JP2020535604A - 発熱フィルムおよびその製造方法 - Google Patents
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Landscapes
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Abstract
本出願の一実施態様に係る発熱フィルムは、透明基材と、前記透明基材上に備えられ、屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層と、前記コーティング層上に備えられた金属箔パターンとを含み、前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過であることを特徴とする。
Description
本出願は、２０１７年１２月８日付で韓国特許庁に出願された韓国特許出願第１０−２０１７−０１６８３４９号の出願日、および２０１８年１１月２２日付で韓国特許庁に出願された韓国特許出願第１０−２０１８−０１４５３２８号の利益を主張し、その内容のすべては本明細書に組み込まれる。
本出願は、発熱フィルムおよびその製造方法に関する。
自動車の外部温度と内部温度とに差がある場合には、自動車のガラスに湿気または霜が発生する。これを解決するために発熱ガラスが使用できる。発熱ガラスは、ガラス表面に熱線シートを付着させるか、ガラス表面に直接熱線を形成し、熱線の両端子に電気を印加して熱線から熱を発生させ、これによってガラス表面の温度を上げる概念を利用する。
特に、自動車の前ガラスに光学的性能に優れかつ発熱機能を付与するために採用している方法は、大きく二つある。
第一の方法は、透明導電性薄膜をガラス全面に形成することである。透明導電性薄膜を形成する方法には、ＩＴＯのような透明導電性酸化膜を用いるか、金属層を薄く形成した後、金属層の上下に透明絶縁膜を用いて透明性を高める方法がある。この方法を利用すれば、光学的に優れた導電性膜を形成できるという利点があるが、相対的に高い抵抗値によって、低電圧で適切な発熱量を実現できないという欠点がある。
第二の方法は、ＰＥＴフィルム上にプリンティング工程により金属パターンを形成するか、ＰＥＴフィルム上に金属層を形成した後、フォトリソグラフィおよびエッチング工程により金属パターンを形成することができる。前記金属パターンが形成されたＰＥＴフィルムをＰＶＢフィルム２枚の間に挿入した後、ガラス接合工程を経て発熱機能のある発熱製品を作ることができる。ところが、前記ＰＥＴフィルム上に金属層を形成した後、エッチングする方法の場合には、金属の厚さが厚くなると、シード層（ｓｅｅｄ ｌａｙｅｒ）の蒸着後、メッキなどの方法で形成しなければならないが、価格が非常に高いという欠点がある。そして、ＰＥＴ面に当たる金属層は、薄膜のシード層とスパッタ（ｓｐｕｔｔｅｒ）で形成された金属層であるが、これは表面の粗さ（ｒｏｕｇｈｎｅｓｓ）が低く滑らかにきらめくので、パターニングをした後に、ＰＥＴ面からみると、透明であるとしても金属特有の反射度があってパターンが認知されやすい。金属箔をＰＥＴと接着剤で接着した後、パターニングをすれば、コストが低くなり得る。しかし、この場合、エッチングに安定で接着力に優れたものにするために接着剤を完全に硬化すれば、金属箔特有の表面粗さ（ｓｕｒｆａｃｅ ｒｏｕｇｈｎｅｓｓ）に対応する粗さ（ｒｏｕｇｈｎｅｓｓ）が接着剤の表面に生じてフィルムおよび合わせガラスのヘイズが増加するという欠点がある。また、必須要素であるＰＥＴと金属以外に他の層が追加されることで構造が複雑になり、最終合わせガラスの物性に影響を及ぼすことがある。
本明細書には、発熱フィルムおよびその製造方法が記載される。
本出願の一実施態様は、
透明基材と、
前記透明基材上に備えられ、屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層と、
前記コーティング層上に備えられた金属箔パターンとを含み、
前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過である発熱フィルムを提供する。
透明基材と、
前記透明基材上に備えられ、屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層と、
前記コーティング層上に備えられた金属箔パターンとを含み、
前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過である発熱フィルムを提供する。
また、本出願の他の実施態様は、
金属箔フィルム上に屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層を形成するステップと、
前記コーティング層上に透明基材を形成するステップと、
前記金属箔フィルムをパターニングして金属箔パターンを形成するステップとを含み、
前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過である発熱フィルムの製造方法を提供する。
金属箔フィルム上に屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層を形成するステップと、
前記コーティング層上に透明基材を形成するステップと、
前記金属箔フィルムをパターニングして金属箔パターンを形成するステップとを含み、
前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過である発熱フィルムの製造方法を提供する。
さらに、本出願の他の実施態様は、
前記発熱フィルムと、
前記発熱フィルムのいずれか１つの面に備えられる第１ガラスと、
前記発熱フィルムの他の一面に備えられる第２ガラスとを含み、
前記発熱フィルムと第１ガラスとの間の面、および前記発熱フィルムと第２ガラスとの間の面のうちの少なくとも１つの面には第２合わせフィルムを含むものである自動車用発熱ガラスを提供する。
前記発熱フィルムと、
前記発熱フィルムのいずれか１つの面に備えられる第１ガラスと、
前記発熱フィルムの他の一面に備えられる第２ガラスとを含み、
前記発熱フィルムと第１ガラスとの間の面、および前記発熱フィルムと第２ガラスとの間の面のうちの少なくとも１つの面には第２合わせフィルムを含むものである自動車用発熱ガラスを提供する。
本出願の一実施態様によれば、従来のような高価な蒸着工程で金属パターンを形成せず、金属箔フィルムを基材としてコーティング層を形成した後、金属箔フィルムをパターニングするので、低費用で発熱フィルムを製造することができる。
また、本出願の一実施態様に係る自動車用発熱ガラスは、発熱フィルムの両面に備えられる合わせフィルムと、金属箔パターンと接して備えられるコーティング層との間の屈折率の差を最小化可能なため、発熱ガラスによる像歪みを最小化することができる。
さらに、本出願の一実施態様に係る自動車用発熱ガラスは、少なくとも一方の面の反射率が低いので、金属箔パターンが容易に認知されないようにすることができる。
以下、本発明についてより詳細に説明する。
従来は、自動車用発熱ガラスの除霜目的のために、金属ワイヤを合わせガラス用中間層のＰＶＢフィルムに挿入して抵抗発熱を実現していた。しかし、前記金属ワイヤが肉眼によって視認されて品位が低下した。
また、その代替技術として、ＰＥＴに２μｍ〜３μｍの銅を蒸着またはメッキした後、パターニングしてメタルメッシュフィルムを適用する内容が開発されているが、メタルメッシュフィルムの製造のための銅蒸着工程が含まれるので、高費用が発生する。さらに、蒸着工程が含まれる金属フィルムは、別途の工程なしには少なくとも一面以上の反射率が高く、これより製造されるメタルメッシュフィルムの反射率も高くてパターンが認知されやすかった。
費用を節減するために、銅箔やアルミニウム箔などの金属箔を接着剤を用いて透明基材に付着させた原反を用いる方法も考慮可能である。ところが、金属箔と透明基材とを強く付着させなければならないので、一般的に完全硬化型の接着剤を用いる。前記完全硬化型の接着剤で金属箔と透明基材とを付着させる場合には、金属箔の凹凸がそのまま接着剤の表面に反映された状態で硬化されて、エッチングによって金属を除去しても凹凸がそのまま残り、ヘイズが高くなって製品の外観品質が良くない。
そこで、本出願では、低費用で製造することができ、パターンが容易に認知されず、ガラス貼り合わせ後のヘイズが低くて光特性を向上させることができる発熱フィルムおよびその製造方法を提供しようとする。
本出願の一実施態様に係る発熱フィルムは、透明基材と、前記透明基材上に備えられ、屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層と、前記コーティング層上に備えられた金属箔パターンとを含み、前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過であることを特徴とする。
本出願において、前記透明基材は、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＣＯＰ（ｃｙｃｌｉｃ ｏｌｅｆｉｎ ｐｏｌｙｍｅｒ）、ＰＥＮ（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＰＥＳ（ｐｏｌｙｅｔｈｅｒｓｕｌｆｏｎｅ）、ＰＣ（ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ）、アセチルセルロイドのような可視光透過率８０％以上のフィルムが好ましい。特に、前記透明基材は、ＰＥＴである方がより好ましい。前記透明基材の厚さは２５μｍ〜１００μｍであってもよいが、これのみに限定されるものではない。
前記透明基材は、透明基材上に備えられるコーティング層との密着力付与のために、前記透明基材のいずれか１つの面または両面に１ｎｍ〜５ｎｍの厚さを有する付着増進層を追加的に含むことができる。前記付着増進層は、蒸着工程や溶液コーティング工程で形成することができる。前記付着増進層は、ニオブ酸化物、シリコン酸化物、スズ酸化物、チタン酸化物、アルミニウム酸化物などを１種以上含むことができるが、これのみに限定されるものではない。
この時、前記ニオブ酸化物は、Ｎｂ原子数とＯ原子数の比は１〜２．５の間である物質を１つまたはそれ以上含むことができる。具体例としては、ＮｂＯ、ＮｂＯ２、Ｎｂ２Ｏ５、Ｎｂ８Ｏ１９、Ｎｂ１６Ｏ３８、Ｎｂ１２Ｏ２９、Ｎｂ４７Ｏ１１６などがある。また、前記シリコン酸化物は、Ｓｉ原子数とＯ原子数の比が１〜２の間である物質を１つまたはそれ以上含むことができる。具体例としては、ＳｉＯ２、ＳｉＯなどがある。また、前記スズ酸化物は、Ｓｎ原子数とＯ原子数の比が１〜２の間である物質を１つまたはそれ以上含むことができる。具体例としては、ＳｎＯ２、ＳｎＯなどがある。さらに、前記チタン酸化物は、Ｔｉ原子数とＯ原子数の比が０．３〜２の間である物質を１つまたはそれ以上含むことができる。具体例としては、ＴｉＯ２、ＴｉＯ、Ｔｉ２Ｏ３、Ｔｉ３Ｏ、Ｔｉ２Ｏなどがある。尚、前記アルミニウム酸化物は、Ａｌ２Ｏ３を含む。
また、前記透明基材上には、フィルムの透明性を維持する限度内で他の機能性コーティング層を形成してもよい。さらに、前記透明基材上には、アミン系またはエポキシ系プライマーのコーティングも可能である。
本出願において、前記コーティング層は、透明基材上に備えられ、屈折率が１．４５０〜１．４８５であることを特徴とする。前記コーティング層の屈折率は１．４６５〜１．４８５である方がより好ましい。
本出願において、コーティング層、保護層、合わせフィルムなどの屈折率は、プリズムカプラ（Ｐｒｉｓｍ Ｃｏｕｐｌｅｒ；装置の例−Ｍｅｔｒｉｃｏｎ社の２０１０／Ｍ）、エリプソメータ（ｅｌｌｉｐｓｏｍｅｔｅｒ；装置の例−Ｈｏｒｉｂａ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社のＵＶＩＳＥＬ）、アッベ屈折計（Ａｂｂｅ Ｒｅｆｒａｃｔｏｍｅｔｅｒ；装置の例−Ｋｒｕｓｓ社のＡＲ４）などで測定可能である。
一般的に、自動車の前ガラスは、板ガラス２枚の間に合わせフィルムを挿入し、高温高圧で貼り合わせて製造される。この時、合わせフィルムとして、主に、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチルビニルアセテート（ＥＶＡ）などが多く使用されるが、これら素材の屈折率が１．４５〜１．４９であり、その大部分が１．４７〜１．４８である。ガラス貼り合わせ後にコーティング層／合わせフィルムの屈折率が同一であるか、差が少なければ、ヘイズを低減できるので、コーティング層の屈折率を１．４５０〜１．４８５に調節することが好ましい。コーティング層の屈折率が合わせフィルムの屈折率と差が大きければ、光がガラスを透過しながら内部散乱によって高いヘイズを有するようになり、これはコーティング層の凹凸が大きい場合にさらに激しくなる。
また、前記コーティング層の厚さは３μｍ〜１５μｍであってもよく、３μｍ〜７μｍであってもよいし、７μｍ〜１５μｍであってもよい。さらに、前記コーティング層の厚さは５μｍ〜７μｍであってもよい。前記コーティング層の厚さが３μｍ未満の場合には、透明基材との密着力が十分でなく、凹凸が大きい金属箔の全面積に均一にコーティングしにくい。前記コーティング層の厚さが１５μｍを超える場合には、コーティング層材料を無駄に浪費し、溶媒の乾燥が困難で、コーティング層に比べて相対的に薄い銅箔上に厚いコーティング層を安定的に製造しにくい。さらに、発熱フィルムを製造した後、発熱フィルムの両面に合わせフィルムとガラスとを積層して、高温／高圧で接合する時に金属箔パターンが変形して引張られたり、断線が生じたりすることがある。
また、前記コーティング層は、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、およびアクリレート系粘着材料のうちの１種以上を含むことができる。特に、前記コーティング層は、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を含むことがより好ましい。
前記コーティング層のガラス転移温度（Ｔｇ）は２５℃〜８０℃であってもよい。前記コーティング層のガラス転移温度が２５℃未満の場合には、製造された発熱フィルムを常温で安定的に保管しにくい。また、発熱フィルムを合わせフィルムおよびガラスと積層して、高温／高圧で接合する時、コーティング層のガラス転移温度が低ければ、流動性がさらに大きくなって、金属箔パターンが変形して引張られたり、断線にさらに弱くなったりする。前記コーティング層のガラス転移温度が８０℃を超える場合には、透明基材と熱によるラミネーションが困難である。
本出願において、前記金属箔パターンは、コーティング層上に備えられ、金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過であることを特徴とする。前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過３．０μｍ未満であってもよい。また、前記コーティング層の透明基材が備えられた面の反対面全体は、十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過であってもよく、３．０μｍ未満であってもよい。
前記Ｒｚが０．９μｍ以下の場合には、低い凹凸によって金属箔特有の高い反射率を有する。したがって、これより製造される発熱フィルムおよび発熱ガラスの反射率を低下させにくいので、高い反射率によってパターンが目に認知されやすいという欠点がある。
前記金属箔パターンの高さは２μｍ〜１５μｍであってもよく、前記金属箔パターンは、アルミニウム箔パターンまたは銅箔パターンを含むことができる。この時、前記金属箔パターンの高さは、マイクロメータや厚さゲージで測定可能である。
前記金属箔パターンは、十点平均粗さ（Ｒｚ）が相対的に高いマット（ｍａｔｔ）面を少なくとも一面含む金属箔から製造できる。この時、前記金属箔のマット面が前記コーティング層と接するようになる。
本出願において、十点平均粗さ（Ｒｚ）が相対的に高いマット面で測定した３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長における前記金属箔の反射率は６７％以下であってもよく、好ましくは５０％以下であってもよい。また、前記金属箔パターンは、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長における平均反射率が１５％以下であるアルミニウム箔パターンまたは銅箔パターンを含むことができる。
前記反射率は、日本のＳｈｉｍａｄｚｕ社のＵＶ−３６００やＳｏｌｉｄｓｐｅｃ−３７００などの装置で測定することができる。
前記金属箔パターンの線幅は４μｍ〜２５μｍ、面抵抗は０．１ｏｈｍ／ｓｑ〜０．５ｏｈｍ／ｓｑ、開口率は９０％〜９９％であってもよい。前記開口率は、コーティング層の全上部面積を基準として、金属箔パターンが備えられていないコーティング層の上部面積の比率を意味する。また、２５ｃｍ２の領域に含まれる金属箔パターンの線の総長さが２ｍ〜１１ｍであってもよい。
本出願の一実施態様では、前記金属箔パターン上に黒化層パターンまたは高分子樹脂層パターンを追加的に含むことができる。前記黒化層パターンは、クロム系、セレン系、銅スルフィド系、酸化銅系、硫化銅系、アルミニウム酸窒化物系、銅酸窒化物系などの物質を１種以上含むことができる。前記黒化層パターンは、金属箔パターン上に前述した物質をウェットコーティング（ｗｅｔ ｃｏａｔｉｎｇ）して形成するか、アルミニウム酸窒化物系、銅酸窒化物系などの物質を３０ｎｍ〜７０ｎｍにスパッタリング工程で形成することができる。
前記高分子樹脂層パターンは、アクリレート系樹脂、ノボラック樹脂などを含むことができ、外観向上のために、黒色染料や顔料などを追加的に含むことができる。前記高分子樹脂層パターンの厚さは１００ｎｍ〜５００ｎｍであってもよいが、これのみに限定されるものではない。
本出願の一実施態様において、前記コーティング層および金属箔パターン上に保護層を追加的に含み、前記コーティング層と保護層との間の屈折率の差は０．０３０以下であってもよく、０以上であってもよい。
前記保護層は、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）、ＥＶＡ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌ ａｃｅｔａｔｅ）、ＰＵ（ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ）、ＰＯ（Ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ）などの樹脂を含むことができるが、これのみに限定されるものではない。特に、前記保護層は、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）を含むものが好ましい。
前記保護層が前記コーティング層および金属箔パターン上に追加的に含まれる時の良い点は、次の通りである。前記金属箔パターンの線高さが高くなると、パターンによる凹凸によって保護フィルムを付着させることが非常に困難になる。前記保護層なしに製品を発売すれば、表面スクラッチなどの損傷の可能性がある。この時、合わせガラスに適用するＰＶＢのような材質のＰＶＢコーティング層をパターン面の上部に導入すれば、表面スクラッチから金属面を保護することができる。また、前記ＰＶＢコーティング層にスクラッチが発生する場合にも、ガラス合わせ時の熱と圧力によってスクラッチが除去できる。
前記保護層を前記コーティング層および金属箔パターン上に含む方法は、次の通りである。別の離型フィルムに前述した材料を含む組成物をコーティングして３μｍ〜３０μｍの厚さに形成した後、７０℃〜１３０℃で熱ラミネーションして前記金属箔パターン上に工程を利用して形成することができる。この時、バスバーに接する部分を除いて熱ラミネーション工程を行うことができる。前記熱ラミネーション工程による熱融着によって、前記屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層の表面粗さを減少させることができる。前記離型フィルムは、ＰＥＴにシリコーン系離型層またはメラミン系離型層がコーティングされたフィルムを用いることができる。前記離型フィルムは、熱ラミネーション工程の直後に除去することができ、自動車用発熱ガラスの製造時、ＰＶＢシートの間にエンカプセレーションする直前に除去してもよいし、ガラスを貼り合わせる直前に除去してもよい。
本出願の他の実施態様において、前記透明基材のコーティング層が備えられる面の反対面に第１合わせフィルムを追加的に含み、前記コーティング層と第１合わせフィルムとの間の屈折率の差は０．０３０以下であってもよく、０以上であってもよい。
前記第１合わせフィルムは、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）、ＥＶＡ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌ ａｃｅｔａｔｅ）、ＰＵ（ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ）、ＰＯ（Ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ）などを含むことができるが、これらのみに限定されるものではない。特に、前記第１合わせフィルムは、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）を含むものが好ましい。
本出願の一実施態様において、前記コーティング層と保護層は、同一の材料を含むことができ、前記コーティング層と第１合わせフィルムは、同一の材料を含むことができる。したがって、前記コーティング層と保護層は、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）を含むことができ、前記コーティング層と第１合わせフィルムは、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）を含むことができる。
前記保護層は、別の離型フィルムに前述した材料を含む組成物をコーティングして３μｍ〜３０μｍの厚さに形成した後、７０℃〜１３０℃で熱ラミネーション工程を利用して形成することができる。この時、バスバーに接する部分を除いて熱ラミネーション工程を行うことができる。前記熱ラミネーション工程による熱融着によって、前記屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層の表面粗さを減少させることができる。
前記離型フィルムは、ＰＥＴにシリコーン系離型層またはメラミン系離型層がコーティングされたフィルムを用いることができる。前記離型フィルムは、熱ラミネーション工程の直後に除去することができ、自動車用発熱ガラスの製造時、ＰＶＢシートの間にエンカプセレーションする直前に除去してもよいし、ガラスを貼り合わせる直前に除去してもよい。
金属箔パターンの線高さが高くなると、パターンによる凹凸によって保護フィルムを付着させることが非常に困難になるので、保護フィルムなしに発売すれば、表面スクラッチなどの損傷の可能性がある。この時、合わせガラスに適用するＰＶＢのような材質のＰＶＢコーティング層をパターン面の上部に形成すれば、表面スクラッチから金属面を保護することができる。また、前記ＰＶＢコーティング層にスクラッチが発生する場合にも、ガラス合わせ時の熱と圧力によってスクラッチが除去できる。
本出願の一実施態様に係る発熱フィルムを下記の図１、図６および図７に概略的に示した。下記の図１のように、本出願の一実施態様に係る発熱フィルムは、透明基材１０と、前記透明基材１０上に備えられ、屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層２０と、前記コーティング層２０上に備えられた金属箔パターン３０とを含み、前記コーティング層または金属箔パターン３０のコーティング層２０と接する面のうちの少なくとも一面以上の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過であることを特徴とする。
また、下記の図６のように、本出願の一実施態様に係る発熱フィルムは、前記コーティング層２０および金属箔パターン３０上に保護層４０を追加的に含み、前記コーティング層２０と保護層４０との間の屈折率の差は０．０３０以下であることを特徴とする。この時、前記保護層は、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）、ＥＶＡ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌ ａｃｅｔａｔｅ）、ＰＵ（ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ）、ＰＯ（Ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ）などを含むことができるが、これらのみに限定されるものではない。特に、前記保護層は、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）を含むものが好ましい。
さらに、下記の図７のように、本出願の一実施態様に係る発熱フィルムは、前記透明基材１０のコーティング層２０が備えられる面の反対面に第１合わせフィルム５０を追加的に含み、前記コーティング層２０と第１合わせフィルム５０との間の屈折率の差は０．０３０以下であることを特徴とする。この時、前記第１合わせフィルムは、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）、ＥＶＡ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌ ａｃｅｔａｔｅ）、ＰＵ（ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ）、ＰＯ（Ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ）などを含むことができるが、これらのみに限定されるものではない。特に、前記第１合わせフィルムは、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）を含むものが好ましい。
本出願の一実施態様に係る発熱フィルムの製造方法は、金属箔フィルム上に屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層を形成するステップと、前記コーティング層上に透明基材を形成するステップと、前記金属箔フィルムをパターニングして金属箔パターンを形成するステップとを含み、前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過であることを特徴とする。
本出願の一実施態様に係る発熱フィルムの製造方法において、前記金属箔フィルム、コーティング層、透明基材などに関する内容は、前述したものと同じである。
本出願において、前記金属箔フィルムの厚さが５μｍ以下の場合には、取扱容易性のために、キャリア層を金属箔フィルムの背面に導入することができる。前記キャリア層は、銅箔またはアルミニウム箔であってもよい。
本出願において、前記金属箔フィルム上に屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層を形成するステップは、前述したコーティング層用材料とこれを溶解させることが可能な溶媒とを含む組成物を用いたコーティング法で行われ、前記コーティング法は、コンマコーティング、グラビアコーティング、スロットダイコーティングなどを利用することができる。前記溶媒は、コーティング層用材料を溶解させることが可能な溶媒であれば特に限定されるものではなく、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、メチルエチルケトン、ＮＭＰ、セロソルブ系物質、これらの混合物などを用いることができる。
本出願において、前記コーティング層上に透明基材を形成するステップは、コーティング層の軟化点（ｓｏｆｔｅｎｉｎｇ ｐｏｉｎｔ）温度以上である約６０℃〜１２０℃で熱ラミネーション工程により行われる。この時、前記透明基材は、工程保護、異物混入防止などの目的でキャリアフィルムが付着できる。
本出願において、前記金属箔フィルムをパターニングして金属箔パターンを形成するステップは、当技術分野で知られた通常のレジストパターニング工程を利用することができる。すなわち、金属箔フィルム上にレジストパターンを形成した後、エッチング工程により前記金属箔パターンを形成することができる。
本出願の一実施態様に係る発熱フィルムの製造方法は、前記金属箔パターンを形成した後、前記コーティング層および金属箔パターン上に保護層を形成するステップ、および／または前記透明基材のコーティング層が備えられる面の反対面に保護層を形成するステップを追加的に含むことができる。
本出願の一実施態様に係る自動車用発熱ガラスは、前記発熱フィルムと、前記発熱フィルムのいずれか１つの面に備えられる第１ガラスと、前記発熱フィルムの他の一面に備えられる第２ガラスとを含み、前記発熱フィルムと第１ガラスとの間の面、および前記発熱フィルムと第２ガラスとの間の面のうちの少なくとも１つの面には第２合わせフィルムを含む。
前記第２合わせフィルムは特に制限されるものではなく、当技術分野で知られた合わせフィルムを適用することができる。より具体的には、前記第２合わせフィルムは、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）、ＥＶＡ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌ ａｃｅｔａｔｅ）、ＰＵ（ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ）、ＰＯ（Ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ）などを含むことができるが、これらのみに限定されるものではない。特に、前記第２合わせフィルムは、ＰＶＢ（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｂｕｔｙｒａｌ）を含むものが好ましい。
本出願において、前記第１ガラスおよび第２ガラスは特に制限されるものではなく、当技術分野で知られたガラスを適用することができる。
本出願において、前記自動車用発熱ガラスのヘイズ（ｈａｚｅ）は０．３％〜２％であってもよい。
本出願のもう一つの実施態様によれば、前記金属箔パターンに電気を印加するための一対の対向するバスバーをさらに含む。
本出願のもう一つの実施態様によれば、前記バスバーを隠蔽するためにブラックパターンが備えられる。例えば、前記ブラックパターンは、コバルト酸化物を含有したペーストを用いてプリントすることができる。この時、プリンティング方式は、スクリーンプリンティングが適当であり、厚さは１０μｍ〜１００μｍに設定することができる。前記金属パターンとバスバーは、それぞれブラックパターンの形成前または後に形成してもよい。
本出願に係る自動車用発熱ガラスは、発熱のために電源に連結され、この時、発熱量は、ｍ２あたり１００Ｗ〜１，０００Ｗ、好ましくは２００Ｗ〜７００Ｗであることが好ましい。本出願に係る自動車用発熱ガラスは、発熱体は低電圧、例えば、３０Ｖ以下、好ましくは２０Ｖ以下でも発熱性能に優れる。
本出願の一実施態様に係る自動車用発熱ガラスを下記の図８に概略的に示した。
本出願の一実施態様によれば、従来のような高価な蒸着工程で金属パターンを形成せず、金属箔フィルムを基材としてコーティング層を形成した後、金属箔フィルムをパターニングするので、低費用で発熱フィルムを製造することができる。
また、本出願の一実施態様に係る自動車用発熱ガラスは、発熱フィルムの両面に備えられる合わせフィルムと、金属箔パターンと接して備えられるコーティング層との間の屈折率の差を最小化可能なため、発熱ガラスによる像歪みを最小化することができる。
また、本出願の一実施態様に係る自動車用発熱ガラスは、少なくとも一方の面の反射率が低いので、金属箔パターンが容易に認知されないようにすることができる。
以下、実施例を通じて本明細書に記載の実施態様を例示する。しかし、以下の実施例によって前記実施態様の範囲が限定されることを意図しない。
＜実施例＞
＜実施例１＞
屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢ１２重量部、エタノール４４重量部、メチルエチルケトン４４重量部の組成を有するコーティング液を、厚さ３μｍおよび８μｍの銅箔のｍａｔｔ面にコーティングした後、１２０℃、１０分間乾燥して、銅箔のｍａｔｔ面上に厚さ５μｍ〜７μｍのＰＶＢ層を形成した。この時、３μｍの銅箔のｍａｔｔ面のＲｚは１．５μｍであり、８μｍの銅箔はＲｚが１．６３μｍであった。一方、３μｍの銅箔に対して、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長で測定したｍａｔｔ面の平均反射率は７．６％であった。
屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢ１２重量部、エタノール４４重量部、メチルエチルケトン４４重量部の組成を有するコーティング液を、厚さ３μｍおよび８μｍの銅箔のｍａｔｔ面にコーティングした後、１２０℃、１０分間乾燥して、銅箔のｍａｔｔ面上に厚さ５μｍ〜７μｍのＰＶＢ層を形成した。この時、３μｍの銅箔のｍａｔｔ面のＲｚは１．５μｍであり、８μｍの銅箔はＲｚが１．６３μｍであった。一方、３μｍの銅箔に対して、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長で測定したｍａｔｔ面の平均反射率は７．６％であった。
この後、８０℃、４ｍｐｍの速度で銅箔のＰＶＢ面に５０μｍの厚さのＰＥＴをラミネーションして基材を製造した。３μｍの厚さの銅箔の場合、フィルム工程の取扱容易性のために、背面に１８μｍのキャリア箔が付着しているので、パターンの形成前にこれを除去した。この後、銅箔を０．５ｗｔ％硫酸で洗浄／水洗／乾燥した後、厚さ１０μｍのｄｒｙ ｆｉｌｍ ｒｅｓｉｓｔ（ＤＦＲ）を銅面に１１０μｍでラミネーションした。この後、フォトリソグラフィ、現像、エッチング、および剥離工程を経て発熱フィルムを製造した。この時、現像液は炭酸カリウム０．４ｗｔ％水溶液を用い、エッチング液は塩化鉄２０ｗｔ％ベースの水溶液、剥離液は水酸化ナトリウム２％水溶液を用いた。
この後、発熱フィルムのパターン面で電流の流れる両端に幅１ｃｍ／厚さ５０μｍの銅箔を装着し、両面に０．３８ｍｍの厚さのＰＶＢシートと、最外郭層に２．８ｍｍの厚さのガラスとを積層して、ガラス／ＰＶＢシート／発熱フィルム／ＰＶＢシート／ガラス構造を設けた後、１４０℃の温度で３０分間真空ラミネーションして発熱合わせガラスを製造した。前記合わせガラスの物性は下記の図２に示した。
＜実施例２＞
屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢ１４重量部、エタノール４３重量部、メチルエチルケトン４３重量部の組成を有するコーティング液を、厚さ３μｍの銅箔のｍａｔｔ面にコーティングした後、１２０℃で３分間乾燥して厚さ５μｍ〜７μｍのＰＶＢ層を形成した後、１１０℃のホットロールラミネータで５０μｍの厚さのＰＥＴと熱ラミネーションして基材を製造した。この時、使用した３μｍの銅箔のｍａｔｔ面の表面粗さは１．５μｍであり、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長で測定した平均反射率は６．７％であった。３μｍの厚さの銅箔の場合、フィルム工程の取扱容易性のために、背面に１８μｍのキャリア箔が付着しているので、パターンの形成前にこれを除去した。印刷工程で厚さ１００ｎｍ〜４００ｎｍのノボラック樹脂ベースのレジストパターンを形成した後、硫酸５％／過酸化水素５％ベースのエッチング液でエッチングして、レジスト除去工程なしに発熱フィルムを製造した。
屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢ１４重量部、エタノール４３重量部、メチルエチルケトン４３重量部の組成を有するコーティング液を、厚さ３μｍの銅箔のｍａｔｔ面にコーティングした後、１２０℃で３分間乾燥して厚さ５μｍ〜７μｍのＰＶＢ層を形成した後、１１０℃のホットロールラミネータで５０μｍの厚さのＰＥＴと熱ラミネーションして基材を製造した。この時、使用した３μｍの銅箔のｍａｔｔ面の表面粗さは１．５μｍであり、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長で測定した平均反射率は６．７％であった。３μｍの厚さの銅箔の場合、フィルム工程の取扱容易性のために、背面に１８μｍのキャリア箔が付着しているので、パターンの形成前にこれを除去した。印刷工程で厚さ１００ｎｍ〜４００ｎｍのノボラック樹脂ベースのレジストパターンを形成した後、硫酸５％／過酸化水素５％ベースのエッチング液でエッチングして、レジスト除去工程なしに発熱フィルムを製造した。
この後、発熱フィルムのパターン面で電流の流れる両端に幅１ｃｍ／厚さ５０μｍの銅箔を装着し、両面に０．３８ｍｍの厚さのＰＶＢシートと、最外郭層に２．８ｍｍの厚さのガラスとを積層して、ガラス／ＰＶＢシート／発熱フィルム／ＰＶＢシート／ガラス構造を設けた後、１４０℃の温度で３０分間真空ラミネーションして発熱合わせガラスを製造した。前記合わせガラスの物性は下記の図３に示した。
＜実施例３＞
ｍａｔｔ面の表面粗さが１．５μｍであり、この面に対して３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長で測定した平均反射率が６．７％である３μｍの厚さの銅箔に対して、実施例２と同様の方法で、屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢ１４重量部、エタノール４３重量部、メチルエチルケトン４３重量部の組成を有するコーティング液を、厚さ３μｍの銅箔のｍａｔｔ面にコーティングした後、１２０℃で３分間乾燥して厚さ５μｍ〜７μｍのＰＶＢ層を形成した。この後、実施例２と同様の方法でＰＥＴラミネーションおよび背面１８μｍのキャリー箔の除去、レジストパターン形成および銅エッチング工程を経たフィルムに対して、３％ＮａＯＨ水溶液でレジストを除去した後、セレンベースの黒化液に３０秒間浸漬して、空気に露出した銅表面を黒化した。この時、ＰＥＴフィルムとＰＶＢシートおよびＰＶＢコーティング層との密着力強化のために、ＰＥＴは両面に２．５ｎｍのＮｂＯｘ層が蒸着されたＰＥＴフィルム（厚さ５０μｍ）を用いた。
ｍａｔｔ面の表面粗さが１．５μｍであり、この面に対して３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長で測定した平均反射率が６．７％である３μｍの厚さの銅箔に対して、実施例２と同様の方法で、屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢ１４重量部、エタノール４３重量部、メチルエチルケトン４３重量部の組成を有するコーティング液を、厚さ３μｍの銅箔のｍａｔｔ面にコーティングした後、１２０℃で３分間乾燥して厚さ５μｍ〜７μｍのＰＶＢ層を形成した。この後、実施例２と同様の方法でＰＥＴラミネーションおよび背面１８μｍのキャリー箔の除去、レジストパターン形成および銅エッチング工程を経たフィルムに対して、３％ＮａＯＨ水溶液でレジストを除去した後、セレンベースの黒化液に３０秒間浸漬して、空気に露出した銅表面を黒化した。この時、ＰＥＴフィルムとＰＶＢシートおよびＰＶＢコーティング層との密着力強化のために、ＰＥＴは両面に２．５ｎｍのＮｂＯｘ層が蒸着されたＰＥＴフィルム（厚さ５０μｍ）を用いた。
この後、前記発熱フィルムの両面に０．３８ｍｍの厚さのＰＶＢシートと、最外郭層にガラスとを積層して、ガラス／ＰＶＢシート／発熱フィルム／ＰＶＢシート／ガラス構造を設けた後、１４０℃の温度で３０分間真空ラミネーションして発熱合わせガラスを製造した。この合わせガラスの物性は下記の図４に示した。
＜比較例１＞
屈折率が１．４４のシリコーン系高分子が主成分である粘着層がＰＥＴと銅箔との間に形成された基材を用いて、レジストパターニング、エッチングおよび剥離工程により発熱フィルムを製造した。この時、キャリア箔を除去した後の銅箔の厚さは２μｍであった。エッチングまでのみ進行させた場合と、レジスト剥離まで進行させた場合のフィルムに対して、それぞれフィルム状態での光特性と、ガラス貼り合わせ後の光特性は下記の図５に示した。
屈折率が１．４４のシリコーン系高分子が主成分である粘着層がＰＥＴと銅箔との間に形成された基材を用いて、レジストパターニング、エッチングおよび剥離工程により発熱フィルムを製造した。この時、キャリア箔を除去した後の銅箔の厚さは２μｍであった。エッチングまでのみ進行させた場合と、レジスト剥離まで進行させた場合のフィルムに対して、それぞれフィルム状態での光特性と、ガラス貼り合わせ後の光特性は下記の図５に示した。
前記実施例と比較すれば、ＰＶＰコーティング層の屈折率が１．４７の場合（実施例１〜３）、ガラス貼り合わせ後のヘイズが２％未満であったのに対し、屈折率が１．４４である比較例１の場合、ガラス貼り合わせ後にもヘイズが２％以上であることが分かった。
＜比較例２＞
屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢ２０重量部、Ｎ−メチルピロリドン８０重量部の組成を有するコーティング液を、表面粗さＲｚ２．０μｍである厚さ２μｍの銅箔のｍａｔｔ面にコーティングした後、常温でｏｖｅｒｎｉｇｈｔ放置後、８０℃で１０分、１１０℃で３分間乾燥するか、その他の温度プロファイルで乾燥して、銅箔に厚さ５０μｍのＰＶＢ層を形成した。この時、常温でｏｖｅｒｎｉｇｈｔ放置後、８０℃で１０分、１１０℃で３分間乾燥時には、銅箔／ＰＶＢ基材のカール（ｃｕｒｌ）が非常に激しくてＰＥＴとのラミネーションが難しかった。乾燥速度を速くする場合には、基材の内部に残存する溶媒によってＰＥＴとのラミネーション後にバブルが観察された。
屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢ２０重量部、Ｎ−メチルピロリドン８０重量部の組成を有するコーティング液を、表面粗さＲｚ２．０μｍである厚さ２μｍの銅箔のｍａｔｔ面にコーティングした後、常温でｏｖｅｒｎｉｇｈｔ放置後、８０℃で１０分、１１０℃で３分間乾燥するか、その他の温度プロファイルで乾燥して、銅箔に厚さ５０μｍのＰＶＢ層を形成した。この時、常温でｏｖｅｒｎｉｇｈｔ放置後、８０℃で１０分、１１０℃で３分間乾燥時には、銅箔／ＰＶＢ基材のカール（ｃｕｒｌ）が非常に激しくてＰＥＴとのラミネーションが難しかった。乾燥速度を速くする場合には、基材の内部に残存する溶媒によってＰＥＴとのラミネーション後にバブルが観察された。
＜比較例３＞
屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢシート１２重量部、エタノール４４重量部、メチルエチルケトン４４重量部の組成を有するコーティング液を、厚さ６μｍの銅箔にコーティングした後、１２０℃で４分間乾燥して、厚さ５μｍ〜７μｍのＰＶＢ層を形成した。この時、使用した６μｍの銅箔のＲｚは０．７μｍ、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長で測定したｍａｔｔ面の平均反射率は６８％であった。この場合、１２０℃、１．７ｍｐｍの速度で銅箔のＰＶＢ面に５０μｍの厚さのＰＥＴを熱ラミネーションした後にも銅箔／ＰＶＢ層とＰＥＴ層との密着力が確保されず工程が不可で、最終的に基材を製造するためには、１１０℃で３日間追加的なａｇｉｎｇが必要であった。
屈折率が１．４７、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３２℃のＰＶＢシート１２重量部、エタノール４４重量部、メチルエチルケトン４４重量部の組成を有するコーティング液を、厚さ６μｍの銅箔にコーティングした後、１２０℃で４分間乾燥して、厚さ５μｍ〜７μｍのＰＶＢ層を形成した。この時、使用した６μｍの銅箔のＲｚは０．７μｍ、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長で測定したｍａｔｔ面の平均反射率は６８％であった。この場合、１２０℃、１．７ｍｐｍの速度で銅箔のＰＶＢ面に５０μｍの厚さのＰＥＴを熱ラミネーションした後にも銅箔／ＰＶＢ層とＰＥＴ層との密着力が確保されず工程が不可で、最終的に基材を製造するためには、１１０℃で３日間追加的なａｇｉｎｇが必要であった。
この後、厚さ１０μｍのＤＦＲを銅箔面と１２０℃で熱ラミネーションした後、フォトリソグラフィ、現像、エッチングおよび剥離工程を経て発熱フィルムを製造した。この時、現像液は炭酸ナトリウム１．７ｗｔ％水溶液を用い、エッチング液は硫酸５％／過水５％ベースの水溶液、剥離液は水酸化ナトリウム２．５％水溶液を用いた。この後、両面に０．３８ｍｍの厚さのＰＶＢシートと、最外郭層に２．８ｍｍの厚さのガラスとを積層して、ガラス／ＰＶＢシート／発熱フィルム／ＰＶＢシート／ガラス構造を設けた後、１４０℃の温度で３０分間真空ラミネーションして発熱合わせガラスを製造した。この時の貼り合わせ後の反射率は１５％〜１７％とやや高かった。
＜比較例４＞
屈折率が１．６１２のエポキシ系高分子が主成分である接着層をＰＥＴと銅箔との間に形成させ、６０℃で１日間熟成した基材を用意した。レジストパターニング、エッチングおよび剥離工程により発熱フィルムを製造した。この時、キャリア箔を除去した後の銅箔厚さは２μｍであった。この後、前記発熱フィルムの両面に０．３８ｍｍの厚さのＰＶＢシートと、最外郭層にガラスとを積層して、ガラス／ＰＶＢシート／発熱フィルム／ＰＶＢシート／ガラス構造を設けた後、１２０℃の温度で２０分間真空ラミネーション後、１４０℃の温度で２０分間真空ラミネーションして発熱合わせガラスを製造した。このように製造した発熱合わせガラスのヘイズは３．５％であった。
屈折率が１．６１２のエポキシ系高分子が主成分である接着層をＰＥＴと銅箔との間に形成させ、６０℃で１日間熟成した基材を用意した。レジストパターニング、エッチングおよび剥離工程により発熱フィルムを製造した。この時、キャリア箔を除去した後の銅箔厚さは２μｍであった。この後、前記発熱フィルムの両面に０．３８ｍｍの厚さのＰＶＢシートと、最外郭層にガラスとを積層して、ガラス／ＰＶＢシート／発熱フィルム／ＰＶＢシート／ガラス構造を設けた後、１２０℃の温度で２０分間真空ラミネーション後、１４０℃の温度で２０分間真空ラミネーションして発熱合わせガラスを製造した。このように製造した発熱合わせガラスのヘイズは３．５％であった。
＜比較例５＞
屈折率が１．４９２のウレタン系高分子が主成分である接着層がＰＥＴと銅箔との間に形成された基材を用意し、レジストパターニング、エッチングおよび剥離工程により発熱フィルムを製造しようとした。銅箔の厚さは８μｍであった。この時、リン酸／硝酸／酢酸の混合液からなるエッチング液を用いてエッチングをする場合、ウレタン系高分子層が損傷してパターニングを進行させることができなかった。硫酸と過酸化水素が主成分であるエッチング液を用いた場合にも、安定的なパターニングを進行させにくかったが、一部の良好な領域に対して、両面に０．３８ｍｍの厚さのＰＶＢシートと、最外郭層にガラスとを積層して、ガラス／ＰＶＢシート／発熱フィルム／ＰＶＢシート／ガラス構造を設けた後、１４０℃の温度で３０分間真空ラミネーションして発熱合わせガラスを製造した。このように製造した発熱合わせガラスのヘイズは２．６％であった。
屈折率が１．４９２のウレタン系高分子が主成分である接着層がＰＥＴと銅箔との間に形成された基材を用意し、レジストパターニング、エッチングおよび剥離工程により発熱フィルムを製造しようとした。銅箔の厚さは８μｍであった。この時、リン酸／硝酸／酢酸の混合液からなるエッチング液を用いてエッチングをする場合、ウレタン系高分子層が損傷してパターニングを進行させることができなかった。硫酸と過酸化水素が主成分であるエッチング液を用いた場合にも、安定的なパターニングを進行させにくかったが、一部の良好な領域に対して、両面に０．３８ｍｍの厚さのＰＶＢシートと、最外郭層にガラスとを積層して、ガラス／ＰＶＢシート／発熱フィルム／ＰＶＢシート／ガラス構造を設けた後、１４０℃の温度で３０分間真空ラミネーションして発熱合わせガラスを製造した。このように製造した発熱合わせガラスのヘイズは２．６％であった。
本出願において、透過モードの光特性はＮｉｐｐｏｎ Ｄｅｎｓｈｏｋｕ社のＣＯＨ−４００で、反射モードの光特性はＳｈｉｍａｄｚｕ社のＳｏｌｉｄｓｐｅｃ−３７００で測定し、反射光特性において、パターン面に光を照射した場合を「前」、ＰＥＴ面に光を照射した場合を「後」とした。電圧の印加時、両バスバーの間に流れる電流から端子抵抗を計算し、バスバー間の距離で割った後、電流が流れる領域の幅を乗じて面抵抗を計算した。
前記結果のように、本出願の一実施態様によれば、従来のような高価な蒸着工程で金属パターンを形成せず、金属箔フィルムを基材としてコーティング層を形成した後、金属箔フィルムをパターニングするので、低費用で発熱フィルムを製造することができる。
また、本出願の一実施態様に係る自動車用発熱ガラスは、発熱フィルムの両面に備えられる合わせフィルムと、金属箔パターンと接して備えられるコーティング層との間の屈折率の差を最小化可能なため、発熱ガラスによる像歪みを最小化することができる。
さらに、本出願の一実施態様に係る自動車用発熱ガラスは、少なくとも一方の面の反射率が低いので、金属箔パターンが容易に認知されないようにすることができる。
１０：透明基材
２０：コーティング層
３０：金属箔パターン
４０：保護層
５０：合わせフィルム
６０：ガラス
２０：コーティング層
３０：金属箔パターン
４０：保護層
５０：合わせフィルム
６０：ガラス
Claims (25)
- 透明基材と、
前記透明基材上に備えられ、屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層と、
前記コーティング層上に備えられた金属箔パターンとを含み、
前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過である発熱フィルム。 - 前記コーティング層の透明基材が備えられた面の反対面全体は、十点平均粗さ（Ｒｚ）が０．９μｍ超過である、請求項１に記載の発熱フィルム。
- 前記コーティング層の屈折率は１．４６５〜１．４８５である、請求項１または２に記載の発熱フィルム。
- 前記コーティング層の厚さは３μｍ〜１５μｍである、請求項１から３のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記コーティング層の厚さは３μｍ〜７μｍである、請求項１から３のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記コーティング層の厚さは７μｍ〜１５μｍである、請求項１から３のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記コーティング層は、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、およびアクリレート系粘着材料のうちの１種以上を含み、
前記コーティング層のガラス転移温度（Ｔｇ）は２５℃〜８０℃である、請求項１から６のいずれか一項に記載の発熱フィルム。 - 前記金属箔パターンの高さは２μｍ〜１５μｍである、請求項１から７のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記金属箔パターンは、アルミニウム箔パターンまたは銅箔パターンを含むものである、請求項１から８のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記金属箔パターンは、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長における平均反射率が１５％以下であるアルミニウム箔パターンまたは銅箔パターンを含むものである、請求項１から９のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記金属箔パターンの金属部分は、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長における平均反射率が６７％以下である、請求項１から１０のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記金属箔パターンの線幅は４μｍ〜２５μｍである、請求項１から１１のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記金属箔パターン上に黒化層パターンまたは高分子樹脂層パターンを追加的に含むものである、請求項１から１２のいずれか一項に記載の発熱フィルム。
- 前記黒化層パターンは、クロム系、セレン系、銅スルフィド系、酸化銅系、硫化銅系、アルミニウム酸窒化物系、および銅酸窒化物系のうちの１種以上を含むものである、請求項１３に記載の発熱フィルム。
- 前記高分子樹脂層パターンは、ノボラック樹脂またはアクリレート系樹脂を含むものである、請求項１３に記載の発熱フィルム。
- 前記コーティング層および金属箔パターン上に保護層を追加的に含み、
前記コーティング層と保護層との間の屈折率の差は０．０３０以下である、請求項１から１５のいずれか一項に記載の発熱フィルム。 - 前記保護層の厚さは３μｍ〜３０μｍである、請求項１６に記載の発熱フィルム。
- 前記コーティング層と保護層は、同一の材料を含むものである、請求項１６または１７に記載の発熱フィルム。
- 前記透明基材のコーティング層が備えられる面の反対面に第１合わせフィルムを追加的に含み、
前記コーティング層と第１合わせフィルムとの間の屈折率の差は０．０３０以下である、請求項１から１８のいずれか一項に記載の発熱フィルム。 - 前記コーティング層と第１合わせフィルムは、同一の材料を含むものである、請求項１９に記載の発熱フィルム。
- 前記コーティング層および第１合わせフィルムは、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を含むものである、請求項２０に記載の発熱フィルム。
- 金属箔フィルム上に屈折率が１．４５０〜１．４８５であるコーティング層を形成するステップと、
前記コーティング層上に透明基材を形成するステップと、
前記金属箔フィルムをパターニングして金属箔パターンを形成するステップとを含み、
前記金属箔パターンのコーティング層と接する面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は０．９μｍ超過である発熱フィルムの製造方法。 - 前記コーティング層上に透明基材を形成するステップは、前記コーティング層と透明基材を６０℃〜１２０℃で熱ラミネーション工程により行われるものである、請求項２２に記載の発熱フィルムの製造方法。
- 請求項１〜２１のいずれか１項に記載の発熱フィルムと、
前記発熱フィルムのいずれか１つの面に備えられる第１ガラスと、
前記発熱フィルムの他の一面に備えられる第２ガラスとを含み、
前記発熱フィルムと第１ガラスとの間の面、および前記発熱フィルムと第２ガラスとの間の面のうちの少なくとも１つの面には第２合わせフィルムを含むものである自動車用発熱ガラス。 - 前記第２合わせフィルムは、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）およびエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）のうちの１種以上を含むものである、請求項２４に記載の自動車用発熱ガラス。
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