CN1238538A - 电感器的制造方法 - Google Patents

Abstract

珠状电感器的一种制造方法，能避免从浇注口注入模塑脂材料时由于浇注压力所致的金属线圈变形或轴线位置的错位。线圈被装配在注塑模具第一下模上的处于注塑模具型腔中的线圈支撑杆上，使线圈的内表面与线圈支撑杆紧密接触。然后，使线圈支撑杆和第一下模脱离模塑成品，装上无线圈支撑杆的第二下模以替换。模塑树脂材料被注入曾被线圈支撑杆占据的空间。从注塑模具中取出已固化的树脂模塑成品，切去线圈的端部使其露出。

Description

电感器的制造方法

本发明涉及电感器的一种制造方法，特别是涉及片式电感器的制造方法，这种电感器被应用于克服需要强电流的微处理机或类似设备的噪声。

日本未审定专利申请No.1-253506公报披露一种注模制造方法，是片式电感器的通常制造方法的一个例子。如图1所示，用金属导体制成螺旋形金属线圈30，如图2所示，金属线圈30被放置在用于形成树脂模塑成品34的模具38的型腔40中。当金属线圈30被放置在型腔40的内部时，要迫使螺旋形绕制的金属线圈30的两端平行于轴向而被压进模具38的型腔40中。然后，含有磁性粉末的熔融树脂被注入型腔40，以形成树脂模塑成品34。在浇注的树脂固化以后，树脂模塑成品34从型腔40中被取出。金属帽36装配在树脂模塑成品34的轴向两端作固定之用。两个金属帽36和金属线圈30的相应端部以导电材料作电气连接，以提供如图2所示的，有金属帽36作电极的电感器32。在上述用注模法制造电感器的方法中，在树脂浇注进型腔40以前，只有金属线圈30的两端是固定的，而金属线圈30的中间部分在型腔40中是无支撑的。所以就有一个问题：在溶融的树脂从浇注口注入时，由于浇注压力，在金属线圈30中发生变形或者金属线圈30相对于型腔40的中心发生错位。

鉴于通常的制造方法存在上述问题，本发明的一个目的是解决上述在熔融的树脂从浇注口注入时，由于浇注压力，在金属线圈中发生变形或者金属线圈相对于轴向发生错位的问题。进一步地，本发明是要提供用注模法制造电感器的方法，这种方法能在一次操作中生产大量电感器，并改进产生接线端子的步骤的操作效率。

电感器的制造方法的第一方面，这种电感器具有埋在含磁性粉末的磁芯中的导电线圈，形成在磁芯的外表面上与导电线圈电气连接的外接端子电极，上述制造方法的第一方面包括下面的步骤：将导电线圈装配在注塑模具的型腔中提供的杆状线圈支撑杆上，以此使导电线圈保持在型腔中；将熔融的磁芯模塑材料注入型腔，进行首次注模；从型腔中卸下线圈支撑杆，并将熔融的磁芯模塑材料注入型腔中曾被线圈支撑杆占据过的空间，进行二次注模；从注塑模具中取出其中埋有导电线圈的模塑成品；和切割模塑成品以便使埋入的导电线圈的端部露出。

电感器的制造方法的第二方面，这种电感器具有埋在含磁性粉末的磁芯中的导电线圈，及形成在磁芯的外表面上与导电线圈电气连接的外接端子电极，上述制造方法的第二方面包括下面的步骤：将导电线圈保持在线圈支撑杆的型腔中；将熔融的磁芯模塑材料注入线圈支撑部件的型腔，进行首次注模；从线圈支撑杆卸下其中埋有导电线圈的模塑成品，将其放入注塑模具型腔中并将熔融的磁芯模塑材料注入注塑模具的型腔中，进行二次注模；从注塑模具中取出其中埋有导电线圈的模塑成品；和切割模塑成品，使埋入的导电线圈的端部露出。

根据电感器制造方法的第一和第二方面，由于导电线圈经过注模而埋在磁芯之中，所以片式电感器容易生产出来。此外，由于注模能够在导电线圈被定位和被线圈支撑杆保持在线圈支撑杆的型腔中的情况下进行，所以导电线圈能埋在模塑成品的预定位置，所以能够进行特性均匀、次品率低的批量生产。再有，由于模塑成品的两端在导电线圈被埋入磁芯以后被切去，被埋入的导电线圈的端部一定会露出。

第三方面包括根据第一和第二方面的电感器制造方法，其中，在首次注模时，导电线圈被线圈支撑部件保持，导电线圈至少有一端暂时与导电线圈本身粘附。

根据电感器制造方法的第三方面，由于导电线圈至少有一端暂时地与线圈粘附，所以导电线圈本身的形状可以保持，因而例如这样的问题：由于线圈端部是向内弯曲的，所以导电线圈的端部不能穿过线圈支撑部件，由模塑材料的注射压力引起的导电线圈端部的散开使绕组直径不均，以及由这种缠绕密度的不匀引起特性恶化，可以被防止，从而能避免次品的产生。

第四方面包括根据第一，第二或第三方面的电感器的制造方法，其中，在经过首次注模和二次注模，得到以多个导电线圈插入磁芯模塑材料模制而成的模塑成品以后，切割该模塑成品，使埋入的导电线圈的端部露出，多个导线圈各自分开。

根据电感器的制造方法的第四方面，由于能够得到以多个导线圈插入模塑的模塑成品，操作就更有效率，批量生产性也能改善。

第五方面包括根据第一，第二，第三或第四方面的电感器的制造方法，其中，在经过首次注模和二次注模，得到具有埋置在磁芯中的多个导电线圈长度的导电线圈模塑成品以后，切割该模塑成品，使具有多个导电线圈长度的导电线圈被划分为一个导电线圈的长度。

根据电感器的制造方法的第五方面，由于进行了首次注模和第二次注模时所用的导电线圈具有多个导电线圈的长度，所以就能以多层的方法一次得到多个导电线圈插入模塑而成的模塑成品，所以操作能够更有效率，批量生产性也能改善。

第六方面包括根据第五方面的电感器的生成方法，其中，设有线圈支撑部件，用于在首次注模时保持具有多个导电线圈长度的导电线圈；以及用于支撑装配在线圈支撑部件上的导电线圈或线圈支撑部件的一部件，其被设置在具有埋入的导电线圈模塑成品的将是切割边缘的位置。

根据电感器的制造方法的第六方面，由于设在线圈支撑部件上的用于支撑导体线圈的部件或线圈支撑部件是设在具有埋入的导电线圈模塑成品的将被切割的边缘的位置，所以可以避免线圈支撑杆的弯曲或线圈支撑杆的错位。因此，埋在模塑成品中的导电线圈的定位精确度可以改善。

第七方面包括根据第一至第六方面的任一方面的电感器的制造方法，其中，设有用来标示从模塑成品外表面切割模塑成品的位置的标记部分，这个标记设在注塑模具的型腔内表面上。

根据电感器制造方法的第七方面，由于标记在注塑模具的型腔内表面，所以能指明切割位置目标，所以使用切片机或切割锯时很容易识别切割位置，从而改善操作效率，也改善模塑成品的尺寸精确度。

图1是生产芯片式电感器的常规模具的剖面图；

图2是由图1所示模具生产的珠状电感器的透视图；

图3A是根据本发明第一实施例的制造方法所用的注塑模具剖面图；图3B是表示线圈放入图3A所示的注塑模具内的状态的剖面图；图3C是表示首次注模后的状态的剖面图；图3D是表示第二次注模后的状态的剖面图；

图4A是用以说明根据本发明第一实施例的树脂模塑成品切断位置的剖面图；图4B是按图4A的A-A线剖开的剖面图；

图5A是根据本发明第一实施例的制造方法生产的珠状电感器的剖面图；图5B是图5A的侧视图；

图6A是表示根据本发明的第二实施例的制造方法所用的注塑模具首次注模时的状态的剖面图；图6B是表示模具二次注模时的状态的剖面图；

图7是表示本发明第三实施例所用的线圈的平面图；

图8是表示本发明第四实施例所用的线圈的平面图；

图9是根据本发明第五实施例的制造方法所用的注塑模具的剖面图；

图10是用以说明根据本发明的第五实施例的多次注模成品的切割位置的透视图；

图11A是根据本发明第六个实施例的制造方法所用的注塑模具的剖面图；图11B是按图11A的B-B线剖开的剖面图；

图12是用以说明根据本发明第六实施例的多次注模成品的切割位置的透视图；和

图13A是根据本发明第七实施例的制造方法所用的注塑模具的剖面图；图13B是按图13A的D-D线剖开的剖面图。

在下面将要解释的实施例中，将描述作为电感器的一个例子的珠状(bead)电感器。

第一实施例

下面将参考图3A至6B，描述根据本发明第一实施例的珠状电感器的制造方法。根据本发明的制造方法，用的是注模法，但在常规的注模方法中使用的装置结构这里不再说明。

如图3A所示，这个实施例的制造方法中所使用的注塑模具42，包括具有型腔46的上模42a，和带有与型腔46共轴的直立线圈支撑杆48的第一下模42b。预先制成的线圈44装配在具有上述结构的第一下模42b的线圈支撑杆48上(见图3B)，以致使线圈44的内周表面与线圈支撑杆48紧密接触。线圈44可以这样制成，例如在1.8mm(心轴直径)的心轴上缠绕包以聚酯外皮的直径为0.8mm(毫米)的铜线，从而形成线圈，并切断成包括切边在内的相同长度，例如每段6mm。然后，将上模42a安置在第一下模42b上，使型腔46闭合。将磁屑颗粒从注模装置的漏斗或类似部件供给加热的圆筒，以提供包含磁性粉末的熔融树脂或合成橡胶(以下称树脂材料)。将包含铁淦氧的作为软磁材料的Ni Cu Zn，与作为绝缘弹性材料的PPS(聚苯撑硫)混合(前者的重量是后者的88％)搅拌，形成相同的颗粒。通过上模42a上设置的与线圈支撑杆48轴向平行的浇注口50，将树脂材料注入型腔46。这时，树脂材料充满由线圈支撑杆48和型腔46所形成的空间(首次注模)。在首次注模时，线圈44以外的(磁轭部分)树脂模塑成品52形成。在树脂模塑成品52固化以后在第一下模42b从上模42a拆开的同时，将支撑杆48从树脂模塑成品52中取出。然后，如图3C所示，在以没有线圈支撑杆48的第二下模42C替代以后，与首次注模时使用的相同的树脂材料被熔化，在上模42a和第二下模42C合在一起时通过第二下模42C的浇柱口56，注入树脂模塑成品52的空间54(二次注模)。如图3D所示，树脂模塑成品52(芯子部分)在线圈44的内部形成，从而使线圈44被插在树脂模塑成品52的内部。在二次注模时被灌注的脂材料固化以后，由首次注模和二次注模制成的整体树脂模塑成品52被从型腔46中取出。具有如图4A和4B所示形状的树脂模塑成品52，从模塑用的模具42取出以后，用切割锯按图4A标示的点划线C-C在轴向切去两端，使其长度大约为4.3mm。经过切割操作，线圈44的两端在树脂模塑成品52的切割端的表面露出。如图5A和5B所示，带有露出的线圈44端部的树脂模塑成品成品52的两个端面，被压配入作为外接端子的金属帽58。在金属帽58上将线圈44的端部与金属帽58点焊，使线圈44与金属帽58电气连接，从而产生珠状电感器60。

根据这个实施例的珠状电感器60的制造方法，在注模时，由于线圈44保持在型腔的中心位置，而与直立在下模42b的线圈支撑杆48紧密装配，所以，在从浇注口50注入熔融树脂材料时，线圈44能够被插入到目标位置(设计的位置)，没有变形，或线圈44被压碎，或线圈44轴的位置错位的危险。因此，用注模法生产珠状电感器60时，与通常的实例不同，有缺损的产品不易产生，这样，在电感器的生产中，正品的比例可以提高。另外，由于在插入线圈44之后，树脂模塑成品52的两端被切割，所以线圈44的两端一定露出，在树脂模塑成品52的两个端面上，因此，线圈44与金属帽58之间的电气连接能够得到保证。

第二实施例

下面，将对根据本发明的另一个实施例的制造方法进行说明。如图6A所示，使用在这个制造方法中的注塑模具62包括：具有型腔64的第一下模62b，作为线圈支撑部件；具有型腔66的第二下模62c，用于形成树脂模塑成品52的磁轭部，能存放第一下模62b；以及具有用于将注塑的树脂材料注入型腔64的浇注口68的上模62a，可被叠合到第一下模62b。

将具有上述结构的第一下模62b存放到第二下模62c的形腔66，线圈44被插入到第一下模62b的型腔64中，以至于线圈44的外周表面紧密地接触型腔64的内壁表面。如图6A所示，上模62a放在第一下模62b上，使型腔64闭合。熔融树脂材料通过浇注口68注入第一下模62b的型腔64中。根据首次注模，线圈44的芯部的树脂模塑成品52被形成，线圈44被埋在树脂模塑成品52的外周表面。在树脂模塑成品52固化之后，第一下模62b与上模62a分开。将第一下模62b拆去之后，上模62a放在第二下模62c上，使如图6B所示的型腔66闭合。在这时，由上模62a下表面保持的树脂模塑成品52的轴中心与型腔66的中心应同轴地安放。熔融树脂材料从烧注口70注入第二下模62c的型腔66。在二次注模中，线圈44的磁轭部的树脂模塑成品52形成。当注入注模的树脂材料固化时，与由前一次注模形成的芯部的树脂模塑成品52成为一体。从上模62a和第二下模62c取出整体的树脂模塑成品52。由此形成的树脂模塑成品52被切割，并装上金属帽，以便提供与上述实施例(看图5)相同的珠状电感器60。第一下模62b和第二下模62c不必需作为如图6A所示的插入模，而可以单独使用。但是，由于第二个实施例在注入树脂时包含线圈44向内折叠的危险，第一实施例不具有这个危险，所以第一实施例在这一点上比较好。

第三个实施例

下面将参考图7，对根据本发明的第三实施例的珠状电感器的制造方法进行说明。与上述第一个实施例相同的元件加以相同的标号，不再进一步说明。

在上述第一个实施例中，只要线圈44具有能够保持线圈44形状的线直径尺寸，不会因熔融材料的注入压力使线圈44的端部变形。但是，如果线直径小，则线圈本身很难保持其形状。因此，在线圈44装入线圈支撑杆48以前，因线圈端部放松以至于不能够将它装到线圈支撑杆上，以及在首次注模时，因熔融树脂材料的注入压力使线圈端部变形或线圈直径膨散，都是产生次品的风险因素。在第三个实施例中，将对能够解决不能保持线圈形状的小直径线圈珠状电感器的问题的制造方法进行说明。

在这个实施例中，在将线圈72固定于线圈支撑杆48之前，焊料74被粘附到线圈72的至少一个端部，如图7所示。一般地，由于熔融树脂材料是从上模42a(见图3)的浇注口沿线圈支撑杆48的轴向注入的，所以，线圈72仅是靠近线圈支撑杆48头部那一端需要焊接。但是，在使用自动插入装置将线圈72装上线圈支撑杆48时，线圈势必有一种取向，所以，将线圈送到自动插入装置的进料部位时，需要依次安排线圈的取向，因此，需要劳力。所以从操作性考虑，在线圈72的两个端部粘附焊料是比较好的。另外从粘接强度考虑，线圈72粘附焊料的部位最好是围绕端部边缘至少一周的范围。将端部适当地粘附了焊料74的线圈72，装配到线圈支撑杆48上，然后将上模42a放在具有直立线圈支撑杆48的第一下模42b上，如第一实施例那样，形成树脂模塑成品52，切割树脂模塑成品52，压装金属帽58，并将线圈72与金属帽58进行电气连接，就可提供珠装电感器60。

根据上述第三个实施例，由于线圈72与焊料74粘接，因熔融树脂材料的注入压力所致的线圈端部放松而引起的问题，例如由于线圈的小线径难以保持线圈本身的形状，以及由于线圈的线径膨散或末端向内弯曲，以至于妨碍线圈与支撑杆的装配，可以得到解决，从而，可以防止产生次品。此外，由于线圈72与焊料74粘接，金属帽58作为外接端子与带有焊料74的线圈72进行电气连接时，如果焊料74施加的范围超过切割边缘，因为还保留在线圈72上的焊料74再次熔化，焊料能够足够地供给确保金属帽58和线圈72的焊接，因此，可靠性能够得到改善。

第四个实施例

在使用细线径线圈，即使像图7所示的线圈72的两端都粘接以焊料74那样，也不能保持线圈形状的情况下，问题在于不仅在线圈的端部会发生绕线间距扩大，而且在线圈的中间部分也会如此，这就是线圈的缠绕密度不均。所以，在图8所示的实施例中，整个线圈76都粘附以树脂78，例如粘合剂或类似物。将整个长度上都粘附以树脂78的线圈76适当地装配在线圈支撑杆48上，将上模42a放在具有直立线圈支撑杆48的第一下模42b上，然后，如第一实施例那样，形成树脂模塑成品52，切割树脂模塑成品52，压装金属帽58，并将线圈76与金属帽58进行电气连接，就可提供珠装电感器60。

根据上述第四个实施例，由于线圈76在整个长度上都粘附了树脂78，因熔融树脂材料的注入压力所致的线圈端部放松而引起的问题，例如由于线圈的小线径难以保持线圈本身的形状，以及由于线圈的线径膨散或末端向内弯曲，以至于妨碍线圈与支撑杆的装配，或者由于线圈缠绕密度不匀引起特性变化的问题，可以得到解决，从而避免产生次品。另外，除了以树脂78粘附在线圈76上以外，如上述实施例那样焊接线圈76的两端，也能得到与第三实施例相同的效果。

第五实施例

下面将参考图9和10，对根据本发明的第五实施例的珠状电感器的制造方法进行说明。与上述那些实施例相同的元件加以相同的标号，不再进一步说明。

在这个实施例中，包含多个树脂模塑成品52的多模塑成品84被注塑。在切割多模塑成品84的端部以后，将它分割为单个的树脂模塑成品52。与切割成单个的树脂模塑部相比，这个切割步骤比较简单。

如图9所示，在这个实施例的制造方法中所用的注模模具包括：具有型腔82的上模80a，和带有与型腔82相应的多个轴向彼此平行的直立线圈支撑杆48的第一下模80b。在具有上述结构的第一下模80b的各个线圈支撑48上，紧密装配在第一和第四实施例所用的各个线圈44、72、76。然后，将上模80a放在第一下模80b上。然后进行首次注模和二次注模，图10所示的多模塑成品84就可以生产出来。产出的多模塑成品84，被切片机沿图10中所示的靠近上下端面的切割位置C1切割，以使线圈44、72、76的两端露出。通过切割线圈44、72、76被显露在多模塑成品84的上下被切割的端面上。然后，为了将多模塑成品84分割为多个树脂模塑成品52，它被用切割锯沿点划线所示的切割位置C2切割，以提供单个的树脂模塑成品52。如上述实施例那样，树脂模塑成品52被压装以金属帽58，再进一步，将线圈44、72、76与金属帽58进行电气连接，以提供珠状电感器60。

根据这个实施例的珠状电感器的制造方法，由于多个树脂模塑成品52能够用一个注塑模具80进行生产，生产步骤更有效率，批量生产能力也能提高。此外，关于切割步骤，由于多个线圈的两端能在一次操作中露出，操作次数可以减少。

第六实施例

下面将参考图11和12说明根据本发明第六实施例的珠状电感器的制造方法。与上述实施例相同的元件加以相同的标号，不再进一步说明。

在这个实施例中，形成一种多层多模塑成品90，使包括产生接线端子的切割步骤的效率在内的批量生产能力进一步提高，这种成品的结构是把在第五实施例中产生的多模塑成品84层叠起来成为层状结构。

如图11所示，在这个实施例的制造方法中所用的注模模具86包括：具有型腔88的上模86a，和带有与型腔88相应的多个轴向彼此平行的直立线圈支撑杆92的第一下模86b。线圈支撑杆92的长度足以支撑具有多个线圈长度的长线圈44，72、76，可与长线圈44，72、76装配。线圈44，72、76被装配在具有上述结构的下模86b的各个线圈支撑杆上。如图11A所示，将上模86a放在第一下模86b上，进行首次注模和二次注模，图12所示的多模塑成品90就可以生产出来。产出的多模塑成品90，被切片机沿图12中的点划线所示的靠近上下端面的和平行于上下端面的纵轴中心部位的切割位置C3，切割为单个的长度约为4.3mm，以露出线圈44、72、76的两端的多模塑成品84。按照切割操作，线圈44、72、76的两端在各层形成的多模塑成品84的切割端面上露出。为了将多模塑成品84分割为单个树脂模塑成品52，它们被用切割锯沿点划线所示的切割位置C4切割，然后，如上述实施例那样，树脂模塑成品52被压装以金属帽58，将线圈44、72、76与金属帽58进行电气连接，以提供珠状电感器60。

如果线圈支撑杆92的直径小，在灌注模塑树脂材料时，注入压力可能会使线圈支撑杆92弯曲，结果会使树脂模塑成品52产生次品。既然如此，为了防止线圈支撑杆92弯曲成错位，可以型腔88内的线圈44、72、76和树脂模塑成品52的切割位置上，水平地设置杆支撑部件94，如图11B所示，杆支撑部件94设有许多稍大一些的开口96，以使树脂平稳地通过而不致减弱树脂的喷射特性。另外，金属帽98处在线圈支撑杆92和杆支撑部件94之间，与线圈44、72、76装配，所以线圈支撑杆92通过配以金属帽98的线圈44、72、76而得到杆支撑部件94的支撑。杆支撑部件94被安排在相应于为露出线圈44、72、76的端部而进行切割的区域位置。当切开多注模成品84时，多层模塑成品90在上下切割位置C3连同杆支撑部件94被切割，以除去杆支撑部件94，如图12所示。

根据这个实施例的珠状电感器的制造方法，由于多个树脂模塑成品52能够用一个注塑模具86进行生产，比起第三实施例来，这个生产步骤更有效率，比量生产能力也能提高。此外，关于切割步骤，由于多个线圈的两端能在一次操作中露出，所以操作效率高，再有，通过提供杆支撑部件94，以防止线圈支撑杆92弯曲和错位以及线圈44、72、76错位，使线圈44、72、76的位置精确度得以提高。

第七实施例

下面，参考图13对根据本发明的第七实施例的珠状电感器的制造方法加以说明。与上述实施例相同的元件加以相同的标号，不再进行说明。

在这个实施例中，如上述第三和第四实施例那样，在一个注塑模具中生产多个树脂模塑成品52，这里，提供一个标记，指明切割位置，以改善切割步骤中的操作效率，并提高每个树脂模塑成品52的尺寸精确度。在这个实施例中将根据图9所示的第三实施例的注塑模具80进行说明。

根据这个实施例的制造方法，如图13所示，在上模80a的型腔82的内表面与切割位置相适应的切割边缘位置上设有凸台100作为标记部。所以，在上模80a注塑的多模塑成品84的相应切割位置的部分形成槽(未图示)。

根据上述实施例的制造方法，由于槽形成在多模塑成品84上，便于指明切割位置目标，所以，在切割步骤中，切片机或切割锯容易被定位，从而提高了操作效率和每个树脂模塑成品52的尺寸精确度。

尽管在这个实施例中，凸台100被提供在上模80a的型腔82的壁面，但并不受此局限，也可以代之以槽，或任何可用作指明多模塑成品84上的切割位置的标记。

Claims (9)

1．一种电感器的制造方法，这种电感器具有埋在含磁性粉末的磁芯中的导电线圈，及形成在磁芯的外表面上与导电线圈电气连接的外接端子电极，其特征在于所述方法包括下面的步骤：

将导电线圈装配在注塑模具的型腔中提供的杆状线圈支撑部件上致使导电线圈保持在型腔中；

将熔融的磁芯模塑材料注入型腔进行首次注模；

从型腔中卸下线圈支撑部件，并将熔融的磁芯模塑材料注入型腔中曾被线圈支撑部件占据过的空间，进行二次注模；

从注塑模具中取出其中埋有导电线圈的模塑成品；和

切割模塑成品，使埋入的导电线圈的端部露出。

2．一种电感器的制造方法，这种电感器具有埋在含磁性粉末的磁芯中的导电线圈，及形成在磁芯的外表面上与导电线圈电气连接的外接端子电极，其特征在于所述方法包括下面的步骤：

将导电线圈保持在线圈支撑部件的型腔中；

将熔融的磁芯模塑材料注入线圈支撑部件的型腔进行首次注模；

从线圈支撑杆卸下其中埋有导电线圈的模塑成品，将其放入注塑模具型腔中并将熔融的磁芯模塑材料注入注塑模具的型腔中，进行二次注模；

从注塑模具中取出其中埋有导电线圈的模塑成品；和

切割模塑成品，使埋入的导电线圈的端部露出。

3．根据权利要求1或2所述的电感器的制造方法，其特征在于，其中在首次注模时，导电线圈被线圈支撑杆保持，导电线圈至少有一端暂时与导电线圈本身粘附。

4．根据权利要求1或2的电感器的制造方法，其特征在于，其中在经过首次注模和二次注模，得到以多个导电线圈插入磁芯模塑材料模制而成的模塑成品以后，节割模塑成品，使埋入的导电线圈的端部露出，多个导线圈各自分开。

5．根据权利要求1或2的电感器的制造方法，其特征在于，其中在经过首次注模和二次注模，得到具有多个埋在磁芯中的导电线圈长度的导电线圈模塑成品以后，切割该模塑成品，使具有多个导电线圈长度的导电线圈被划分为一个导电线圈的长度。

6．根据权利要求5的电感器的制造方法，其特征在于，其中设有用于在首次注模时保持具有多个导电线圈长度的导电线圈的线圈支撑部件；和

设有用于支撑装配在线圈支撑部件上的导电线圈或线圈支撑部件的一支撑部件，其设在将是带有埋入的导电线圈的模塑成品的切割边缘。

7．根据权利要求4的电感器的制造方法，其特征在于，其中设有标记部分，用来标示从模塑成品外表面切割模塑成品的位置，这个标记设在注塑模具的型腔内表面。

8．根据权利要求5所述的电感器的制造方法，其特征在于，其中设有标记部分，用来标示从模塑成品外表面切割模塑成品的位置，这个标记设在注塑模具的型腔内表面。

9．根据权利要求6所述的电感器的制造方法，其特征在于，其中设有标记部分，用来标示从模塑成品外表面切割模塑成品的位置，这个标记设在注塑模具的型腔内表面。

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