JP2002187972A - 多段発泡用ポリエステル系樹脂発泡粒子及びその多段発泡方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 低密度の生分解性ポリエステル系樹脂発泡粒
子において、多段発泡性が良好で多段発泡後の発泡粒子
の機械的物性低下の問題が改善され、多段発泡や加熱成
形時の再加熱に耐え得る十分な強度を有する気泡が維持
された多段発泡用の発泡粒子を提供する。 【解決手段】 主鎖に少なくとも３５モル％の脂肪族エ
ステル成分を含むポリエステル系樹脂を基材樹脂とし、
発泡粒子の見掛け密度が０．０６４〜０．２ｇ／ｃ
ｍ³、発泡粒子の平均気泡膜厚が１．６〜１５μｍであ
ることを特徴とする多段発泡用ポリエステル系樹脂発泡
粒子。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、多段発泡法により
低密度化される生分解性を有し実用性に優れた発泡粒子
及びその多段発泡方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、軽量性、緩衝性、断熱性、成形性
等の点に特徴を有するプラスチック発泡体は便利な物で
あり、主に包装容器、緩衝材等に多量に用いられてい
る。一方、通常プラスチックは分解しないか分解すると
しても長い年月が必要であり、これらが自然界に放置さ
れた場合、ごみ散乱という自然環境汚染に繋がる可能性
を有し社会問題となっている。このために自然境環中で
微生物により分解処理される生分解性プラスチックが研
究され、これまでに脂肪族ポリエステルや澱粉とポリビ
ニルアルコールとのアロイ等が商品化されている。しか
しながら、これらの生分解性樹脂の発泡体のほとんどは
押出発泡体であり、発泡粒子成形体については数少な
い。発泡粒子成形体は、所望の形状の成形体にすること
が容易にできるといった利点があり、以前より実用性の
ある生分解性発泡粒子成形体が望まれていた。

【０００３】従来、生分解性発泡粒子成形体を得るため
の方法としては、ポリブチレンサクシネートからなる脂
肪族ポリエステル樹脂粒子にプロパンとペンタンを発泡
剤として含浸させて発泡性樹脂粒子とした後、該粒子を
水蒸気により加熱して予備発泡粒子とした後、これを金
型内で加熱成形し、成形体を得る方法が特開平６−２４
８１０６号公報（特許第２６０９７９５号）に記載され
ている。しかし、この方法は、予備発泡粒子を金型内で
成形したときに、発泡粒子成形体は得られるものの、そ
の成形収縮率が大きく実用性に欠けるものであった。ま
た、脂肪族ポリエステル樹脂は汎用樹脂と比較すると原
料単価が高く、発泡体として良好な物性を発揮したとし
ても発泡体自体が高価なものとなってしまい採算面で市
場に受け入れられにくく、その課題を解決するためには
発泡体の低密度化を欠かすことができない。

【０００４】比較的良好な低密度の脂肪族ポリエステル
樹脂発泡粒子成形体については、特定の密度と圧縮クリ
ープとの関係を満足し、独立気泡率の高い良好な脂肪族
ポリエステル樹脂発泡粒子成形体が特開２０００−１０
９５９５号公報に記載されている。そして、その実施例
においては、比較的高密度の脂肪族ポリエステル樹脂発
泡粒子を密閉容器内に充填し、空気により加圧すること
により該発泡粒子の内圧を高め膨張性を付与した後、該
発泡粒子を水蒸気と圧縮空気との混合加熱媒体により加
熱し膨張させて低密度化（二段発泡）して発泡粒子を形
成し、これを用いて発泡粒子成形体を得る方法が示され
ている。確かに低密度の発泡粒子成形体を得るために、
二段発泡により低密度化した発泡粒子を使用することは
良い方法である。しかしながら、低密度の発泡粒子を得
ようとする場合、単に二段発泡法を適用しても、二段発
泡後の発泡粒子に独立気泡率の低下現象が顕著に現れ、
多段発泡の膨張効率が低下したり、発泡粒子の機械的物
性が低下するという不都合が生じる。また、二段発泡後
の発泡粒子に独立気泡率の低下等の現象が顕著に現れな
かったとしても、加熱成形に耐え得る十分な強度を有す
る気泡が維持されておらず、該発泡粒子の成形型による
加熱成形の際には、通常のポリスチレン樹脂発泡粒子の
加熱成形条件と比較すると、遥かに厳密な成形温度制御
を行わなければ良好な発泡粒子成形体を成形することは
できず、成形温度範囲が狭い低密度の発泡粒子しか得ら
れないという問題がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、低密度の生
分解性ポリエステル系樹脂発泡粒子において、多段発泡
性が良好で多段発泡後の発泡粒子の機械的物性低下の問
題が改善され、多段発泡や加熱成形時の再加熱に耐え得
る十分な強度を有する気泡が維持された多段発泡用の発
泡粒子を提供するとともに、その発泡粒子を用いた多段
発泡方法を提供することをその課題とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成
するに至った。即ち、本発明によれば、主鎖に少なくと
も３５モル％の脂肪族エステル成分を含むポリエステル
系樹脂を基材樹脂とし、発泡粒子の見掛け密度が０．０
６４〜０．２ｇ／ｃｍ³、発泡粒子の平均気泡膜厚が
１．６〜１５μｍであることを特徴とする多段発泡用ポ
リエステル系樹脂発泡粒子が提供される。また、本発明
によれば、前記ポリエステル系樹脂発泡粒子を、その粒
子内圧を１．５〜７ｋｇ／ｃｍ²に調整した後、該基材
樹脂の〔ビカット軟化温度−４５℃〕〜〔ビカット軟化
温度＋５℃〕の範囲内の雰囲気温度で加熱して元の発泡
粒子の見掛け密度よりも小さな見掛け密度を有する発泡
粒子を得る発泡工程を含むことを特徴とするポリエステ
ル系樹脂発泡粒子の多段発泡方法が提供される。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明の多段発泡用ポリエステル
系樹脂発泡粒子（以下、単に発泡粒子とも言う）は、生
分解性を有するポリエステル系樹脂を基材樹脂として作
製された樹脂粒子を発泡させることにより製造される。
なお、本明細書において多段発泡用発泡粒子とは、密閉
容器等に発泡粒子を充填し空気等のガスにより加圧する
ことにより該発泡粒子の内圧を高め膨張性を付与した
後、該発泡粒子を水蒸気等の加熱媒体により加熱し膨張
させて更に低密度の発泡粒子とするために使用される発
泡粒子を意味する。本発明で基材樹脂として用いるポリ
エステル系樹脂は、生分解性を有するポリエステル系樹
脂を主成分とするものであり、その主鎖に脂肪族エステ
ル成分を少なくとも３５モル％、好ましくは４５〜１０
０モル％、より好ましくは６０〜１００モル％の割合で
含むものである。例えば、脂肪族ポリエステル、特表平
１０−５０５６２０に示されるような芳香族ジカルボン
酸と脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとの縮合ポリ
エステル等が挙げられる。

【０００８】本発明で用いるポリエステル系樹脂には、
ヒドロキシ酸重縮合物、ラクトンの開環重合物及びグリ
コール成分とジカルボン酸成分との重縮合物等が包含さ
れる。ヒドロキシ酸重縮合物としては、乳酸やヒドロキ
シ酪酸の重縮合物等が挙げられ、ラクトンの開環重合物
としては、ポリカプロラクトン等が挙げられ、グリコー
ル成分とジカルボン酸成分との重縮合体としては、ポリ
ブチレンサクシネート、ポリ（ブチレンサクシネート／
テレフタレート）、ポリ（ブチレンアジペート／テレフ
タレート）等が挙げられる。また、本発明で用いる基材
樹脂には、前記ポリマーを連結剤を介して高分子量化し
たものや、複数のポリマーをブレンドしたもの、炭酸ジ
エステル共重合物等も包含される。前記連結剤として
は、２，４−トリレンジイソシアネート、ジフェニルメ
タンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシア
ネート、キシリレンジイソシアネート、水素化キシリレ
ンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート等のジイソシアネー
ト；ジフェニルカーボネート、ジトリールカーボネー
ト、ビス（クロロフェニル）カーボネート、ｍ−クレジ
ルカーボネート等のアリールカーボネート等が挙げられ
る。本発明では、特に、炭素数が２〜４の１種又は２種
以上のグリコール成分と炭素数が２〜４の１種又は２種
以上の脂肪族ジカルボン酸成分との重縮合物を基材樹脂
として用いるのが好ましい。尚、本発明の目的、効果を
阻害しない範囲でその他の樹脂又はゴム成分を基材樹脂
に混合することができる。

【０００９】本発明の発泡粒子を好ましく製造するに
は、先ず、基材樹脂粒子を作る。この粒子は、従来公知
の方法で作ることができ、例えば、基材樹脂を押出機で
溶融混練した後、ストランド状に押出し、冷却後、適宜
の長さに切断するか又はストランドを適宜長さに切断後
冷却することによって得ることができる。基材樹脂粒子
の１個当りの平均重量は、０．０５〜１０ｍｇ、更に１
〜８ｍｇにするのが好ましい。粒子重量が前記範囲を超
えると、その内部までの発泡剤の含浸が困難になり、得
られる発泡粒子の表面と内部との機械的物性、熱的特性
における差が大きくなり、発泡粒子自体の緩衝性、該粒
子の成形時の成形性に劣るものとなってしまう虞があ
る。一方、前記範囲より小さくなると、その樹脂粒子の
製造が困難になる。

【００１０】該樹脂粒子の製造にあたり基材樹脂が吸湿
性を有する場合、基材樹脂を予め乾燥させておくことが
好ましく、例えば、除湿式ホッパードライヤーを使用し
含水量を調整する。押出機に投入前の基材樹脂の含水量
としては１０００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。１
０００ｐｐｍを超えると、発泡用の樹脂粒子に発泡粒子
の気泡の均一性に悪影響を及ぼす気泡が混入したり、押
出機で溶融混練する場合に基材樹脂の物性低下が起こり
メルトフローレイト（ＭＦＲ）が極端に大きくなってし
まう恐れがある。また、樹脂粒子を得るための押出温度
条件についても、基材樹脂のＭＦＲが極端に大きくなら
ないように条件を設定することが好ましく、更に、ベン
ト付き押出機を使用し真空ポンプにより水分を除去しな
がら押出すこともできる。なお、含水量を１０００ｐｐ
ｍ以下とするのに好適な方法としては、基材樹脂を〔ビ
カット軟化温度−１０℃〕以下、〔ビカット軟化温度−
５０℃〕以上の温度条件で３時間以上乾燥させる方法が
挙げられる。また後述する、樹脂粒子に加熱クロロホル
ム不溶分として現れるゲルを発現させる（以下、ゲル化
という）工程（以下、ゲル化工程という）及び／又は発
泡工程までの樹脂粒子の保管は、これを５〜２５℃、相
対湿度５０％以下の条件で行うのが好ましく、該樹脂粒
子はできるだけ早めにゲル化工程及び／又は発泡工程に
おいて使用することが該樹脂粒子の加水分解を防ぐ上で
好ましい。尚、本明細書において基材樹脂のビカット軟
化温度は、基材樹脂粒子を作るために使用する前記脂肪
族ポリエステル系樹脂をＪＩＳ Ｋ７２０６（１９９
９）に基づいて、Ａ ５０法にて伝熱媒体としてシリコ
ーン油を用いた加熱浴槽を使用して測定する。

【００１１】前記基材樹脂は、例えば、黒、灰色、茶
色、青色、緑色等の着色顔料又は染料を添加して着色し
たものであってもよい。着色した基材樹脂より得られた
着色樹脂粒子を用いれば、着色された発泡粒子を得るこ
とができる。着色剤としては、有機系、無機系の顔料、
染料などが挙げられる。このような、顔料及び染料とし
ては、従来公知の各種のものを用いることができる。ま
た、基材樹脂には、気泡調整剤として、例えば、タル
ク、炭酸カルシウム、ホウ砂、ほう酸亜鉛、水酸化アル
ミニウム等の無機物をあらかじめ添加することができ
る。基材樹脂に着色顔料、染料又は無機物等の添加剤を
添加する場合は、添加剤をそのまま基材樹脂に練り込む
こともできるが、通常は分散性等を考慮して添加剤のマ
スターバッチを作り、それと基材樹脂とを混練すること
が好ましい。着色顔料や染料の添加量は着色の色によっ
ても異なるが、通常、基材樹脂１００重量部に対して
０．００１〜５重量部とするのが好ましい。無機物を基
材樹脂に添加することにより、発泡倍率の向上効果を得
ることができる。一方、製品は、その使用後に廃棄され
ることを想定すると、顔料及び気泡調整剤の高濃度添加
は好ましくない。

【００１２】本発明において、前記樹脂粒子は、成形型
に充填し加熱成形するための熱成形材料に適するよう
に、樹脂粒子をゲル化させることができる。発泡粒子の
ゲル化の指標としては、ゲル分率を採用することがで
き、そのゲル分率は、５重量％以上、好ましくは１０〜
８０重量％、更に好ましくは３０〜７５重量％に調整さ
れる。

【００１３】本明細書において発泡粒子のゲル分率の測
定方法は、試料として約１ｇの発泡粒子（樹脂粒子を測
定する場合は樹脂粒子を、発泡粒子成形体を測定する場
合は発泡粒子成形体を試料とする）を精秤して重量（Ｗ
２）を求める。次に、１５０ｍｌのフラスコに精秤した
重量（Ｗ２）の試料と１００ｍｌのクロロホルムを入
れ、大気圧下で１０時間、６２℃で加熱還流した後、得
られた加熱処理物を充分に熱い状態のうちに（５０℃以
上の状態）２００メッシュの金網をろ材として吸引濾過
する。得られた金網上のろ過処理物を８０℃のオーブン
中に３０〜４０トールの減圧条件下にて８時間放置する
ことにより完全に乾燥させる。得られた乾燥物の重量Ｗ
１を測定する。そして、この重量Ｗ１の重量Ｗ２に対す
る重量百分率（（Ｗ１／Ｗ２）×１００）重量％をゲル
分率とする。

【００１４】前記樹脂粒子のゲル化工程は、密閉容器内
で樹脂粒子を分散媒とともに分散させ、架橋剤、必要に
応じて架橋助剤を添加して加熱することによる樹脂のゲ
ル化反応を利用して実施することができる。分散媒とし
ては、樹脂粒子を溶解させないものであればどのような
ものでもよい。このようなものとしては、例えば、水、
エチレングリコール、メタノール、エタノール等が挙げ
られるが、通常は水が使用される。

【００１５】樹脂粒子を分散媒に分散せしめて加熱する
に際し、その樹脂粒子相互の融着を防止するために融着
防止剤を用いることが好ましい。この融着防止剤として
は、分散媒に溶解せず、加熱によって溶融しないもので
あれば、無機系、有機系を問わずに使用可能であるが、
一般には無機系のものが好ましい。無機系の融着防止剤
としては、リン酸三カルシウム、カオリン、タルク、マ
イカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニ
ウム等の粉体が好適である。また、分散助剤として、ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナト
リウム等のアニオン系界面活性剤を好適に使用すること
ができる。上記融着防止剤としては、平均粒径０．００
１〜１００μｍ、特に０．００１〜３０μｍのものが好
ましい。融着防止剤の分散媒中への添加量は、樹脂粒子
１００重量部に対し、通常は０．０１〜１０重量部が好
ましい。また、分散助剤は樹脂粒子１００重量部に対
し、通常、０．００１〜５重量部分散媒中に添加するこ
とが好ましい。

【００１６】上記ゲル化工程で用いる架橋剤としては、
従来公知の有機過酸化物、例えば、ラウロイルパーオキ
サイド、ステアロイルパーオキサイド、ベンゾイルパー
オキサイド等のジアシルパーオキサイド；ビス（４−ｔ
−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、
ジイソプロピルパーオキシジカーボネート等のパーオキ
シジカーボネート；ｔ−ブチルパーオキシイソブチレー
ト等のパーオキシエステル等のいずれのものも使用でき
る。本発明の場合、特に、１時間の半減期を与える温度
が、基材樹脂の〔ビカット軟化温度−２５℃〕〜〔ビカ
ット軟化温度＋１０℃〕の範囲にあるものの使用が好ま
しい。分解温度が余りにも高い有機過酸化物を用いる
と、水中で樹脂粒子を加熱する場合に、その加熱温度が
高くなり、また加熱時間も長くなるため、基材樹脂が加
水分解する恐れがあるので好ましくない。

【００１７】本発明では、前記有機過酸化物の使用時に
架橋助剤として、分子内に少なくとも１個の不飽和結合
を有する化合物を用いるのが好ましい。この場合の不飽
和結合には、２重結合の他、３重結合を有するものが包
含される。このような架橋助剤としては、ジビニルベン
ゼン等のジビニル化合物；アクリル酸；アクリル酸メチ
ル、アクリル酸エチル等のアクリル酸エステル；メタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル等のメタクリル酸エ
ステル；スチレン；酢酸ビニル；エチレングリコールジ
アクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレー
ト、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラ
メチロールメタントリアクリレート、テトラメチロール
メタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタ
クリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレー
ト、アリルメタクリレート等のアクリレート系又はメタ
クリレート系の化合物；トリアリルシアヌレート、トリ
アリルイソシアヌレート等のシアヌール酸又はイソシア
ヌール酸のアリルエステル；トリメリット酸トリアリル
エステル、トリメシン酸トリアリルエステル、ピロメリ
ット酸トリアリルエステル、ベンゾフェノンテトラカル
ボン酸トリアリルエステル、シュウ酸ジアリル、コハク
酸ジアリル、アジピン酸ジアリル等のカルボン酸のアリ
ルエステル；Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−
フェニレンビスマレイミド等のマレイミド系化合物；
１，２−ポリブタジエン等の２重結合を有するポリマ
ー；フタル酸ジプロバギル、イソフタル酸ジプロバギ
ル、トリメシン酸トリプロバギル、イタコン酸ジプロバ
ギル、マレイン酸ジプロバギル等の２個以上の３重結合
を有する化合物等挙げられる。本発明においては、有機
過酸化物とジビニル化合物、アクリル酸、アクリル酸エ
ステルまたはメタクリル酸エステルとの組合わせ、殊に
ベンゾイルパーオキサイドと、ジビニルベンゼンまたは
メタクリル酸メチルとの組合わせが好ましい。

【００１８】架橋剤として用いる有機過酸化物の使用割
合は、樹脂粒子１００重量部当り、０．０１〜１０重量
部、好ましくは０．１〜５重量部の割合である。また、
架橋助剤として用いる不飽和化合物の使用割合は、樹脂
粒子１００重量部当り、０．００１〜１０重量部、好ま
しくは０．０１〜２重量部の割合である。分散媒中で架
橋剤の存在下で樹脂粒子を加熱しゲル化させる場合、そ
の加熱温度は、樹脂粒子の基材樹脂の種類により異なり
一義的に決めることは困難であるが、一般的には、その
基材樹脂のビカット軟化温度よりも６０℃程度低い温度
以上の温度である。例えば、基材樹脂が１，４−ブタン
ジオール成分とコハク酸成分とからなるポリエステル樹
脂（ビカット軟化温度：１０９℃）の場合、その加熱温
度は、５０〜１４０℃、好ましくは９０〜１２０℃であ
る。前記樹脂粒子は、前記分散媒中における架橋剤の存
在下での加熱により、ゲル化される。但し、加熱条件下
での長時間保持は基材樹脂の加水分解を進行させ、また
ゲル化の効率、樹脂物性を悪くすることから、反応時間
としては３時間未満にすることが好ましい。

【００１９】また、本発明においては、樹脂粒子をゲル
化させるために上記加熱温度未満の温度にて有機過酸化
物等の含浸工程を採用することが好ましい。また、その
含浸温度は、基材樹脂の種類により異なり一義的に決め
ることは困難であるが、有機過酸化物の２０時間の半減
期を与える温度から５時間の半減期を与える温度の範囲
から選択されることが好ましい。有機過酸化物等の含浸
時間は、樹脂粒子の粒子重量によっても異なってくる
が、１０〜１２０分、好ましくは１０〜６０分である。
含浸工程においても、長時間保持は含浸性が向上する反
面、基材樹脂の加水分解が進行する恐れがあるため好ま
しくない。また、含浸時間が短い場合、得られる発泡粒
子内部のゲル分率が低くなってしまう。ゲル化樹脂粒子
は、例えば、樹脂粒子が１，４−ブタンジオール成分と
コハク酸成分とからなるポリエステル樹脂（ビカット軟
化温度：１０９℃）、有機過酸化物が過酸化ベンゾイル
の場合、その含浸温度は６５〜８５℃、好ましくは７０
〜８０℃、また含浸時間は１０〜１２０分、好ましくは
１０〜６０分とすることにより得ることができる。ま
た、樹脂粒子を密閉容器内で、架橋剤、必要に応じて前
記架橋助剤と反応させる場合、密閉容器内の上部気相空
間の酸素濃度を低くすることが好ましい。好ましい酸素
濃度としては、５体積％以下、さらに好ましくは０．５
体積％以下である。酸素濃度を低くする方法としては、
無機ガス、例えば窒素ガス、アルゴンガス、水蒸気等で
パージする方法等が挙げられるが、その他どのような方
法でも採用できる。また、使用する分散媒として、溶存
酸素濃度が９．５ｍｇ／ｌ以下、更に８．５ｍｇ／ｌ以
下のものとすることが好ましい。発泡粒子のゲル分率
は、分散媒中で架橋剤の存在下で基材樹脂粒子をゲル化
処理する際のそのゲル化条件等により調節することがで
きる。

【００２０】前記においては、ゲル化樹脂粒子を得る方
法として樹脂粒子を有機過酸化物を用いてゲル化する方
法について示したが、このゲル化工程は、有機過酸化物
を用いるものに限らず、他の公知の方法、例えば、電子
線架橋法、シラン架橋法等を用いて行うこともできる。
この場合には、樹脂粒子製造後又は発泡粒子製造後等、
適当なタイミングでゲル化工程を組み込むことにより最
終的にゲル化発泡粒子とすることができる。

【００２１】本発明において樹脂粒子を発泡させる方法
としては、樹脂粒子を密閉容器内において発泡剤の存在
下で分散媒に分散させるとともに、その内容物を加熱し
て樹脂粒子を軟化させてその粒子内に発泡剤を含浸さ
せ、次いで密閉容器の一端を開放し、容器内圧力を発泡
剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら粒子と分散媒とを
同時に容器内よりも低圧の雰囲気（通常は大気圧下）に
放出して発泡させる発泡方法を好ましく採用することが
できる。また、他の方法として、樹脂粒子に密閉容器内
で発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得た後、これを密閉
容器から取出し、その樹脂粒子を加熱軟化させて発泡さ
せる方法、あらかじめ分解型発泡剤を樹脂粒子中に練り
込んでおきその樹脂粒子を発泡剤の分解温度以上に加熱
して発泡させる方法等を用いることもできるが、目標と
する密度が小さなものになるに従って、独立気泡率の高
い発泡粒子を得ることが難しくなる。発泡に使用する分
散媒としては、基材樹脂粒子を溶解させないものであれ
ばどのようなものでもよい。このようなものとしては、
例えば、水、エチレングリコール、メタノール、エタノ
ール等が挙げられるが、通常は水が使用される。発泡工
程において基材樹脂粒子を分散媒に分散せしめて加熱す
るに際し、その樹脂粒子相互の融着を防止するために融
着防止剤を用いることができる。この融着防止剤として
は、前記ゲル化工程において使用される分散媒、分散助
剤が同様に使用できる。

【００２２】前記発泡粒子を得るに際して用いられる発
泡剤としては、従来公知のもの、例えば、プロパン、ブ
タン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン、トリ
クロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、クロロ
フロロメタン、トリフロロメタン、１，１，１，２−テ
トラフロロエタン、１−クロロ−１，１−ジフロロエタ
ン、１，１−ジフロロエタン、１−クロロ−１，２，
２，２−テトラフロロエタン等の有機物理発泡剤や、窒
素、二酸化炭素、アルゴン、空気等の無機物理発泡剤が
用いられるが、なかでもオゾン層の破壊がなく且つ安価
な無機系の物理発泡剤が好ましく、特に窒素、二酸化炭
素、空気が好ましい。

【００２３】前記発泡方法において、その発泡剤（窒素
及び空気を除く）の使用量は、樹脂粒子１００重量部当
たり、２〜５０重量部であり、窒素又は空気を発泡剤と
して使用する場合、その使用量は２０〜６０ｋｇｆ／ｃ
ｍ²Ｇの圧力範囲になるように密閉容器内に圧入すれば
よい。これらの発泡剤の使用量は、所望する発泡粒子の
見掛け密度と発泡温度との関係から適宜選定される。ま
た、樹脂粒子の加熱温度は、発泡剤をその粒子内に含浸
させるのに適した温度であればよく、その樹脂粒子の
〔ビカット軟化温度−２５℃〕以上の温度が好ましい。
発泡剤が含浸している樹脂粒子を密閉容器から低圧域に
放出する際の温度、すなわち発泡温度は、通常、基材樹
脂の〔ビカット軟化温度±３０℃〕、好ましくは〔ビカ
ット軟化温度−３０℃〕〜〔ビカット軟化温度＋２０
℃〕の範囲の温度である。特に発泡温度を基材樹脂の
〔ビカット軟化温度−３０℃〕〜〔ビカット軟化温度−
１０℃〕とすることにより、発泡粒子のブロッキング防
止、独立気泡率の低下の低減等の効果を得ることができ
る。

【００２４】尚、発泡粒子においても、高温多湿下等の
加水分解を進行させる条件下での保管は避けることが好
ましい。本発明において、上記過酸化物によるゲル化工
程を採用する場合、ゲル化と発泡を連続的に一連の工程
で行うことが好ましい。製造サイクルが短縮されること
により生産性が向上するとともに、基材樹脂の加水分解
が抑制されるといった効果がある。この場合、架橋剤、
必要に応じて前記架橋助剤を添加し、前記ゲル化の反応
を終了させた後、発泡剤を添加して発泡剤を樹脂粒子に
含浸させて発泡させる方法、又は、架橋剤等を添加する
と同時に発泡剤も添加し、それらを樹脂粒子に含浸させ
てゲル化の反応を終了させた後に発泡させる方法、等の
方法が採用できる。尚、基材樹脂の分散媒への分散開始
から発泡工程終了までの時間としては、２００分以下が
好ましい。更に、基材樹脂の〔ビカット軟化温度−４０
℃〕〜〔ビカット軟化温度＋５℃〕の状態である時間が
１５０分以下であることが好ましい。基材樹脂を発泡さ
せる工程において、基材樹脂を分散媒とともに密閉容器
内から放出しながら発泡粒子を得る工程が３０分以下で
あることが好ましい。これらの時間に関するファクター
は比較的大きいスケールでゲル化及び発泡を行うほど厳
密に管理されることが好ましい。

【００２５】本発明の多段発泡用の発泡粒子は上記の方
法により得られるものの内、特に見掛け密度が０．０６
４〜０．２ｇ／ｃｍ³、平均気泡膜厚が１．６〜１５μ
ｍのものであり、更に平均気泡数が２０〜６００個／ｍ
ｍ²であるものが好ましい。以下これらの点について詳
述する。該発泡粒子は、見掛け密度が０．０６４〜０．
２ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．０６４〜０．１２ｇ／ｃ
ｍ³である。密度が前記範囲より大きい場合は、多段発
泡に適していない。また、前記範囲より小さい場合、発
泡倍率が比較的高いために、加熱膨張させる場合に十分
な気泡膜強度が維持できなくなる恐れがある。本明細書
において発泡粒子の見掛け密度は、２３℃のエタノール
の入ったメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに
相対湿度５０％、２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放
置した５００個以上の発泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗ
１）を金網などを使用して沈めて、エタノール水位上昇
分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖ１（ｃｍ³）に
てメスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量Ｗ１（ｇ）
を割り算することにより求める（Ｗ１／Ｖ１）。本発明
における発泡粒子の平均気泡膜厚は１．６〜１５μｍで
ある必要がある。気泡膜厚が前記範囲より小さいと、膜
強度が弱く多段発泡に耐えることができず、収縮した発
泡粒子となる。また、前記範囲より大きいと膜強度が大
きいために、多段発泡時に十分な二次発泡が生じず、発
泡不良となってしまう。

【００２６】本明細書において発泡粒子の平均気泡膜厚
の測定は、一般に発泡体の気泡の形状は、厳密には球で
はないため、発泡粒子の気泡形状を球とみなした場合の
気泡の直径を以下に詳述する平均気泡径とし、気泡形状
を球とみなせば、該平均気泡径ｄ（ｃｍ）と平均気泡膜
厚ｔ（ｃｍ）との関係は次式で示される。 Ｖｓ＝(ρｆ−ρｇ)／(ρｓ−ρｇ)＝(（ｄ＋ｔ）³−ｄ
³)／(ｄ＋ｔ)³ 但し、Ｖｓは樹脂の容積分率、ρｆは発泡粒子の見掛け
密度（ｇ／ｃｍ³）、ρｓは発泡粒子の基材樹脂の密度
（ｇ／ｃｍ³）、ρｇは発泡粒子の気泡内ガスの密度
（ｇ／ｃｍ³）。 ρｆ、ρｓ＞＞ρｇからＶｓ＝ρｆ／ρｓとすると該気
泡膜厚ｔ（ｃｍ）は、ｔ＝ｄ〔（Ｘ／（Ｘ−１））^1/3
−１〕 但し、Ｘは発泡倍率（＝１／Ｖｓ）。にて求められる値
である（尚、本明細書にて発泡粒子の平均気泡膜厚の単
位をμｍにて表す場合は、上式により求められた平均気
泡膜厚ｔ（ｃｍ）を１００００倍に単位換算した値であ
る）。また、平均気泡径は、発泡粒子を略二分割し、そ
のどちらか一方の断面を観察し、該断面に存在する全て
の気泡の最大径を測定し、該最大径の算術平均値をその
発泡粒子の気泡径とし、この操作を任意の３０個の発泡
粒子について行ない、３０個の発泡粒子の気泡径の算術
平均値を平均気泡径とする。

【００２７】発泡粒子の平均気泡膜厚の調整は、気泡調
整剤の添加、発泡時の雰囲気温度、発泡時の密閉容器か
らの放出速度などを調整することによりできる。例え
ば、平均気泡膜厚を薄く調整する場合は、発泡時の雰囲
気温度を常温よりも高めに設定する、発泡時の密閉容器
からの放出速度を速くすることによりコントロールす
る。また、本発明における発泡粒子は平均気泡数が２０
〜６００個／ｍｍ²、更に３０〜５００個／ｍｍ²、特に
４５〜４５０個／ｍｍ²であることが好ましい。気泡数
が前記範囲より多いと、多段発泡時に、膜強度が弱く収
縮した発泡粒子となる虞があり、前記範囲より少ないと
膜強度が大きいため多段発泡時に十分な二次発泡が生じ
ず発泡不良となってしまう虞がある。そして該気泡数が
これらの範囲内ならば、得られる発泡粒子成形体の表面
平滑性、寸法安定性においてより優れたものとなる。

【００２８】本明細書において発泡粒子の平均気泡数の
測定は、発泡粒子を略２分割し、その一方の断面を観察
して、全気泡数を数え、全気泡数を気泡数を数えた該発
泡粒子の断面積にて割る（全気泡数／発泡粒子断面積）
ことにより単位面積当りの気泡数を算出し、同様の操作
を任意に選んだ３０個の発泡粒子について行いその算術
平均値を発泡粒子の平均気泡数とする。発泡粒子の平均
気泡数の調整方法としては、上記の平均気泡膜厚の調整
方法と同様の方法にて調整可能であるが、特に、気泡調
整剤の添加、更にその種類、量により的確に調整するこ
とができる。

【００２９】上記のようにして得られた本発明の多段発
泡用発泡粒子は、多段発泡操作により更に低密度の良好
な発泡粒子とすることができる。尚、一度目の多段発泡
を特に二段発泡、二度目の多段発泡を三段発泡、三度目
の多段発泡を四段発泡と言い、多段発泡は一段発泡から
複数段発泡の総称である。また、多段発泡する回数は通
常１〜３回である。本発明の多段発泡用発泡粒子は、多
段発泡操作の都度、見掛け密度、平均気泡膜厚の条件を
満足するものであれば何回でも該操作を実施して良好な
より低密度の発泡粒子とすることができるものである。
本発明における多段発泡方法としては、見掛け密度が
０．０６４〜０．２ｇ／ｃｍ³、平均気泡膜厚が１．６
〜１５μｍの発泡粒子を加圧用密閉容器に入れ、次に空
気、窒素、二酸化炭素等の無機ガスあるいはブタン、プ
ロパン、ペンタン等の脂肪族炭化水素、ハロゲン化炭化
水素等の有機ガスを該容器へ圧入し、発泡粒子内の各気
泡内に１．５〜７ｋｇ／ｃｍ²の内圧を持たせ、該発泡
粒子を該内圧未満の雰囲気圧力条件下にて水蒸気等の加
熱媒体により加熱して、さらに膨張発泡させる方法によ
って行われる。発泡粒子に内圧を付与するためのガスと
しては中でも安価な空気、二酸化炭素等の無機ガスが好
適に用いられる。この方法により発泡粒子は見掛け密度
で０．０１３〜０．０６４ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．
０１３〜０．０４ｇ／ｃｍ³に発泡される。尚、本明細
書において、発泡粒子の内圧は下記式により算出され
る。

【数１】 （但し、増加空気量は内圧測定時の発泡粒子重量と加圧
処理する前の発泡粒子重量との差、Ｔは雰囲気絶対温
度、発泡粒子内の空気体積は

【数２】 より算出される値である。）内圧を付与せしめた発泡粒
子を加熱するに際し、用いる加熱媒体としては通常水蒸
気が使用されるが、圧縮空気と水蒸気とを混合した混合
加熱媒体により加熱することが好ましい。このような混
合加熱媒体を使用することにより、発泡粒子の気泡膜の
不必要な溶融を防ぐことができ多段発泡による発泡粒子
の独立気泡率の低下を防止できるといった効果や発泡粒
子同士が融着してしまう現象、所謂ブロッキングを防止
する効果がある。多段発泡する場合の内圧を付与した発
泡粒子を入れ加熱媒体を導入する容器内の温度は、基材
樹脂の〔ビカット軟化温度−４５℃〕〜〔ビカット軟化
温度＋５℃〕、好ましくは〔ビカット軟化温度−４０
℃〕〜〔ビカット軟化温度±０℃〕の範囲の温度であ
る。この値よりも高い温度では、発泡粒子の独立気泡率
が低下する虞れや発泡粒子を得る際に密閉容器内で発泡
粒子同士が融着してしまう虞れがある。また、内圧を付
与せしめた発泡粒子を加熱のための容器内に導入した
後、加熱媒体を導入することにより、発泡粒子の見掛け
密度は低下するが、特に容器内を減圧し、次いで加熱媒
体を導入することにより、更なる倍率向上（見掛け密度
低下）効果が得られる。容器内を減圧する度合いとして
は、−０．０５〜−０．００５ＭＰａ、好ましくは−
０．０５〜−０．０１ＭＰａである。減圧の度合いが高
いほど発泡倍率は向上する。尚、多段発泡における加熱
媒体の容器内への導入時間（発泡粒子が加熱雰囲気にて
加熱される時間）は、通常５〜６０秒、好ましくは５〜
３０秒である。

【００３０】本発明の多段発泡用発泡粒子から得られた
発泡粒子を用いて発泡粒子成形体を製造するには、該発
泡粒子を金型に充填して加熱する方法や該発泡粒子を上
下の無端ベルト間に充填して加熱する方法などが挙げら
れる。この加熱により発泡粒子は相互に融着し一体とな
った発泡粒子成形体を与える。また、発泡粒子成形時の
加熱手段としては、通常、水蒸気加熱が用いられ、その
加熱温度は、発泡粒子表面が溶融する温度であればよ
い。また、型内に充填する発泡粒子に多段発泡を行う際
の発泡粒子の前処理と同様にして予め空気等の無機ガス
等により、内圧を付与しておくと発泡粒子の成形性、回
復性が向上する。加熱成形前の発泡粒子の内圧は通常１
〜３ｋｇｆ／ｃｍ²、好ましくは１〜２．５ｋｇｆ／ｃ
ｍ²範囲内である。

【００３１】上記のようにして得られた発泡粒子成形体
の形状は特に制約されず、その形状は、例えば、容器
状、板状、筒体状、柱状、シート状、ブロック状等の所
望の形状に成形でき、緩衝材、包装資材、各種容器等と
して使用される。また、該発泡粒子成形体の密度は好ま
しくは０．０１２〜０．０６ｇ／ｃｍ³のものであり寸
法安定性、表面平滑性において優れたものである。本明
細書において発泡粒子成形体の密度（ｇ／ｃｍ³）は、
２３℃、1ａｔｍの条件にて２日間放置した発泡粒子成
形体において、成形体の外形寸法から求められる体積Ｖ
Ｍ（ｃｍ³）にて成形体重量ＷＭ（ｇ）を割り算する
（ＷＭ／ＶＭ）ことにより求められる値である。

【００３２】

【実施例】次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説
明する。

【００３３】実施例１ １，４−ブタンジオールとコハク酸を主成分とする脂肪
族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）（昭和高
分子（株）製、融点１１２℃、ビカット軟化温度１０９
℃、ＭＦＲ（１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）１．５ｇ／
１０ｍｉｎ）と、気泡調整剤としてのタルク（松村産業
（株）製、ハイフィラー＃１２）、フタロシアニングリ
ーン系顔料とを押出機にて溶融混練した後、ストランド
状に押出し、次いでこのストランドを切断して、直径約
１．７ｍｍ、長さ約１．９ｍｍ、１個当り約３ｍｇの樹
脂粒子を得た。なお、タルク、フタロシアニングリーン
系顔料は、マスターバッチとして添加し、それぞれ添加
量１０００ｐｐｍ、２０ｐｐｍとなるように添加した。
次に、この樹脂粒子１００重量部、分散媒として水３０
０重量部、分散剤として酸化アルミニウム０．５重量
部、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリ
ウム０．００６重量部、架橋剤としてナイパーＦＦ（過
酸化ベンゾイル純度５０％品：日本油脂（株）製）１．
５重量部、架橋助剤としてメタクリル酸メチルモノマー
試薬（ＭＭＡ：純度９９％以上：関東化学（株）製）
０．１重量部を５リットルのオートクレーブに仕込み、
窒素ガスを５分間導入しオートクレーブ内の酸素を除去
した。そして、撹拌しながら７５℃まで昇温し同温度で
２０分間保持した後、次いで１０５℃まで加熱し、炭酸
ガスをオートクレーブ圧力が４０ｋｇｆ／ｃｍ²Ｇとな
るまで注入し、同温度で４５分間保持した後、その後、
表１に示す温度まで内容物を冷却し、オートクレーブの
一端を開放して、オートクレーブに窒素ガスを導入して
オートクレーブ内圧力を維持しながら内容物を大気圧下
に放出してゲル化樹脂粒子を発泡させた。次いで、得ら
れた発泡粒子に、密閉容器内で空気により加圧し、表２
に示すような内圧を付与した。その後、他の容器内に発
泡粒子を充填した後、容器内を表２に示すような圧力ま
で減圧した後、注入圧力０．０５ＭＰａの水蒸気と注入
圧力０．０５ＭＰａの圧縮空気とを混合した媒体により
該容器内を表２に示す雰囲気温度にて１０秒間加熱し、
さらに膨張発泡した発泡粒子を得た。この発泡粒子の密
度を表２に示す。

【００３４】実施例２ タルクを３０００ｐｐｍとなるように添加した以外は実
施例１と同様の方法で発泡粒子を得た。次いで、得られ
た発泡粒子に、密閉容器内で空気により加圧し、表２に
示すような内圧を付与した。その後、他の容器内に発泡
粒子を充填した後、容器内を表２に示すような圧力まで
減圧した後、実施例１と同様の混合加熱媒体により１０
秒間加熱し、さらに膨張発泡した発泡粒子を得た。この
発泡粒子の密度を表２に示す。

【００３５】実施例３ １，４−ブタンジオールとコハク酸を主成分とする脂肪
族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）と、タル
ク（松村産業（株）製、ハイフィラー＃１２）、フタロ
シアニングリーン系顔料とを押出機にて溶融混練した
後、ストランド状に押出し、次いでこのストランドを切
断して、直径約１．７ｍｍ、長さ約１．９ｍｍ、１個当
り約３ｍｇの樹脂粒子を得た。なお、タルク、フタロシ
アニングリーン系顔料は、マスターバッチとして添加
し、それぞれ添加量１０００ｐｐｍ、２０ｐｐｍとなる
ように添加した。次に、この樹脂粒子１００重量部、水
３００重量部、酸化アルミニウム０．５重量部、ドデシ
ルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００６重量部を５
リットルのオートクレーブに仕込み、撹拌しながら１０
１℃まで昇温し、１０１℃に到達した時点で炭酸ガスを
オートクレーブ圧力が４０ｋｇｆ／ｃｍ²Ｇとなるまで
注入し、同温度で２０分間保持した後、オートクレーブ
の一端を開放して、オートクレーブに窒素ガスを導入し
てオートクレーブ内圧力を維持しながら内容物を大気圧
下に放出して樹脂粒子を発泡させた。次いで、得られた
発泡粒子に、密閉容器内で空気により加圧し、表２に示
すような内圧を付与した。その後、他の容器内に発泡粒
子を充填した後、容器内を表２に示すような圧力まで減
圧した後、実施例１と同様の混合加熱媒体により１０秒
間加熱し、さらに膨張発泡した発泡粒子を得た。この発
泡粒子の密度を表２に示す。

【００３６】実施例４ 使用樹脂を（ビオノーレ＃１００３）（昭和高分子
（株）製、融点１１３℃、ビカット軟化温度１０８℃、
ＭＦＲ（１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）５ｇ／１０ｍｉ
ｎ）とし、添加剤の量を表１の通りとした以外は実施例
１と同様にしてゲル化樹脂粒子を発泡させた。次いで、
得られた発泡粒子に、密閉容器内で空気により加圧し、
表２に示すような内圧を付与した。その後、他の容器内
に発泡粒子を充填した後、容器内を表２に示すような圧
力まで減圧した後、実施例１と同様の混合加熱媒体によ
り１０秒間加熱し、さらに膨張発泡した発泡粒子を得
た。この発泡粒子の密度を表２に示す。

【００３７】実施例５ 使用樹脂を（ビオノーレ＃１９０１）（昭和高分子
（株）製、融点１１２℃、ビカット軟化温度１０５℃、
ＭＦＲ（１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）３．３ｇ／１０
ｍｉｎ）とし、添加剤の量を表１の通りとした以外は実
施例１と同様にしてゲル化樹脂粒子を発泡させた。次い
で、得られた発泡粒子に、密閉容器内で空気により加圧
し、表２に示すような内圧を付与した。その後、他の容
器内に発泡粒子を充填した後、容器内を表２に示すよう
な圧力まで減圧した後、実施例１と同様の混合加熱媒体
により１０秒間加熱し、さらに膨張発泡した発泡粒子を
得た。この発泡粒子の密度を表２に示す。

【００３８】実施例６ 使用樹脂を（ビオノーレ＃３００１）（昭和高分子
（株）製、融点９１℃、ビカット軟化温度８４℃、ＭＦ
Ｒ（１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）１．７ｇ／１０ｍｉ
ｎ）とした以外は実施例１と同様にしてゲル化樹脂粒子
を発泡させた。次いで、得られた発泡粒子に、密閉容器
内で空気により加圧し、表２に示すような内圧を付与し
た。その後、他の容器内に発泡粒子を充填した後、容器
内を表２に示すような圧力まで減圧した後、実施例１と
同様の混合加熱媒体により１０秒間加熱し、さらに膨張
発泡した発泡粒子を得た。この発泡粒子の密度を表２に
示す。

【００３９】比較例１ 気泡膜厚、気泡数を表１のようにした以外は実施例１と
同様にして発泡粒子を得た。次いで、表２に示すような
条件以外は実施例１と同様にしてさらに膨張発泡した発
泡粒子を得た。この発泡粒子の密度を表２に示す。

【００４０】比較例２ 気泡膜厚、気泡数を表１のようにした以外は実施例１と
同様にして発泡粒子を得た。次いで、表２に示すような
条件以外は実施例１と同様にしてさらに膨張発泡した発
泡粒子を得た。この発泡粒子の密度を表２に示す。

【００４１】比較例３ 気泡膜厚、気泡数を表１のようにした以外は実施例１と
同様にして発泡粒子を得た。次いで、表２に示すような
条件以外は実施例１と同様にしてさらに膨張発泡した発
泡粒子を得た。この発泡粒子の密度を表２に示す。

【００４２】実施例、比較例において発泡粒子及び成形
体のゲル分率はほぼ同じであった。表２における圧縮物
性、吸水性の評価方法は以下の通りである。 （圧縮物性）発泡粒子圧縮応力測定のために（株）エー
・アンド・ディ、デジタルフォースゲージＡＤ４９３７
−１０００Ｎにて測定容器内に発泡粒子を約２００ｍｍ
の高さになるように充填し、３０ｍｍ（１５％）圧縮し
たときの応力を測定した。 （吸水性）３００ｍｌメスシリンダーにエタノール１０
０ｍｌを入れ、そこに一定体積Ｖ ₁（≒１３７．５ｍ
ｌ）の発泡粒子群を金網等を使用して沈め、１０分後に
水位上昇分から求められる発泡粒子群の体積Ｖ₂を測定
しＶ₁−Ｖ₂にて吸水量を算出した。

【００４３】

【表１】

【００４４】

【表２】

【００４５】

【発明の効果】本発明によれば、多段発泡後の発泡粒子
の機械的物性低下が改善され、更なる多段発泡や加熱成
形時の再加熱に耐え得る十分な強度を有する気泡が維持
された実用性に優れた低密度の生分解性を有する発泡粒
子を得ることができる多段発泡用のポリエステル系樹脂
発泡粒子が提供される。本発明の発泡粒子によれば、多
段発泡性が良好な為、用途に応じた比較的広範囲の密度
の良好な発泡粒子が得られる。また、発泡粒子に低密度
化が必要な場合において、多段発泡に適するか否かの判
断基準となり得るものであり、多段発泡により物性等の
低下が原因の製品又は後工程におけるトラブル発生を防
止することができる。本発明の該発泡粒子の多段発泡方
法によって得られる発泡粒子は、低密度のものでありな
がら良好な機械的物性を有する為、ばら状緩衝材として
高い緩衝性を示すものである。また、網製（好ましくは
天然繊維製の網）の袋等に充填することにより、適当な
空隙を有する形状変更の自由度の大きな発泡体粒子集合
体とすることもでき、該集合体は緩衝材、吸音材、生分
解性人工土壌等で優れた性能を発揮できる。また、本発
明の該発泡粒子の多段発泡方法によって得られる発泡粒
子は従来の低密度の発泡粒子と比較して成形時の加熱温
度範囲が広く成形性に優れるため、該発泡粒子の成形体
は軽量性、寸法安定性、緩衝性及び圧縮クリープ等の機
械的強度、及び外観において品質ばらつきがない優れた
ものとなる。このような特性から、本発明の多段発泡用
発泡粒子から得られた発泡粒子又はその成形体は緩衝
材、包装資材、各種容器等として好適に使用されると共
に、生分解性を有しているためその後の廃棄処分が容易
となる等その産業的意義は多大である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 坂口 正和 栃木県鹿沼市さつき町10−３ 株式会社ジ ェイエスピー鹿沼研究所内 (72)発明者 所 寿男 栃木県鹿沼市さつき町10−３ 株式会社ジ ェイエスピー鹿沼研究所内 Ｆターム(参考） 4F074 AA65 AA66 AA68 AC20 AC36 AD08 AD11 AD15 BA32 BA33 CA34 CA38 CA39 CC04X CC04Y DA02 DA23 DA32 DA33

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 主鎖に少なくとも３５モル％の脂肪族エ
   ステル成分を含むポリエステル系樹脂を基材樹脂とし、
   発泡粒子の見掛け密度が０．０６４〜０．２ｇ／ｃ
   ｍ³、発泡粒子の平均気泡膜厚が１．６〜１５μｍであ
   ることを特徴とする多段発泡用ポリエステル系樹脂発泡
   粒子。
2. 【請求項２】 該発泡粒子の平均気泡数が２０〜６００
   個／ｍｍ²であることを特徴とする請求項１記載の多段
   発泡用ポリエステル系樹脂発泡粒子。
3. 【請求項３】 請求項１又は２に記載のポリエステル系
   樹脂発泡粒子を、その粒子内圧を１．５〜７ｋｇ／ｃｍ
   ²に調整した後、該基材樹脂の〔ビカット軟化温度−４
   ５℃〕〜〔ビカット軟化温度＋５℃〕の範囲内の雰囲気
   温度で加熱して元の発泡粒子の見掛け密度よりも小さな
   見掛け密度を有する発泡粒子を得る発泡工程を含むこと
   を特徴とするポリエステル系樹脂発泡粒子の多段発泡方
   法。