JP3229978B2 - 脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子、その成形体並びに該樹脂発泡粒子の製造方法 - Google Patents
脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子、その成形体並びに該樹脂発泡粒子の製造方法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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- C08J9/16—Making expandable particles
- C08J9/18—Making expandable particles by impregnating polymer particles with the blowing agent
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- C08J2367/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers
- C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生分解性を有する
実用性に優れた脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子、そ
の成形体並びに該発泡粒子の製造方法に関する。
実用性に優れた脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子、そ
の成形体並びに該発泡粒子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、軽量、弾性、緩衝性、断熱性、成
形性等の点に特徴を有するプラスチック発泡体が主に包
装容器、緩衝材等に用いられているが、これら多量に使
用されているプラスチックの廃棄物の処理が困難なため
に、自然環境を汚染する可能性を有し、大きな社会問題
となっている。このために自然境環中で分解処理される
生分解性プラスチックが研究され、これまでに脂肪族ポ
リエステルや澱粉とポリビニルアルコールとのアロイ等
がいくつか商品化されている。しかしながら、これらの
生分解性樹脂の発泡体のほとんどは押出発泡体であり、
発泡粒子成形体については数少ない。発泡粒子成形体
は、所望の形状の成形体にすることができ、かつ軽量、
緩衝性、断熱性といった利点があり、以前より実用性の
ある生分解性発泡粒子成形体が望まれていた。
形性等の点に特徴を有するプラスチック発泡体が主に包
装容器、緩衝材等に用いられているが、これら多量に使
用されているプラスチックの廃棄物の処理が困難なため
に、自然環境を汚染する可能性を有し、大きな社会問題
となっている。このために自然境環中で分解処理される
生分解性プラスチックが研究され、これまでに脂肪族ポ
リエステルや澱粉とポリビニルアルコールとのアロイ等
がいくつか商品化されている。しかしながら、これらの
生分解性樹脂の発泡体のほとんどは押出発泡体であり、
発泡粒子成形体については数少ない。発泡粒子成形体
は、所望の形状の成形体にすることができ、かつ軽量、
緩衝性、断熱性といった利点があり、以前より実用性の
ある生分解性発泡粒子成形体が望まれていた。
【０００３】脂肪族ポリエステル粒子に発泡剤を含有さ
せて予備発泡粒子とした後、これを金型内で加熱成形
し、成形体を得る方法が特開平６−２４８１０６号公報
に記載され公知であるが、この方法では、その予備発泡
粒子を金型内で成形したときに、発泡成形体は得られる
ものの、その成形収縮率が大きく実用性に欠けるもので
あった。
せて予備発泡粒子とした後、これを金型内で加熱成形
し、成形体を得る方法が特開平６−２４８１０６号公報
に記載され公知であるが、この方法では、その予備発泡
粒子を金型内で成形したときに、発泡成形体は得られる
ものの、その成形収縮率が大きく実用性に欠けるもので
あった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、生分解性を
有し、かつ成形収縮率の小さな脂肪族ポリエステル系樹
脂発泡粒子及びその成形体並びにその発泡粒子の製造方
法を提供することをその課題とする。
有し、かつ成形収縮率の小さな脂肪族ポリエステル系樹
脂発泡粒子及びその成形体並びにその発泡粒子の製造方
法を提供することをその課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成
するに至った。即ち、本発明によれば、生分解性を有し
かつゲル分率が少なくとも５％である架橋構造を有する
脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子及びその成形体が提
供される。また、本発明によれば、生分解性を有する無
架橋脂肪族ポリエステル系樹脂粒子を有機過酸化物を用
いるか又は有機過酸化物と不飽和結合を少なくとも２個
有する化合物を用いて架橋させてゲル分率が少なくとも
５％の架橋樹脂粒子を得る工程、前記架橋樹脂粒子を発
泡させて発泡粒子とする工程とからなることを特徴とす
る生分解性を有しかつ架橋構造を有する脂肪族ポリエス
テル系樹脂発泡粒子の製造方法が提供される。
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成
するに至った。即ち、本発明によれば、生分解性を有し
かつゲル分率が少なくとも５％である架橋構造を有する
脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子及びその成形体が提
供される。また、本発明によれば、生分解性を有する無
架橋脂肪族ポリエステル系樹脂粒子を有機過酸化物を用
いるか又は有機過酸化物と不飽和結合を少なくとも２個
有する化合物を用いて架橋させてゲル分率が少なくとも
５％の架橋樹脂粒子を得る工程、前記架橋樹脂粒子を発
泡させて発泡粒子とする工程とからなることを特徴とす
る生分解性を有しかつ架橋構造を有する脂肪族ポリエス
テル系樹脂発泡粒子の製造方法が提供される。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の生分解性を有する架橋構
造の脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子（以下、単に発
泡粒子とも言う）は、生分解性を有する無架橋脂肪族ポ
リエステル系樹脂を基材樹脂として作製された無架橋脂
肪族ポリエステル系樹脂粒子（以下、単に無架橋樹脂粒
子とも言う）を架橋させて得られた架橋樹脂粒子を発泡
させることにより製造される。本発明で基材樹脂として
用いる無架橋脂肪族ポリエステル系樹脂は、その主鎖に
生分解性の脂肪族エステルを主成分として含むものであ
る。その脂肪族エステルの主鎖中の含有割合は、少なく
とも６０モル％、好ましくは８０〜１００モル％、より
好ましくは９０〜１００モル％の割合である。
造の脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子（以下、単に発
泡粒子とも言う）は、生分解性を有する無架橋脂肪族ポ
リエステル系樹脂を基材樹脂として作製された無架橋脂
肪族ポリエステル系樹脂粒子（以下、単に無架橋樹脂粒
子とも言う）を架橋させて得られた架橋樹脂粒子を発泡
させることにより製造される。本発明で基材樹脂として
用いる無架橋脂肪族ポリエステル系樹脂は、その主鎖に
生分解性の脂肪族エステルを主成分として含むものであ
る。その脂肪族エステルの主鎖中の含有割合は、少なく
とも６０モル％、好ましくは８０〜１００モル％、より
好ましくは９０〜１００モル％の割合である。
【０００７】脂肪族ポリエステル系樹脂には、ヒドロキ
シ酸重縮合物、ラクトンの開環重合物及びグリコール成
分とジカルボン酸成分との重縮合物等が包含される。ヒ
ドロキシ酸重縮合物としては、ヒドロキシ酪酸の重縮合
物等が挙げられ、ラクトンの開環重合物としては、ポリ
カプロラクトン等が挙げられ、グリコール成分とジカル
ボン酸成分との重縮合体としては、ポリブチレンサクシ
ネート等が挙げられる。また、本発明で用いる基材樹脂
には、前記ポリマーを連結剤を介して高分子量化したも
のや、複数のポリマーをブレンドしたもの、炭酸ジエス
テル共重合物等も包含される。前記連結剤としては、
２，４−トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタン
ジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネー
ト、キシリレンジイソシアネート、水素化キシリレンジ
イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イ
ソホロンジイソシアネート等のジイソシアネート；ジフ
ェニルカーボネート、ジトリールカーボネート、ビス
（クロロフェニル）カーボネート、ｍ−クレジルカーボ
ネート等のアリールカーボネート等が挙げられる。本発
明では、特に、炭素数が４以下の１種又は２種以上のグ
リコール成分と炭素数が４以下の１種又は２種以上の脂
肪族ジカルボン酸成分との重縮合物を基材樹脂として用
いるのが好ましい。尚、本発明の目的、効果を阻害しな
い範囲でその他の樹脂又はゴム成分を基材樹脂に混合す
ることができる。
シ酸重縮合物、ラクトンの開環重合物及びグリコール成
分とジカルボン酸成分との重縮合物等が包含される。ヒ
ドロキシ酸重縮合物としては、ヒドロキシ酪酸の重縮合
物等が挙げられ、ラクトンの開環重合物としては、ポリ
カプロラクトン等が挙げられ、グリコール成分とジカル
ボン酸成分との重縮合体としては、ポリブチレンサクシ
ネート等が挙げられる。また、本発明で用いる基材樹脂
には、前記ポリマーを連結剤を介して高分子量化したも
のや、複数のポリマーをブレンドしたもの、炭酸ジエス
テル共重合物等も包含される。前記連結剤としては、
２，４−トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタン
ジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネー
ト、キシリレンジイソシアネート、水素化キシリレンジ
イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イ
ソホロンジイソシアネート等のジイソシアネート；ジフ
ェニルカーボネート、ジトリールカーボネート、ビス
（クロロフェニル）カーボネート、ｍ−クレジルカーボ
ネート等のアリールカーボネート等が挙げられる。本発
明では、特に、炭素数が４以下の１種又は２種以上のグ
リコール成分と炭素数が４以下の１種又は２種以上の脂
肪族ジカルボン酸成分との重縮合物を基材樹脂として用
いるのが好ましい。尚、本発明の目的、効果を阻害しな
い範囲でその他の樹脂又はゴム成分を基材樹脂に混合す
ることができる。
【０００８】本発明で用いる基材樹脂において、温度１
９０℃、剪断速度１００ｓｅｃ-1の条件下での溶融粘度
は、好ましくは１×１０2〜１×１０5Ｐａ・ｓ、更に好
ましくは５×１０2〜５×１０3Ｐａ・ｓである。その溶
融粘度が１×１０2Ｐａ・ｓ未満では、粘度が低すぎる
ため、得られる発泡粒子の独立気泡率が低くなり、発泡
成形体が得られ難くなる。一方、溶融粘度が１×１０5
Ｐａ・ｓを超えると、粘度が高すぎるために、発泡粒子
を成形するときに、気泡が成長できず、実用的な発泡成
形体となりにくい。
９０℃、剪断速度１００ｓｅｃ-1の条件下での溶融粘度
は、好ましくは１×１０2〜１×１０5Ｐａ・ｓ、更に好
ましくは５×１０2〜５×１０3Ｐａ・ｓである。その溶
融粘度が１×１０2Ｐａ・ｓ未満では、粘度が低すぎる
ため、得られる発泡粒子の独立気泡率が低くなり、発泡
成形体が得られ難くなる。一方、溶融粘度が１×１０5
Ｐａ・ｓを超えると、粘度が高すぎるために、発泡粒子
を成形するときに、気泡が成長できず、実用的な発泡成
形体となりにくい。
【０００９】なお、本明細書でいう温度１９０℃、剪断
速度１００ｓｅｃ-1の条件下での溶融粘度は、次のよう
にして求めたものである。溶融粘度測定装置として、チ
アスト社製のレビオス２１００を用い、基材樹脂の溶融
物をその装置に付設された先端ノズルから、樹脂温度１
９０℃、剪断速度１００ｓｅｃ-1の条件で押出し流出さ
せることによって測定した。この場合、そのノズルの孔
直径Ｄは１．０ｍｍとし、ノズルの長さＬとノズルの孔
直径Ｄとの比Ｌ／Ｄは１０とした。
速度１００ｓｅｃ-1の条件下での溶融粘度は、次のよう
にして求めたものである。溶融粘度測定装置として、チ
アスト社製のレビオス２１００を用い、基材樹脂の溶融
物をその装置に付設された先端ノズルから、樹脂温度１
９０℃、剪断速度１００ｓｅｃ-1の条件で押出し流出さ
せることによって測定した。この場合、そのノズルの孔
直径Ｄは１．０ｍｍとし、ノズルの長さＬとノズルの孔
直径Ｄとの比Ｌ／Ｄは１０とした。
【００１０】本発明の発泡粒子を好ましく製造するに
は、先ず、基材樹脂粒子を作る。この粒子は、従来公知
の方法で作ることができ、例えば、基材樹脂を押出機で
溶融混練した後、ストランド状に押出し、冷却後、適宜
の長さに切断するか又はストランドを適宜長さに切断後
冷却することによって得ることができる。基材樹脂粒子
の１個当りの重量は、０．０５〜１０ｍｇ、好ましくは
１〜４ｍｇにするのがよい。粒子重量が前記範囲を超え
ると、その内部までの均質な架橋が困難になり、一方、
前記範囲より小さくなると、その樹脂粒子の製造が困難
になる。
は、先ず、基材樹脂粒子を作る。この粒子は、従来公知
の方法で作ることができ、例えば、基材樹脂を押出機で
溶融混練した後、ストランド状に押出し、冷却後、適宜
の長さに切断するか又はストランドを適宜長さに切断後
冷却することによって得ることができる。基材樹脂粒子
の１個当りの重量は、０．０５〜１０ｍｇ、好ましくは
１〜４ｍｇにするのがよい。粒子重量が前記範囲を超え
ると、その内部までの均質な架橋が困難になり、一方、
前記範囲より小さくなると、その樹脂粒子の製造が困難
になる。
【００１１】前記基材樹脂は、例えば、黒、灰色、茶色
等の着色顔料又は染料を添加して着色したものであって
もよい。着色した基材樹脂より得られた着色樹脂粒子を
用いれば、着色された発泡粒子及び成形体を得ることが
できる。また、基材樹脂には、気泡調整剤として、例え
ばタルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、ほう酸亜鉛、水酸
化アルミニウム等の無機物をあらかじめ添加することが
できる。基材樹脂に着色顔料、染料又は無機物等の添加
剤を添加する場合は、添加剤をそのまま基材樹脂に練り
込むこともできるが、通常は分散性等を考慮して添加剤
のマスターバッチを作り、それと基材樹脂とを混練する
ことが好ましい。着色顔料、染料の添加量は着色の色に
よっても異なるが、通常基材樹脂１００重量部に対して
０．００１〜５重量部とするのが好ましい。無機物を基
材樹脂に添加することにより、発泡倍率の向上効果を得
ることができる。
等の着色顔料又は染料を添加して着色したものであって
もよい。着色した基材樹脂より得られた着色樹脂粒子を
用いれば、着色された発泡粒子及び成形体を得ることが
できる。また、基材樹脂には、気泡調整剤として、例え
ばタルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、ほう酸亜鉛、水酸
化アルミニウム等の無機物をあらかじめ添加することが
できる。基材樹脂に着色顔料、染料又は無機物等の添加
剤を添加する場合は、添加剤をそのまま基材樹脂に練り
込むこともできるが、通常は分散性等を考慮して添加剤
のマスターバッチを作り、それと基材樹脂とを混練する
ことが好ましい。着色顔料、染料の添加量は着色の色に
よっても異なるが、通常基材樹脂１００重量部に対して
０．００１〜５重量部とするのが好ましい。無機物を基
材樹脂に添加することにより、発泡倍率の向上効果を得
ることができる。
【００１２】本発明では、前記基材樹脂粒子は、次に、
これを架橋させる。この場合の基材樹脂粒子の架橋は、
密閉容器内で基材樹脂粒子を分散媒とともに分散させ、
架橋剤、必要に応じて架橋助剤を添加して加熱すること
より実施することができる。分散媒としては、基材樹脂
粒子を溶解させないものであればどのようなものでもよ
い。このようなものとしては、例えば、水、エチレング
リコール、メタノール、エタノール等が挙げられるが、
通常は水が使用される。基材樹脂粒子を分散媒に分散せ
しめて加熱するに際し、その樹脂粒子相互の融着を防止
するために融着防止剤を用いることができる。この融着
防止剤としては、分散媒に溶解せず、加熱によって溶融
しないものであれば無機系、有機系を問わずに使用可能
であるが、一般には無機系のものが好ましい。無機系の
融着防止剤としては、カオリン、タルク、マイカ、酸化
アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム等の粉
体が好適である。また、分散助剤として、ドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等の
アニオン系界面活性剤を好適に使用することができる。
上記融着防止剤としては、平均粒径０．００１〜１００
μｍ、特に０．００１〜３０μｍのものが好ましい、融
着防止剤の添加量は基材樹脂粒子１００重量部に対し、
通常は０．０１〜１０重量部が好ましい。また、界面活
性剤は樹脂粒子１００重量部に対し、通常０．００１〜
５重量部添加することが好ましい。
これを架橋させる。この場合の基材樹脂粒子の架橋は、
密閉容器内で基材樹脂粒子を分散媒とともに分散させ、
架橋剤、必要に応じて架橋助剤を添加して加熱すること
より実施することができる。分散媒としては、基材樹脂
粒子を溶解させないものであればどのようなものでもよ
い。このようなものとしては、例えば、水、エチレング
リコール、メタノール、エタノール等が挙げられるが、
通常は水が使用される。基材樹脂粒子を分散媒に分散せ
しめて加熱するに際し、その樹脂粒子相互の融着を防止
するために融着防止剤を用いることができる。この融着
防止剤としては、分散媒に溶解せず、加熱によって溶融
しないものであれば無機系、有機系を問わずに使用可能
であるが、一般には無機系のものが好ましい。無機系の
融着防止剤としては、カオリン、タルク、マイカ、酸化
アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム等の粉
体が好適である。また、分散助剤として、ドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等の
アニオン系界面活性剤を好適に使用することができる。
上記融着防止剤としては、平均粒径０．００１〜１００
μｍ、特に０．００１〜３０μｍのものが好ましい、融
着防止剤の添加量は基材樹脂粒子１００重量部に対し、
通常は０．０１〜１０重量部が好ましい。また、界面活
性剤は樹脂粒子１００重量部に対し、通常０．００１〜
５重量部添加することが好ましい。
【００１３】本発明で用いる架橋剤としては、従来公知
の有機過酸化物、例えば、ラウロイルパーオキサイド、
ステアロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイ
ド等のジアシルパーオキサイド、ビス（４−ｔ−ブチル
シクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジイソプ
ロピルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカー
ボネート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等のパ
ーオキシエステル等のいずれのものも使用できる。本発
明の場合、特に、１時間の半減期を与える温度が基材樹
脂の融点よりも低いものの使用が好ましい。分解温度が
余りにも高い有機過酸化物を用いると、水中で基材樹脂
粒子を加熱する場合に、その加熱温度が高くなり、また
加熱時間も長くなるため、基材樹脂が加水分解する恐れ
があるので好ましくない。
の有機過酸化物、例えば、ラウロイルパーオキサイド、
ステアロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイ
ド等のジアシルパーオキサイド、ビス（４−ｔ−ブチル
シクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジイソプ
ロピルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカー
ボネート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等のパ
ーオキシエステル等のいずれのものも使用できる。本発
明の場合、特に、１時間の半減期を与える温度が基材樹
脂の融点よりも低いものの使用が好ましい。分解温度が
余りにも高い有機過酸化物を用いると、水中で基材樹脂
粒子を加熱する場合に、その加熱温度が高くなり、また
加熱時間も長くなるため、基材樹脂が加水分解する恐れ
があるので好ましくない。
【００１４】本発明では、前記有機過酸化物の使用と関
連して、架橋助剤として、不飽和結合を少なくとも２
個、好ましくは２〜３個有する化合物を用いるのが好ま
しい。この場合の不飽和結合には、２重結合の他、３重
結合が包含される。前記架橋助剤としては、エチレング
リコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジア
クリレート、トリメチロールプロパントリアクリレー
ト、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラ
メチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコ
ールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメ
タクリレート、アリルメタクリレート等のアクリレート
系又はメタクリレート系の化合物；トリアリルシアヌレ
ート、トリアリルイソシアヌレート等のシアヌール酸又
はイソシアヌール酸のアリルエステル；トリメリット酸
トリアリルエステル、トリメシン酸トリアリルエステ
ル、ピロメリット酸トリアリルエステル、ベンゾフェノ
ンテトラカルボン酸トリアリルエステル、シュウ酸ジア
リル、コハク酸ジアリル、アジピン酸ジアリル等のカル
ボン酸のアリルエステル；Ｎ−フェニルマレイミド、
Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド等のマレイミ
ド系化合物；１，２−ポリブタジエン等の２重結合を有
するポリマー；フタル酸ジプロバギル、イソフタル酸ジ
プロバギル、トリメシン酸トリプロバギル、イタコン酸
ジプロバギル、マレイン酸ジプロバギル等の２個以上の
３重結合を有する化合物等挙げられる。本発明において
は、有機過酸化物とジビニル化合物との組合わせ、殊に
ベンゾイルパーオキサイドとジビニルベンゼンとの組合
わせが好ましい。
連して、架橋助剤として、不飽和結合を少なくとも２
個、好ましくは２〜３個有する化合物を用いるのが好ま
しい。この場合の不飽和結合には、２重結合の他、３重
結合が包含される。前記架橋助剤としては、エチレング
リコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジア
クリレート、トリメチロールプロパントリアクリレー
ト、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラ
メチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコ
ールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメ
タクリレート、アリルメタクリレート等のアクリレート
系又はメタクリレート系の化合物；トリアリルシアヌレ
ート、トリアリルイソシアヌレート等のシアヌール酸又
はイソシアヌール酸のアリルエステル；トリメリット酸
トリアリルエステル、トリメシン酸トリアリルエステ
ル、ピロメリット酸トリアリルエステル、ベンゾフェノ
ンテトラカルボン酸トリアリルエステル、シュウ酸ジア
リル、コハク酸ジアリル、アジピン酸ジアリル等のカル
ボン酸のアリルエステル；Ｎ−フェニルマレイミド、
Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド等のマレイミ
ド系化合物；１，２−ポリブタジエン等の２重結合を有
するポリマー；フタル酸ジプロバギル、イソフタル酸ジ
プロバギル、トリメシン酸トリプロバギル、イタコン酸
ジプロバギル、マレイン酸ジプロバギル等の２個以上の
３重結合を有する化合物等挙げられる。本発明において
は、有機過酸化物とジビニル化合物との組合わせ、殊に
ベンゾイルパーオキサイドとジビニルベンゼンとの組合
わせが好ましい。
【００１５】架橋剤として用いる有機過酸化物の使用割
合は、基材樹脂粒子１００重量部当り、０．０１〜１０
重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合である。ま
た、架橋助剤として用いる不飽和化合物の使用割合は、
基材樹脂粒子１００重量部当り、０．００１〜１０重量
部、好ましくは０．０１〜２重量部の割合である。分散
媒中で架橋剤の存在下で基材樹脂粒子を加熱し、架橋さ
せる場合、その加熱温度は、基材樹脂の種類により一義
的に決めることは困難であるが、一般的には、その基材
樹脂粒子の融点よりも６０℃程度低い温度以上の温度で
ある。例えば、基材樹脂粒子が１，４−ブタンジオール
成分とコハク酸成分とからなるポリエステル（ｍｐ：１
１３℃）の場合、その加熱温度は、５０〜１４０℃、好
ましくは９０〜１２０℃である。尚、必要に応じて加熱
温度未満の温度にて有機過酸化物の含侵工程を採用する
ことができる。前記基材樹脂粒子は、前記分散媒中にお
ける架橋剤の存在下での加熱により、架橋される。前記
架橋樹脂粒子において、そのゲル分率は、少なくとも５
％であり、好ましくは３０〜８０％、更に好ましくは４
０〜７０％である。ゲル分率が前記範囲より低くなる
と、その架橋樹脂粒子から得られた発泡粒子（予備発泡
粒子）を用いて発泡成形体を形成したときに、その成形
収縮率が大きくなり、実用性ある発泡成形体を得ること
ができなくなる。一方、ゲル分率が前記範囲より高くな
ると、その予備発泡粒子の２次発泡性及び融着性が悪く
なり高品質の発泡成形体を得ることができなくなる可能
性がある。架橋樹脂粒子のゲル分率は、分散媒中で架橋
剤の存在下で基材樹脂粒子を架橋する際のその架橋条件
等により調節することができる。
合は、基材樹脂粒子１００重量部当り、０．０１〜１０
重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合である。ま
た、架橋助剤として用いる不飽和化合物の使用割合は、
基材樹脂粒子１００重量部当り、０．００１〜１０重量
部、好ましくは０．０１〜２重量部の割合である。分散
媒中で架橋剤の存在下で基材樹脂粒子を加熱し、架橋さ
せる場合、その加熱温度は、基材樹脂の種類により一義
的に決めることは困難であるが、一般的には、その基材
樹脂粒子の融点よりも６０℃程度低い温度以上の温度で
ある。例えば、基材樹脂粒子が１，４−ブタンジオール
成分とコハク酸成分とからなるポリエステル（ｍｐ：１
１３℃）の場合、その加熱温度は、５０〜１４０℃、好
ましくは９０〜１２０℃である。尚、必要に応じて加熱
温度未満の温度にて有機過酸化物の含侵工程を採用する
ことができる。前記基材樹脂粒子は、前記分散媒中にお
ける架橋剤の存在下での加熱により、架橋される。前記
架橋樹脂粒子において、そのゲル分率は、少なくとも５
％であり、好ましくは３０〜８０％、更に好ましくは４
０〜７０％である。ゲル分率が前記範囲より低くなる
と、その架橋樹脂粒子から得られた発泡粒子（予備発泡
粒子）を用いて発泡成形体を形成したときに、その成形
収縮率が大きくなり、実用性ある発泡成形体を得ること
ができなくなる。一方、ゲル分率が前記範囲より高くな
ると、その予備発泡粒子の２次発泡性及び融着性が悪く
なり高品質の発泡成形体を得ることができなくなる可能
性がある。架橋樹脂粒子のゲル分率は、分散媒中で架橋
剤の存在下で基材樹脂粒子を架橋する際のその架橋条件
等により調節することができる。
【００１６】なお、明細書中でいうゲル分率は、次のよ
うにして測定される。１５０ｍｌのフラスコに、架橋樹
脂粒子、発泡粒子又は発泡粒子成形体約１ｇと１００ｍ
ｌのクロロホルムを入れ、大気圧下で８時間加熱還流し
た後、得られた加熱処理物を２００メッシュの金網を有
する吸引濾過装置を用いて濾過処理する。得られた金網
上の濾過処理物を８０℃のオーブン中で７６０トールの
真空条件下にて８時間乾燥する。この際に得られた乾燥
物重量Ｗ1を測定する。この重量Ｗ1の架橋樹脂粒子Ｗ2
に対する重量比率（Ｗ1／Ｗ2×１００％）をゲル分率と
する。
うにして測定される。１５０ｍｌのフラスコに、架橋樹
脂粒子、発泡粒子又は発泡粒子成形体約１ｇと１００ｍ
ｌのクロロホルムを入れ、大気圧下で８時間加熱還流し
た後、得られた加熱処理物を２００メッシュの金網を有
する吸引濾過装置を用いて濾過処理する。得られた金網
上の濾過処理物を８０℃のオーブン中で７６０トールの
真空条件下にて８時間乾燥する。この際に得られた乾燥
物重量Ｗ1を測定する。この重量Ｗ1の架橋樹脂粒子Ｗ2
に対する重量比率（Ｗ1／Ｗ2×１００％）をゲル分率と
する。
【００１７】前記においては、基材樹脂粒子を有機過酸
化物を用いて架橋する方法について示したが、この架橋
は、有機過酸化物を用いる架橋に限らず、他の公知の方
法、例えば、電子線架橋法、シラン架橋法等を用いて行
うことができる。
化物を用いて架橋する方法について示したが、この架橋
は、有機過酸化物を用いる架橋に限らず、他の公知の方
法、例えば、電子線架橋法、シラン架橋法等を用いて行
うことができる。
【００１８】本発明においては、次に、発泡粒子を得る
ために、前記のようにして得られた架橋樹脂粒子を用い
て、これを発泡させる。この場合の架橋樹脂粒子の発泡
方法としては、その架橋樹脂粒子を密閉容器内において
発泡剤の存在下で分散媒に分散させるとともに、その内
容物を加熱して架橋樹脂粒子を軟化させてその粒子内に
発泡剤を含浸させ、次いで容器の一端を開放し、容器内
圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら粒子と
分散媒とを同時に容器内よりも低圧の雰囲気（通常は大
気圧下）に放出して発泡させる発泡方法を好ましく採用
することができる。また、他の方法として、架橋樹脂粒
子に密閉容器内で発泡剤を含侵させて発泡性粒子を得た
後、これを密閉容器から取出し、その樹脂粒子を加熱軟
化させて発泡させる方法、あらかじめ分解型発泡剤を樹
脂粒子中に練り込んでおきその樹脂粒子を発泡剤の分解
温度以上に加熱して発泡させる方法等を用いることもで
きる。このようにして得られた発泡粒子は架橋樹脂粒子
と同じゲル分率の架橋構造を有する。
ために、前記のようにして得られた架橋樹脂粒子を用い
て、これを発泡させる。この場合の架橋樹脂粒子の発泡
方法としては、その架橋樹脂粒子を密閉容器内において
発泡剤の存在下で分散媒に分散させるとともに、その内
容物を加熱して架橋樹脂粒子を軟化させてその粒子内に
発泡剤を含浸させ、次いで容器の一端を開放し、容器内
圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら粒子と
分散媒とを同時に容器内よりも低圧の雰囲気（通常は大
気圧下）に放出して発泡させる発泡方法を好ましく採用
することができる。また、他の方法として、架橋樹脂粒
子に密閉容器内で発泡剤を含侵させて発泡性粒子を得た
後、これを密閉容器から取出し、その樹脂粒子を加熱軟
化させて発泡させる方法、あらかじめ分解型発泡剤を樹
脂粒子中に練り込んでおきその樹脂粒子を発泡剤の分解
温度以上に加熱して発泡させる方法等を用いることもで
きる。このようにして得られた発泡粒子は架橋樹脂粒子
と同じゲル分率の架橋構造を有する。
【００１９】上記発泡粒子を得るに際して用いられる発
泡剤としては、従来公知のもの、例えば、プロパン、ブ
タン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン、トリ
クロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、クロロ
フロロメタン、トリフロロメタン、１，２，２，２−テ
トラフロロメタン、１−クロロ−１，１−ジフロロエタ
ン、１，１−ジフロロエタン、１−クロロ−１，２，
２，２−テトラフロロエタン等の揮発性発泡剤や、窒
素、二酸化炭素、アルゴン、空気等の無機ガス系発泡剤
が用いられるが、なかでもオゾン層の破壊がなく且つ安
価な無機ガス系発泡剤が好ましく、特に窒素、二酸化炭
素又は空気が好ましい。
泡剤としては、従来公知のもの、例えば、プロパン、ブ
タン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン、トリ
クロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、クロロ
フロロメタン、トリフロロメタン、１，２，２，２−テ
トラフロロメタン、１−クロロ−１，１−ジフロロエタ
ン、１，１−ジフロロエタン、１−クロロ−１，２，
２，２−テトラフロロエタン等の揮発性発泡剤や、窒
素、二酸化炭素、アルゴン、空気等の無機ガス系発泡剤
が用いられるが、なかでもオゾン層の破壊がなく且つ安
価な無機ガス系発泡剤が好ましく、特に窒素、二酸化炭
素又は空気が好ましい。
【００２０】前記発泡方法において、その発泡剤（窒素
及び空気を除く）の使用量は、架橋樹脂粒子１００重量
部当たり、２〜５０重量部であり、窒素又は空気を発泡
剤として使用する場合、その使用量は２０〜６０ｋｇｆ
／ｃｍ2Ｇの圧力範囲になるように密閉容器内に圧入す
ればよい。これらの発泡剤の使用量は、所望する発泡粒
子の嵩密度と発泡温度との関係から適宜選定される。ま
た、ゲル化樹脂粒子の加熱温度は、発泡剤をその粒子内
に含浸させるのに適した温度であればよく、その架橋樹
脂粒子の軟化温度が採用される。前記のようにして得ら
れる発泡粒子の嵩密度は、通常０．０１５〜０．６ｇ／
ｃｍ3であり、その平均気泡径は、通常０．０５〜０．
５ｍｍである。この発泡粒子は、加熱により発泡膨張
し、その発泡倍率は、その加熱温度や発泡剤含有量等に
より異なるが、一般的には、２〜９０倍、好ましくは１
０〜６０倍に膨張する。本発明の発泡粒子は、このよう
な特性を利用して、発泡成形体用の予備発泡粒子として
用いることができる。なお、上述の発泡粒子の製造方法
以外に、あらかじめ加熱分解型発泡剤を樹脂粒子中に存
在させておき、その樹脂粒子を発泡剤の分解温度以上に
加熱することにより発泡粒子を得る方法もある。また、
架橋工程は無架橋発泡粒子製造後に電子線架橋法、シラ
ン架橋法等により発泡粒子を架橋せしめゲル分率を少な
くとも５％、好ましくは３０〜８０％、更に好ましくは
４０〜７０％に調整することもでき架橋樹脂粒子から得
られたものと同様の効果が期待できる。
及び空気を除く）の使用量は、架橋樹脂粒子１００重量
部当たり、２〜５０重量部であり、窒素又は空気を発泡
剤として使用する場合、その使用量は２０〜６０ｋｇｆ
／ｃｍ2Ｇの圧力範囲になるように密閉容器内に圧入す
ればよい。これらの発泡剤の使用量は、所望する発泡粒
子の嵩密度と発泡温度との関係から適宜選定される。ま
た、ゲル化樹脂粒子の加熱温度は、発泡剤をその粒子内
に含浸させるのに適した温度であればよく、その架橋樹
脂粒子の軟化温度が採用される。前記のようにして得ら
れる発泡粒子の嵩密度は、通常０．０１５〜０．６ｇ／
ｃｍ3であり、その平均気泡径は、通常０．０５〜０．
５ｍｍである。この発泡粒子は、加熱により発泡膨張
し、その発泡倍率は、その加熱温度や発泡剤含有量等に
より異なるが、一般的には、２〜９０倍、好ましくは１
０〜６０倍に膨張する。本発明の発泡粒子は、このよう
な特性を利用して、発泡成形体用の予備発泡粒子として
用いることができる。なお、上述の発泡粒子の製造方法
以外に、あらかじめ加熱分解型発泡剤を樹脂粒子中に存
在させておき、その樹脂粒子を発泡剤の分解温度以上に
加熱することにより発泡粒子を得る方法もある。また、
架橋工程は無架橋発泡粒子製造後に電子線架橋法、シラ
ン架橋法等により発泡粒子を架橋せしめゲル分率を少な
くとも５％、好ましくは３０〜８０％、更に好ましくは
４０〜７０％に調整することもでき架橋樹脂粒子から得
られたものと同様の効果が期待できる。
【００２１】本発明の発泡粒子を用いて発泡粒子成形体
を製造するには、その発泡粒子を金型に入れ、加熱す
る。この加熱により発泡粒子は相互に融着し、一体とな
った発泡成形体を与える。この場合の成形用金型として
は慣用のものが用いられる。また、加熱手段としては、
通常、スチーム加熱が用いられ、その加熱温度は、発泡
粒子表面が溶融する温度であればよい。このようにして
得られた発泡粒子成形体は発泡粒子と同じゲル分率の架
橋構造を有する。
を製造するには、その発泡粒子を金型に入れ、加熱す
る。この加熱により発泡粒子は相互に融着し、一体とな
った発泡成形体を与える。この場合の成形用金型として
は慣用のものが用いられる。また、加熱手段としては、
通常、スチーム加熱が用いられ、その加熱温度は、発泡
粒子表面が溶融する温度であればよい。このようにして
得られた発泡粒子成形体は発泡粒子と同じゲル分率の架
橋構造を有する。
【００２２】本発明による発泡粒子成形体の形状は特に
制約されず、その形状は、例えば、容器状、板状、筒体
状、柱状、シート状、ブロック状等の各種の形状である
ことができる。本発明による発泡粒子成形体は、成形収
縮率の非常に小さなもので、その成形収縮率は、１０％
以下、好ましくは５％以下である。発泡粒子成形体の収
縮率は、架橋樹脂粒子のゲル分率が、５％以上特に、３
０％以上のときに、小さな値を示し、しかも、このよう
なゲル分率の場合には、発泡粒子は熱融着性及び生分解
性にもすぐれていることから、圧縮強度や曲げ強度、引
張り強度等の機械的強度にすぐれた生分解性発泡粒子成
形体を得ることができる。
制約されず、その形状は、例えば、容器状、板状、筒体
状、柱状、シート状、ブロック状等の各種の形状である
ことができる。本発明による発泡粒子成形体は、成形収
縮率の非常に小さなもので、その成形収縮率は、１０％
以下、好ましくは５％以下である。発泡粒子成形体の収
縮率は、架橋樹脂粒子のゲル分率が、５％以上特に、３
０％以上のときに、小さな値を示し、しかも、このよう
なゲル分率の場合には、発泡粒子は熱融着性及び生分解
性にもすぐれていることから、圧縮強度や曲げ強度、引
張り強度等の機械的強度にすぐれた生分解性発泡粒子成
形体を得ることができる。
【００２３】
【実施例】次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説
明する。
明する。
【００２４】実施例１〜３ １，４−ブタンジオールとコハク酸を主成分とする脂肪
族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００３）（昭和高
分子（株）製、融点１１３℃、ＭＦＲ（１９０℃）８ｇ
／１０ｍｉｎ、剪断速度１００ｓｅｃ-1の溶融粘度９５
０Ｐａ・ｓ）１００重量部あたり水酸化アルミニウム
０．２重量部をドライブレンドで添加し、押出機にて溶
融混練した後、ストランド状に押出し、次いでこのスト
ランドを切断して、直径１．３ｍｍ、長さ１．３ｍｍ、
１個当り約２ｍｇの無架橋樹脂粒子を得た。次に、この
無架橋樹脂粒子１００重量部、水３００重量部、カオリ
ン１．５重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム０．０２重量部、ナイパーＦＦ（過酸化ベンゾイル純
度５０％品：日本油脂（株）製）２重量部、表１に示す
量のＤＶＢ−５７０（ジビニルベンゼン純度５７％品：
新日鐡化学（株）製）を５リットルのオートクレーブに
仕込み、撹拌しながら１０５℃まで加熱し、同温度で６
０分間保持した後、３０℃まで冷却し架橋樹脂粒子を得
た。得られた架橋樹脂粒子のゲル分率は、表１に示す通
りであった。次いで、架橋樹脂粒子１００重量部、水３
００重量部、カオリン１重量部、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．０２重量部を５リットルオートク
レーブに仕込み、そのゲル化樹脂粒子の軟化温度（発泡
温度）まで加熱し、炭酸ガスをオートクレーブ内圧力が
表１に示す圧力まで注入し含侵させた。その後、オート
クレーブの一端を開放して、オートクレーブに窒素ガス
を導入してオートクレーブ内圧力を維持しながら内容物
を大気圧下に放出して架橋樹脂粒子を発泡させた。この
発泡粒子の嵩密度及び平均気泡径を表１に示す。次い
で、得られた発泡粒子を６０℃で２４時間乾燥熟成し、
２０８×２０８×２５ｍｍの金型に充填し、表１に示す
スチーム圧で加熱し成形した。得られた成形体は大気圧
下６０℃で２４時間養生した。得られた発泡粒子成形体
の嵩密度、収縮率及び生分解性を評価し、その結果を表
１に示す。
族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００３）（昭和高
分子（株）製、融点１１３℃、ＭＦＲ（１９０℃）８ｇ
／１０ｍｉｎ、剪断速度１００ｓｅｃ-1の溶融粘度９５
０Ｐａ・ｓ）１００重量部あたり水酸化アルミニウム
０．２重量部をドライブレンドで添加し、押出機にて溶
融混練した後、ストランド状に押出し、次いでこのスト
ランドを切断して、直径１．３ｍｍ、長さ１．３ｍｍ、
１個当り約２ｍｇの無架橋樹脂粒子を得た。次に、この
無架橋樹脂粒子１００重量部、水３００重量部、カオリ
ン１．５重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム０．０２重量部、ナイパーＦＦ（過酸化ベンゾイル純
度５０％品：日本油脂（株）製）２重量部、表１に示す
量のＤＶＢ−５７０（ジビニルベンゼン純度５７％品：
新日鐡化学（株）製）を５リットルのオートクレーブに
仕込み、撹拌しながら１０５℃まで加熱し、同温度で６
０分間保持した後、３０℃まで冷却し架橋樹脂粒子を得
た。得られた架橋樹脂粒子のゲル分率は、表１に示す通
りであった。次いで、架橋樹脂粒子１００重量部、水３
００重量部、カオリン１重量部、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．０２重量部を５リットルオートク
レーブに仕込み、そのゲル化樹脂粒子の軟化温度（発泡
温度）まで加熱し、炭酸ガスをオートクレーブ内圧力が
表１に示す圧力まで注入し含侵させた。その後、オート
クレーブの一端を開放して、オートクレーブに窒素ガス
を導入してオートクレーブ内圧力を維持しながら内容物
を大気圧下に放出して架橋樹脂粒子を発泡させた。この
発泡粒子の嵩密度及び平均気泡径を表１に示す。次い
で、得られた発泡粒子を６０℃で２４時間乾燥熟成し、
２０８×２０８×２５ｍｍの金型に充填し、表１に示す
スチーム圧で加熱し成形した。得られた成形体は大気圧
下６０℃で２４時間養生した。得られた発泡粒子成形体
の嵩密度、収縮率及び生分解性を評価し、その結果を表
１に示す。
【００２５】比較例１、２ 実施例１で示した無架橋樹脂粒子１００重量部、水３０
０重量部、カオリン１．５重量部、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム０．０２重量部を５リットルオート
クレーブに仕込み、発泡温度まで加熱し、炭酸ガスをオ
ートクレーブ内圧力が表１に示す圧力まで注入し含侵さ
せた。その後、オートクレーブに窒素ガスを導入つつオ
ートクレーブの一端を開放して、内容物を大気圧下に放
出して樹脂粒子を発泡させた。この発泡粒子の嵩密度及
び平均気泡径を表１に示す。次に、得られた発泡粒子を
６０℃で２４時間乾燥熟成し、２０８×２０８×２５ｍ
ｍの金型に充填し、表１に示すスチーム圧で加熱し成形
した。得られた成形体は大気圧下６０℃で２４時間養生
した。得られた発泡粒子成形体の性状を表１に示した。
０重量部、カオリン１．５重量部、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム０．０２重量部を５リットルオート
クレーブに仕込み、発泡温度まで加熱し、炭酸ガスをオ
ートクレーブ内圧力が表１に示す圧力まで注入し含侵さ
せた。その後、オートクレーブに窒素ガスを導入つつオ
ートクレーブの一端を開放して、内容物を大気圧下に放
出して樹脂粒子を発泡させた。この発泡粒子の嵩密度及
び平均気泡径を表１に示す。次に、得られた発泡粒子を
６０℃で２４時間乾燥熟成し、２０８×２０８×２５ｍ
ｍの金型に充填し、表１に示すスチーム圧で加熱し成形
した。得られた成形体は大気圧下６０℃で２４時間養生
した。得られた発泡粒子成形体の性状を表１に示した。
【００２６】実施例４ １，４−ブタンジオールとコハク酸を主成分とする実施
例１で示したものとＭＦＲの異なる脂肪族ポリエステル
樹脂（ビオノーレ＃１００１）（昭和高分子（株）製、
融点１１３℃、ＭＦＲ（１９０℃）１．８ｇ／１０ｍｉ
ｎ、剪断速度１００ｓｅｃ-1の溶融粘度１９５０Ｐａ・
ｓ）を使用し表１に示す架橋条件を採用した以外は実施
例１と同様に実験を行った。この場合に得られた発泡粒
子及びその成形体の性状を表１に示す。
例１で示したものとＭＦＲの異なる脂肪族ポリエステル
樹脂（ビオノーレ＃１００１）（昭和高分子（株）製、
融点１１３℃、ＭＦＲ（１９０℃）１．８ｇ／１０ｍｉ
ｎ、剪断速度１００ｓｅｃ-1の溶融粘度１９５０Ｐａ・
ｓ）を使用し表１に示す架橋条件を採用した以外は実施
例１と同様に実験を行った。この場合に得られた発泡粒
子及びその成形体の性状を表１に示す。
【００２７】なお、上記実施例及び比較例における成形
体の収縮率は次のようにして算出し、面方向における
縦、横の収縮率の内、大きい方を採用した。
体の収縮率は次のようにして算出し、面方向における
縦、横の収縮率の内、大きい方を採用した。
【数１】 Ｒ：成形体収縮率 Ａ：成形直後から６０℃２４時間の条件にて養生した後
の面方向の長さ Ｂ：Ａに対応する金型の面方向の長さ また、上記実施例及び比較例の成形体における生分解性
は、微生物存在下２４℃の水中に成形体を投入し、成形
体の重量減少の経時変化を測定し、５０％の重量が減少
するのに要する日数により評価した。
の面方向の長さ Ｂ：Ａに対応する金型の面方向の長さ また、上記実施例及び比較例の成形体における生分解性
は、微生物存在下２４℃の水中に成形体を投入し、成形
体の重量減少の経時変化を測定し、５０％の重量が減少
するのに要する日数により評価した。
【００２８】本発明の実施例１〜４の発泡粒子成形体
は、架橋構造を有することから、いずれもその収縮率が
５％以下であり、実用性が高く、かつ生分解性もその５
０重量％減少日数が３８日以下と良好である。これに対
し、比較例１、２の発泡粒子成形体は、いずれもその収
縮率１０％を超え、成形体としては不適当なものであっ
た。また、比較例の発泡粒子は発泡粒子を得る際の嵩倍
率の発泡温度依存性が高く発泡粒子製造時の発泡倍率コ
ントロールが難しいものであった。
は、架橋構造を有することから、いずれもその収縮率が
５％以下であり、実用性が高く、かつ生分解性もその５
０重量％減少日数が３８日以下と良好である。これに対
し、比較例１、２の発泡粒子成形体は、いずれもその収
縮率１０％を超え、成形体としては不適当なものであっ
た。また、比較例の発泡粒子は発泡粒子を得る際の嵩倍
率の発泡温度依存性が高く発泡粒子製造時の発泡倍率コ
ントロールが難しいものであった。
【００２９】
【表１】 ＊実施例１〜４において発泡粒子及び成形体のゲル分率
は架橋樹脂粒子のゲル分率と同じであった。
は架橋樹脂粒子のゲル分率と同じであった。
【００３０】
【発明の効果】本発明によれば、生分解性を有する実用
性に優れた脂肪族ポリエステル系樹脂の発泡粒子及び該
樹脂発泡粒子の製造方法が提供される。本発明の発泡粒
子によれば金型により加熱成形したときに加熱収縮が小
さく、発泡粒子同士の融着性も良好な成形体を得ること
ができる。本発明の発泡粒子成形体は、寸法安定性、耐
熱性、緩衝性及び機械的強度に優れ、緩衝材、包装資材
等として好適に使用されると共に、生分解性を有してい
るためその後の廃棄処分が容易となるなどその産業的意
義は多大である。
性に優れた脂肪族ポリエステル系樹脂の発泡粒子及び該
樹脂発泡粒子の製造方法が提供される。本発明の発泡粒
子によれば金型により加熱成形したときに加熱収縮が小
さく、発泡粒子同士の融着性も良好な成形体を得ること
ができる。本発明の発泡粒子成形体は、寸法安定性、耐
熱性、緩衝性及び機械的強度に優れ、緩衝材、包装資材
等として好適に使用されると共に、生分解性を有してい
るためその後の廃棄処分が容易となるなどその産業的意
義は多大である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−248106（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08J 9/22,9/16
Claims (3)
- 【請求項１】 生分解性を有しかつゲル分率が少なくと
も５％である架橋構造を有する脂肪族ポリエステル系樹
脂発泡粒子。 - 【請求項２】 生分解性を有しかつゲル分率が少なくと
も５％である架橋構造を有する脂肪族ポリエステル系樹
脂発泡粒子成形体。 - 【請求項３】 生分解性を有する無架橋脂肪族ポリエス
テル系樹脂粒子を有機過酸化物を用いるか又は有機過酸
化物と不飽和結合を少なくとも２個有する化合物を用い
て架橋させてゲル分率が少なくとも５％の架橋樹脂粒子
を得る工程と、前記架橋樹脂粒子を発泡させて発泡粒子
とする工程とからなることを特徴とする生分解性を有し
かつ架橋構造を有する脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒
子の製造方法。
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15162797A JP3229978B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子、その成形体並びに該樹脂発泡粒子の製造方法 |
| DE69834248T DE69834248T2 (de) | 1997-05-26 | 1998-05-22 | Geschäumte partikel aus vernetztem aliphatischem polyester, herstellungsverfahren und damit hergestellte expandierte formteile |
| PCT/JP1998/002259 WO1998054244A1 (fr) | 1997-05-26 | 1998-05-22 | Particules expansees de resines de polyester aliphatique reticulees, procede de fabrication associe et moulages expanses obtenus avec lesdites particules |
| ES98921771T ES2260835T3 (es) | 1997-05-26 | 1998-05-22 | Particulas en espuma de resinas de poliestireno alifatico reticulado, procedimiento para la produccion de las mismas y moldes de espuma obtenidos de ellas. |
| AT98921771T ATE323736T1 (de) | 1997-05-26 | 1998-05-22 | Geschäumte partikel aus vernetztem aliphatischem polyester, herstellungsverfahren und damit hergestellte expandierte formteile |
| SG200106479A SG101495A1 (en) | 1997-05-26 | 1998-05-22 | Foamed and expanded beads of crosslinked aliphatic polyester resin, method for the rpoduction thereof and foamed moulding obtained therefrom |
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