チップとしてのペレットを射出成形装置のホッパ
等から加熱シリンダ中に入れて磁性体粉を含んだ溶融状
態の樹脂又は合成ゴム（以下、樹脂材料という）にす
る。ペレットは、軟質磁性材料であるＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ
系フェライトを絶縁弾性体としての８８重量％のＰＰＳ
（ポリフェニレンサルファイド）樹脂に混練したものを
ペレット状にしたものである。樹脂材料を上金型４２ａ
に設けたゲート５０を介してコイル支持ピン４８の軸線
方向に平行な方向からキャビティ４６に射出する。この
とき、樹脂材料はコイル支持ピン４８とキャビティ４６
とで形成される空間に充填される（一次射出成形）。こ
の一次射出成形ではコイル４４の外側部分の樹脂成形体
５２（ヨーク部分）が形成される。樹脂成形体５２が硬
化した後、樹脂成形体５２からコイル支持ピン４８を抜
き出すと共に第１下金型４２ｂを上金型４２ａから分離
する。ついで、図３（ｃ）に示すようにコイル支持ピン
４８が設けられていない第２下金型４２ｃに交換し、上
金型４２ａと第２下金型４２ｃを合わせた状態で樹脂成
形体５２の空間部５４に第２下金型４２ｃのゲート５６
を介して一次射出成形で用いた樹脂材料と同じ樹脂材料
を溶融して射出する（二次射出成形）。このとき図３
（ｄ）に示すように、コイル４４の内側部分に樹脂成形
体５２（コア部分）が形成され樹脂成形体５２の内部に
コイル４４がインサートされた状態になる。二次射出成
形で射出された樹脂材料が硬化した後、一次射出成形及
び二次射出成形で一体に成形された樹脂成形体５２をキ
ャビティ４６から取り出す。射出成形金型４２から取り
出された図４（ａ）（ｂ）のような形状の樹脂成形体５
２はコイル４４の両端を露出させるために図４（ａ）の
一点鎖線で示す切削位置Ｃ−Ｃで長手方向の両端をダイ
シングソーで切削されて約４．３ｍｍの長さになる。よ
って、切削したことによって、コイル４４の両端が樹脂
成形体５２の切削端面に露出する。次に、図５（ａ）
（ｂ）に示すように、コイル４４の端部が露出した樹脂
成形体５２の両端面を外部端子としての金属キャップ５
８に圧入し、その後金属キャップ５８の上からコイル４
４の端部と金属キャップ５８とをスポット溶接すること
によってコイル４４と金属キャップ５８を電気的に接続
してビーズインダクタ６０が完成する。
【００２１】このように本実施形態のビーズインダクタ
６０の製造方法によれば、射出成形時にコイル４４を第
１下金型４２ｂに立設されたコイル支持ピン４８に密着
挿通させてキャビティ４６のセンター位置に保持してい
るので、溶融樹脂材料がゲート５０から射出される際に
射出圧力でコイル４４が変形して潰れたりコイル４４の
軸線位置が移動したりすることがなく、目的とする位置
（設計位置）にコイル４４をインサートすることができ
る。従って、射出成形法によってビーズインダクタ６０
を製造しても、従来のように不良品が発生しにくく、イ
ンダクタ生産の良品率を向上させることができる。ま
た、コイル４４をインサートした後、樹脂成形体５２の
両端を切削しているので、コイル４４の両端を樹脂成形
体５２の両端面に確実に露出させることができ、コイル
４４と金属キャップ５８との電気的導通を確実に得るこ
とができる。
【００２２】（第２の実施形態）次に、本発明の他の実
施形態によるインダクタの製造方法を説明する。この製
造方法に用いる射出成形金型６２は、図６（ａ）に示す
ようにキャビティ６４を有するコイル支持体としての第
１下金型６２ｂと、第１下金型６２ｂを収納可能に設け
られるとともに樹脂成形体５２のヨーク部分を成形する
キャビティ６６を有する第２下金型６２ｃ、第１下金型
６２ｂの上に重ねられ、キャビティ６４内に溶融状態の
樹脂材料を注入するためのゲート６８を有する上金型６
２ａとで構成されている。
【００２３】上記のように構成された第１下金型６２ｂ
を第２下金型６２ｃのキャビティ６６内に収納させた状
態で第１下金型６２ｂのキャビティ６４内にコイル４４
を挿入してコイル４４の外周をキャビティ６４の内壁面
に密着させ、その後図６（ａ）に示すように上金型６２
ａを第１下金型６２ｂに合わせてキャビティ６４を閉じ
る。次に、溶融状態の樹脂材料をゲート６８を介して第
１下金型６２ｂのキャビティ６４に充填する。この一次
射出成形によりコイル４４のコア部分の樹脂成形体５２
が形成され、樹脂成形体５２の外周部にコイル４４が埋
め込まれる。樹脂成形体５２が硬化した後、第１下金型
６２ｂと上金型６２ａを分離する。次に、第１下金型６
２ｂを取り除き、図６（ｂ）に示すように、上金型６２
ａを第２下金型６２ｃに合わせてキャビティ６６を閉じ
る。このとき上金型６２ａの下面に保持されている樹脂
成形体５２の軸芯とキャビティ６６の中心は同軸となる
ように配置される。その後、溶融状態の樹脂材料をゲー
ト７０から第２下金型６２ｃのキャビティ６６内に充填
する。この二次射出成形では、コイル４４のヨーク部分
の樹脂成形体５２が成形される。この射出成形で射出さ
れた樹脂材料が硬化すると、先の射出成形で成形された
コア部分の樹脂成形体５２と一体となる。一体となった
樹脂成形体５２は上金型６２ａ及び第２下金型６２ｃか
ら取り出される。このようにして形成された樹脂成形体
５２は、上記実施形態と同様に（図５参照）切削し、金
属キャップの取り付けを行なってビーズインダクタ６０
を完成させる。なお、第１下金型６２ｂと第２下金型６
２ｃは図６（ａ）に示したように互いに入れ子状に形成
しておく必要はなく、交互に単独で用いても差し支えな
い。しかし、第２の実施形態では樹脂注入時にコイル４
４が内側に崩れる恐れがあり、その様な恐れのない第１
の実施形態が優れている。
【００２４】（第３の実施形態）以下に本発明の第３の
実施形態に係るビーズインダクタの製造方法について図
７により説明する。なお、上記第１の実施形態と同様の
部材については同一番号を付し、説明を省略する。
【００２５】上記第１の実施形態では、コイル４４の線
径がコイル４４の形状を保持できる太さであれば、溶融
樹脂材料による射出圧力でコイル４４の端が変形するこ
とがない。しかし、線径が細くなるとコイル自体が形状
を保持することが困難になる。そのため、コイル４４を
コイル支持ピン４８に装着する前工程でコイルの端がほ
どけてコイル４４をコイル支持ピン４８に通せなくなっ
たり、一次射出成形時において溶融樹脂材料による射出
圧力でコイルの端部が変形したり、コイルの径が広がっ
たりして、不良品が発生する恐れがある。第３の実施形
態では、コイルの形状を保持することができない程の線
径のコイルを使用する場合のビーズインダクタの製造時
における問題点も解決した製造方法について述べる。
【００２６】この実施形体では、コイル支持ピン４８に
コイル７２を接着する前に、図７に示すように、少なく
ともコイル７２の一端部にはんだ７４を付着させてお
く。なお、溶融樹脂材料の射出は、一般的にはコイル支
持ピン４８の軸線方向に沿う上金型４２ａ（図３参照）
のゲート５０から行われているため、コイル支持ピン４
８の先端近傍にあるコイル７２の一端部のみはんだ付け
すればよい。しかし、コイル７２を自動挿入機でコイル
支持ピン４８に取り付ける場合は、コイル７２をコイル
支持ピン４８に取り付ける時にコイル７２に方向性が生
じて、自動投入機のパーツフィーダにコイルをセットす
る際にコイルの向きを揃えておく必要があり、手間が掛
かる。そのため、作業性を考慮してコイル７２の両端部
にはんだを付着させておくことが望ましい。また、コイ
ル７２のはんだを付着させる部位は接着強度を考慮し
て、端部から一周分以上の範囲にわたることが望まし
い。このように端部にはんだ７４を付着させられたコイ
ル７２をコイル支持ピン４８に挿入し、コイル支持ピン
４８が立設された第１下金型４２ｂに上金型４２ａを合
わせ、以下第１の実施形態と同様に樹脂成形体５２の形
成、樹脂成形体５２の切削、金属キャップ５８の圧入及
びコイル７２と金属キャップ５８の電気的接続を行って
ビーズインダクタ６０が完成する。
【００２７】上記第３の実施形態によれば、コイル７２
がはんだ７４で接着されているので、コイルの線径が細
くなることによるコイル自体の形状の保持の困難さ、溶
融樹脂材料による射出圧力でコイルの端がほどけてコイ
ルの径が広がったり、コイルの端が内側に曲ってピンに
入らなかったりする問題点を解決することができ、不良
品が発生することがなくなる。更に、コイル７２ははん
だ７４で接着されているので、外部端子としての金属キ
ャップ５８とコイル７２とをはんだ７４で電気的に接続
する際、はんだ７４が切削代を超えて塗られている場
合、切削後もコイル７２に残ったはんだ７４が再融解す
るために、金属キャップ５８とコイル７２に充分にはん
だがまわって、はんだ付けが確実に行われ、信頼性が向
上する。
【００２８】（第４の実施形態）更に、図７に示すコイ
ル７２のように両端をはんだ７４で止めても形状を保持
できないような線径の細いコイルを用いる場合は、コイ
ルの端ばかりでなく、途中の部分においてもコイルの巻
線間が離れ、コイルの巻線密度が不均一になる恐れがあ
る。そのため、図８に示す実施形態では、コイル７６の
全体を接着剤等の樹脂７８で接着している。このように
コイル７６全長が樹脂７８で接着された状態でコイル支
持ピン４８に挿入され、コイル支持ピン４８が立設され
た第１下金型４２ｂに上金型４２ａを合わせ、以下第１
の実施形態と同様に樹脂成形体５２の形成、樹脂成形体
５２の切削、金属キャップ５８の圧入及びコイル７６と
金属キャップ５８の電気的接続を行ってビーズインダク
タ６０が完成する。
【００２９】上記第４の実施形態によれば、コイル７６
の全長が樹脂７８で接着されているので、コイルの線径
が細くなることによるコイル自体の形状の保持の困難
さ、溶融樹脂材料による射出圧力でコイルの端がほどけ
てコイルの径が広がったり、コイルの端が内側に曲って
ピンに入らなかったりすることに対する問題点或いは、
コイルの巻線密度がばらついて特性が変化するという問
題点を解決することができ、不良品が発生することがな
くなる。なお、コイル７６は樹脂７８で接着されている
が、更に上記のようにコイル７６の両端部をはんだ付け
することにより上記第３の実施例と同様の効果も得られ
る。
【００３０】（第５の実施形態）以下に本発明の第５の
実施形態に係るビーズインダクタの製造方法について図
９及び図１０を参照して述べる。なお、上記の実施形態
と同様の部材については同一番号を付し、説明を省略す
る。
【００３１】本実施形態では、複数の樹脂成形体５２か
ら構成されるマルチ射出成形体８４を射出成形し、マル
チ射出成形体８４の端部を切削したあと個々の樹脂成形
体５２に分割しており、個々の樹脂成形体５２に分割し
た後で各樹脂成形体５２の端部を切削する場合に比べ
て、切削工程を簡略化できる。
【００３２】本実施形態の製造方法に用いる射出成形金
型８０は、図９に示すようにキャビティ８２を有する上
金型８０ａと第１下金型８０ｂとからなり、第１下金型
８０ｂの上面には、キャビティ８２に対応して軸方向が
互いに平行になるように複数のコイル支持ピン４８が立
設されている。上記のように構成された第１下金型８０
ｂの各々のコイル支持ピン４８に第１実施形態〜第４実
施形態で用いたいずれかのコイル４４、７２、７６をコ
イル支持ピン４８に密着挿通し、コイル支持ピン４８に
挿通する。そして、第１下金型８０ｂに上金型８０ａを
合わせる。その後、一次射出成形及び二次射出成形を行
って図１０に示すようなマルチ射出成形体８４を作製す
る。作製されたマルチ射出成形体８４はコイル４４、７
２、７６の両端を露出させるために、図１０の上下端面
近傍に位置する一点鎖線で示す切削位置Ｃ１で、スライ
シングマシーンで切削される。切削によって、コイル４
４、７２、７６の両端がマルチ射出成形体８４の切削上
下端面に露出する。次に、マルチ射出成形体８４を複数
の樹脂成形体５２に分割するために一点鎖線で示す切削
位置Ｃ２でダイシングソーにより切削されて、個々の樹
脂成形体５２に分割される。その後、上記実施形態と同
様に、樹脂成形体５２の両端部を金属キャップ５８を圧
入され、さらにコイル４４、７２、７６と金属キャップ
５８が電気的に接続されてビーズインダクタ６０が完成
する。
【００３３】このように本実施形態のビーズインダクタ
の製造方法によれば、１つの射出成形金型８０で複数の
樹脂成形体５２を作製することができるので、製造工程
の合理化が行われ、量産効率も向上する。また、切削工
程についても１度の作業で複数のコイルの両端部を露出
させることができるので、作業工数の合理化を進めるこ
とができる。
【００３４】（第６の実施形態）以下に本発明の第６の
実施形態に係るビーズインダクタの製造方法について図
１１及び図１２を参照して述べる。なお、上記の実施形
態と同様の部材については同一番号を付し、説明を省略
する。
【００３５】本実施形態では、第５の実施形態で作製さ
れたマルチ射出成形体８４を積層化した構造の多層マル
チ射出成形体９０が形成されるようにし、後工程として
の切削工程の合理化を含めた量産化効率を更に向上させ
たものである。
【００３６】本実施形態の製造方法に用いる射出成形金
型８６は、図１１に示すようにキャビティ８８を有する
上金型８６ａと、キャビティ８８に対応して軸方向が互
いに平行になるように複数のコイル支持ピン９２が立設
された第１下金型８６ｂとで構成されている。コイル支
持ピン９２は複数個分の長さを有する長尺物のコイル４
４、７２、７６に挿通させて長尺物のコイル４４、７
２、７６を支持できる長さを有するようになっている。
上記のように構成された第１下金型８６ｂの各々のコイ
ル支持ピン９２にコイル４４、７２、７６を挿通する。
次に、図１１（ａ）に示すように、第１下金型８６ｂに
上金型８６ａを合わせ、その後一次射出成形及び二次射
出成形を行って図１２に示すような多層マルチ射出成形
体９０を作製する。作製された多層マルチ射出成形体９
０はコイル４４、７２、７６の両端を露出させるため
に、図１２の上下端面近傍及び長手方向中央部に位置す
る上下端面に平行な一点鎖線で示す切削位置Ｃ３で、ス
ライシングマシーンにより切削されて約４．３ｍｍの長
さの個々のマルチ射出成形体８４になる。切削したこと
によって、コイル４４、７２、７６の両端が各層に形成
されたマルチ射出成形体８４の切削端面に露出する。次
に、複数のマルチ射出成形体８４を個々の樹脂成形体５
２に分割するために一点鎖線で示す切削位置Ｃ４でダイ
シングソーにより切削されて、個々の樹脂成形体５２に
分割される。その後、上記実施形態と同様に、樹脂成形
体５２は金属キャップ５８への圧入及びコイル４４、７
２、７６と金属キャップ５８の電気的接続を行ってビー
ズインダクタ６０が完成する。なお、コイル支持ピン９
２の径が小さい場合は、溶融樹脂材料が射出されたとき
の射出圧力によってコイル支持ピン９２が曲り、樹脂成
形体５２の不良品を発生させる原因になることがある。
この場合コイル支持ピン９２の曲り及び位置ずれを防ぐ
ため、図１１（ｂ）に示すようにコイル４４、７２、７
６や樹脂成形体５２を切削する位置においてキャビティ
８８の内部に水平にピン支持部材９４を配置する。ピン
支持部材９４には樹脂の射出性を弱めることなく樹脂を
スムーズに流過させるための比較的大きな開口９６が多
数設けられている。更に、コイル支持ピン９２とピン支
持部材９４との間にもコイル４４、７２、７６を挿通さ
せるための隙間９８があいており、この隙間９８に通さ
れたコイル４４、７２、７６を介してコイル支持ピン９
２がピン支持部材９４に支持される。ピン支持部材９４
が配置される位置は、コイル４４、７２、７６の端部を
露出させるために切削される領域に対応するように設け
る。そして、切削によりマルチ射出成形体８４を切り出
す際に、図１２に示すようにピン支持部材９４を除去す
べくピン支持部材９４を挟む上下の切削位置Ｃ３で多層
マルチ射出成形体９０を切削する。
【００３７】このように本実施形態のビーズインダクタ
の製造方法によれば、１つの射出成形金型８６で複数の
樹脂成形体５２を多層で作製することができるので、第
３の実施形態に比べさらに製造工程の合理化が行なわ
れ、量産効率も向上する。また、切削工程についても１
度の作業で複数のコイルの両端部を露出させることがで
きるので、作業の合理化を進めることができる。更に、
コイル支持ピン９２の曲り及び位置ずれ並びにコイル４
４、７２、７６の位置ずれを防ぐためにピン支持部材９
４を設ければ、コイル４４、７２、７６の位置精度を向
上させることができる。
【００３８】（第７の実施形態）以下に本発明の第７の
実施形態に係るビーズインダクタの製造方法について図
１３を参照して述べる。なお、上記の実施形態と同様の
部材については同一番号を付し、説明を省略する。
【００３９】本実施形態は上記第３及び第４の実施形態
のように一度の射出成形で複数の樹脂成形体５２を成形
する場合において、切削位置を示すマーカーを設けて切
削工程の作業効率を向上させると共に、各樹脂成形体５
２の寸法精度を向上させることにある。なお、本実施形
態の説明では図９に示す第３実施形態の射出成形金型８
０を基礎にして説明する。
【００４０】本実施形態の製造方法では、図１３に示す
ように上金型８０ａのキャビティ８２の内周面には、切
削代となる切削位置に対応する位置にマーキング部とし
ての突起１００を設けてある。そのため、この上金型８
０ａを用いて射出成形されたマルチ射出成形体８４には
切削位置に対応する部分に溝（図示省略）が形成され
る。
【００４１】上記本実施形態の製造方法によれば、マル
チ射出成形体８４に溝が形成されることによって、切削
位置の目標が示されたので切削工程においてスライシン
グマシーン及びダイシングソーの位置決めが容易になっ
て作業効率が向上するとともに、各樹脂成形体５２の寸
法精度も向上する。
【００４２】なお、本実施形態では上金型８０ａのキャ
ビティ８２の壁面に突起１００を設けてあるが、それに
限らず溝であってもよく、マルチ射出成形体８４に切削
位置を示すマーカーを付与するものであれば良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のチップ型インダクタの製造に用いられる
金型の断面図である。
【図２】図１に示す金型で作製されたビーズインダクタ
の斜視図である。
【図３】（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る製造
方法に用いられる射出成形金型の断面図、（ｂ）は図３
（ａ）に示す射出成形金型にコイルを配置した状態の断
面図、（ｃ）は一次射出成形後の断面図、（ｄ）は二次
射出成形後の断面図である。
【図４】（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂
成形体の切削位置を説明するための断面図である。
（ｂ）は、図４（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る製造
方法により製造されたビーズインダクタの断面図であ
る。（ｂ）は、図５（ａ）の側面図である。
【図６】（ａ）は、本発明の第２の実施形態に係る製造
方法に用いられる射出成形金型の、一次射出成形時の状
態を示す断面図である。（ｂ）は、この成形金型の二次
射出成形時の状態を示す断面図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に用いられるコイルを
示す正面図である。
【図８】本発明の第４の実施形態に用いられるコイルを
示す正面図である。
【図９】本発明の第５の実施形態に係る製造方法に用い
られる射出成形金型の断面図である。
【図１０】本発明の第５の実施形態に係るマルチ射出成
形体の切削位置を説明するための斜視図である。
【図１１】（ａ）は、本発明の第６の実施形態に係る製
造方法に用いられる射出成形金型の断面図である。
（ｂ）は、図１１（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図１２】本発明の第６の実施形態に係る多層マルチ射
出成形体の切削位置を説明するための斜視図である。
【図１３】（ａ）は、本発明の第７の実施形態に係る製
造方法に用いられる射出成形金型の断面図である。
（ｂ）は、図１３（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。
【符号の説明】
４２、６２、８０、８６ 射出成形金型 ４２ａ、６２ａ、８０ａ、８６ａ 上金型 ４２ｂ、６２ｂ、８０ｂ、８６ｂ 第１下金型 ４４、７２、７６ コイル ４８、９２ コイル支持ピン ５２ 樹脂成形体 ６０ ビーズインダクタ ８４ マルチ射出成形体 ９０ 多層マルチ射出成形体 ９４ ピン支持部材 １００ 突起
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｆ 41/12 Ｈ０１Ｆ 15/02 Ｌ (56)参考文献 特開 平４−165605（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−315118（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−267066（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01F 41/04

Claims (7)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 磁性材料を含有した磁性体チップ中に導
    体コイルを埋め込み、該導体コイルと電気的に接続する
    外部端子電極を前記磁性体チップの外面に形成したイン
    ダクタの製造方法において、 射出成形金型のキャビティ内に配設した支柱状のコイル
    支持体に導体コイルを外挿することによりキャビティ内
    で導体コイルを保持させ、 溶融した磁性体チップ成形材料を前記キャビティ内に注
    入する一次射出成形を行ない、 前記コイル支持体を前記キャビティから除去し、該コイ
    ル支持体を除去した跡のキャビティ内空間に溶融した磁
    性体チップ成形材料を注入する二次射出成形を行ない、 前記導体コイルが埋め込まれた成形品を前記射出成形金
    型から取り出し、 該成形品を切削することによって埋め込まれた導体コイ
    ルの端部を露出させることを特徴とするインダクタの製
    造方法。
  2. 【請求項２】 磁性材料を含有した磁性体チップ中に導
    体コイルを埋め込み、該導体コイルと電気的に接続する
    外部端子電極を前記磁性体チップの外面に形成したイン
    ダクタの製造方法において、 コイル支持体のキャビティ内に導体コイルを保持させ、 溶融した磁性体チップ成形材料を前記コイル支持体のキ
    ャビティ内に注入して一次射出成形を行い、 前記導体コイルが埋め込まれた成形品を前記コイル支持
    体から取り出して、射出成形金型のキャビティ内に配設
    し、該射出成形金型のキャビティ内に溶融した磁性体チ
    ップ成形材料を注入して二次射出成形を行い、 前記導体コイルが埋め込まれた成形品を前記射出成形金
    型から取り出し、 該成形品を切削することによって埋め込まれた導体コイ
    ルの端部を露出させることを特徴とするインダクタの製
    造方法。
  3. 【請求項３】 前記一次射出成形時に、前記導体コイル
    の少なくとも一方端部を導体コイル自身に仮止めした状
    態で、前記導体コイルを前記コイル支持体に保持させる
    ことを特徴とする、請求項１又は２に記載のインダクタ
    の製造方法。
  4. 【請求項４】 前記一次射出成形及び前記二次射出成形
    により、複数個の導体コイルを磁性体チップ成形材料内
    にインサート成形した成形品を得た後、該成形品を切削
    することによって埋め込まれた各導体コイルの端部を露
    出させると共に各導体コイルを個々に分離することを特
    徴とする、請求項１、２又は３に記載のインダクタの製
    造方法。
  5. 【請求項５】 前記一次射出成形及び前記二次射出成形
    により複数個分の長さを有する導体コイルを磁性体チッ
    プ内に埋め込んで成形品を得た後、複数個分の長さを有
    する導体コイルを１個分ずつの長さに分割するように前
    記成形品を切削することを特徴とする、請求項１、２、
    ３又は４に記載のインダクタの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記一次射出成形において、複数個分の
    長さを有する前記導体コイルを保持するコイル支持体を
    配設し、 該導体コイルが埋め込まれた成形品の切削代となる位置
    に前記コイル支持体に通した導体コイル若しくは前記コ
    イル支持体を支持するための部材を設けたことを特徴と
    する、請求項５に記載のインダクタの製造方法。
  7. 【請求項７】 前記成形品の切削代となる位置を示す印
    を該成形品の外面に付与するためのマーキング部を、前
    記射出成形金型のキャビティ内面に設けたことを特徴と
    する、請求項１〜６に記載のインダクタの製造方法。
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