JP2020001395A - 押出成形用金型 - Google Patents

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Abstract

【課題】コーナ材を、上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状の正確な姿勢で押出成形する。【解決手段】Ｖ形またはＵ形のコーナ材のために、押出機２の第１管１１からの溶融樹脂が、押出成形用金型４の第２管に供給される。コーナ材の各板部材に対応する流動孔２７７の部分は、押出成形用金型４における矩形体の隣接する側部に沿って平行に延びる。接続装置５は、第１、第２管を共通管軸まわりに角変位可能に接続する。第２管の管軸のまわりの回転角度は、水準器用基準面と水準器とによって表わされる。【選択図】図２

Description

本発明は、押出成形用金型に関する。
本発明は、軸直角断面がＶ形、Ｕ形および平形などのコーナ材を押出成形して製造するための装置に関連して説明するが、本発明はそのほかの長尺押出成形品を製造するための装置に関連して実施され、さらにそのほかの技術分野に関連しても広範囲に実施することができる。
本件明細書中、用語「コーナ材」は、最終の完成された製品だけでなく、製造途中の未完成品も含む概念として解釈されなければならない。
本件明細書中、分割面を当接面ということがあり、また板部材を板状部ということがある。
本件出願人は、建物の壁面に用いられる出隅および入隅に取付けられるコーナ材を、たとえば実公平５−１３８５５（特許文献１）において提案している。このようなコーナ材を製造するにあたり、品質の向上を図り、生産性を高めることが望まれている。
Ｖ形コーナ材は、一対の板部材とこれらの板部材を連ねる屈曲部とを有し、軸直角断面はＶ形である。従来の押出成形装置では、押出成形用金型からのＶ形コーナ材は、一方の板部材を水平な姿勢とし、かつ他方の板部材を、その幅方向が屈曲部からほぼ鉛直に垂下した姿勢で移動し、移動中、水を噴射して、または水槽内を通過して、冷却され、その下流で、前記一方の板部材を、引取り装置における水平な回転軸線を有する一対のローラ間に挟んで引取って、製造される。
この従来技術では、Ｖ形コーナ材の水平な前記一方の板部材上に、冷却のために使用された水が滴状に付着したまま残存し、これによって、表面が部分的に変色、変質し、品質が低下する。また、前記一方の板部材上に、異物などが付着し、品質が低下する。したがって、製品の歩留りが悪く、生産性が低下する。この問題は、Ｖ形コーナ材だけでなく、その他の平坦面を有する長尺押出成形品の製造時において、生じる。
実公平５−１３８５５
本発明の目的は、長尺押出成形品の品質の向上を図り、生産性を高めることができる押出成形用金型を提供することである。
本件明細書中の参照符について、類似する構成要素の対応する部分には、同一の数字の参照符に添え字ａ、ｂ、…を付すことがある。対応する構成要素は、参照符の数字のみで総括的に示し、個別的に数字に添え字ａ、ｂ、…を付すことがある。
特許請求の範囲の記載および課題を解決するための手段における参照符は、実施の形態に対応して理解するための便宜のためにのみ、使用されており、発明の技術的範囲は、これらの参照符に捉われて限定的に解釈されてはならず、参照符なしに、広い用語の意味に解釈されるべきである。
本発明は、Ｖ形またはＵ形のコーナ材の押出成形のために、
一対の板部材１５２、１５３（図４８）；３３１、３３２（図５７）を屈曲部１５５；３３３で連結したＶ形またはＵ形のコーナ材２５、６６を押出成形するコーナ材の押出成形装置１、６１において、
（ａ）第１管１１を有し、第１管１１の管軸２３８ａは横に延び、この第１管１１から溶融された合成樹脂を供給する押出機２と、
（ｂ）全体の形状が矩形体である押出成形用金型４、６０であって、
第２管１２を有し、第２管１２の管軸２３８ｂは第１管１１の管軸２３８ａと共通な一直線上にあり、この第２管１２からの樹脂がコーナ材２５、６６のための流動孔２７７、２７８：４１６、４１７に導かれ、
各板部材１５２、１５３：３３１，３３２に対応する流動孔２７７：４１７の部分が矩形体の隣接する側部（たとえば、図２３（１）の上または下の側部と右または左の側部、図５４の上または下の側部と右または左の側部）に沿って（すなわち、図２３（１）、図５４のように平行に）それぞれ延びる押出成形用金型４、６０と、
（ｃ）流動孔２７７、２７８：４１６、４１７からのコーナ材２５、６６を樹脂移動方向に垂直な仮想平面内で上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状である姿勢で供給するための、第２管１２の管軸２３８ｂのまわりの回転角度を表わす手段と、
（ｄ）第１管１１と第２管１２とを前記共通な一直線上の管軸２３８ａ、２３８ｂまわりに角変位可能に接続する接続装置５（図５）、１３（図１５）と、
（ｅ）押出成形用金型４、６０から導入されるコーナ材２５、６６を冷却する冷却流動孔３３（図２）を有するサイジング装置９とを含むことを特徴とする押出成形装置である。
本発明は、
回転角度を表わす手段は、押出成形用金型４、６０に設けられる水準器用基準面２８７（図３、図１６、図５２、図５３など）と、その上に乗載される水準器とによって実現されることを特徴とする。
接続装置５、１３は、第１管１１と第２管１２との各軸線すなわち管軸２３８まわりの相互の角変位を可能にして、金型４、６０の第２管１２の管軸２３８ｂまわりの姿勢の調整、すなわち角変位調整が可能になるので、金型４、６０の樹脂移動方向の管軸２３８ｂまわりの角変位位置設定用回転角度調整構造が実現される。
接続装置５、１３によって、金型４、６０の着脱交換、メンテナンスを、簡単な作業で行なうことができる。そのため、Ｖ形またはＵ形のコーナ材２５、６６を製造するにあたり、生産性を高めることができる。
本発明は、平形のコーナ材の押出成形のために、
硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５（図６０）を軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連結した平形のコーナ材８０を押出成形するコーナ材の押出成形装置７２において、
（ａ）第１管１１を有し、第１管１１の管軸２３８ａは横に延び、この第１管１１から溶融された硬質樹脂を供給する押出機１８４と、
（ｂ）全体の形状が矩形体である押出成形金型７３であって、
第２管１２を有し、第２管１２の管軸２３８ｂは第１管１１の管軸２３８ａと共通な一直線上にあり、
この第２管１２からの硬質樹脂が導かれる第１流動孔２０４と、
第１流動孔２０４に樹脂移動方向の下流で連通し、幅方向に隙間をあけて形成され、各板部材４２４、４２５のための第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６と、
第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６からの一対の板部材４２４、４２５を導く共通流動孔２０７と、
屈曲部４２３のための軟質樹脂を、共通流動孔２０７に導き、前記隙間において板部材４２４、４２５に固着する軟質樹脂供給路２１３とを有し、
第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６ならびに共通流動孔２０７の各板部材４２４、４２５に対応する部分が矩形体の上下の側部２８８ｂ、２８８ｃ（図５９（２）、図６０を参照）に沿って延びる押出成形金型７３と、
（ｃ）共通流動孔２０７からのコーナ材８０を樹脂移動方向に垂直な仮想平面内で水平である姿勢で供給するための、第２管１２の管軸２３８ｂのまわりの回転角度を表わす手段と、
（ｄ）第１管１１と第２管１２とを前記共通な一直線上の管軸２３８ａ、２３８ｂまわりに角変位可能に接続する接続装置１８５（図５９（１））と、
（ｅ）溶融された軟質樹脂を供給する軟質樹脂押出機８５と、
（ｆ）軟質樹脂押出機８５からの軟質樹脂を軟質樹脂供給路２１３に供給する部材８７と、
（ｇ）押出成形金型７３からのコーナ材８０を、上下に配置された複数の水平回転軸線を有するローラに巻掛けて、または押圧して、冷却および平坦化する冷却平坦化装置９１とを含むことを特徴とするコーナ材の押出成形装置である。
本発明は、
回転角度を表わす手段は、水準器用基準面として働く上の側部２８８ｂ、２８８ｃ（図５９（２）、図６０を参照）と、その上に乗載される水準器とによって実現されることを特徴とする。
平形のコーナ材８０の押出成形のために、Ｖ形またはＵ形のコーナ材２５、６６の接続装置５、１３と同じように、接続装置１８５は、第１管１１と第２管１２との各軸線すなわち管軸２３８まわりの相互の角変位を可能にして、金型７３の第２管１２の管軸２３８ｂまわりの姿勢の調整、すなわち角変位調整が可能になるので、金型７３の樹脂移動方向の管軸２３８ｂまわりの角変位位置設定用回転角度調整構造が実現される。
接続装置５、１３（図２、図１５）と同じように、接続装置１８５（図５９（１））によって、金型７３の着脱交換、メンテナンスを、簡単な作業で行なうことができる。そのため、平形のコーナ材８０を製造するにあたり、生産性を高めることができる。
冷却平坦化装置９１によれば、簡単な構成で平形コーナ材８０を冷却すると同時に、平坦化することができる。さらに、（１）生産速度、すなわちラインスピードを向上することができ、（２）Ｖ形またはＵ形コーナ材などのための複雑な構成を有するサイジング装置９が不要となり、また、（３）平形コーナ材８０が移動途中で、たとえばサイジング装置９内の冷却流動孔３３（図２）などに、引っ掛かって操業を中断せざるを得なくなることもない。
本発明は、
第１管１１と第２管１２とを接続する接続装置５、１３、１８５は、
（ｃ１）第１管１１の端部に設けられ、第１シール用当接面２３９を有する第１外向きフランジ２２１と、
（ｃ２）第２管１２の端部に、第１外向きフランジ２２１に対向して設けられ、第２シール用当接面２４１を有する第２外向きフランジ２２３と、
（ｃ３）第１および第２外向きフランジ２２１、２２３を、相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面２３９、２４１を当接してシールを達成する締付け手段２２５とを有することを特徴とする。
本発明は、
第１管１１と第２管１２とを接続する接続装置５、１３、１８５は、
（ａ）第１管１１の端部に設けられる第１外向きフランジ２２１であって、
第１管１１の管軸２３８ａの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面２２２と、
第１外向きフランジ２２１の周方向全周にわたって、第１管１１の管軸２３８ａの外方に臨む第１シール用当接面２３９とを有する第１外向きフランジ２２１と、
（ｂ）第２管１２の端部に、第１外向きフランジ２２１に対向して設けられる第２外向きフランジ２２３であって、
第２管１２の管軸２３８ｂの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面２２４と、
第２外向きフランジ２２３の周方向全周にわたって、第２管１２の管軸２３８ｂの外方に臨み、第１シール用当接面２３９に当接することができる第２シール用当接面２４１とを有する第２外向きフランジ２２３と、
（ｃ）第１および第２外向きフランジ２２１，２２３を囲むカバー体２２６であって、
半割状に形成される一対のカバー体部分２２７，２２８を有し、
各カバー体部分２２７，２２８の内面には、第１および第２傾斜面２２２、２２４が当接するカバー体２２６と、
（ｄ）締付け手段２２５であって、
カバー体部分２２７、２２８を、前記一直線に交差する相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面２３９、２４１が当接してシールを達成する締付け手段２２５とを有することを特徴とする。
本発明によれば、接続装置５、１３、１８５は、コーナ材を製造するにあたり、締付け手段２２５によって、第１および第２外向きフランジ２２１、２２３を相互の近接方向に締め付けることによって、第１および第２シール用当接面２３９、２４１を当接してシールを達成するができる。したがって、シール機能が向上され、樹脂漏れや樹脂滞留部ができることはなく、押出成形品の変色や樹脂ヤケ等の不具合が発生せず、長尺成形品の品質の向上を図ることができる。また、第１シール用当接面２３９とシール用筒部２４０の第２シール用当接面２４１との圧着によって、シールされるので、その圧着部の傷や凹み、変形等の損傷の確認、修正、調整が容易となり、メンテナンス性が優れる。
Ｖ形コーナ材製造装置１の全体の構成を示す簡略化した系統図である。 押出機２に備えられるアダプタ３と金型４とが管の接続装置５によって接続され、加熱装置７によって加熱され、さらに空気噴射冷却装置８およびサイジング装置９を簡略化して示す斜視図である。 アダプタ３と金型４と管の接続装置５と加熱装置７とを分解して簡略化して示す斜視図である。 管の接続装置５とその付近を示す断面図である。 アダプタ３に取付けられ、接続装置５によって金型４に接続される一方の管１１とその付近の側面図である。 金型４の接続装置５によって接続される他方の管１２とその付近の側面図である。 管１１、１２を接続する接続装置５の正面図である。 図７の切断面線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩから見た接続装置５の断面図である。 接続装置５による第１および第２外向きフランジ２２１、２２３の接続状態を示す一部の拡大断面図である。 第１管１１と第２管１２との接続手順を示す図である。 第１管１１と第２管１２との接続手順を示す図である。 第１管１１と第２管１２との接続手順を示す図である。 第１管１１と第２管１２との接続手順を示す図である。 第１管１１と第２管１２との接続手順を示す図である。 本発明の実施の他の形態の接続装置１３の簡略化した正面図である。 金型４の上流から見た斜視図である。 金型４を下流から見た斜視図である。 金型４を構成する上流の金型プレート１６を上流から見た斜視図である。 上流の金型プレート１６を下流から見た斜視図である。 上流の金型プレート１６を示す図である。 上流の金型プレート１６を上流から見た背面図である。 上流の金型プレート１６を下流から見た正面図である。 金型４を構成する下流の金型プレート１８を示す図である。 下流の金型プレート１８の流動孔２７７の一部を拡大して示す拡大正面図である。 図２３のセクションＥを拡大して示す断面図である。 下流の金型プレート１８の下流から見た一部の拡大正面図である。 下流の金型プレート１８の上流から見た斜視図である。 下流の金型プレート１８を構成する第１金型部材２１と第２金型部材２２ と第３金型部材２３とを上流から見た分解斜視図である。 下流の金型プレート１８を構成する第２金型部材２２を上流から見た斜視図である。 下流の金型プレート１８を構成する第３金型部材２３を上流から見た斜視図である。 金型４によって押出成形されるＶ形コーナ材２５の軸直角断面図である。 加熱装置７の斜視図である。 加熱装置７の平面図である。 加熱装置７の分解斜視図である。 加熱装置７の端子片２７とその付近の拡大断面図である。 加熱装置７の端子片２７とその付近の拡大断面図である。 本発明の実施の他の形態の加熱装置２８の簡略化した平面図である。 空気噴射による冷却装置３０の構成を示す図である。 第１引取り装置４４の右側面図である。 第１引取り装置４４を上流から見た背面図である。 第１引取り装置４４の一部を拡大して示す右側面図である。 第１引取り装置４４の一部を拡大して示す平面図である。 本発明の実施の他の形態における第１引取り装置４６の右側面図である。 第１引取り装置４６の下流から見た背面図である。 本発明の実施の他の形態のＶ形コーナ材４８の断面図である。 穿孔装置４９の構成を簡略化して示す図である。 穿孔装置４９の穿孔手段５０、５１付近を示す正面から見た斜視図である。 Ｖ形コーナ材２５の穿孔された状態を示す斜視図である。 Ｖ形コーナ材２５に両面テープ５４の一方の接着面が接着され、他方の接着面に剥離紙５５が接着された状態を示す斜視図である。 第２引取り装置５６を簡略化して示す斜視図である。 本発明の実施の他の形態におけるＵ形コーナ材製造装置６１における上流の金型プレート６２の側面図である。 上流の金型プレート６２の上流から見た背面図である。 上流の金型プレート６２の上流から見た正面図である。 下流の金型プレート６３を下流から見た正面図である。 下流の金型プレート６３の上流から見た斜視図である。 下流の金型プレート６３を構成する第１金型部材６４と第２金型部材６５とを示す斜視図である。 図５１〜図５６に示される構成によって押出成形されるＵ形コーナ材６６の軸直角断面図である。 サイジング用金型６７４の冷却流動孔７０を下流から見た正面図である。 本発明の実施の他の形態における平形コーナ材製造装置７２の全体の構成、およびその金型７３を示す図である。 平形コーナ材用金型７３を構成する第１金型プレート７４と第２金型プレート７５と第３金型プレート７６とを示す分解斜視図である。 第３金型プレート７６の上流から見た斜視図である。 第１金型プレート７４を下流から見た正面図である。 第１金型プレート７４を上流から見た背面図である。 第１金型プレート７４の断面図である。 第３金型プレート７６の上流から見た一部を示す拡大背面図である。 第３金型プレート７６の上流から見た一部を示す拡大斜視図である。 軟質樹脂押出機８５を示す斜視図である。 軟質樹脂押出機８５から金型７３を構成する第３金型プレート７６の上金型部材８１に軟質樹脂を供給するための球面管継手８７を示す断面図である。 球面管継手８７における一方の管８９を示す平面図である。 球面管継手８７の袋ナット９０を示す底面図である。 冷却平坦化装置９１の全体の構成を示す簡略化した正面図である。 冷却平坦化装置９１の全体の構成を示す簡略化した斜視図である。 冷却平坦化装置９１の一部を上流である図７１の右方から見た側面図である。 上の支持体５２７とその付近を示す水平断面図である。 第１加圧手段５３１の上部の一部の縦断面図である。 案内部材５１３の構成を示す図である。 本発明の実施のさらに他の形態の接続装置５の第１管１１を示す側面図である。 第１管１１を上流から見た図である。 第１管１１を下流から見た図である。 本発明の実施のさらに他の形態の接続装置５の第１管１１を示す側面図である。 第１管１１を上流から見た図である。 第１管１１を下流から見た図である。 本発明の実施のさらに他の形態の接続装置５の第１管１１を示す側面図である。 第１管１１を上流から見た図である。 第１管１１を下流から見た図である。 本発明の実施のさらに他の形態の冷却平坦化装置９１Ａの一部を示す正面図である。 本発明の実施のさらに他の形態の冷却平坦化装置９１Ｂを示す正面図である。 本発明の実施のさらに他の形態の冷却平坦化装置９１Ｃを示す正面図である。 従来技術の接続装置の一部の構成を簡略化して示す断面図である。 従来技術の長尺異形押出成形品の製造装置を示す図である。 本発明の実施の一形態の長尺異形押出成形品の製造装置を示す図である。
図１は、Ｖ形コーナ材製造装置１の全体の構成を示す簡略化した系統図である。Ｖ形コーナ材のための原料９３は、押出機２に供給され、溶融されて押出機２のアダプタ３から第１管１１を経て、管の接続装置５を介して金型４の第２管１２に導かれる。図１の中における（１）〜（５）は、Ｖ形コーナ材２５の上流から下流への移動経路に順に沿って、下流から見た断面図であり、参照符ａ、ｂは、そのコーナ材２５の各遊端部を示す。図１の中における（２）、（４）、（５）は、後述の図５３の中における（１）、（２）、（４）にそれぞれ対応する。
加熱装置７によって加熱された金型４からのＶ形コーナ材２５の成形品は、その軸直角断面が上に凸の姿勢で移動され、空気噴射による冷却装置８によって冷却され、サイジング装置９で冷却される。サイジング装置９からのコーナ材２５は、図１の中における（１）の姿勢で、下流へ移動される。
さらにその後、コーナ材２５は、下流から見て、移動方向に沿う長手軸線まわりに時計方向に４５°捩じられて図１の中における（２）の姿勢で、第１引取り装置４５で引取られ、次に、反時計方向に元に４５°捩じられた図１の中における（３）の姿勢を経て、さらに反時計方向に４５°捩じられて、図１の中における（４）の姿勢となって、穿孔装置４９に導かれてコーナ材２５の第１の穿孔が行われる。引続き、穿孔装置４９では、コーナ材２５が時計方向に９０°捩じられた姿勢となって（後述の図５３の中における（３）を参照）、コーナ材２５の第２の穿孔が行われる。穿孔装置４９からのコーナ材２５は、反時計方向に４５°捩じられて図１の中における（５）のように、上に凸の姿勢に戻されて、両面テープ貼着装置５３に導かれる。コーナ材２５には、両面テープ貼着装置５３によって、施工時の仮止めのための両面テープ５４が貼着けられる。その後、第２引取り装置５６でコーナ材２５のたるみが除去され、定尺切断装置５７で予め定める一定長さに切断されて製品となる。
図２は、押出機２に備えられるアダプタ３と金型４とが管の接続装置５によって接続され、加熱装置７によって加熱され、さらに空気噴射による冷却装置８および冷却水を用いるサイジング装置９を簡略化して示す斜視図である。図３は、アダプタ３と金型４と管の接続装置５と加熱装置７とを分解して簡略化して示す斜視図である。図４は、管の接続装置５とその付近を示す断面図である。図５は、アダプタ３に取付けられ、接続装置５によって金型４に接続される一方の管１１とその付近の側面図である。
図６は、金型４の接続装置５によって接続される他方の管１２とその付近の側面図である。図７は、管１１、１２を接続する接続装置５の正面図である。図８は、図７の切断面線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩから見た接続装置５の断面図である。図９は、接続装置５による第１および第２外向きフランジ２２１、２２３の接続状態を示す一部の拡大断面図である。図１０〜図１４は、第１管１１と第２管１２との接続手順を示す図である。
これらの図面を参照して、押出機２は固定位置に設けられる。押出機２に備えられるアダプタ３は、管１１を有する。ブレーカ２３０は、押出機２内の混練のための背圧を発生する多数の小孔を有する。管１１と金型４の第２管１２とは、接続装置５（図２〜図１４）または１３（後述の図１５）によって気密に接続される。アダプタ３などは、後述の加熱装置７によって加熱されてもよい。
管の接続装置５は、押出機２からの溶融した樹脂を供給する第１管１１と、その溶融した樹脂を導く金型４の第２管１２とを接続する。第１管１１の端部に、第１外向きフランジ２２１が設けられる。この第１外向きフランジ２２１には、第１管１１の管軸２３８ａの内方（図５の右方）に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面２２２が形成される。第２管１２の端部に、第１外向きフランジ２２１に対向する第２外向きフランジ２２３が設けられる。この第２外向きフランジ２２３には、第２管１２の管軸２３８ｂの内方（図６の左方）に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面２２４が形成される。第１および第２管１１、１２の各管軸２３８ａ、２３８ｂは、共通な一直線上にある。前記一直線は、横（図４〜図６、図８〜図１４の左右方向）、たとえば水平に延びる。
第１外向きフランジ２２１は、第１管１１と同軸に、第１外向きフランジ２２１よりも管軸２３８ａの内方（図５の右方）に、周方向全周にわたって第２外向きフランジ２２１に臨んで環状に凹んで形成された第１シール用当接面であるシール用受け面２３９を有する。シール用受け面２３９は、管軸２３８ａに垂直である。第２外向きフランジ２２３は、第２管１２と同軸に、第２外向きフランジ２２３よりも管軸２３８ｂの外方（図６の右方）に、周方向全周にわたって第１外向きフランジ２２１に臨んで突出したシール用筒部２４０を有する。筒部２３９の第２シール用当接面であるシール用突面２４１は、管軸２３８ｂに垂直である。受け面２３９とシール用突面２４１とが当接することによって、気密が達成される。
第１および第２外向きフランジ２２１、２２３を囲むカバー体２２６が備えられる。このカバー体２２６は、半割状に形成される一対のカバー体部分２２７、２２８を有する。各カバー体部分２２７、２２８の内面２３３、２３４；２３５、２３６には、第１および第２傾斜面２２２、２２４が面接触して当接する。第１および第２外向きフランジ２２１、２２３の第１および第２傾斜面２２２、２２４ならびにカバー体部分２２７、２２８の前記内面２３３、２３４；２３５、２３６は、円錐台状である。軸線２３８を含む平面内で、その軸線２３８と成す角度をθ２とするとき、その頂角は、２（９０−θ２）°である。
締付け手段２２５は、ボルト１０５、１０６を有する。ボルト１０５、１０６は、６角穴付きボルトであり、レンチによって回転操作が可能であり、頭部１０５ａ、１０６ａと軸部１０５ｂ、１０６ｂとを有する。ボルト頭部１０５ａ、１０６ａは、軸部１０５ｂ、１０６ｂよりも大径である。ボルト１０５、１０６は、一方のカバー体部分２２７の周方向両端部１０１、１０２に管軸２３８を含む仮想面に垂直な軸線を有する。一方のカバー体部分２２７の周方向端部１０１または１０２には、ボルト１０５、１０６の軸部１０５ｂ、１０６ｂが挿通する挿通孔１１６、１１７と、ボルト１０５、１０６の頭部１０５ａ、１０６ａが係止する受け座１１８、１１９とが形成される。
他方のカバー体部分２２８の周方向端部１０３、１０４には、ボルト１０５、１０６の軸部１０５ｂ、１０６ｂが取外し可能に螺着されるねじ孔１１４、１１５が形成される。ボルト１０５、１０６の軸部１０５ｂ、１０６ｂは、ボルト挿通孔１１６、１１７を挿通し、他方のカバー体部分２２８の周方向両端部１０３、１０４に形成されたねじ孔１１４、１１５に取外し可能に螺着される。
締付け手段２２５は、カバー体部分２２７、２２８を、前記一直線に交差する相互の近接方向（管軸２３８にたとえば垂直である図４、７、１５の上下方向）に締付ける。これによって、第１傾斜面２２２と第２傾斜面２２４とが各カバー体部分２２７、２２８の内面２３３、２３４；２３５、２３６にそれぞれ当接して、一対のカバー体部分２２７、２２８が、管軸２３８に垂直な方向に相互に近接することによって、くさび作用が発揮される。
そのため第１管１１の第１外向きフランジ２２１のシール用受け面２３９と、第２管１２の第２外向きフランジ２２３の筒部２３９のシール用突面２４１とが、相互に大きな力で、前述のように当接する。したがってパッキンなどのシール材なしで、輸送される溶融された樹脂などの流体の漏れがなく、第１管１１と第２管１２とを気密に接続することができる。
第２管１２に連結される部材、たとえば後述の図１６に示される金型４の金型プレート１６には、水準器を乗載して設置する基準面２８７が形成される。水準器は、水平器、レベルとも呼ばれ、たとえば気泡管水準器などであってもよい。締付け手段２２５のボルト１０５および１０６を緩めた状態で、管軸２３８ａ、２３８ｂに共通な一直線まわりの第１および第２管１１、１２相互の角変位の調整を、水準器の使用によって、容易に行うことができる。その角変位の調整をした後、ボルト１０５および１０６を締め付けて第１および第２管１１、１２相互の角変位の設定をする。
図１５は、本発明の実施の他の形態の接続装置１３の簡略化した正面図である。この実施の形態では、接続装置１３のカバー体９４を有する一対のカバー体部分９５、９６の各一方端部１０２、１０４には、締付け手段２２５を構成するヒンジ９７のヒンジ片９８、９９が固定される。そのヒンジピン１００の軸線は、管軸２３８に平行である。ヒンジピン１００によってカバー体部分９５、９６の他方端部１０３、１０４が開閉自在に構成される。他方端部１０３、１０４は、ボルト１０５によって取外し可能に連結されて締付けられる。
各カバー体部分２２７、２２８の前記内面２３３、２３４；２３５、２３６は、前述のように円錐台状に形成されてもよいが、実施の他の形態では、円錐台状に形成されていなくてもよく、第１および第２傾斜面２２２、２２４に当接する突起などでもよい。実施のさらに他の形態では、第１および第２傾斜面２２２、２２４の代りに、突起などの形状とし、各カバー体部分２２７、２２８の前記内面２３３、２３４；２３５、２３６を円錐台状に形成してもよい。実施の他の形態では、金型４に、水準器が固定して備えられてもよい。
図１〜図１４などにおいて、第２管１２および金型プレート１６における凹み７０４および流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７は、理解の便宜のために、管軸２３８ｂに沿って一様な円形である円筒状に、簡略化して示される。
本発明は、図１６、図４８、図５２などに示されるように、
軸直角断面が屈曲したＶ形またはＵ形などのコーナ材を押出成形する金型の流動孔を、上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状などの形状に配置する。
水準器用基準面２８７は、押出成形用金型内の流動孔の樹脂移動方向に垂直な仮想面で屈曲部の角度θ５の２等分線２８９に垂直であり、本発明の実施の一形態では、この２等分線２８９に代えて、逆Ｖ形または逆Ｕ形コーナ材の軸線に沿う対称面２８９であってもよい。
逆Ｖ形または逆Ｕ形などに形成されるコーナ材の一対の板部材を連ねる屈曲部に、そのコーナ材の対称面２８９が鉛直になるように、金型の姿勢の調整を容易にする。
水準器用基準面２８７は、上流と下流の金型プレート１６、１８のうち、いずれか一方に、または両者にわたって、形成されてもよい。
構成をさらに述べると、押出機２は、第１管１１を有し、第１管１１の第１管軸２３８ａは横に、たとえば水平に、延びる。この第１管１１から溶融された合成樹脂を供給する。第１管１１の樹脂が導かれる下流の第１管軸２３８ａに垂直な仮想平面内の出口端面７０１の形状は、第１管軸２３８ａを中心とする略円形である。第１管１１の前記出口端面７０１に連なり、第１管軸２３８ａの周方向全周にわたって第１管軸２３８ａの軸線方向外方に臨む第１シール用当接面２３９（図９）；２４１ｅ（図１４）が形成される。
押出成形用金型４、６０、７３、６８１では、第２管１２を有し、第２管１２の第２管軸２３８ｂは、第１管軸２３８ａと共通な横に延びる一直線上にある。第２管１２の樹脂が導かれる上流の第２管軸２３８ｂに垂直な仮想平面内の入口端面７０２の形状は、第２管軸２３８ｂを中心とし第１管１１の前記出口端面７０１の形状と略同一内径の円形である。第２管１２の前記入口端面７０２に連続し、第２管軸２３８ｂの周方向全周にわたって第１シール用当接面２３９、２４１ｅに臨んで第１シール用当接面２３９、２４１ｅに当接することができる第２シール用当接面２４１、２３９ｅが形成される。第２管１２の前記入口からの樹脂は、前記入口から下流に向かって凹んだ凹み７０４を経て、押出成形される長尺成形品２５、６６、８０、６７２と同一断面形状またはその凹み７０４、７２２から前記同一断面形状に至る途中の断面形状を有する、あるいは前記同一断面形状に近似した断面形状を有する流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７に導かれる。凹み７０４と流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７との第２管軸２３８ｂに垂直な断面積は、前記入口から下流になるにつれて、前記入口から小さく形成される。接続装置５、１３は、第１管１１と第２管１２とを、第１および第２シール用当接面２３９、２４１ｅ；２４１、２３９ｅが当接してシールを達成して接続する。
図１６は、金型４の上流から見た斜視図である。図１７は、金型４を下流から見た斜視図である。図１８（１）は、金型４を構成する上流の金型プレート１６を上流から見た斜視図である。図１８（２）は、金型プレート１６のフライス加工によって形成する凹み７０４を示す斜視図である。図１９は、上流の金型プレート１６を下流から見た斜視図である。図２０（１）は、上流の金型プレート１６の側面図である。図２０（２）は、後述の図２１の切断面線２０（２）−２０（２）から見た断面図である。図２０（３）は、後述の図２１の切断面線２０（３）−２０（３）から見た断面図である。図２０（４）は、第２管１２の入口からの樹脂が７０４の表面に衝突してスムーズに流れる状態を示す簡略化した側面図である。図２０（５）は、本発明の実施の他の形態を示す図２０（２）に対応する断面図である。図２１は、上流の金型プレート１６を上流から見た背面図である。図２２は、上流の金型プレート１６を下流から見た正面図である。
図２１（１）〜図２１（４）に示されるように、第２管１２の前記凹み７０４は、第２管１２の第２管軸２３８ｂまわりの回転体によって形成され、下流になるにつれて小径となる円弧面７０５と、円弧面７０５の最下流端に連続し、第２管軸２３８ｂに垂直な平面７０６とによって規定される。管軸２３８ｂを含む平面において、円弧面７０５は、半径Ｒ１を有し、その中心７２１（図２０（２））は、管軸２３８ｂに垂直（したがって図２１の紙面に平行）な仮想平面７２４(図２０（２））内で、管軸２３８ｂを中心とする半
径Ｒ７２５を有する仮想円７２５上に存在する。管軸２３８ｂを含む平面における円弧面７０５の最下流端が平面７０６に連続する接線７０８は、仮想円７２５を含み管軸２３８ｂを軸線とする仮想円筒７２６が、平面７０６と交わる円上にある。
流動孔２７７、２７８；４１６、４１７は、軸直角断面がＶ形またはＵ形のコーナ材を押出成形するための形状を有し、その上流端２７８ａ、４１６ａは、円弧面７０５に臨む。
前記入口から下流に向かって凹んだ凹み７０４は、管軸２３８ｂまわりの回転体によって形成され、円弧面７０５の下流端に管軸２３８ｂに垂直な平面７０６が連続するので、加工の手間が掛からない。たとえば、第２管１２を主軸に取付けて回転駆動しながら、主軸の軸線と平行にバイトを移動しつつ切削する旋盤加工で行なうことができ、加工が容易である。
本発明の他の実施の形態では、図１８（２）のように、加工の手間がやや掛かるが、フライス加工によって、凹み７０４を形成してもよい。フライス加工では、第２管１２および金型プレート１６を可動テーブルに固定し、回転刃物を取付けた回転軸の軸線に対してテーブルを横方向へ移動しつつ回転刃物の刃先で、複数、たとえば６つの平面７１１〜７１６を切削して凹み７０４を形成する。
凹み７０４は、円弧面７０５と平面７０６とによって規定され、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７の上流端２７８a（図２１）、４１６ａ（後述の図５２）は、円弧面７０５および/または平面７０６に臨んで開口するので、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７へ導かれる樹脂の流量は、その上流端を研削して調整できる。したがって、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７への樹脂の流量調整が容易である。
Ｖ形、Ｕ形のコーナ材２５、６６の屈曲部１５５、３３３およびその付近に対応する流動孔２７７、２７８；４１６、４１７の上流端２７８ａ、４１６ａ（図５２）における部位７１８（図２１）、７１９（図５２）は、Ｖ形、Ｕ形のコーナ材２５、６６の厚みを希望する値にするために、重要である。この実施の形態では、円弧面７０５および/または平面７０６に臨む流動孔２７７、２７８；４１６、４１７の上流端２７８ａ（図２１）、４１６ａ（図５２）を研削することによって、この部位７１８、７１９付近における流動孔２７７、２７８；４１６、４１７へ導かれる樹脂の流量を正確に設定することが容易である。
図２０（５）は、本発明の実施の他の形態を示す断面図であり、前述の図２０（２）に対応する。この実施の形態は、前述の実施の形態に類似し、対応する部分には、同一の参照符を付す。総括的に参照符７０５で示す円弧面は、複数（たとえば３）の個別円弧面７０５ａ〜７０５ｃから成る。これらの個別円弧面７０５ａ〜７０５ｃは、下流に大きく凹むことなく、したがって樹脂が滞留することなく下流に移動するように、連なる。各個別円弧面７０５ａ〜７０５ｃは、半径Ｒ２〜Ｒ４を有し、それらの中心７２１ａ〜７２１ｃ（図２０（５））は、管軸２３８ｂに沿ってずれて、その管軸２３８ｂに垂直な仮想平面７２４ａ〜７２４ｃ(図２０（５））内で、管軸２３８ｂを中心とする相互に異なる半径を有する仮想円上に存在する。管軸２３８ｂを含む平面における最下流の円弧面７０５ｃの最下流端が平面７０６に連続する接線７０８は、中心７２１ｃが存在する仮想円を含み管軸２３８ｂを軸線とする仮想円筒７２６ｃが、平面７０６と交わる円上にある。
さらに図２３（１）は、金型４を構成する下流の金型プレート１８を下流から見た正面図である。図２３（２）は、図２３（１）の切断面線２３（２）−２３（２）から見た断面図である。図２４は、下流の金型プレート１８の流動孔２７７の一部を拡大して示す拡大正面図である。図２５は図２３のセクションＥを拡大して示す断面図である。図２６は、下流の金型プレート１８の下流から見た一部の拡大断面図である。図２７は、下流の金型プレート１８の上流から見た斜視図である。図２８は、下流の金型プレート１８を構成する第１金型部材２１を上流から見た斜視図である。図２９は、下流の金型プレート１８を構成する第２金型部材２２を上流から見た斜視図である。図３０は、下流の金型プレート１８を構成する第３金型部材２３を上流から見た斜視図である。
金型４は、押出機２に接続装置５によって接続された入側金型プレート１６と、
この入側金型プレート１６に取付けられる出側金型プレート１８とを有する。
後述の図３１に示される一対の板部材１５２、１５３を屈曲部１５５で連結したコーナ材２５のための押出成形用金型４において、一対の各板部材１５２、１５３と屈曲部１５５との内面を形成する図２０のＬ字状の流動面２６２、２６３を有する第１金型部材２１と、一方の板部材１５２の外面を形成する流動面２６４を有する第２金型部材２２と、他方の板部材１５３の外面を形成する流動面２６５を有する第３金型部材２３とが、ボルト４７１などの連結手段によって取外し可能に固定される。
図２４は、第１〜第３金型部材２１〜２３による流動孔２７７の一部を示し、この流動孔２７７の一部において、コーナ材２５の平坦部分の領域３０１を含む屈曲部１５５付近が形成される。流動面２６２〜２６５は、コーナ材２５の板部材１５２、１５３の角度θ５を、たとえば９０°にして押出成形し、その後、サイジング用金型９によって希望する角度に設定する。
ボルト４７１ａは、６角穴付きボルトであり、ボルト頭部とボルト頭部よりも外径が小さいボルト軸部とを有し、そのボルト頭部が、下流の金型プレート１８の第１金型プレート２１における下流の端面と面一または端面から凹んだ状態とされ、すなわちから第１金型プレート２１における下流の端面から突出しない状態で、ボルト軸部がボルト挿通孔４７２ａを挿通し、上流の金型プレート１６のねじ孔４７３ａに取外し可能に螺着される。６角穴付きボルト４７１ａのボルト頭部が、第１金型プレート２１における下流の端面から突出しないので、運転中、流動孔２７７からのコーナ材２５が下方にたわんでも、接触して損傷することはなく、歩留りの向上が図られる。
ボルト４７１ｂ〜４７１ｆも、ボルト４７１ａと同様な６角穴付きボルトであるが、そのボルト頭部が、金型プレート１８の第１〜第３金型部材２１〜２３における下流の端面から突出した状態で、ボルト軸部がボルト挿通孔４７２ｂ〜４７２ｆを挿通し、金型プレート１６のねじ孔４７３ｂ〜４７３ｆに取外し可能に螺着される。
６角穴付きボルト４７１ｇ〜４７１Ｌは、金型プレート１８の側部すなわち外周面からボルト挿通孔４７２ｇ〜４７２Ｌを挿通し、金型プレート１６のねじ孔４７３ｇ〜４７３Ｌに取外し可能に螺着される。
ボルト４７１ｇ〜４７１Ｌのボルト頭部は、金型プレート１８の外周面と面一または外周面から凹んだ状態とされ、突出しない。したがって金型プレート１６、１８の外周面全面に、加熱装置７の電気ヒータ部材３０５、３０６の外囲部３１０（図３２、図３３を参照）を面接触して熱伝達を確実にすることができる。
第１〜第３金型部材２１〜２３には、流動孔２７７を形成する流動面２６２〜２６５の外側方で流動面２６２〜２６５から隆起した当接面２６７〜２７４が形成される。第１金型部材２１の当接面２６７、２６８は、第２および第３金型部材２２、２３の当接面２６９、２７２とそれぞれ当接する。第２金型部材２２の当接面２７０、２７１は、第３金型部材２３の当接面２７３、２７４とそれぞれ当接する。第２金型部材２２の当接面２７０、２７１間の案内溝４５６の底と、この案内溝４５６に嵌合する第３金型部材２３の当接面２７３、２７４間の案内突起４５４の頂面とは、当接しない。
流動面２６２〜２６５における上流側の端部は、総括して参照符４７５で示されるように、丸みをおびて弯曲され、面取りされて形成される。これによって樹脂は、流動孔２７７内に円滑に導かれる。
流動面２６２〜２６５の摩耗時の補修のために、第１金型部材２１の第２または第３金型部材２２、２３の当接面２６７、２６８のみを研削すればよい。当接面２６７、２６８が研削されて補修された後にも、ボルト４７１ａ、４７１ｂが、第１金型部材２１のボルト挿通孔４７２ａ、４７２ｂを挿通して、上流の金型プレート１６のねじ孔４７３ａ、４７３ｂに螺合して取付け可能となるように、ボルト挿通孔４７２ａ、４７２ｂは、その円形断面の内径が大きく形成され、または、たとえば対称面２８９（図２８を参照）に沿って細長い小判形に形成される。
流動面２６２〜２６５の摩耗時の補修のためにはまた、第２金型部材２２の第１金型部材２１との当接面２６９のみを研削すればよい。第３金型部材２３の第１金型部材２１との当接面２７２のみを研削すればよい。または第３金型部材２３の第２金型部材２２との当接面２７３、２７４のみを研削すればよい。さらに当接面２６７〜２７４の研削だけでなく、案内突起２８１、２８２を研削してもよく、または案内切欠き２８４、２８５もしくは案内溝を研削してもよい。
第１〜３金型部材２１、２２、２３のうち、流動孔の摩耗が激しい、損傷した金型部材２１、２２、２３のみを交換すればよいので、経済性が良好である。
図２６、図２７に示されるように、
樹脂移動方向に垂直な仮想面内で複数の分割された金型部材を有する押出成形用金型であって、
流動孔の樹脂移動方向に垂直な厚みの途中位置を、その樹脂移動方向に平行な分割面とすることを特徴とする押出成形用金型である。
各金型部材２１〜２３の当接面２６７〜２７４が相互に当接して押出成形用金型の分割面を形成し、図２６において、コーナ材の各板部材を形成する流動孔の厚み方向のほぼ中央位置を分割面としてもよく、たとえば△Ｌ１≒△Ｌ２とする。これによってＶ形、Ｕ形、平形などのコーナ材の各板部材の幅方向両端の遊端部２７９からばりが発生することを防ぐ。これによってＶ形、Ｕ形、平形などのコーナ材２５、６６、８０の各板部材１５２、１５３；３３１、３３２；４２４、４２５の幅方向両端の遊端部２７９からばりが発生することを防ぐ。本発明は、コーナ材だけでなく、そのほかの成形品に関連しても実施することができる。
これらの分割面２６９、２６７；２７２、２６８（図２３）の一部２７２、２６８（図２３）は、図２３などに明らかに示されるとおり、案内切欠き２８４、２８５に沿って、図２３、図２７の上下方向に延びる。
樹脂移動方向に垂直な仮想面内で複数の分割された金型部材２１〜２３を有する押出成形用金型４の下流の金型プレート１８では、
流動面２６２〜２６５によって形成される流動孔２７５の樹脂移動方向に垂直な図２６ではその上下方向である厚みの途中位置を、その樹脂移動方向に平行な分割面とする。
板部材１５２、１５３；３３１、３３２；４２４、４２５は、それらの幅方向両端の遊端部２７９になるにつれて、薄くなるように形成される。これによってコーナ材２５、６６、８０および建物の壁面の上にわたって壁装材を貼付けた状態で、遊端部２７９付近における段差が目立たなくなり、美しい仕上りになる。
全体の形状がほぼ矩形体の入側または出側の金型プレート１６において、樹脂移動方向に垂直な仮想面内で相互に平行な一対の案内突起２８１、２８２を、前記矩形の両側部に、形成し、
全体の形状がほぼ矩形体の出側または入側の金型プレート１８において、樹脂移動方向に垂直な仮想面内で相互に平行な一対の案内切欠き２８４、２８５または案内溝を、前記矩形体の両側部に形成し、案内突起と案内切欠きまたは案内溝とが相互に嵌合する。
前記樹脂移動方向の軸線まわりの入側金型プレート１６と出側金型プレート１８との位置決めを容易かつ正確に達成することができる。
成形品が導かれる流動孔２７７、２７８を有する押出成形用金型４において、
この金型４の上部に、樹脂移動方向に平行な軸線まわりの、流動孔２７７、２７８の角度位置に対応する水準器用基準面２８７が形成される。
金型４の水準器用基準面２８７を形成して、金型４の姿勢の調整を容易にするために、金型４の樹脂移動方向の軸線まわりの角変位位置設定用回転角度調整構造であり、
全体の形状がほぼ矩形体の入側金型プレート１６における逆Ｖ形または逆Ｕ形などの流動面２７８の屈曲部１５５に対応する上部の角部または弯曲部などになるべき位置を、平面に形成して、水準器用基準面２８７とし、前述の管の接続装置５の使用と相俟って、そのボルト１０５、１０６を緩めた状態で、金型４の軸線まわりの調整作業を行う。流動孔２７７、２７８は、樹脂移動方向に垂直な対称面２８９に関して面対称に構成される。水準器用基準面２８７は、対称面２８９と垂直である。水準器用基準面２８７は、上方に臨む平面であり、下流の流動孔２７７における第２管１２の管軸２３８ｂに垂直な仮想平面内の出口断面形状が、第２管１２の管軸２３８ｂまわりの予め定める姿勢にある状態で、すなわち対称面２８９が鉛直な姿勢にある状態で、水平である。
逆Ｖ形または逆Ｕ形などに形成されるコーナ材２５の一対の板部材１５２、１５３を連ねる屈曲部１５５に、そのコーナ材２５の鉛直な対称面２８９が存在するように、金型４の姿勢の調整を容易にする。
図３１に示されるように、
一対の板部材１５２、１５３を屈曲部１５５で連結したコーナ材２５において、屈曲部１５５と、その屈曲部１５５付近の板部材１５２、１５３の一部分とにわたる領域３０１の外表面を滑らかに形成し、
板部材１５２、１５３の残余の外表面に、そのコーナ材２５の長手方向に沿って延びる多数の凹凸条２９３、２９４を、幅方向に隣接して形成する。
一対の板部材１５２、１５３を屈曲部１５５で連結したコーナ材２５において、
屈曲部１５５とその付近とにわたって、クロス、壁紙などの壁装材の接着剤による接着力を増大するための凹凸条２９２、２９３（ローレットと称することもあり）を、形成しない滑らかな外表面を有する平滑部分の領域３０１とする。クロス、壁紙などの壁装材の外表面に凹凸条が現れず、美しい仕上りになる。
本発明によれば、接着剤が穴１４９、１５０に入り込んで接着力を増大する効果を大きく向上する、いわばアンカ効果を達成できるとともに、余分な接着剤が穴１４９、１５０に入り込み、したがって外側方にはみ出さない。穴１４９、１５０の数、内径、配置分布などは、穴１４９、１５０を形成することに起因して、コーナ材２５の強度が低下して、取付け作業に支障が生じないように、選ぶ。
前述の図１６などに示されるように、
軸直角断面が屈曲したＶ形またはＵ形などのコーナ材２５を押出成形する金型４の流動孔２７７、２７８を、上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状などの形状に配置する。
水滴、異物などが、コーナ材２５の表面から滑って落下しやすく、付着せず、コーナ材２５の品質が向上する。サイジング装置９の下流でコーナ材２５を、水を噴射して、または水槽内を通過して、冷却する構成においても、その後、そのコーナ材２５水が落下しやすく、付着しない。
図３２は、加熱装置７の斜視図である。図３３は、加熱装置７の平面図である。図３４は、加熱装置７の分解斜視図である。図３５は、加熱装置７の端子片２７とその付近の電気ヒータ部材３０５の幅方向に沿う拡大断面図である。図３６は電気ヒータ部材３０５の長手方向に沿う拡大断面図である。これらの図３２〜図３７に示される加熱装置７は、金型４などの被加熱物の外周面を、一対の半割状の同一構造を有する電気ヒータ部材３０５、３０６で囲み、各電気ヒータ部材３０５、３０６の両端部３０８、３０９をボルト３１１とナット３１２との組合せなどの締結具で取外し可能に連結する。図３３では、図示の便宜のために、端子片２７と、ボルト３１１、ナット３１２の組合せとは、ずらして示される。
各電気ヒータ部材３０５、３０６は、
一対の金属製カバー部材３１４、３１５の間に、発熱線３１６が電気絶縁体３１９、３２０で囲まれて構成される発熱体３２１が介在され、
一方のカバー部材３１５には、発熱線３１６の両端部３１７が接続される端子片２７の円錐台状基部３２４が嵌まり込む凹所３２５が形成され、
端子片２７の軸部３２６が、凹所３２５に形成された取出し孔３２７から外方に突出して取付けられる。凹所３２５は、その軸線に垂直な断面が円形であって、外方（図３５および図３６の上方）になるにつれて小径となるように形成され、たとえば中空円錐台状であり、ナット３１３を、支持片３２８などを介して、締め付けることによって、基部３２４の外面形状および凹所３２５の内面形状に沿って、電気絶縁体３２０、保持片３２３などが積層されて介在される。端子片２７の基部３２４、軸部３２６と、端子片２７の軸部３２６とは、共通な一直線上にそれらの軸線を有する。軸部３２６とカバー部材３１５との電気的絶縁のために、軸部３２６の外径は、カバー部材３１５に形成された凹所３２５の取出し孔３２７の内径未満である。
金型４などの被加熱物の外周面に大小の誤差があっても、締結具３１１、３１２の連結によって、外周面にぴったりと接触して良好な熱伝達率で加熱することができる。
一対の電気ヒータ部材３０５、３０６の一方が破損しても、その破損した電気ヒータ部材３０５、３０６のみを交換して補修することができ、経済面で有利である。
発熱線３１６は、電気絶縁性材料から成る支持体３１８の外周部にコイル状に間隔をあけて巻回されて構成される。発熱線３１６は、たとえばニクロム線などから成る。電気絶縁体３１９、３２０および支持体３１８は、たとえばマイカなどから成る。こうして発熱体３２１は、電気絶縁体３１９、３２０にサンドイッチされる。発熱線３１６の端部３１７は接続片３２２に接続され、この接続片３２２には端子片２７の軸部３２６が挿通し、これによって端子片２７は発熱線３１６の端部３１７に電気的に接続される。
凹所３２５内では、電気絶縁体３２０との間に複数枚の円板状またはほぼ円錐台状の電気絶縁材料から成る保持片３２３が積層される。カバー部材３１５の取出し孔３２７の外面には、電気絶縁性材料から成る支持片３２８が設けられる。この支持片３２８上に導電性材料から成る一対のワッシャ３２９が設けられ、これらのワッシャ３２９間に端子部材３３０が挟持される。端子片２７の軸部３２６にはナット３１３が螺着される。
電気ヒータ部材３０５の前記端部３０８、３０９に連なる外囲部３１０は、被加熱物である金型４の外周面に面接触するために、端部３０８、３０９とは、角度θ３（図３６を参照）を有し、この角度θ３は、たとえばこの実施の形態では４５°であってもよい。端子部材３３０には、電力が供給されるライン３０７が接続される。外囲部３１０は、個別的に添え字ａ、ｂを付して示す。これらの外囲部３１０ａ、３１０ｂは、図３２に示されるように被加熱物の外周面に対応する角度θ４を有し、たとえば９０°であってもよい。他方の端部３０９も、一方の端部３０８と同様に構成される。
カバー部材３１４、３１５は、鉄、ステンレス鋼、銅などの熱伝導率が良好な金属材料から成る。一方のカバー部材３１４は、その端部３０８の遊端に取付部４７８が形成される。さらにカバー部材３１４の端部３０８および外囲部３１０の幅方向両側部には、取付部４７９、４８０が形成される。これらの取付部４７８〜４８０は、もう１つのカバー部材３１５の外面に部分的に重なるようにして折り曲げられ、こうしてカバー部材３１４、３１５間に電気絶縁体３１９、３２０および発熱体３２１などを収納する。
これらの電気ヒータ部材３０５、３０６は、概略的な全体の形状が細長く形成され、その長手方向の左右に対称面４８１（図３２を参照）に関して面対称に構成される。さらにその長手方向に垂直な対称面４８２に関しても面対称に構成される。したがって一対の電気ヒータ部材３０５、３０６を、被加熱物を囲むように対向してボルト３１１とナットとの組合せによって取外し可能に装着することができる。
図３７は、本発明の実施の他の形態の加熱装置２８の簡略化した平面図である。この加熱装置２８は、前述の加熱装置７に類似する。電気ヒータ部材３０５ａの外囲部３１０ａは、一方の端部３０８と一平面内に配置され、他方の外囲部３１０ｂは、他方の端部３０９と垂直に屈曲されて形成される。他方の電気ヒータ部材３０６ａは、一方の電気ヒータ部材３０５ａと同一構造を有する。端子片２７ａ〜２７ｄは、端部３０８、３０９に設けられてもよいけれども、外囲部３１０ａ、３１０ｂに設けられてもよく、このことは前述の図３２〜図３６の実施の形態においても同様である。この加熱装置２８もまた、前述の加熱装置７と同様に優れた効果を達成することができる。
押出成形用金型４とサイジング装置９との間に、その金型４からのコーナ材２５を冷却する冷却装置３０が配置される。
図３８（１）は、空気噴射による冷却装置３０の構成を示す図である。多数の管部材１０７は合成樹脂材料から成り、長さ方向に順次的に、角度変更可能に、取外し可能に気密に連結される。ノズル部材１０８は、連結された先端の管部材１０７に連結される。これらの管部材１０７およびノズル部材１０８は、合成樹脂材料の弾発力によって相互に保持連結される。
図３８（２）はノズル部材１０８の正面図である。偏平なノズル孔１０９から冷却用空気が噴射される。本発明の実施の他の形態では、図３８（３）の円形のノズル孔１１０を有する次の図３８（４）に示されるノズル部材１１２が設けられてもよい。
図３８（４）を参照して、管部材１０７は、分岐用管部材１１１によって分岐されて接続されることもできる。
図２、図３８に示されるように、
押出成形用金型４からの逆Ｖ字状または逆Ｕ字状などのコーナ材２５を、そのコーナ材２５の上方から、および下方から、ノズル部材１０８、１１２で空気を噴射して冷却してサイジング装置９に導く。
ノズルからの空気は、金型４からの高温度のコーナ材２５から発生する揮発性ガスを吹き飛ばして飛散させる。揮発性ガスは、サイジング装置９の樹脂入口に接触して粘着性を有する、いわばやに状の塊となり、サイジング９に入り込んで成形品に混入し、品質を低下させる。ノズル部材１０８、１１２からの空気は、この問題を解決する。
金型４のコーナ材２５のサイジング装置９への導入を円滑に行うために空気噴射の方向、姿勢、流量などを容易に調整可能となる。したがって特に押出成形の運転開始初期において、金型４からのコーナ材２５をサイジング装置９に導く際、これらの管部材１０７の屈曲によってノズル部材１０８、１１２の調整が容易であることは、重要である。空気噴射ノズルの本数を適切に変更することができる。従来では、コーナ材２５の上方と下方とに、コーナ材２５の移動方向に垂直にそれぞれ延びる一対の直線状の銅製パイプを配置し、各銅製パイプには、その長尺方向に間隔をあけて複数のノズル孔を形成し、各ノズル孔から空気を成形品に向けて噴射する構成であるので、上述の利点を達成することは、不可能である。
図３９は、第１引取り装置４４の左側面図である。図４０は、第１引取り装置４４を上流から見た正面図である。図４１は、第１引取り装置４４の一部を拡大して示す左側面図である。図４２は、第１引取り装置４４の一部の構成を示す簡略化した平面図である。
第１引取り装置４４は、一対の板部材１５２、１５３が屈曲部１５５で連なって形成された押出コーナ材２５の一方の板部材１５２または１５３を、対を成す無端環状引取り部材４０１、４０２の対向する張架部分４０４、４０５間に挟持して引取る。
軸直角断面が下方に開いた逆Ｖ字形または逆Ｕ字状などの一対の板部材１５２、１５３が屈曲部１５５で連なって形成されたコーナ材２５は、その上方への反りが抑制されて、かつ軸線まわりに捩じられた状態で、摩擦力が大きいゴム製の多数の挟持片４０６が無端状に連なるチエン４０７に連結されて構成される上下一対の無端状引取り部材（たとえばキャタピラ（登録商標））４０１、４０２などによって、または上下一対の無端状ベルト４０９、４１０（後述の図４３、図４４を参照、たとえばタイミングベルトなど）によって、コーナ材の一対の板部材１５２、１５３のうち、一方の板部材１５２を、水平にした状態で、上下から挟んで、他方の板部材１５３を外側方に垂下した姿勢で、移動方向に引取る。第１引取り装置４４における装置本体４８４には、上下の支持体４８５、４８６が設けられる。支持体４８５は、操作輪４８７を回転操作することによって、縦軸線を有するねじ棒４８８が回転駆動される。
このねじ棒４８８に螺合するナット部材４８９は、支持体４８５に固定され、したがって支持体４８５は装置本体４８４の縦の案内部材４９０に沿って昇降調整可能である。支持体４８５には、ばね４９１を介して押圧部材４９２が取付けられる。この押圧部材４９２は無端状の引取り部材４０１の下張架部分４０４を、下方に弾圧する。支持体４８６は、引取り部材４０２の上張架部分４０５を支持する支持部材４９３を有する。この支持体４８６は、装置本体４８４に固定される。
支持体４８５には、引取り部材４０１のチエン４０７が巻掛けられる駆動スプロケットホイル４９５と従動スプロケットホイル４９６とが設けられる。駆動スプロケットホイル４９５は、モータ４９８からの動力が縦軸線を有する回転軸４９９に伝達され、この回転軸４９９に刻設されたスプライン４９９ａは、傘歯車５００ａを挿通し、傘歯車５００ａに噛み合うもう１つの傘歯車５００ｂは、駆動スプロケットホイル４９５に取付けられる。引取り部材４０２に関しても同様に、駆動スプロケットホイル５０２と従動スプロケットホイル５０３にわたって前述と同様な構成によって引取り部材４０２が張架される。駆動スプロケットホイル５０２は、回転軸４９９に固定された傘歯車５０４からの動力がもう１つの傘歯車５０５に伝達され、この傘歯車５０５は駆動スプロケットホイル５０２に固定される。
コーナ材２５の一方の板部材１５２を上下に挟んだ状態で面接触で引取るので、引取り力を大きくすることができ、コーナ材２５の損傷を防ぐことができる。
成形運転初期に、コーナ材２５が蛇行しても、そのコーナ材２５の一方の板部材１５２を挟持したままの状態を保ちながら、引取ることができる。
逆Ｖ字形コーナ材２５を構成する一対の板部材１５２の断面形状が各種異なっていても、引取ることができる。
図４３は、本発明の実施の他の形態における第１引取り装置４６ａの正面図である。図４４は、第１引取り装置４６ａの上流から見た背面図である。図４３および図４４に示される第１引取り装置４６ａは、前述の第１引取り装置４４に類似し、対応する部分には、同一の参照符を付す。無端状ベルト４０９、４１０は、モータ４９８ａ、４９８ｂによって駆動される駆動スプロケットホイル４９５、５０２と従動スプロケットホイル４９６、５０３とに巻掛けられ、加圧用支持ローラ５４１、５４２に支持され、コーナ材２５の一方の板部材１５２を上下から、ばね５４３によって弾発的に挟持して引取る。
図４５は、本発明の実施の他の形態のＶ形コーナ材４８の断面図である。コーナ材４８は、屈曲部１５５ａによって連ねなれた一対の板部材１５２ａ、１５３ａを有し、これらの板部材１５２ａ、１５３ａの幅方向の長さは相互に異なる。このような構成を有するコーナ材４８もまた、本発明の押出成形を行う製造装置によって製造することができる。
図４６は、穿孔装置４９の構成を簡略化して示す図である。図４７は、穿孔装置４９の上流および下流の穿孔手段５０、５１付近を示す正面から見た斜視図である。この穿孔装置４９では、穿孔装置本体１２８に設けられたモータ１２９からの動力は、ベルト巻掛け駆動プーリ１３０から歯車列１３１を経てクランク機構１３２に伝達される。クランク機構１３２には、フライホイール１３３が設けられる。クランク機構１３２によって昇降される連結棒１３５には、連結ピン１３６を介して駆動部材１３７が連結される。
各穿孔手段５０、５１は、共通のモータ１２９から駆動部１３７まで動力が伝達される。駆動手段１４７によって一斉にかつ間欠的に駆動される。駆動部材１３７には、上流の複数（たとえば１５）のポンチ１３８と下流の同一複数のポンチ１３９とが下向きに突設される。各ポンチ１３８、１３９が挿通してコーナ材２５の各板部材１５２、１５３をそれぞれ穿孔する上流のダイス１４１と下流のダイス１４２とは、各ばね１４３、１４４にそれぞれ支持される。上流のポンチ１３８とダイス１４１とは上流の穿孔手段５０を構成して、第１の穿孔を行なう。下流のポンチ１３９とダイス１４２とは下流の穿孔手段５１を構成して、第２の穿孔を行なう。
図４７の中における（１）〜（４）は、図１に関連して前述したように、Ｖ形コーナ材２５の上流から下流への移動経路に順に沿って、下流から見た断面図であり、参照符ａ、ｂは、そのコーナ材２５の各遊端部を示す。これらの上流と下流の穿孔手段１４５、１４６の間には、コーナ材２５をその軸線まわりに上流から見て時計まわりに９０°捩じる捩じり部材１４８が配置される。
したがって図４７の中における（１）の姿勢で第１引取り装置４５から供給されてきたコーナ材２５は、その移動中、捩じられ、図４７の中における（２）の姿勢で一方の板部材１５２に穿孔手段５０によって穿孔され、その後、コーナ材２５が下流に移動される途中で、捩じり部材１４８によって９０°捩じられ、図４７の中における（３）の姿勢で他方の板部材１５３が穿孔され手段５１によって穿孔される。捩じり部材１４８は、板部材１５２および／または１５３に接触してコーナ材２５の移動中に、捩じる。穿孔装置４９からのコーナ材２５は、捩じられて図４７の中における（４）の上に凸の姿勢に戻されて、両面テープ貼着装置５３に導かれる。
図４８は、Ｖ形コーナ材２５の穿孔された状態を示す斜視図である。上流の穿孔手段５０によって１回の穿孔動作によって複数の穴１４９が各グループ１５４毎に一方の板部材１５２に形成される。同様に、下流の穿孔手段５１は、他方の板部材１５３に複数の穴１５０を、各グループ１５４毎に穿孔する。
各穿孔手段５０、５１によって穿孔される穴１４９、１５０の数と寸法形状と配置とは、それぞれ同一であり、駆動手段１４７による各回の駆動の時間間隔は、被穿孔品であるコーナ材２５の移動速度に対応して、コーナ材２５に穿孔される穴１４９、１５０が、コーナ材２５の長尺方向全長にわたって、前記グループ１５４に拘わらず、均一な配置の分布になるように選ばれる。
すなわち、コーナ材２５を軸線まわりに捩じり部材１４８によって捩じって、その一方の板部材１５２を水平にした状態で、上流の穿孔手段５０によって、上下動の各回ごとに、移動方向に第１複数（たとえば５）行の穴を穿孔し、
予め定める角度（たとえば前述のように９０°）だけ捩じって、他方の板部材１５３を水平にした状態で、下流の穿孔手段５１によって、上下動の各回ごとに、移動方向に前記第１複数（たとえば５）行の穴を穿孔し、
上流の穿孔手段５０と、下流の穿孔手段５１とは、共通のクランク機構１３２によって同時に上下駆動される。穴１４９、１５０は、上流の穿孔手段５０と下流の穿孔手段５１とによって、前記上下動の各回ごとに、コーナ材２５の幅方向に第２複数（たとえば３）列、それぞれ穿孔される。
Ｖ字形コーナ材２５の一対の各板部材１５２、１５３を、個別的に合計２台の穿孔機で穿孔する構成に比べて、簡略化され、小形化される。
第１引取り装置４４の下流では、コーナ材２５に大きな張力が作用していない。コーナ材２５には、第１引取り装置４４の上流では張力が作用しているが、下流では張力が作用していないか、または作用していても、ごく小さい値である。張力がほとんどない状態にあるコーナ材２５に、両面テープを貼り付ける。この状態で、両面テープ貼着装置５３によって両面テープ５４が貼着けられるので、剥離紙５５に図４９に示される皺１６４が形成されることが抑制される。もしも両面テープ貼着装置５３を第１引取り装置４４の上流に配置したと仮定すれば、図４９の皺１６４が、剥離紙５５に多く形成されてしまい、コーナ材２５の品質が低下する結果となる。本発明は、この問題を解決する。
図５０は、第２引取り装置５６を簡略化して示す斜視図である。第２引取り装置５６は、対を成すシリコンゴムなどから成るローラ１６６、１６７によってコーナ材２５の一方の板部材１５２と他方の板部材１５３とを挟持して引取る。これらのローラ１６６、１６７は、モータ１６９、１７０によって回転駆動される。
コーナ材２５を第１の引取り装置４４で引取り、その後、
穿孔装置４９で穿孔し、その下流に設置された両面テープ貼着装置５３よりもさらに下流に、第２引取り装置５６を配置する。
両面テープ５４が貼着された逆Ｖ形コーナ材２５の２つの板部材１５２、１５３に穿孔する際、短時間だけ、そのコーナ材２５の移動が停止し、このときに生じるコーナ材２５のたるみを、第２引取り装置５６で、なくす。第２引取り装置５６は、この停止時にコーナ材２５が穿孔装置４９よりも上流で移動した分だけ、追加的に引取る。
第２引取り装置５６によってコーナ材２５のたるみを除去するので、穿孔装置４９における上流の穿孔手段５０と下流の穿孔手段５１とによって穿孔される、上下動の各回ごとの第１複数（たとえば５）行の穴と、次の第１複数（たとえば５）行の穴との相互の間隔を正確に設定することができる。
コーナ材２５に貼着された両面テープ５４、５４ａは、コーナ材２５の下流への移動中、他の部材との接触による摩擦力を増大するが、第２引取り装置５６は、このコーナ材２５を、摩擦力の増大に拘らず、下流へ円滑に導く。
図５１は、本発明の実施の他の形態におけるＵ形コーナ材製造装置６１の押出成形用金型６０における上流の金型プレート６２の側面図である。図５２は、上流の金型プレート６２の上流から見た背面図である。図５３は、上流の金型プレート６２の下流から見た正面図である。図５４は、下流の金型プレート６３を下流から見た正面図である。図５５は、下流の金型プレート６３の上流から見た斜視図である。図５６は、下流の金型プレート６３を構成する第１金型部材６４と第２金型部材６５とを示す斜視図である。このＵ形コーナ材製造装置６１は、前述のＶ形コーナ材製造装置１に、部分的に類似し、対応する部分には同一の参照符を用いることがある。
図５７は、図５１〜図５６に示される構成によって押出成形されるＵ形コーナ材６６の軸直角断面図である。
一対の板部材３３１、３３２とこれらの板部材３３１、３３２を連ねる弯曲したＶ字状よりも大きい半径を有する屈曲部とを有するＵ形コーナ材６６を押出成形するために、金型６０は、押出機２に接続装置５によって接続された入側金型プレート６２と、
この入側金型プレート６２に取付けられる出側金型プレート６３とを有し、
出側金型プレート６３は、
一対の各板部材３３１、３３２とＶ字状よりも大きい半径を有する屈曲部３３３との内面を形成する流動面３３６を有する、全体の形状がほぼＬ字状の第１金型部材６４と、
第１金型部材６４の流動面３３６に対向する流動面３３７を有する第２金型部材６５とが、
ボルト３３８（図５６）によって取外し可能に固定される。その他の構成は、前述の第１〜第３金型部材２１〜２３に類似する。
成形品が導かれる流動孔４１６、４１７を有する押出成形用金型６０において、
この金型６０の入側金型プレート６２の上部に、樹脂移動方向に平行な軸線まわりの、流動孔４１６、４１７の角度位置に対応する水準器用基準面２８７が形成される。
流動孔４１６、４１７は、樹脂移動方向に垂直な対称面２８９に関して面対称に構成される。水準器用基準面２８７は、下流の流動孔４１７における第２管１２の管軸２３８ｂに垂直な仮想平面内の出口断面形状が、第２管１２の管軸２３８ｂまわりの予め定める姿勢にある状態で、すなわち対称面２８９が鉛直な姿勢にある状態で、水平である。
流動面３３６、３３７の摩耗時の補修のために、第１金型部材６４の第２金型部材６５との当接面４１４、４１５のみを研削すればよい。または
第２金型部材６５の第１金型部材６４との当接面４１４、４１５のみを研削すればよい。
第１および第２金型部材６４、６５のうち、流動孔４１７の摩耗が激しい、損傷した一方の金型部材６４または６５のみを交換すればよいので、経済性が良好である。
図５４〜図５６に示されるように、樹脂移動方向に垂直な仮想面内で複数の分割された金型部材を有する押出成形用金型であって、流動孔の樹脂移動方向に垂直な厚みの途中位置を、その樹脂移動方向に平行な分割面とすることを特徴とする押出成形用金型である。
複数の各金型部材６４、６５の当接面４１２〜４１５が相互に当接して押出成形用金型の分割面を形成し、図５４において、コーナ材の各板部材を形成する流動孔の厚み方向のほぼ中央位置を分割面とし、たとえば△Ｌ１≒△Ｌ２とする。これによってＶ形、Ｕ形、平形などのコーナ材の各板部材の幅方向両端の遊端部２７９からばりが発生することを防ぐ。Ｖ形およびＵ形のコーナ材は、硬質樹脂から成る。
これらの分割面４１２、４１４；４１３、４１５（図５６）の一部４１２、４１４（図５６）は、図５６などに明らかに示されるとおり、案内切欠き２８４、２８５に沿って延びる。
Ｕ形コーナ材製造装置６１のそのほかの構成と動作は、前述のＶ形コーナ材製造装置１と同一ないし類似する。
Ｖ形またはＵ形のコーナ材２５、６６の自然状態での屈曲部１５５、３３３における一対の板部材１５２、１５３；３３１、３３２の成す角度は、金型４、６０によってたとえば９０°(図２４の参照符θ５)に形成された後、サイジング用金型３４、６７４によって、完成された最終製品において、出隅用では、９０°に近似した９０°未満の値であり、たとえば８８〜８９°であってもよく、入隅用では、９０°に近似した９０°を超える値であり、たとえば９１〜９２°であってもよい。
図５９（１）は、本発明の実施の他の形態における平形コーナ材製造装置７２の全体の構成を示す系統図である。図５９（２）は、金型７３の樹脂の流れ方向に沿う縦断面図である。この平形コーナ材製造装置７２では、前述のＶ形コーナ材製造装置１およびＵ形コーナ材製造装置６１に部分的に類似し、対応する部分には同一の参照符を用いることがある。
平形コーナ材８０の硬質樹脂原料１８３は、硬質樹脂押出機１８４で溶融されて接続装置１８５から金型７３に供給される。軟質樹脂原料１８７は、軟質樹脂押出機８５からアダプタ１８８を経て球面管継手８７の部材を介して金型７３に供給される。金型７３からの平形コーナ材８０は、空気を噴射する冷却装置１８９で冷却され、その後、冷却平坦化装置９１でさらに冷却されるとともに平坦化され、ローラ１９１で案内され、引取り装置１９２で引取られ、両面テープ貼着装置１９３で幅方向両端部に両面テープ５４、５４ａが貼着される。
さらにその後、穿孔装置１９４によって平形コーナ材８０の軟質樹脂から成る屈曲部４２３で連ねられた硬質樹脂材料から成る左右一対の板部材に穿孔され、必要な切断を行う切断手段１９５を介して巻取り機１９６によって巻取られる。
図５９（２）の凹み７２２は、球の一部によって形成されるが、本発明の実施の他の形態では、前述の実施の形態と同様に、円弧面７０５と平面７０６とによって規定されてもよい。
金型７３によって、硬質樹脂の一対の板部材４２４、４２５の間にわたって、軟質樹脂の屈曲部４２３を重ねて一体化し、
次に、冷却装置１８９において空気を噴射し、
その後、冷却平坦化装置９１によって、挟圧して冷却し、かつ平坦化する。平形コーナ材８０は、一対の硬質樹脂の板部材４２４、４２５の隙間にわたって、屈曲部４２３のための軟質樹脂層を、硬質板部材４２４、４２５に部分的に重ねて積層する。
一対の硬質樹脂の板部材４２４、４２５と軟質樹脂層の屈曲部４２３との接着強度を向上し、屈曲部４２３における不所望な分断を防ぐ。軟質樹脂は、押出成形時に硬質樹脂との接着強度が大きい材料から成る。平形コーナ材８０は、幅方向に偏平な状態で製造され、巻取られて保存されるので、収納、運搬などに好都合である。平形コーナ材８０は、建物の出隅、入隅などのために使用される際、屈曲部４２３で曲げられて、板部材４２４、４２５がたとえば９０°の状態にされる。
空気を噴射する冷却装置１８９によって、金型７３から供給される平形コーナ材８０を、空気で冷却し、さらに冷却平坦化装置９１によって、ローラ２１５〜２１７などに接触して熱伝導によって冷却しつつ挟持して圧力を作用し平坦化するので、その構成を、簡略化することができる。
図６０は、金型７３を構成する第１金型プレート７４と第２金型プレート７６とを下流から見た分解斜視図であり、図６１は第３金型プレート７６の上流から見た斜視図である。
図６２は、第１金型プレート７４を下流から見た正面図である。図６３は、第１金型プレート７４を上流から見た背面図である。図６４は、第１金型プレート７４の断面図である。
金型７３は、
樹脂移動方向に沿って分割された上流および下流の第２および第３金型プレート７５、７６を有する。
上流の第２金型プレート７５は、
幅方向に隙間をあけて形成され、板部材４２４、４２５のための硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６を有し、
下流の第３金型プレート７６は、
前記硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６からの一対の板部材４２４、４２５を導く共通流動孔２０７と、
屈曲部４２３のための軟質樹脂を、共通流動孔２０７に導き、前記隙間にわたって、板部材４２４、４２５の一方の表面上に部分的に重ねて積層して固着する、または、一対の板部材４２４、４２５の端面同士を固着する軟質樹脂供給路２１３とを有する。
第３金型プレート７６は、共通流動孔２０７を有し、この共通流動孔２０７には、
第２金型プレート７５の個別流動孔２０５、２０６から一対の幅方向に隙間をあけて形成された硬質樹脂と、
この隙間にわたって、第３金型プレート７６の上金型部材８１に形成される供給凹部２１２から、板部材４２４、４２５の一方の表面上に部分的に重ねて積層して固着する、または、一対の板部材４２４、４２５の端面同士を固着する軟質樹脂とを導き、
共通流動孔２０７の樹脂移動方向の長さは、硬質樹脂と軟質樹脂との移動中に、一対の各硬質樹脂の板部材４２４、４２５が幅方向に相互の近接する方向に不所望に変位してしまわず、したがって軟質樹脂によって形成される屈曲部４２３の幅が不所望に小さくならない値に選ばれる。
第３金型プレート７６の共通流動孔２０７と、その周辺部とには、出側に凹んだ凹所４２７が形成され、
凹所４２７の外周部４２８が、分厚く形成される。
金型７３もまた、前述の金型４、６０と同様にボルトによって取外し自在に組立てられる。金型７３もまた、前述の加熱装置７によって、同様に加熱される。
図６０に示されるように、
樹脂移動方向に垂直な仮想面内で複数の分割された金型部材を有する押出成形用金型であって、
流動孔の樹脂移動方向に垂直な厚みの途中位置を、その樹脂移動方向に平行な分割面とすることを特徴とする押出成形用金型である。
押出成形用金型７３において、第１金型プレート７４および第２、第３金型プレート７５、７６の上金型部材７８、８１には、上の側部である水準器用基準面２８８ａ〜ｃ（総括的に２８８で示す）が形成される。水準器用基準面２８８ａ〜ｃは、上方に臨む平面である。水準器用基準面２８８は、下流の流動孔２０７における第２管１２の管軸２３８ｂに垂直な仮想平面内の出口断面形状が、第２管１２の管軸２３８ｂまわりの予め定める水平な姿勢にある状態で、水平である。
複数の各金型部材７８、７９の当接面４６３〜４６８が相互に当接して押出成形用金型の分割面を形成し、図６５および図６６において、コーナ材の各板部材を形成する流動孔の厚み方向のほぼ中央位置を分割面とし、たとえば△Ｌ１≒△Ｌ２とする。これによってＶ形、Ｕ形、平形などのコーナ材の各板部材の幅方向両端の遊端部２７９からばりが発生することを防ぐ。
図６７は、軟質樹脂押出機８５を示す斜視図である。図６８は、軟質樹脂押出機８５のアダプタ１８８から接続装置１８５ａを介して金型７３の第３金型プレート７６の頂部に軟質樹脂を供給して供給凹部２１２に第１管部８８を介して導くための球面管継手８７を示す断面図である。図６９は、球面管継手８７における第２管部８９を示す平面図である。図７０は、球面管継手８７の袋ナット９０を示す底面図である。接続装置１８５ａは、前述の接続装置５と同様な構成を有する。
球面管継手８７は、
（ａ）外面が球面の第１端部４３１と、この第１端部４３１に連なる第１管部８８とを有し、第１端部４３１の球面の外径は、第１管部８８の外径よりも大きい第１接続管４３２と、
（ｂ）おねじを有する第２端部４３４と、この第２端部４３４に連なる第２管部８９とを有する第２接続管４３５と、
（ｃ）第１管部８８を挿通し、第１接続管４３２の第１端部４３１の球面の外径未満の内径を有する挿通孔４３７を有し、球面の第１端部４３１を囲む内面が球面であり、第２接続管４３５のおねじに取外し可能に螺合するめねじを有する袋ナット９０とを有する。
第１および第２接続管４３２、４３５の軸線が一平面内で傾斜しても、軟質樹脂などの流体を常時供給することができる。
第１管部８８の端部に刻設されるおねじ５６１は、上金型部材８１の上部に形成されためねじ孔５２４に取外し可能に螺合する。第１管部８８を経て供給凹部２１２に軟質樹脂が共押出される。
図７１は、冷却平坦化装置９１の全体の構成を示す簡略化した正面図である。図７２は、冷却平坦化装置９１の全体の構成を示す簡略化した斜視図である。図７３は、冷却平坦化装置９１の一部を上流である図７１の右方から見た側面図である。平形コーナ材８０は、一対の硬質板部材４２４、４２５の隙間にわたって軟質樹脂によって屈曲部４２３を連ねて構成される。押出成形金型７３から供給されるコーナ材８０は、先ず、冷却装置１８９において空気が上下から噴射されて冷却される。
次に、冷却平坦化装置９１では、案内部材５１３を経て、上下に配置された複数（たとえば３）のローラ２１５、２１６、２１７に巻掛けて冷却および平坦化される。各ローラ２１５、２１６、２１７は、平形コーナ材８０を冷却するとともに、圧力を作用して挟持して平坦化する。これらのローラ２１５、２１６、２１７は、冷却のために熱伝導性の良好な金属、たとえばアルミニウム製であってもよく、またはシリコンゴムなどのゴム、その他の材料から成ってもよい。平形コーナ材８０は案内ローラ１９１によって後続の引取り装置１９２に案内される。
装置本体４４１には、案内レール４４７ａ、４４７ｂ（総括的に参照符４４７で示すことがある）が上下に延びて設けられる。第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７は、水平でかつ平行な回転軸線を有し、各回転軸線が上から下に順次的に配置され、押出成形金型７３からの平形コーナ材８０が、第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７のうちの複数に、たとえば図７１および図７２のように第１、第２ローラ２１５、２１６に、巻掛けられる。上下の各支持体５２７、５２８は、第１および第３ローラ２１５、２１７を回転自在にそれぞれ支持する。
図７４は、上の支持体５２７とその付近を示す水平断面図である。案内レール４４７ａは、上の支持体５２７を、その支持体５２７に設けられたリニアすべり軸受５３３を介して、昇降変位自在に案内する。同様に、案内レール４４７ｂは、下の支持体５２８を、昇降変位自在に案内する。
モータ４４２は、装置本体４４１に取付けられ、第２ローラ２１６を回転駆動する。これらのローラ２１５、２１６、２１７の回転軸線は、水平であり、鉛直仮想面内にあり、平行である。実施の他の形態では、第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７のうち、第１または第３ローラ２１５、２１７が、もしくは複数が、モータによって駆動されてもよい。
図７５は、第１加圧手段５３１の上部の一部の縦断面図である。第１加圧手段５３１は、装置本体４４１に設けられ、上下に延びる第１ねじ棒４４５を有する。第１ねじ棒４４５は、装置本体４４１に固定された取付部材５３４のスラスト軸受５３５によって、回転自在に支持される。この第１ねじ棒４４５を、その第１ねじ棒４４５の軸線まわりに回転操作ハンドル４４３によって手動回転操作して、前記上の支持体５２７をねじ駆動によって昇降し、コーナ材８０を第１および第２ローラ２１５、２１６間で加圧および加圧の解除をする。
第２加圧手段５３２もまた、装置本体４４１に設けられ、上下に延びる第２ねじ棒４４６を有し、この第２ねじ棒４４６を、その第２ねじ棒４４６の軸線まわりに回転操作ハンドル４４４によって手動回転操作して、前記下の支持体５２８をねじ駆動によって昇降し、コーナ材８０を第２および第３ローラ２１６、２１７間で加圧および加圧の解除をする。
押出成形金型７３からの平形コーナ材８０を、第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７のうちの１または複数に、周方向にたとえば半周程度にわたって巻掛けて、第１加圧手段５３１の手動操作によって、第１ローラ２１５を回転自在に支持する上の支持体５２７を、レール４４７ａに沿って案内して、第１および第２ローラ２１５、２１６間で加圧し、その加圧力の調整、設定を可能とし、加圧を解除して第１および第２ローラ２１５、２１６間から取り出すことができるようにする。同様に、第２加圧手段５３２の手動操作によって、第３ローラ２１７を回転自在に支持する下の支持体５２８を、レール４４７ｂに沿って案内して、第２および第３ローラ２１６、２１７間で加圧し、その加圧力の調整、設定を可能とし、加圧を解除して第２および第３ローラ２１６、２１７間から取り出すことができる。
第１および第２ローラ２１５、２１６間の加圧力と第２および第３ローラ２１６、２１７間の加圧力とは、第１および第２加圧手段５３１、５３２によって、独立して個別に調整、設定することができるので、平形コーナ材８０の加圧力を、巻掛けられた移動方向の上流から下流の順に変化させてもよく、たとえば小さい値から大きい値に、またはその逆に、順次的に調整、設定してもよい。
第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７は、その軸直角断面が円形であって、軸線方向に直径が一様な直円筒状または直円柱状であり、本件明細書では便宜のために、これらの構成を総括して直円柱状と呼ぶことがある。第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７の各直径は、同一であってもよいが、相互に異なっていてもよい。これらのローラ２１５、２１６、２１７は、３個だけでなく、２個以上、設けられてもよい。実施の他の形態では、他の形状、たとえば直円錐台状の複数のローラが組合わされて用いられてもよい。
冷却平坦化装置９１によれば、簡単な構成で平形コーナ材８０を冷却すると同時に、平坦化することができる。さらに、（１）生産速度、すなわちラインスピードを向上することができ、（２）Ｖ形またはＵ形コーナ材などのための前述の複雑な構成を有するサイジング装置９が不要となり、また、（３）平形コーナ材が移動途中で、たとえばサイジング装置９内の冷却流動孔３３（図２）などに、引っ掛かって操業を中断せざるを得なくなることもない。
本発明の実施の他の形態では、上下に延びる単一本のねじ棒を装置本体４４１に、ねじ棒の軸線まわりに手動回転操作可能に設け、ねじ棒のねじの向きを、ねじ棒が螺合する上および下の各支持体５２７、５２８で逆に形成する。これによって、ねじ棒を一方向およびその逆の他方向に手動回転操作して、前記上および下の各支持体５２７、５２８をねじ駆動し、第１および第３ローラ２１５、２１７を相互の近接方向および相互の離反方向に昇降し、平形コーナ材８０を第１および第２ローラ２１５、２１６間、ならびに第２および第３ローラ２１６、２１７間で、加圧および加圧の解除をする。
図７６は、案内部材５１３の構成を示す図である。図７６（１）は、案内部材５１３の縦断面図であり、図７６（２）、（３）は、案内部材５１３と平形コーナ材８０との関係を拡大して示す斜視図である。案内部材５１３は、押出成形金型７３と、第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７のうち、押出成形金型７３からの平形コーナ材８０が最初に巻掛けられるローラ、たとえば図７１および図７２では２１６との間に介在される。
案内部材５１３は、上方に臨む平坦面５３５と、この平坦面５３５から下流に滑らかに連なる案内面５１４とを有する。案内面５１４は、移動方向に沿う図７６の紙面内である鉛直仮想面内で角度θ６を成す２つの接線間で、わずかな丸みを帯びた小さな曲率半径を有する円弧を、図７６の紙面に移動させた直円筒面の一部を成す曲面として形成される。角度θ６は、９０°に近似した９０°よりも大きい角度であってもよく、たとえば９０°〜１１０°であってもよい。案内部材５１３には、コーナ材８０を幅方向にずれることを防いで直進するように導く一対の案内突部５３８が、突設される。
コーナ材８０には、冷却平坦化装置９１によって張力が作用し、そのコーナ材８０の板部材４２４、４２５の屈曲部４２３が積層されていない側の表面が、図７６では下面に、全幅にわたって、平坦面５３５から案内面５１４に接触しながら移動する。そのため押出成形金型７３から供給されるコーナ材８０が幅方向に歪み、皺を有していても、ほぼ平坦な形状に矯正される。したがって、後続の冷却平坦化装置９１における第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７の加圧によるコーナ材８０の平坦化が確実になり、品質が向上される。
再び図７１および図７２を参照して、案内ローラ１９１は、直円柱状であり、水平でかつ第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７の回転軸線に平行な回転軸線を有し、第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７の下流で装置本体４４１に設けられる。案内ローラ用支持体４４８は、案内ローラ１９１を回転自在に支持する。
案内ローラ用レール４５１は、装置本体４４１に上下に延びて設けられ、案内ローラ用支持体４４８を昇降変位自在に案内する。
昇降手段４５２は、装置本体４４１に設けられ、上下に延びる第３ねじ棒４５０を有する。この第３ねじ棒４５０を、その第３ねじ棒４５０の軸線まわりに回転操作ハンドル４４９によって手動回転操作して、案内ローラ用支持体４４８をねじ駆動によって昇降する。
したがって、第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７によって加圧されて、冷却されるとともに平坦化された平形コーナ材８０は、案内ローラ１９１の外周面に接触して移動方向が変換され、後続の装置に、たとえば後続の引取り装置１９２に、供給されて張力が作用されて引取られる。昇降手段４５２は、第３ねじ棒４５０を手動回転することによって、その第３ねじ棒４５０に螺合する案内ローラ用支持体４４８を上下に変位し、後続の装置、たとえば後続の引取り装置１９２への平形コーナ材８０の供給を、最適な姿勢で調整、設定することを、容易にする。案内ローラ１９１もまた、ローラ２１５、２１６、２１７の下流で、モータによって駆動されてもよい。
ローラ２１５、２１６、２１７は、水平な回転軸線を有し、そのうち上下方向の中央のローラ２１６は、装置本体４４１に取付けられ、モータ４４２によって駆動される。残りの上下のローラ２１５、２１７は、従動回転する。ローラ２１５、２１７は、操作ハンドル４４３、４４４によって回転されるねじ棒４４５、４４６のねじ駆動によって案内レール４４７に沿って昇降変位し、中央のローラ２１６との間でコーナ材８０を挟持する圧力が調整される。
成形される樹脂原料は、塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂などであってもよく、さらに、炭酸カルシウム、可塑剤などが混合され、コーナ材のたわみを少なくし、薄く形成することができるようにする。平形コーナ材の硬質のＡＢＳ樹脂などの板部材との密着性が良好な屈曲部のための軟質樹脂としては、スチレン系軟質エラストマである「レオストマ（リケンテクノス社製商品名）」でもよく、エステル系、ウレタン系軟質エラストマなどであってもよい。
本発明は、次の実施の形態が可能である。なお、前述の実施の形態と対応する部分には、同一の参照符を付す。
（１）図４〜図１５に示されるように、
たとえば押出機からの樹脂を導く第１管と、
たとえば金型に樹脂を供給する第２管とを接続する管の接続装置であって、
第１管の端部に第１外向きフランジが設けられ、
この第１外向きフランジには、第１管の管軸２３８内方（図５の右方）に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面が形成され、
第２管の端部に第２外向きフランジが設けられ、
この第２外向きフランジには、第２管の管軸２３８内方（図６の左方）に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面が形成され、
第１および第２外向きフランジを囲むカバー体が備えられ、
このカバー体は、半割状に形成される一対のカバー体部分を有し、
各カバー体部分の内面には、第１および第２傾斜面が当接し、
カバー体部分を相互の近接方向に、ボルトなどの締め付け手段によって締め付けることを特徴とする管の接続装置。
第１管と第２管との各軸線すなわち管軸２３８まわりの相互の角変位を可能にして、金型などの管軸２３８まわりの角変位調整が可能になる。
第１傾斜面と第２傾斜面とが各カバー体部分の内面に当接して、カバー体部分が管軸２３８方向に相互に近接することによって、くさび作用が発揮される。そのため第１管の第１外向きフランジと第２管の第２外向きフランジとが、相互に大きな力で接触し、したがってパッキンなどのシール材なしで、輸送される溶融された樹脂などの流体の漏れがなく、第１管と第２管とを気密に接続することができる。
ボルトなどの締め付け手段の操作によって一対のカバー体部分の取外し、取付けを行なうことができ、それによって金型などの交換を、簡単な作業で行なうことができる。
（１ａ）図３１、図５７、図６６に示されるように、
一対の板部材１５２、１５３（図３１）；３３１、３３２（図５７）、４２４、４２５（図６６）を屈曲部１５５；３３３；４２３で連ねる軸直角断面が屈曲したＶ形、Ｕ形または平形などのコーナ材２５、６６、８０を押出成形するコーナ材の押出成形装置１、６１、７２において、
（ａ）第１管１１を有し、第１管１１の管軸２３８ａは横に延び、この第１管１１から溶融された合成樹脂を供給する押出機２と、
（ｂ）押出成形用金型４、６０、７３であって、
（ｂ１）第２管１２を有し、第２管１２の管軸２３８ｂは第１管１１の管軸２３８ａと共通な水平な一直線上にあり、
（ｂ２）この第２管１２からの樹脂が導かれる流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７が形成され、
（ｂ３）押出成形用金型４、６０、７３に、上方に臨む平面に形成される水準器用基準面２８７（図１６、図５２）、２８８（図６０）であって、
下流の流動孔２７７、４１７、２０７における第２管１２の管軸２３８ｂに垂直な仮想平面内の出口断面形状が、第２管１２の管軸２３８ｂまわりの予め定める姿勢にある状態で、水平である水準器用基準面２８７、２８８を有する押出成形用金型４、６０、７３と、
（ｃ）第１管１１と第２管１２とを接続する接続装置５、１３であって、
（ｃ１）第１管１１の端部に設けられる第１外向きフランジ２２１であって、
第１管１１の管軸２３８ａの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面２２２と、
第１外向きフランジ２２１の周方向全周にわたって、第１管１１の管軸２３８ａの外方に臨む第１シール用当接面２３９とを有する第１外向きフランジ２２１と、
第２管１２の端部に、第１外向きフランジ２２１に対向して設けられる第２外向きフランジ２２３であって、
第２管１２の管軸２３８ｂの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面２２４と、
第２外向きフランジ２２３の周方向全周にわたって、第２管１２の管軸２３８ｂの外方に臨み、第１シール用当接面２３９に当接することができる第２シール用当接面２４１とを有する第２外向きフランジ２２３と、
（ｃ３）第１および第２外向きフランジ２２１、２２３を囲むカバー体２２６であって、
半割状に形成される一対のカバー体部分２２７、２２８を有し、
各カバー体部分２２７、２２８の内面には、第１および第２傾斜面２２２、２２４が当接するカバー体２２６と、
（ｃ４）締付け手段２２５であって、
カバー体部分２２７、２２８を、前記一直線に交差する相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面２３９、２４１が当接してシールを達成する締付け手段２２５とを有する接続装置５、１３とを含むことを特徴とするコーナ材の押出成形装置。
接続装置５、１３は、第１管１１と第２管１２との各軸線すなわち管軸２３８まわりの相互の角変位を可能にして、金型４、６０、７３などの第２管１２の管軸２３８ｂまわりの姿勢の調整、すなわち角変位調整が可能になるので、金型４、６０、７３の樹脂移動方向の管軸２３８ｂまわりの角変位位置設定用回転角度調整構造が実現される。
水準器用基準面２８７（図１６、図５２）、２８８（図６０）は、全体の外形状が、（１）たとえば直方体、立方体などの矩形体であるＶ形またはＵ形などのコーナ材２５、６６用金型４、６０における角隅部を平面に形成することによって、または（２）矩形体である平形などのコーナ材７１用金型７３における樹脂移動方向に沿う一表面によって、得ることができる。水準器用基準面２８７（図１６、図５２）、２８８（図６０）の上に水準器を乗載し、接続装置５、１３の使用と相俟って、第２管１２の管軸２３８ｂまわりの金型４、６０、７３の姿勢の調整作業を容易に行うことができる。
たとえば、Ｖ形またはＵ形などのコーナ材２５、６６を、金型４、６０から逆Ｖ字状または逆Ｕ字状の姿勢で供給することによって、後述のように、水滴、異物などが、落下しやすく、付着しない。また平形などのコーナ材８０を、金型７３から、第２管１２の管軸２３８ｂに垂直な仮想平面内で水平である姿勢で供給することによって、後続の装置、たとえば冷却平坦化装置９１による処理が確実になる。
さらに、接続装置５、１３によって、金型４、６０、７３の着脱交換、メンテナンスを、簡単な作業で行なうことができる。そのため、Ｖ形、Ｕ形または平形などのコーナ材２５、６６、８０を製造するにあたり、生産性を高めることができる。
接続装置５、１３では、第１傾斜面２２２と第２傾斜面２２４とが各カバー体部分２２７、２２８の内面に当接して、カバー体部分２２７、２２８が管軸２３８方向に相互に近接することによって、くさび作用が発揮される。そのため第１管１１の第１外向きフランジ２２１における第１シール用当接面２３９と、第２管１２の第２外向きフランジ２２３における第２シール用当接面２４１とが、管軸２３８方向に相互に大きな力で当接する。したがってパッキンなどのシール材なしで、輸送される溶融された樹脂などの流体の漏れがなく、第１管１１と第２管１２とを気密に接続することができる。
（１ｂ）一対の板部材１５２、１５３（図３１）；３３１、３３２（図５７）を屈曲部１５５；３３３で連ねる軸直角断面が屈曲したＶ形またはＵ形のコーナ材２５、６６を押出成形するコーナ材の押出成形装置１、６１において、
（ａ）第１管１１を有し、第１管１１の管軸２３８ａは横に延び、この第１管１１から溶融された合成樹脂を供給する押出機２と、
（ｂ）押出成形用金型４、６０であって、
（ｂ１）第２管１２を有し、第２管１２の管軸２３８ｂは第１管１１の管軸２３８ａと共通な一直線上にあり、
（ｂ２）この第２管１２からの樹脂が導かれ、上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状の形状に配置された流動孔２７７、２７８；４１６、４１７が形成され、
（ｂ３）押出成形用金型４、６０の上部に形成され、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７の樹脂移動方向に垂直な仮想面で屈曲部１５５；３３３の角度θ５の２等分線２８９に垂直な水準器用基準面２８７を有する押出成形用金型４、６０と、
（ｃ）第１管１１と第２管１２とを接続する接続装置５、１３であって、
第１管１１の端部に、第１外向きフランジ２２１が設けられ、
この第１外向きフランジ２２１には、第１管１１の管軸２３８ａの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面２２２が形成され、
第２管１２の端部に、第１外向きフランジ２２１に対向する第２外向きフランジ２２３が設けられ、
この第２外向きフランジ２２３には、第２管１２の管軸２３８ｂの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面２２４が形成され、
第１外向きフランジ２２１にはまた、周方向全周にわたって第２外向きフランジ２２３に臨む第１シール用当接面２３９が形成され、
第２外向きフランジ２２３にはまた、周方向全周にわたって第１外向きフランジ２２１に臨んで第１シール用当接面２３９に当接することができる第２シール用当接面２４１が形成され、
第１および第２外向きフランジ２２１、２２３を囲むカバー体２２６が備えられ、
このカバー体２２６は、半割状に形成される一対のカバー体部分２２７、２２８を有し、
各カバー体部分２２７、２２８の内面には、第１および第２傾斜面２２２、２２４が当接し、
カバー体部分２２７、２２８を、締め付け手段２２５によって、前記一直線に交差する相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面２３９、２４１が当接してシールを達成することを特徴とする接続装置５、１３とを含むことを特徴とするＶ形またはＵ形のコーナ材の押出成形装置。
コーナ材２５、６６が、金型４、６０から逆Ｖ字状または逆Ｕ字状の形状で成形されて供給されるので、水滴、異物などが、コーナ材２５、６６の表面から滑って落下しやすく、付着しない。そのため、コーナ材２５、６６に不所望な模様、縞などの汚損跡が生じることはなく、品質を向上することができる。また、後続のサイジング装置９の下流でコーナ材２５、６６を、水を噴射して、または水槽内を通過して、冷却する構成においても、その後、水が落下しやすく、付着せず、Ｖ形またはＵ形などのコーナ材２５、６６の品質を向上することができる。
（１ｃ）各カバー体部分２２７、２２８の前記内面は、第１および第２傾斜面２２２、２２４に面接触する円錐台状に形成されることを特徴とする。
したがって、管軸２３８を含む仮想平面内で、第１および第２傾斜面２２２、２２４の成す頂角、ならびに各カバー体部分２２７、２２８の前記内面の成す頂角は、略同一の値である。この面接触によって、構成の強度を大きくし、くさび作用による大きな力を発生して、気密性を向上することができる。
（１ｄ）締め付け手段２２５は、
ボルト（１０５または１０６）を有し、
一方のカバー体部分の周方向端部（１０１または１０２）には、ボルト（１０５または１０６）の軸部（１０５ｂまたは１０６ｂ）が挿通する挿通孔（１１６または１１７）と、ボルト（１０５または１０６）の頭部（１０５ａまたは１０６ａ）が係止する受け座（１１８または１１９）とが形成され、
他方のカバー体部分の周方向端部（１０３または１０４）には、ボルト（１０５または１０６）の軸部（１０５ｂまたは１０６ｂ）が取外し可能に螺着されるねじ孔（１１４または１１５）が形成されて構成されることを特徴とする。
ボルト（１０５または１０６）などを含む締付け手段２２５の操作によって、一対のカバー体部分２２７、２２８の取外し、取付けを行なうことができ、それによって金型４、６０、７３の着脱交換、メンテナンスを、簡単な作業で行なうことができる。
（１ｅ）図４〜図９に示されるように、
第１外向きフランジ２２１には、第１管１１の管軸２３８ａの外方に臨むシール用凹所２３７が形成され、
第１シール用当接面２３９は、シール用凹所２３７の底であり、第１管１１の管軸２３８ａに垂直であり、
第２外向きフランジ２２３には、第２管１２の管軸２３８ｂの外方に臨み、シール用凹所２３７に嵌合するシール用筒部２４０が形成され、
第２シール用当接面２４１は、シール用筒部２４０の遊端面であり、第２管１２の管軸２３８ｂに略垂直であることを特徴とする。
接続装置５、１３は、コーナ材などのような長尺成形品を製造するにあたり、たとえば図８９（３）の断面図に従来技術と対比して、一部の構成を簡略化して示すように、円形断面のシール用凹所２３７にたとえば円形断面のシール用筒部２４０が嵌合し、シール用凹所２３７の底である第１シール用当接面２３９と、シール用筒部２４０の遊端面である第２シール用当接面２４１に当接してシールが達成される。これらの第１および第２シール用当接面２３９、２４１は、管軸２３８ａ、２３８ｂに垂直であって、面接触して圧着される。
したがって、シール機能が向上され、樹脂漏れや樹脂滞留部ができることはなく、押出成形品の変色や樹脂焼け等の不具合が発生せず、長尺成形品の品質の向上を図ることができる。
また、シール用凹所２３７の第１シール用当接面２３９と、シール用筒部２４０の第２シール用当接面２４１との圧着部は、平面同士の圧着部であるので、その圧着部が損傷を受けた場合、傷や凹み、変形等の損傷の確認、修正、調整が容易となる。このように本明は、メンテナンス性が優れる。
接続装置５、１３によって、押出成形用金型４、６０、７３を押出機２に接続するにあたって、作業者は、一方の手で金型４、６０、７３を支持し、その金型４、６０、７３のシール用筒部２４０を押出機２のシール用凹所２３７に嵌合し(第１ステップ)、次に、図９に示されるように、シール用凹所２３７の下部内面２３７ａに、シール用筒部２４０の下部外面２４０ａが受けられた状態とし(第２ステップ)、他方の手で、上半分の一方の半割状カバー体部分２２７を掴んで、カバー体部分２２７を上方から第１および第２傾斜面２２２、２２４の上部にかぶせて取付け、カバー体部分２２７の内面に当接させる(第３ステップ)。
これによって、下半分の他方の半割状カバー体部分２２８を取付けなくても、金型４、６０、７３は、落下せず、第１管１１に一時的に安定に保持することができる。この保持状態では、シール用凹所２３７の第１シール用当接面２３９と、シール用筒部２４０の第２シール用当接面２４１とは、接触している。本発明の他の考え方によれば、第１シール用当接面２３９と第２シール用当接面２４１とは、保持状態では、接触していなくてもよい。
そこで次に、作業者は、両手を使える状態になるので、一方の手で、前記他方の下半分の半割状カバー体部分２２８を持ち、下方から第１および第２傾斜面２２２、２２４の下部にかぶせて支えつつ(第４ステップ)、他方の手で、締付け手段２２５を操作する(第５ステップ)。締付け手段２２５の操作について、たとえば前記他方の手で、締付け手段２２５のボルト（１０５または１０６）を上半分の一方のカバー体部分２２７の挿通孔（１１６または１１７）に挿通し、その後、ドライバを回転操作して、ボルト（１０５または１０６）を下半分の他方のカバー体部分２２８のねじ孔（１１４または１１５）にねじ締めして螺着着し、クランプする。接続完了時、第１管１１の管軸２３８ａと、第２管１２の管軸２３８ｂとは、一直線上存在する。こうして、１人の作業者によって、押出成形用金型４、６０、７３を押出機２に接続する作業を行うことができる。また、１人の作業者によって、上述とは逆の手順で、金型４、６０、７３を押出機２から取外す作業を行うことができる。したがって、本発明は、嵌合、取外しの接続、離脱作業性が優れる。
もしも仮に、図１０のようにシール用筒部２４０ｃの突出長さが長すぎるとともに、シール用凹所２３７ｃが深過ぎると、接続、離脱する作業の際、シール用筒部２４０ｃとシール用凹所２３７ｃとの嵌合、離脱を円滑に行うことが困難である。たとえば図１１および図１２のように、第１、第２管１１、１２がわずかな角度を成して斜めに嵌合しようとすると、シール用筒部２４０ｃとシール用凹所２３７ｃとの付近の衝突、或いは変形を引き起こしてしまう。
これとは逆に、たとえば図１３のように、シール用筒部２４０ｄの突出長さが短すぎるとともに、シール用凹所２３７ｄが浅すぎると、シール用凹所２３７ｄにシール用筒部２４０ｄが嵌合しても、押出成形用金型４、６０、７３を第１管１１に保持することができず、矢符２４２のように金型４、６０、７３が落下する構成であれば、２人の作業者が必要である。１人の作業者は、一方の手で金型４、６０、７３を支持し、他方の手で、上半分の一方の半割状カバー体部分２２７を掴んで、第１および第２傾斜面２２２、２２４の上部にかぶせて取付けた状態を保ち、もう１人の作業者は、下半分の他方のカバー体部分２２８を持ちながら、締付け手段２２５を操作する。
図１０〜図１３では、上半分の一方の半割状カバー体部分２２７だけを用いて、シール用凹所２３７の第１シール用当接面２３９と、シール用筒部２４０の第２シール用当接面２４１とが接触して、金型４、６０、７３が落下しないように一時的に安定に保持することは、できない。
１人の作業者によって、金型４、６０、７３を押出機２に接続、離脱する作業を行うことができ、作業性が優れる。
シール用筒部２４０の突出長さは、上半分の一方の半割状カバー体部分２２７だけを用い、下半分の他方の半割状カバー体部分２２８を取付けなくても、金型４、６０、７３を、第１管１１に一時的に保持することができる値に選ばれるので、接続、離脱する作業の際、シール用筒部２４０の衝突、或いは変形を引き起こすことが、避けられる。
上述のようにメンテナンス性および接続、離脱作業性が優れているので、長尺成形品の品質の向上を図り、生産性を高めることができる。
押出機２に備えられる第１管１１と押出成形用金型４、６０、７３に備えられる第２管１２とを接続し、この金型４、６０、７３は、筒状の形状ではなく、略製品形状を有し、金型４、６０、７３から長尺押出成形品が得られる。したがって、樹脂の滞留量や滞留時間を減らし、樹脂の熱劣化を防ぎ、品質低下を低減することができる。また、樹脂の色調変更（樹脂色変え）も短時間で行うことができる。
押出成形用金型の接続装置は、固定位置に設置された押出機２の第１管１１に接続される第２管１２が備えられる押出成形用金型４、６０、７３を、第２管１２の管軸２３８ｂまわりに角変位して、金型４、６０、７３の取付け姿勢を調整することができる。そのため、金型４、６０、７３から下流に押出される長尺押出成形品を、第２管１２の管軸２３８ｂまわりに希望する角度姿勢でえることができる。たとえば後述のように、軸直角断面が屈曲したＶ形またはＵ形などのコーナ材などの成形品を押出成形する金型の流動孔を、上に凸の逆Ｖ字状または上に凸の逆Ｕ字状などの形状に配置することによって、水滴、異物などが、コーナ材２５、６６の表面から滑って落下しやすく、付着せず、その品質を向上することができる。
押出成形用金型の接続装置は、上述のように、押出成形用金型４、６０、７３を角変位して、金型４、６０、７３の取付け姿勢を調整することができるので、金型４、６０、７３から下流に押出される長尺押出成形品の反り直しを容易にすることができる。
図９０（１）は、従来からの長尺異形押出成形品の製造装置の一部を示す側面図である。押出機６７０からの溶融した合成樹脂は、押出機６７０に連結された押出成形用金型６７１に供給され、その異形押出成形品６７２は、成形台６７３上に設置されたサイジング用金型６７４に供給され、上方へ反った成形品６７５は、反り矯正手段６７８によって、参照符６７９のように下方へ変位されて、反りが矯正される。
図９０（２）は、図９０（１）における姿勢をしたサイジング用金型６７４から下流に供給される異形押出成形品６７５の軸直角断面図である。この成形品６７５は、中空製品であり、リブ６７６が中心軸線６７７より上側にあるため、その形状によって、上側部分の冷えが悪く、冷却速度に差が出るので、上側に反ろうとして、反りの発生が起こる。偏肉製品の場合も同様に反りが生じる。
図９０（３）は、図９０（１）におけるサイジング用金型６７４から下流に供給される異形押出成形品６７５の斜視図である。図９０（２）の断面を有する異形押出成形品６７５の図９０（３）に示される上方への反りを修正するために、反り矯正手段６７８は、反りとは逆方向の下側に力を作用して変位させて、参照符６７９のように矯正し、反りの修正を行って、直線状の軸線６７７を有する製品を得る。この従来技術では、下側に矯正を行う際、成形台６７３が邪魔になり、下側への矯正には限界がある。この接続装置は、この従来からの製造装置の問題を解決する。
図９１（１）は、本発明の実施の一形態の長尺異形押出成形品の製造装置の一部を示す平面図である。押出機２からの溶融した合成樹脂は、第１管１１から本発明の考え方に従う接続装置５を経て、異形押出成形用金型６８１の第２管１２に供給され、その異形押出成形品６７２は、成形台６７３上に設置されたサイジング用金型６８４に供給される。押出成形用金型６８１およびサイジング用金型６８４は、図９０（１）の従来技術に類似するが、注目すべきは、サイジング用金型６８４からの成形品６７５が、図９１（１）の平面視で移動方向（図９１（１）の右方）に対して左右の側方（たとえば図９１（１）の下方）へ反るように、前記移動方向の軸線まわりに角変位して設置される。押出成形用金型６８１の角変位して調整して設置する作業は、接続装置５によって、初めて可能になる。
図９１（２）は図９１（１）における姿勢をしたサイジング用金型６７４から下流に供給される異形押出成形品６７５の軸直角断面図であり、図９１（３）は、図９１（１）におけるサイジング用金型６８４から下流に供給される異形押出成形品６７５の斜視図である。接続装置５による押出成形用金型６８１の角変位調整に伴って、サイジング用金型６８４も成形台６７３での姿勢が設定される。
反り矯正手段６８８は、サイジング用金型６８４からの成形品６７５の反りとは逆方向である図９１（１）の上方に力を作用して変位させて、参照符６８９のように矯正し、反りの修正を行って、直線状の軸線６７７を有する製品を得る。
この実施の形態のように、押出成形用金型６８１を回転させ、リブ６７６の位置を横側にすることで、成形台６７３の幅方向(図９１（１）の上下方向)の空間を大きく設けることは、多くの場合、可能であるので、成形品６７５の反りの矯正に限界がなくなる。
接続装置５は、カバー体２２６を取り外さず、ボルト１０５、１０６のねじを緩めることで金型６８１の回転が可能となる構造をしているので、押出成形用金型６８１の角変位調整作業は、容易である。本発明は、嵌合、取外しの接続、離脱作業性が優れるだけでなく、角変位調整作業の作業性も優れる。
（１ｆ）図１４の断面図に示されるように、
第１外向きフランジ２２１には、第１管１１の管軸２３８ａの外方に臨むシール用筒部２４０ｅが形成され、
第１シール用当接面２４１ｅは、シール用筒部２４０ｅの遊端面であり、第１管１１の管軸２３８ａに垂直であり、
第２外向きフランジ２２３には、第２管１２の管軸２３８ｂの外方に臨み、シール用筒部２４０ｅが嵌合するシール用凹所２３７ｅが形成され、
第２シール用当接面２３９ｅは、シール用凹所２３７ｅの底であり、第２管１２の管軸２３８ｂに垂直であることを特徴とする。
上述の構成とは逆に、押出機２の第１管１１にシール用筒部２４０ｅを形成し、押出成形用金型４、６０、７３の第２管１２にシール用凹所２３７ｅを形成し、押出機２側のシール用筒部２４０ｅの上部外面２４０ｆに、金型４、６０、７３側のシール用凹所２３７ｅの上部内面２３７ｆが、受けられた状態で、一方のカバー体部分２２７を第１および第２傾斜面２２２、２２４の上部にかぶせて、金型４、６０、７３を一時的に、いわばぶらさげた状態を保つことができるので、１人の作業者によって、押出成形用金型４、６０、７３を押出機２に接続し、また離脱する作業を行うことができる。前述と同様な効果を達成することができる。
（２）図３１、図４８、図５７に示されるように、
一対の板部材を屈曲部で連ねるコーナ材において、屈曲部と、その屈曲部付近の板部材の一部分との外面を滑らかに形成し、
板部材の残余の外面に、そのコーナ材の長手方向に沿って延びる多数の凹凸条を、幅方向に隣接して形成したことを特徴とするコーナ材。
一対の板部材を屈曲部で連結したコーナ材において、屈曲部とその付近とにわたって、クロス、壁紙などの壁装材のコーナ材との接着剤による接着力を増大するためのローレットとも称される凹凸条を、形成しない滑らかな外面とする。クロス、壁紙などの壁装材の外面に凹凸条が現れず、美しい仕上りになる。
コーナ材の板部材には、多数の穴が間隔をあけて穿孔されて形成される。接着剤が穴に入り込んでコーナ材の建物との接着力を増大する効果を大きく向上する、いわばアンカ効果を達成できるとともに、穴によるコーナ材の強度の低下を、取付け作業に支障が生じないように、抑える。余分な接着剤が穴に入り込み、外側方にはみ出さない。
（８）図１８〜図２２、図２７、図２８、図５１〜図５３、図５５、図５６、図６０〜図６４などに示されるように、
樹脂移動方向に沿って複数の分割された金型プレートを有する押出成形用金型において、
各金型プレートに、樹脂移動方向に垂直に延びる案内突起２８１、２８２と、この案内突起２８１、２８２に嵌合し、樹脂移動方向に垂直に延びる案内切欠き２８４、２８５または案内溝とが形成されることを特徴とする成形用金型。
全体の形状がほぼ矩形体の入側または出側の金型プレートにおいて、樹脂移動方向に垂直な仮想面内で相互に平行な一対の案内突起を、前記矩形の両側部に、形成し、
全体の形状がほぼ矩形体の出側または入側の金型プレートにおいて、樹脂移動方向に垂直な仮想面内で相互に平行な一対の案内切欠きを、前記矩形の両側部に形成し、案内突起と案内切欠きとが相互に嵌合する金型の位置決め用嵌合構造。
矩形体とは、樹脂移動方向に垂直な仮想面内で正方形または長方形である断面を有し、樹脂移動方向に延びる立体的な形状である。本発明は、矩形体に限定されることは意図されておらず、そのほかのいろんな形状に関連して実施される。
前記樹脂移動方向の軸線まわりの入側金型プレートと出側金型プレートとの相互の位置決めを容易にかつ正確に達成することができる。
（９）図２３〜図２５、図２７、図２８〜図３０などに示されるように、
樹脂移動方向に垂直な仮想面内で複数の分割された金型部材を有する押出成形用金型において、
各金型部材には、樹脂移動方向に沿って延びる案内突起４５４と、この案内突起４５４に嵌合し、樹脂移動方向に沿って延びる案内溝４５６とが形成されることを特徴とする押出成形用金型。
前記樹脂移動方向の軸線まわりの各金型部材の相互の位置決めを容易にかつ正確に達成することができる。
（１０）図１６〜図２２、図５１〜図５３に示されるように、
成形品が導かれる流動孔を有する押出成形用金型において、
この金型の上部に、樹脂移動方向に平行な軸線まわりの、流動孔の角度位置に対応する水準器用基準面２８７が樹脂移動方向に垂直に延びて形成されることを特徴とする押出成形用金型。
金型に水準器用基準面を形成して、金型の姿勢の調整を容易にするために、金型の樹脂移動方向の軸線まわりの角変位位置設定用回転角度調整構造であり、
全体の形状がほぼ矩形体の入側金型プレートにおける逆Ｖ形または逆Ｕ形などの流動面の屈曲部に対応する上部の角部または弯曲部などになるべき部分を、平面を形成して、水準器用基準面２８７とし、前述の管の接続装置５の使用と相俟って、金型４、６０の軸線まわりの調整作業を行う。
逆Ｖ形または逆Ｕ形などに形成されるコーナ材の一対の板部材を連ねる屈曲部に、そのコーナ材の対称面２８９が鉛直になるように、金型の姿勢の調整を容易にする。
（１１）図２８〜図３０、図５６に示されるように、
押出成形用金型に形成される流動孔の樹脂移動方向上流寄りに、幅方向外方、すなわち外側方になるにつれて、幅方向の単位長さあたりの流動孔の断面積を大きく形成し、これによって流動孔の幅方向外方における流路抵抗を小さくしたことを特徴とする押出成形用金型。
（１２ａ）図１６〜図３１に示されるように、
一対の板部材１５２、１５３を屈曲部１５５で連結した、軸直角断面が屈曲したＶ形のコーナ材２５のための押出成形用金型において、
一対の各板部材１５２、１５３と屈曲部１５５との内面を形成する流動面２６２、２６３を有する第１金型部材２１と、
一方の板部材１５２の外面を形成する流動面２６４を有する第２金型部材２２と、
他方の板部材１５３の外面を形成する流動面２６５を有する第３金型部材２３とが、
連結手段４７１ｇ〜４７１Ｌによって取外し可能に固定され、
第１〜第３金型部材２１、２２、２３の各流動面２６２〜２６５によって形成される樹脂の流動孔２７７が、上に凸の逆Ｖ字状の形状に配置され、
第１および第２金型部材２１、２２の分割面２６７、２６９ならびに第１および第３金型部材２１、２３の分割面２６８、２７２は、流動孔２７７の樹脂移動方向に垂直な厚みの途中位置で、その樹脂移動方向に平行であることを特徴とする押出成形用金型。
図１６、図４８、図５２などに示されるように、
軸直角断面が屈曲したＶ形またはＵ形などのコーナ材などの成形品を押出成形する金型の流動孔を、上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状などの形状に配置することを特徴とするコーナ材などの成形品のための押出成形用金型である。
コーナ材２５、６６が、金型４、６０から逆Ｖ字状または逆Ｕ字状の形状で成形されて供給されるので、水滴、異物などが、コーナ材２５、６６の表面から滑って落下しやすく、付着しない。そのため、コーナ材２５、６６に不所望な模様、縞などの汚損跡が生じることはなく、品質を向上することができる。また、後続のサイジング装置９の下流でコーナ材２５、６６を、水を噴射して、または水槽内を通過して、冷却する構成においても、その後、水が落下しやすく、付着せず、Ｖ形またはＵ形などのコーナ材２５、６６の品質を向上することができる。
複数の各金型部材２１〜２３；６４、６５；８１、８２の当接面２６７〜２７４；４１２〜４１５；４６４、４６７が相互に当接して押出成形用金型の分割面を形成し、図２６、図５４、図６５において、たとえば△Ｌ１≒△Ｌ２とする。これによってＶ形、Ｕ形、平形などのコーナ材の各板部材１５２、１５３の幅方向両端の遊端部２７９からばりが発生することを防ぐ。参照符２７９は、理解の便宜のために、コーナ材の板部材１５２、１５３（図３１、図５７）の遊端部だけでなく、流動孔（図２６）および冷却流動孔７０（図５８）の遊端部をも示す。
流動面の摩耗時の補修のために、第１金型部材の第２および第３金型部材との当接面のみを研削すればよい。第２金型部材の第１金型部材との当接面のみを研削すればよい。または第３金型部材の第１金型部材との当接面のみを研削すればよい。したがって、補修作業が容易である。第１〜３金型部材のうち、流動孔の摩耗が激しい、損傷した金型部材のみを交換すればよいので、経済性が良好である。
（１２ｂ）第２および第３金型部材２２、２３のいずれか一方２２に、第２および第３金型部材２２、２３の分割面２７０、２７１；２７３、２７４に臨んで、樹脂移動方向に沿って延びる案内溝４５６が形成され、
第２および第３金型部材２２、２３のいずれか他方２３に、第２および第３金型部材２２、２３の分割面２７０、２７１；２７３、２７４に臨んで、樹脂移動方向に沿って延びて、案内溝４５６に嵌合する案内突起４５４が形成されることを特徴とする。
前記樹脂移動方向の軸線まわりの各金型部材の相互の位置決めを容易にかつ正確に達成することができる。
（１２ｃ）一対の板部材１５２、１５３を屈曲部１５５で連結した、軸直角断面が屈曲したＶ形のコーナ材２５のための押出成形用金型において、
樹脂移動方向に沿って上流から下流に複数の分割された金型プレート１６、１８を有し、
最下流の金型プレート１８は、
一対の各板部材１５２、１５３と屈曲部１５５との内面を形成する流動面２６２、２６３を有する第１金型部材２１と、
一方の板部材１５２の外面を形成する流動面２６４を有する第２金型部材２２と、
他方の板部材１５３の外面を形成する流動面２６５を有する第３金型部材２３とが、
連結手段４７１ｇ〜４７１Ｌによって相互に取外し可能に固定され、
第１〜第３金型部材２１、２２、２３の各流動面２６２〜２６５によって形成される樹脂の流動孔２７７が、上に凸の逆Ｖ字状の形状に配置され、
第１および第２金型部材２１、２２の分割面２６７、２６９ならびに第１および第３金型部材２１、２３の分割面２６８、２７２は、流動孔２７７の樹脂移動方向に垂直な厚みの途中位置で、その樹脂移動方向に平行であり、
第１〜第３金型部材２１、２２、２３には、樹脂移動方向に平行なボルト挿通孔４７２ａ〜４７２ｆがそれぞれ形成され、
最下流の金型プレート１８の上流に配置される金型プレート１６には、ボルト挿通孔４７２ａ〜４７２ｆを挿通するボルト４７１ａ〜４７１ｆが取外し可能に螺合して最下流の金型プレート１８と前記上流の金型プレート１６とを固定するねじ孔４７３ａ〜４７３ｆが形成され、
第１金型部材２１に形成されるボルト挿通孔４７２ａ、４７２ｂは、前記分割面２６７、２６９；２６８、２７２の研削によって、第１金型部材２１が前記上流の金型プレート１６と相対変位したとき、ボルト４７１ａ、４７１ｂの挿通、固定を許容する寸法形状に形成されることを特徴とする押出成形用金型。
最下流の金型プレート１８における摩耗した流動孔２７７を補修するために、分割面２６７、２６９；２６８、２７２を研削した場合、その研削後の分割面２６７、２６９；２６８、２７２を再び当接するには、第１金型部材２１と、第２および第３金型部材２２、２３の組合せ体とのいずれか少なくとも一方が、前記上流の金型プレート１６と相対変位しなければならない。
第１金型部材２１を前記上流の金型プレート１６に固定するためのボルト４７１ａ、４７１ｂが挿通するボルト挿通孔４７２ａ、４７２ｂを、前記相対変位を可能にする寸法形状に形成する。たとえば、ボルト挿通孔４７２ａ、４７２ｂを、流動孔２７７から遠ざかる方向に延ばして形成する。流動孔２７７から遠ざかる方向は、一例として、対称面または２等分線２８９（図７、図５４参照）であってもよい。
そのために、実施の一形態では、ボルト挿通孔４７２ａ、４７２ｂの断面円形の内径は、ボルト４７１ａ、４７１ｂの円柱状軸部の外径よりも前記相対変位を許容する大きな値に選ばれる。実施の他の形態では、ボルト挿通孔４７２ａ、４７２ｂの断面は、流動孔２７７から遠ざかる方向に延びる、長方形の両端が半円である小判形に形成される。
実施のさらに他の形態では、第２および第３金型部材２２、２３の組合せ体が前記上流の金型プレート１６と相対変位可能となるように、第２および第３金型部材２２、２３のボルト挿通孔４７２ｃ〜４７２ｆを、流動孔２７７に近づく方向に延ばして形成し、たとえば前述のように内径を大きな値に選んだ断面円形でもよく、または流動孔２７７に近づく方向に延びる小判形に形成してもよい。
（１２ｄ）前記流動孔２７７の樹脂移動方向は、横に延び、
金型４、１６、１８は、樹脂移動方向に垂直な断面がほぼ矩形であり、
第１金型部材２１は、その矩形の角隅部を成して形成され、
この角隅部の対角位置に、水準器を設置する基準面２８７が形成されることを特徴とする。
金型に水準器用基準面を形成して、金型の姿勢の調整を容易にするために、金型の樹脂移動方向の軸線まわりの角変位位置設定用回転角度調整構造であり、
全体の形状がほぼ矩形体の入側金型プレートにおける逆Ｖ形または逆Ｕ形などの流動面の屈曲部に対応する上部の角部または弯曲部などになるべき部分を、平面を形成して、水準器用基準面２８７とし、前述の管の接続装置５の使用と相俟って、金型４、６０の軸線まわりの調整作業を行う。
逆Ｖ形または逆Ｕ形などに形成されるコーナ材の一対の板部材を連ねる屈曲部に、そのコーナ材の対称面２８９が鉛直になるように、金型の姿勢の調整を容易にする。
樹脂移動方向に垂直な仮想面内で、一方の前記分割面２６７、２６９と他方の前記分割面２６８、２７２との成す角度θ５（たとえば９０°）の２等分線２８９に沿って、流動面２７７から遠ざかる方向に延びて形成される。
（１２ｅ）一対の板部材３３１、３３２を屈曲部３３３で連結した、軸直角断面が屈曲したＵ形のコーナ材６６のための押出成形用金型において、
一対の各板部材３３１、３３２と屈曲部３３３との外面を形成する流動面３３６を有する第１金型部材６４と、
一対の各板部材３３１、３３２と屈曲部３３３との内面を形成する流動面３３７を有する第２金型部材６５とが、
連結手段３３８によって相互に取外し可能に固定され、
第１および第２金型部材６４、６５の各流動面３３６、３３７によって形成される樹脂の流動孔４１７が、上に凸の逆Ｕ字状の形状に配置され、
第１および第２金型部材６４、６５の分割面４１２、４１３；４１４、４１５は、流動孔４１７の樹脂移動方向に垂直な厚みの途中位置で、その樹脂移動方向に平行であることを特徴とする押出成形用金型。
（１２ｆ）一対の板部材３３１、３３２を屈曲部３３３で連結した、軸直角断面が屈曲したＵ形のコーナ材２５のための押出成形用金型において、
樹脂移動方向に沿って上流から下流に複数の分割された金型プレート６２、６３を有し、
最下流の金型プレート６３は、
一対の各板部材３３１、３３２と屈曲部３３３との外面を形成する流動面３３６を有する第１金型部材６４と、
一対の各板部材３３１、３３２と屈曲部３３３との内面を形成する流動面３３７を有する第２金型部材６５とが、
連結手段３３８によって相互に取外し可能に固定され、
第１および第２金型部材６４、６５の各流動面３３６、３３７によって形成される樹脂の流動孔４１７が、上に凸の逆Ｕ字状の形状に配置され、
第１および第２金型部材６４、６５の分割面４１２、４１３；４１４、４１５は、流動孔４１７の樹脂移動方向に垂直な厚みの途中位置で、その樹脂移動方向に平行であり、
第１および第２金型部材６４、６５には、樹脂移動方向に平行なボルト挿通孔３３９ａ〜３３９ｅがそれぞれ形成され、
最下流の金型プレート６３の上流に配置される金型プレート６２には、ボルト挿通孔３３９ａ〜３３９ｅを挿通するボルト３３８が取外し可能に螺合して最下流の金型プレート６３と前記上流の金型プレート６２とを固定するねじ孔３４０ａ〜３４０ｅが形成され、
第２金型部材６５に形成されるボルト挿通孔３３９ａ、３３９ｂは、前記分割面４１２、４１３；４１４、４１５の研削によって、第２金型部材６５が前記上流の金型プレート６２と相対変位したとき、ボルト３３８ａ、３３８ｂの挿通、固定を許容する寸法形状に形成されることを特徴とする押出成形用金型。
（１２ｇ）前記流動孔４１６の樹脂移動方向は、横に延び、
金型６０、６２、６３は、樹脂移動方向に垂直な断面がほぼ矩形であり、
第２金型部材６５は、その矩形の角隅部を成して形成され、
この角隅部の対角位置に、水準器を設置する基準面２８７ａが形成されることを特徴とする押出成形用金型。
Ｖ形のコーナ材２５に関連して前述した効果が、Ｕ形のコーナ材６６に関連しても同様に達成される。
（１２ｉ）前記各金型プレート１６、１８；６２、６３に、樹脂移動方向に垂直に延びる案内突起２８１、２８２；２８１ａ、２８２ａと、この案内突起２８１、２８２；２８１ａ、２８２ａに嵌合して樹脂移動方向に垂直に延びる案内切欠き２８４、２８５；２８４ａ、２８５ａまたは案内溝とが形成されることを特徴とする。
全体の形状がほぼ矩形体の入側または出側の金型プレートにおいて、樹脂移動方向に垂直な仮想面内で相互に平行な一対の案内突起を、前記矩形の両側部に、形成し、
全体の形状がほぼ矩形体の出側または入側の金型プレートにおいて、樹脂移動方向に垂直な仮想面内で相互に平行な一対の案内切欠きを、前記矩形の両側部に形成し、案内突起と案内切欠きとが相互に嵌合する金型の位置決め用嵌合構造。
（１３）図３２〜図３７に示されるように、
被加熱物の外面を、一対の半割状の電気ヒータ部材で囲み、各電気ヒータ部材の両端部を締結具で取外し可能に連結することを特徴とする加熱装置。
（１４）各電気ヒータ部材は、
一対の金属製カバー部材の間に、発熱線が電気絶縁体で囲まれて構成される発熱体が介在され、
一方のカバー部材には、発熱線の両端部が接続される端子片の基部が嵌まり込む凹所が形成され、
端子片の軸部が、凹所に形成された取出し孔から外方に突出して取付けられることを特徴とする。
金型などの被加熱物の外面に大小の誤差があっても、締結具の連結によって、外面にぴったりと面接触して加熱することができる。
一対の電気ヒータ部材のうち、一方が破損しても、その破損した電気ヒータ部材のみを交換して補修することができ、経済面で有利である。
（３３）押出成形用金型とサイジング装置との間に、その金型からの成形品を冷却する冷却装置を配置したことを特徴とする押出成形品の製造装置。
（３４）図２、図３８に示されるように、
押出成形用金型からの逆Ｖ字状または逆Ｕ字状などのコーナ材を、その成形品の上方から、および下方から、ノズルで空気を噴射して冷却してサイジング装置に導くことを特徴とするコーナ材製造装置。
金型からの高温度の成形品を空冷し、サイジング装置の上下金型部材における流動面で形成された流動孔に、円滑に導入することができるようになる。
ノズルからの空気は、金型からの高温度の成形品から発生する揮発性ガスを吹き飛ばして飛散させる。揮発性ガスは、サイジング装置の上下金型部材の樹脂入口に接触して粘着性を有する、いわばやに状の塊となり、上下金型部材の流動孔に入り込んで成形品に混入し、品質を低下させる。ノズルからの空気は、この問題を解決する。
（３５）図３８に示されるように、
押出成形品を、空気の噴射によって冷却する冷却装置であって、
圧縮空気供給源からの空気を、長さ方向に分割された、着脱可能であり、角度変更を可能である多数の管部材から成る可撓性管によって導き、
この可撓性管の先端部に、空気を噴射する着脱可能であり、角度変更可能であるノズル部材を取付けることを特徴とする押出成形品の冷却装置。
（３６）金型とサイジング装置との間に設けられた押出成形品の空冷装置を、長さ方向に分割された着脱可能な角度変更可能な、その設定された変更角度を保持することができる多数の管部材で構成することを特徴とする押出成形品の製造装置。
金型からサイジング装置に導入される成形品のサイジング装置への導入を円滑に行うために空気噴射の方向、姿勢、流量などを容易に調整可能となる。空気噴射ノズルの本数を適切に変更することができる。
従来では、成形品の上方と下方とに、成形品の移動方向に垂直にそれぞれ延びる一対の銅製パイプを配置し、各銅製パイプには、その長尺方向に間隔をあけて複数のノズル孔を形成し、各ノズル孔から空気を成形品に向けて噴射する構成であるので、上述の利点を達成することは、全く不可能である。
（４０）一対の板部材が屈曲部で連なって形成された押出成形品の一方の板部材を、対を成す無端状引取り部材の対向する張架部分間に挟持して引取ることを特徴とする引取り装置。
（４１）図３９〜図４４に示されるように、
軸直角断面が下方に開いた逆Ｖ字形または逆Ｕ字状などの一対の板部材が屈曲部で連なって形成されたコーナ材の上方への反りが抑制されて、かつ軸線まわりに捩じられた状態で、
摩擦力が大きいゴム製の多数の挟持片が無端状に連なる上下一対の環状引取り部材（たとえばキャタピラ（登録商標）など）によって、または
上下一対の環状ベルト（たとえばタイミングベルトなど）によって、
コーナ材の一対の板部材のうち、一方の板部材を、水平にした状態で、上下から挟んで、移動方向に引取ることを特徴とする引取り装置。
コーナ材の一方の板部材を上下に挟んだ状態で面接触で引取るので、引取り力を大きくすることができ、コーナ材の損傷を防ぐことができる。
成形運転初期に、コーナ材が蛇行しても、その成形品の一方の板部材を挟持したままの状態を保ちながら、引取ることができる。
逆Ｖ字形コーナ材を構成する一対の板部材の断面形状が各種異なっていても、引取ることができる。
（４２）図４６〜図４８に示されるように、
被穿孔品の移動方向に沿って順次的に複数の穿孔手段を配置し、
各穿孔手段は、移動方向に複数の穴を穿孔するポンチとダイスとの組合せをそれぞれ有し、
各穿孔手段によって穿孔される穴の数と寸法形状と配置とは、それぞれ同一であり、
各穿孔手段を、共通の駆動手段によって一斉にかつ間欠的に駆動し、
各回の駆動の時間間隔は、被穿孔品の移動速度に対応して、被穿孔品に穿孔される穴が、被穿孔品の長尺方向全長に均一な配置の分布になるように選ばれることを特徴とする穿孔装置。
（４３）一対の板部材が屈曲部で連なって形成された軸直角断面がＶ字状またはＵ字状などのコーナ材などの長尺品の各板部材に穿孔する穿孔装置であって、
コーナ材を軸線まわりに捩じって、その一方の板部材を水平にした状態で、上流の穿孔手段によって、上下動の各回ごとに、移動方向に第１複数（たとえば５）行の穴を穿孔し、
予め定める角度（９０°）だけ、捩じって他方の板部材を水平にした状態で、下流の穿孔手段によって、上下動の各回ごとに、移動方向に前記第１複数（たとえば５）行の穴を穿孔し、
上流の穿孔手段と、下流の穿孔手段とは、共通のクランク機構によって同時に上下駆動され、
穴は、上流の穿孔手段と下流の穿孔手段とによって、前記上下動の各回ごとに、成形品の幅方向に第２複数（たとえば３）列、それぞれ穿孔されることを特徴とする穿孔装置。
Ｖ字形コーナ材の一対の各板部材を、個別的に合計２台の穿孔機で穿孔する構成に比べて、簡略化され、小形化される。
（４４）図１に示されるように、
長尺品の製造装置であって、
長尺品の移動方向上流から下流に順次的に、
長尺品を引取る引取り装置と、
引取り装置からの長尺品に、機械的、化学的または電気的な加工処理をする加工処理装置と、
加工処理装置からの長尺品に、移動にともなって剥離紙付き両面テープの剥離紙が付着されていない接着面を貼着する両面テープ貼着装置とを含むことを特徴とする長尺品の製造装置。
（４５）前記加工処理装置は、長尺品に穿孔する穿孔装置であることを特徴とする。
長尺コーナ材に貼着した両面テープの剥離紙に、その長尺方向に間隔をあけて皺が生じることを防ぐ。
コーナ材には、引取り装置の上流では張力が作用しているが、下流では張力が作用していないか、または作用していても、ごく小さい値である。張力がほとんどない状態にあるコーナ材に、両面テープを貼り付ける。
（４６）長尺品の製造装置であって、
長尺品の移動方向上流から下流に順次的に、
長尺品を引取る第１引取り装置と、
引取り装置からの長尺品に、間欠的に、機械的、化学的または電気的な加工処理をする加工処理装置と、
加工処理装置からの長尺品に、移動にともなって剥離紙付き両面テープの剥離紙が付着されていない接着面を貼着する両面テープ貼着装置と、
両面テープ貼着装置によって両面テープが貼着された長尺品を引取る第２引取り装置とを含むことを特徴とする長尺品の製造装置。
（４７）一対の板部材が屈曲部で連なって形成されたコーナ材を第１の引取り装置で引取り、その後、
穿孔装置で穿孔し、その下流に設置された両面テープ貼着装置よりもさらに下流に、第２引取り装置を配置することを特徴とする長尺品の製造装置。
両面テープが貼着された逆Ｖ形コーナ材の２つの板部材に穿孔する際、短時間だけ、その成形品の移動が停止し、このときに生じる成形品のたるみを、第２引取り装置でなくす。第２引取り装置は、この停止時に成形品が移動した分だけ、追加的に引取る。
第２引取り装置は、その一例として、たとえば逆Ｖ形コーナ材の２つの各板部材を、シリコンゴムなどから成る一対のローラによって、それぞれ挟持して引き取る。
第２引取り装置によって成形品のたるみを除去するので、穿孔装置における上流の穿孔手段と下流の穿孔手段とによって穿孔される、上下動の各回毎の第１複数（たとえば５）行の穴と、次の第１複数（たとえば５）行の穴との相互の間隔を正確に設定することができる。
成形品に貼着された両面テープは、成形品の下流への移動中、たとえばその成形品を案内などする他の構成要素との接触による摩擦力を増大するが、第２引取り装置は、この成形品を、摩擦力の増大に拘らず、下流へ円滑に導く。
（５０）図５９、図７０、図７１に示されるように、
押出成形用金型によって、硬質樹脂から成る一対の板部材の間にわたって、屈曲部のための軟質樹脂を重ねて一体化して平形コーナ材を得、
次に、その押出成形された平形コーナ材を、冷却装置において、空気を噴射して冷却し、
その後、冷却兼平坦化装置において、挟持しつつ圧力を作用してさらに冷却するとともに平坦化することを特徴とする平形コーナ材の製造方法／装置。
金型から供給される平形コーナ材を、冷却しつつ平坦化する構成を、簡略化することができる。
（５１）図６８〜図７０に示されるように、
（ａ）外面が球面の第１端部と、この第１端部に連なる第１管部とを有し、端部の球面の外径は、第１管部の外径よりも大きい第１接続管と、
（ｂ）おねじを有する第２端部と、この第２端部に連なる第２管部とを有する第２接続管と、
（ｃ）第１管部を挿通し、第１接続管の端部の球面の外径未満の内径を有する挿通孔を有し、球面の端部を囲む内面が球面であり、第２接続管のおねじに取外し可能に螺合するめねじを有する袋ナットとを有することを特徴とする球面管継手。
（５２）硬質樹脂の平形流動面による一対の流動孔の間に、軟質樹脂を供給する金型部材に、軟質樹脂の押出機から、球面管継手を介して供給し、
この球面管継手は、
前記金型部材と押出機との一方に、外面が球面の端部を有する第１接続管と、
押出機からの樹脂が供給される第２接続管と、
第１接続管を挿通し、球面の端部を囲む内面が球面であり、第２接続管に、ねじによって取外し可能に連結される袋ナットとを有することを特徴とする平形コーナ材の製造装置。
第１および第２接続管の軸線が一平面内で傾斜しても、軟質樹脂を常時連続して供給することができる。
（５３）図６０に示されるように、
一対の硬質樹脂から成る板部材の隙間にわたって、屈曲部のための軟質樹脂層を、板部材に部分的に重ねて積層することを特徴とする平形コーナ材。
一対の硬質樹脂から成る板部材と軟質樹脂から成る屈曲部との接着強度を向上し、屈曲部における不所望な分断を防ぐ。
（５４）図６０に示されるように、
一対の板部材が屈曲部で連なって形成される平形コーナ材を押出成形する金型において、
樹脂移動方向に沿って分割された上流および下流の金型プレートを有し、
上流の金型プレートは、
幅方向に隙間をあけて形成され、板部材のための硬質樹脂用個別流動孔を有し、
下流の金型プレートは、
前記硬質樹脂用個別流動孔からの一対の板部材を導く共通流動孔と、
弯曲部のための軟質樹脂を、共通流動孔に導き、前記隙間にわたって、一対の板部材の一方の表面上に部分的に重ねて積層して固着する、または、一対の板部材の端面同士を固着する軟質樹脂供給路とを有することを特徴とする平形コーナ材のための押出成形用金型。
（５６）一対の板部材が屈曲部で連なって形成される平形コーナ材であって、
軟質樹脂は、押出成形時に硬質樹脂との接着強度が大きい材料から成ることを特徴とする平形コーナ材。
（５８）金型の共通流動孔と、その周辺部とには、出側に凹んだ凹所が形成され、
凹所の外周部が、分厚く形成されることを特徴とする平形コーナ材の押出成形金型。
上下の各金型部材の流動孔とその周辺部とを、出側に凹んで形成し、残余の外周部を、強度向上のために、分厚く形成する。前記外周部は分厚く形成し、取付け強度を向上する。
（５９）図６１に示されるように、
一対の板部材が屈曲部で連なって形成される平形コーナ材を押出成形する金型において、
樹脂移動方向に沿って分割された上流および下流の金型プレートを有し、
上流の金型プレートは、
幅方向に隙間をあけて形成され、板部材のための硬質樹脂用個別流動孔を有し、
下流の金型プレートは、
前記硬質樹脂用個別流動孔からの一対の板部材を導く共通流動孔と、
弯曲部のための軟質樹脂を、共通流動孔に導き、前記隙間にわたって、一対の板部材の一方の表面上に部分的に重ねて積層して固着する、または、一対の板部材の端面同士を固着する軟質樹脂供給路とを有し、
金型の共通流動孔と、その周辺部とには、出側に凹んだ凹所が形成され、
凹所の外周部が、分厚く形成され、
下流の金型プレートの凹所に対応する上流に臨む端面は、上流の金型プレートの下流に臨む端面に面接触して前記軟質樹脂供給路が規定されることを特徴とする平形コーナ材の押出成形金型。
（５９ａ）硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５が軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連なって形成される平形コーナ材８０を押出成形する金型において、
樹脂移動方向に沿って分割され、取外し可能に固定された上流および下流の金型プレート７５、７６を有し、
上流の金型プレート７５は、第１および第２金型部材７８、７９が第１連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第１金型部材７８は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各一方表面をそれぞれ形成する第１および第２流動面１９５、１９６と、
第１および第２流動面１９５、１９６の両外側方で、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起して形成される第１および第２当接面２４４、２４５と、
第１および第２流動面１９５、１９６の前記幅方向の間で、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起して形成され、第３当接面１９７を有する第１隆起部と、
下流に臨む第１端面５２１とを有し、
第２金型部材７９は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各他方表面をそれぞれ形成する第３および第４流動面２０１、２０２と、
第３および第４流動面２０１、２０２の前記幅方向の間で、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起して形成され、第１隆起部の第３当接面１９７に当接する第４当接面２０３を有する第２隆起部と、
第３および第４流動面２０１、２０２の両外側方で、前記厚み方向に、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起し、第１および第２当接面２４４、２４５にそれぞれ当接して第３および第４当接面１９７、２０３とともに分割面を形成する第５および第６当接面２４６、２４７とを有し、
第１流動面１９５と第３流動面２０１とによって、一方の板部材４２４のための第１硬質樹脂用個別流動孔２０５を形成し、
第２流動面１９６と第４流動面２０２とによって、他方の板部材４２５のための第２硬質樹脂用個別流動孔２０６を形成し、
下流の金型プレート７６は、第３および第４金型部材８１、８２が第２連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第３金型部材８１は、
第１金型部材７８の前記第１端面５２１と面接触する上流に臨む第２端面５２２を有し、
この第２端面５２２に、屈曲部４２３のための軟質樹脂を導く軟質樹脂供給凹部２１２が形成され、
前記幅方向に拡がって延び、上流端に軟質樹脂供給凹部２１２の端部が臨み、第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６からの一対の板部材４２４、４２５、ならびに軟質樹脂供給凹部２１２からの屈曲部４２３の各一方表面を共通に形成する第５流動面２０８と、
第５流動面２０８の両外側方で、第５流動面２０８よりも隆起した第７および第８当接面４６４、４６５とを有し、
第４金型部材８２は、
前記幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各他方表面をそれぞれ形成する第６および第７流動面２０９、２１１と、
これらの第６および第７流動面２０９、２１１の前記幅方向の間で、第６および第７流動面２０９、２１１よりも隆起して形成される第３隆起部２２０であって、一対の板部材４２４、４２５の間における屈曲部４２３の他方表面を形成する第８流動面２１０を形成する第３隆起部２２０と、
第６および第７流動面２０９、２１１の両外側方で、第６および第７流動面２０９、２１１よりも隆起し、第７および第８当接面４６４、４６５にそれぞれ当接して分割面を形成する第９および第１０当接面４６７、４６８とを有し、
第５流動面２０８と第６、第７および第８流動面２０９、２１１、２１０とによって共通流動孔２０７を形成し、
第１金型部材７８の前記第１端面５２１と第３金型部材８１の軟質樹脂供給凹部２１２とによって、屈曲部４２３のための軟質樹脂を共通流動孔２０７に導く軟質樹脂供給路２１３を形成し、一対の板部材４２４、４２５の前記一方表面上に部分的に重ねて積層して、一対の板部材４２４、４２５を連ねる屈曲部４２３を形成する軟質樹脂供給路２１３が規定されることを特徴とする平形コーナ材の押出成形金型。
これらの分割面２４４、２４６；２５５、２４７：１９７、２０３；４６４、４６７；４６５、４６８（図６０）は、図６０などに明らかに示されるとおり、案内切欠き２８４、２８５に沿って延びる。
一対の板部材４２４、４２５のための硬質樹脂は、上流の金型プレート７５の第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６をそれぞれ移動し、下流の金型プレート７６の共通流動孔２０７に供給される。屈曲可能な屈曲部４２３のための軟質樹脂は、第１および第３金型部材７８、８１の第１および第２端面５２１、５２２が相互に面接触することによって形成される軟質樹脂供給路２１３から共通流動孔２０７の上流端に供給される。したがって、硬質および軟質の各樹脂が共通流動孔２０７を移動することによって、硬質樹脂から成る板部材４２４、４２５の前記一方表面上に、軟質樹脂から成る屈曲部４２３が部分的に重ねて積層されて、平形コーナ材８０が押出成形される。
上流および下流の金型プレート７５、７６は、取外し可能に固定されるので、軟質樹脂供給路２１３が摩耗したとき、第１金型部材７８の第１端面５２１と面接触する第３金型部材８１の第２端面５２２を研削して補修すればよく、研削作業が容易である。
上流の金型プレート７５の第１および第２金型部材７８、７９は、第１連結手段によって取外し可能であるので、摩耗した第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６を補修するために、分割面２４４〜２４７、１９７、２０３を研削すればよい。分割面の第１および第２当接面２４４、２４５ならびに第３当接面１９７は、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起し、また第４当接面２０３ならびに第５および第６当接面２４６、２４７は、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起しているので、第１〜第６当接面２４４、２４５、１９７、２０３、２４６、２４７の研削作業中に、第１〜第４流動面１９５、１９６、２０１、２０２を誤って研削することは、なく、補修が容易である。
第３当接面１９７は、第１および第２当接面２４４、２４５とともに、一平面内に形成されてもよいが、一平面内になくてもよい。同様に、第４当接面２０３は、第５および第６当接面２４６、２４７とともに、一平面内に形成されてもよいが、一平面内になくてもよい。
上流の金型プレート７５と同様に、下流の金型プレート７６の第３および第４金型部材８１、８２も、第２連結手段によって取外し可能であるので、摩耗した共通流動孔２０７を補修するために、分割面４６４、４６５；４６７、４６８を研削すればよい。分割面４６４、４６５；４６７、４６８を形成する第７〜第１０当接面４６４、４６５、４６７、４６８は、第５〜第８流動面２０８〜２１１よりも隆起しているので、第７〜第１０当接面４６４、４６５、４６７、４６８の研削作業中に、第５〜第８流動面２０８〜２１１を誤って研削することは、なく、補修が容易である。
（５９ｂ）第３および第４金型部材８１、８２は、共通流動孔２０７とその周辺部とに形成された下流側に凹んだ凹所４２７ａ、４２７ｂを有し、
共通流動孔２０７の樹脂移動方向の長さＬ２０７（図５９（２）を参照）は、一対の板部材４２４、４２５のための各硬質樹脂が、共通流動孔２０７内で移動するにつれて幅方向に相互に近接することによって、屈曲部４２３のための軟質樹脂の幅が予め定める値に選ばれ、
凹所４２７の外周部４２８ａ、４２８ｂが、共通流動孔２０７とその周辺部よりも分厚く形成されることを特徴とする。
（５９ｄ）硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５が軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連なって形成される平形コーナ材８０を押出成形する金型において、
樹脂移動方向に沿って上流から下流に、第１〜第３金型プレート７４〜７６を有し、
第２金型プレート７５は、第１および第２金型部材７８、７９が第１連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第１金型部材７８は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各一方表面をそれぞれ形成する第１および第２流動面１９５、１９６と、
第１および第２流動面１９５、１９６の両外側方で、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起して形成される第１および第２当接面２４４、２４５と、
第１および第２流動面１９５、１９６の前記幅方向の間で、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起して形成され、第３当接面１９７を有する第１隆起部と、
下流に臨む第１端面５２１とを有し、
第２金型部材７９は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各他方表面をそれぞれ形成する第３および第４流動面２０１、２０２と、
第３および第４流動面２０１、２０２の前記幅方向の間で、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起して形成され、第１隆起部の第３当接面１９７に当接する第４当接面２０３を有する第２隆起部と、
第３および第４流動面２０１、２０２の両外側方で、前記厚み方向に、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起し、第１および第２当接面２４４、２４５にそれぞれ当接して第３および第４当接面１９７、２０３とともに分割面を形成する第５および第６当接面２４６、２４７とを有し、
第１流動面１９５と第３流動面２０１とによって、一方の板部材４２４のための第１硬質樹脂用個別流動孔２０５を形成し、
第２流動面１９６と第４流動面２０２とによって、他方の板部材４２５のための第２硬質樹脂用個別流動孔２０６を形成し、
第１金型プレート７４は、硬質樹脂を第２金型プレート７５の第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６に共通に供給する共通供給用流動孔２０４を有し、
第３金型プレート７６は、第３および第４金型部材８１、８２が第２連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第３金型部材８１は、
第１金型部材７８の前記第１端面５２１と面接触する上流に臨む第２端面５２２を有し、
この第２端面５２２に、屈曲部４２３のための軟質樹脂を導く軟質樹脂供給凹部２１２が形成され、
前記幅方向に拡がって延び、上流端に軟質樹脂供給凹部２１２の端部が臨み、第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６からの一対の板部材４２４、４２５、ならびに軟質樹脂供給凹部２１２からの屈曲部４２３の各一方表面を共通に形成する第５流動面２０８と、
第５流動面２０８の両外側方で、第５流動面２０８よりも隆起した第７および第８当接面４６４、４６５とを有し、
第４金型部材８２は、
前記幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各他方表面をそれぞれ形成する第６および第７流動面２０９、２１１と、
これらの第６および第７流動面２０９、２１１の前記幅方向の間で、第６および第７流動面２０９、２１１よりも隆起して形成される第３隆起部２２０であって、一対の板部材４２４、４２５の間における屈曲部４２３の他方表面を形成する第８流動面２１０を形成する第３隆起部２２０と、
第６および第７流動面２０９、２１１の両外側方で、第６〜第８流動面２０９〜２１１よりも隆起し、第７および第８当接面４６４、４６５にそれぞれ当接して分割面を形成する第９および第１０当接面４６７、４６８とを有し、
第５流動面２０８と第６〜第８流動面２０９〜２１１とによって共通流動孔２０７を形成し、
第１金型部材７８の前記第１端面５２１と第３金型部材８１の軟質樹脂供給凹部２１２とによって、屈曲部４２３のための軟質樹脂を共通流動孔２０７に導いて、板部材４２４、４２５の前記一方表面上に部分的に重ねて積層する軟質樹脂供給路２１３が規定されることを特徴とする平形コーナ材の押出成形用金型。
第２金型プレート７５における摩耗した第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６を補修するために、分割面２４４〜２４７、１９７、２０３を研削した場合、その研削後の分割面２４４〜２４７、１９７、２０３を再び当接するには、第１および第２金型部材７８、７９のいずれか少なくとも一方が、第１金型プレート７４と相対変位しなければならない。
同様に、第３金型プレート７６における摩耗した共通流動孔２０７を補修するために、分割面４６４、４６５；４６７、４６８を研削した場合、その研削後の分割面４６４、４６５；４６７、４６８を再び当接するには、第３および第４金型部材８１、８２のいずれか少なくとも一方が、第１金型プレート７４と相対変位しなければならない。
そこで、第１〜第４金型部材７８、７９；８１、８２を第１金型プレート７４に固定するためのボルトが挿通するボルト挿通孔５２０、５１６を、前記相対変位を可能にする寸法形状に形成する。たとえば、ボルト挿通孔５２０、５１６を、第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６ならびに共通流動孔２０７から遠ざかる方向に延ばして形成する。流動孔２０５、２０６、２０７から遠ざかる方向は、一例として、第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６ならびに共通流動孔２０７を形成する第１〜第１０流動面１９５、１９６、２０１、２０２、２０８〜２１１および／または第１〜第１０当接面２４４〜２４７、１９７、２０３、４６４〜４６８に垂直な方向である。
ボルト挿通孔５２０、５１６の内面は、第１金型プレート７４のねじ孔５１７に螺着されるボルトの軸部の外面とは、この方向に、間隙が存在するように形成され、前記相対変位を可能にする。そのために、実施の一形態では、ボルト挿通孔５２０、５１６の断面円形の内径は、ボルトの円柱状軸部の外径よりも前記相対変位を許容する大きな値に選ばれる。実施の他の形態では、ボルト挿通孔５２０、５１６の断面は、流動孔２０５、２０６、２０７から遠ざかる前記方向に延びる、長方形の両端が半円である小判形に形成される。
（５９ｇ）第１および第２金型プレート７４、７５の一方７４に、樹脂移動方向に垂直に延びる案内突起２８１ａ、２８２ａが形成され、
第１および第２金型プレート７４、７５の他方７５に、この案内突起２８１ａ、２８２ａに嵌合して樹脂移動方向に垂直に延びる案内切欠き２８４ａ、２８５ａまたは案内溝が形成されることを特徴とする。
前記樹脂移動方向の軸線まわりの各金型部材の相互の位置決めを容易にかつ正確に達成することができる。
（５９ｈ）硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５が軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連なって形成される平形コーナ材８０を押出成形する平形コーナ材の押出成形装置において、
（ａ）第１管を有し、この第１管から溶融された硬質樹脂を供給する硬質樹脂押出機と、
（ｂ）押出成形用金型であって、
（ｂ１）樹脂移動方向に沿って上流から下流に、第１〜第３金型プレート７４〜７６を有し、
（ｂ２）第２金型プレート７５は、第１および第２金型部材７８、７９が第１連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第１金型部材７８は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各一方表面をそれぞれ形成する第１および第２流動面１９５、１９６と、
第１および第２流動面１９５、１９６の両外側方で、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起して形成される第１および第２当接面２４４、２４５と、
第１および第２流動面１９５、１９６の前記幅方向の間で、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起して形成され、第３当接面１９７を有する第１隆起部と、
下流に臨む第１端面５２１とを有し、
第２金型部材７９は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各他方表面をそれぞれ形成する第３および第４流動面２０１、２０２と、
第３および第４流動面２０１、２０２の前記幅方向の間で、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起して形成され、第１隆起部１９７の第３当接面１９７ａに当接する第４当接面２０３を有する第２隆起部と、
第３および第４流動面２０１、２０２の両外側方で、前記厚み方向に、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起し、第１および第２当接面２４４、２４５にそれぞれ当接して第３および第４当接面１９７、２０３とともに分割面を形成する第５および第６当接面２４６、２４７とを有し、
第１流動面１９５と第３流動面２０１とによって、一方の板部材４２４のための第１硬質樹脂用個別流動孔２０５を形成し、
第２流動面１９６と第４流動面２０２とによって、他方の板部材４２５のための第２硬質樹脂用個別流動孔２０６を形成し、
（ｂ３）第１金型プレート７４は、第２管を有し、第２管の管軸２３８ｂは第１管の管軸２３８ａと共通な第１の一直線上にあり、この第２管からの硬質樹脂を第２金型プレート７５の第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６に共通に供給する共通供給用流動孔２０４を有し、
（ｂ４）第３金型プレート７６は、第３および第４金型部材８１、８２が第２連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第３金型部材８１は、
第１金型部材７８の前記第１端面５２１と面接触する上流に臨む第２端面５２２を有し、
この第２端面５２２に、屈曲部４２３のための軟質樹脂を導く軟質樹脂供給凹部２１２が形成され、
前記幅方向に拡がって延び、上流端に軟質樹脂供給凹部２１２の端部が臨み、第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６からの一対の板部材４２４、４２５、ならびに軟質樹脂供給凹部２１２からの屈曲部４２３の各一方表面を共通に形成する第５流動面２０８と、
第５流動面２０８の両外側方で、第５流動面２０８よりも隆起した第７および第８当接面４６４、４６５とを有し、
第４金型部材８２は、
前記幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各他方表面をそれぞれ形成する第６および第７流動面２０９、２１１と、
これらの第６および第７流動面２０９、２１１の前記幅方向の間で、第６および第７流動面２０９、２１１よりも隆起して形成される第３隆起部２２０であって、一対の板部材４２４、４２５の間における屈曲部４２３の他方表面を形成する第８流動面２１０を形成する第３隆起部２２０と、
第６および第７流動面２０９、２１１の両外側方で、第６〜第８流動面２０９〜２１１よりも隆起し、第７および第８当接面４６４、４６５にそれぞれ当接して分割面を形成する第９および第１０当接面４６７、４６８とを有し、
第５流動面２０８と第６〜第８流動面２０９〜２１１とによって共通流動孔２０７を形成し、
（ｂ５）第１金型部材７８の前記第１端面５２１と第３金型部材８１の軟質樹脂供給凹部２１２とによって、屈曲部４２３のための軟質樹脂を共通流動孔２０７に導いて、板部材４２４、４２５の前記一方表面上に部分的に重ねて積層する軟質樹脂供給路２１３が規定され、
（ｂ６）第１〜第４金型部材７８、７９；８１、８２には、樹脂移動方向に平行なボルト挿通孔５２０、５１６がそれぞれ対応して形成され、
第１金型プレート７４には、これらのボルト挿通孔５２０、５１６を挿通するボルトが取外し可能に螺合して第１〜第３金型プレート７４〜７６を固定するねじ孔５１７が形成される押出成形用金型と、
（ｃ）前記第１管と前記第２管とを接続する第１接続装置であって、
第１管の端部に、第１外向きフランジが設けられ、
この第１外向きフランジには、第１管の管軸２３８ａの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面が形成され、
第２管の端部に、第１外向きフランジに対向する第２外向きフランジが設けられ、
この第２外向きフランジには、第２管の管軸２３８ｂの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面が形成され、
第１外向きフランジにはまた、周方向全周にわたって第２外向きフランジに臨む第１シール用当接面２３９が形成され、
第２外向きフランジにはまた、周方向全周にわたって第１外向きフランジに臨んで第１シール用当接面２３９に当接することができる第２シール用当接面２４１が形成され、
第１および第２外向きフランジを囲む第１カバー体が備えられ、
この第１カバー体は、半割状に形成される一対の第１および第２カバー体部分を有し、
第１および第２の各カバー体部分の内面には、第１および第２傾斜面が当接し、
第１および第２カバー体部分を、第１締め付け手段によって、前記第１の一直線に交差する相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面２３９、２４１が当接してシールを達成することを特徴とする第１接続装置と、
（ｄ）第３管を有し、この第３管から溶融された軟質樹脂を供給する軟質樹脂押出機と、
（ｅ）第３管の管軸と共通な第２の一直線上にある管軸を有する第４管と、
（ｆ）前記第３管と前記第４管とを接続する第２接続装置であって、
第３管の端部に、第３外向きフランジが設けられ、
この第３外向きフランジには、第３管の管軸の内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第３傾斜面が形成され、
第４管の端部に、第３外向きフランジに対向する第４外向きフランジが設けられ、
この第４外向きフランジには、第４管の管軸の内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第４傾斜面が形成され、
第３外向きフランジにはまた、周方向全周にわたって第４外向きフランジに臨む第３シール用当接面が形成され、
第４外向きフランジにはまた、周方向全周にわたって第３外向きフランジに臨んで第３シール用当接面に当接することができる第４シール用当接面が形成され、
第３および第４外向きフランジを囲む第２カバー体が備えられ、
この第２カバー体は、半割状に形成される一対の第３および第４カバー体部分を有し、
第３および第４の各カバー体部分の内面には、第３および第４傾斜面が当接し、
第３および第４カバー体部分を、第２締め付け手段によって、前記第２の一直線に交差する相互の近接方向に締め付けて、第３および第４シール用当接面が当接してシールを達成する第２接続装置と、
（ｇ）球面管継手であって、
第４管の第４外向きフランジが設けられた前記端部とは反対側の端部に、おねじが形成され、
（ｇ１）外面が球面の第１端部と、この第１端部に連なる第１管部とを有し、端部の球面の外径は、第１管部の外径よりも大きい接続管と、
（ｇ２）第１管部を挿通し、接続管の端部の球面の外径未満の内径を有する挿通孔を有し、球面の端部を囲む内面が球面であり、第４管のおねじに取外し可能に螺合するめねじを有する袋ナットとを有することを特徴とする球面管継手とを含み、
（ｈ）前記接続管は、第３金型部材８１に連結されて軟質樹脂供給凹部２１２に接続されることを特徴とする平形コーナ材の押出成形装置。
硬質樹脂押出機からの硬質樹脂は、第１管から第１接続装置によって接続された第２管を経て押出成形用金型の第１金型プレート７４の共通供給用流動孔２０４に供給される。これと同時に、軟質樹脂押出機からの軟質樹脂は、第３管から第２接続装置によって接続された第４管を経て、さらに球面管継手から接続管を経て、第３金型プレート７６の第３金型部材８１に形成された軟質樹脂供給凹部２１２に、したがって軟質樹脂供給路２１３に供給される。
球面管継手の働きによって、第４管と接続管との軸線が一平面内で傾斜しても、軟質樹脂を常時連続して供給することができ、したがって押出成形用金型と軟質樹脂押出機との相対的な変位が許容され、そのため第１および第２接続装置の使用と相俟って、硬質樹脂押出機および押出成形用金型ならびに軟質樹脂押出機の設置作業が容易になる。
（６０）図７１、図７２に示されるように、
押出成形金型から供給される一対の硬質板部材の隙間にわたって軟質樹脂によって屈曲部を連ねる平形コーナ材の成形品を、上下に配置された複数（たとえば２もしくは３、または４以上）の直円柱状などのローラに巻掛けて冷却、平坦化する平形コーナ材の冷却平坦化装置。
冷却平坦化装置９１によれば、簡単な構成で平形コーナ材８０を冷却すると同時に、平坦化することができる。
背景技術を述べる。
本件出願人は、前述のように、建物の壁面に用いられる出隅および入隅に取付けられるコーナ材を、前述のとおり、実公平５−１３８５５（特許文献１）において提案している。このようなコーナ材を製造するにあたり、品質の向上を図り、生産性を高めることが望まれている。
特開２０１０−１０５１８８（特許文献２ｂ）は、表面平滑性が高い光学シートを得るために、ダイから押出される熱可塑性樹脂シートを、第１および第２ロール間に巻回された無端状の鏡面金属ベルトと、このベルトを介して第１ロールに対向配置された第３ロールとの間に、導入した後、第３ロールと前記ベルトとの間で搬送しつつ冷却して、ベルトから剥離する構成を開示する。特開２００４−１２７４２９（特許文献３ｂ）は、光ディスク用カバーシートのカール癖を消失するために、加熱ローラに巻き掛けて加熱しつつテンションローラによって張力を付与する構成を開示する。これらの特許文献２、３はいずれも、押出成形用金型からの平形コーナ材を、充分に冷却することができず、また平坦化するための圧力が不充分である。
本発明は、平形コーナ材を製造するにあたり、押出成形後の冷却と平坦化を確実にし、品質の向上を図り、生産性を高めることができる改良された平形コーナ材の冷却平坦化装置を提供する。
（６０ａ）図７１〜７６、図８６〜８８に示されるように、
硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５が軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連なって形成される、押出成形金型からの平形コーナ材８０を、冷却および平坦化する平形コーナ材の冷却平坦化装置において、
（ａ）装置本体と、
（ｂ）直円筒状であり、水平でかつ平行な回転軸線を有し、各回転軸線が上から下に順次的に配置される複数のローラであって、押出成形金型からの平形コーナ材８０が、これらのローラのうちの複数に巻掛けられるローラと、
（ｃ）各ローラを回転自在にそれぞれ支持する支持体と、
（ｄ）装置本体に上下に延びて設けられ、前記支持体のうちの少なくともいくつかを昇降変位自在に案内するレールと、
（ｅ）装置本体に取付けられ、前記ローラのうちの少なくとも１つを回転駆動するモータと、
（ｆ）装置本体に設けられ、支持体をねじ駆動によって昇降し、コーナ材を各ローラ間で加圧および加圧の解除をする加圧手段とを含むことを特徴とする平形コーナ材の冷却平坦化装置。
（６０ｂ）図７１、図７６に示されるように、
硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５が軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連なって形成される、押出成形金型からの平形コーナ材８０を、冷却および平坦化する平形コーナ材の冷却平坦化装置において、
（ａ）装置本体と、
（ｂ）直円筒状であり、水平でかつ平行な回転軸線を有し、各回転軸線が上から下に順次的に配置される第１〜第３ローラであって、押出成形金型からの平形コーナ材８０が、第１〜第３ローラのうちの複数に巻掛けられる第１〜第３ローラと、
（ｃ）第１ローラを回転自在に支持する上の支持体と、
（ｄ）第３ローラを回転自在に支持する下の支持体と、
（ｅ）装置本体に上下に延びて設けられ、前記上および下の支持体を昇降変位自在に案内するレールと、
（ｆ）装置本体に取付けられ、第２ローラを回転駆動するモータと、
（ｇ）装置本体に設けられ、上下に延びる第１ねじ棒を有し、この第１ねじ棒を、第１ねじ棒の軸線まわりに手動回転操作して、前記上の支持体をねじ駆動によって昇降し、コーナ材を第１および第２ローラ間で加圧および加圧の解除をする第１加圧手段と、
（ｈ）装置本体に設けられ、上下に延びる第２ねじ棒を有し、この第２ねじ棒を、第２ねじ棒の軸線まわりに手動回転操作して、前記下の支持体をねじ駆動によって昇降し、コーナ材を第２および第３ローラ間で加圧および加圧の解除をする第２加圧手段とを含むことを特徴とする平形コーナ材の冷却平坦化装置。
押出成形金型からの平形コーナ材８０を、第１〜第３ローラのうちの１または複数に、周方向にたとえば半周程度にわたって巻掛けて、第１加圧手段の手動操作によって、第１ローラを回転自在に支持する上の支持体をレールに沿って案内して、第１および第２ローラ間で加圧し、その加圧力の調整、設定を可能とし、加圧を解除して第１および第２ローラ間から取り出すことができるようにし、同様に、第２加圧手段の手動操作によって、第３ローラを回転自在に支持する下の支持体をレールに沿って案内して、第２および第３ローラ間で加圧し、その加圧力の調整、設定を可能とし、加圧を解除して第２および第３ローラ間から取り出すことができる。
第１および第２ローラ間の加圧力と第２および第３ローラ間の加圧力とは、第１および第２加圧手段によって、独立して個別に調整、設定することができるので、平形コーナ材８０の加圧力を、巻掛けられた移動方向の上流から下流の順に変化させてもよく、たとえば小さい値から大きい値に、またはその逆に、順次的に調整、設定してもよい。
第１〜第３ローラは、その軸直角断面が円形であって、軸線方向に直径が一様な直円筒状または直円柱状であり、本件明細書では便宜のために、これらの構成を総括して直円筒状と呼ぶことがある。第１〜第３ローラの各直径は、同一であってもよいが、相互に異なっていてもよい。これらのローラは、３個だけでなく、４個以上、設けられてもよい。
実施の他の形態では、上下に延びる単一個のねじ棒を装置本体に、ねじ棒の軸線まわりに手動回転操作可能に設け、ねじ棒のねじの向きを、ねじ棒が螺合する上および下の各支持体で逆に形成し、これによって、ねじ棒を一方向およびその逆の他方向に手動回転操作して、前記上および下の各支持体をねじ駆動し、第１および第３ローラを相互の近接方向および相互の離反方向に昇降し、平形コーナ材を第１および第２ローラ間、ならびに第２および第３ローラ間で、加圧および加圧の解除をする。
第１〜第３ローラのうちのいずれか１つが、モータによって回転駆動されてもよい。
（６０ｃ）図７６（１）、（２）に示されるように、
押出成形金型と、前記ローラのうちの押出成形金型からの平形コーナ材が最初に巻掛けられるローラとの間に介在される案内部材５１３であって、
この案内部材５１３は、平形コーナ材の板部材４２４、４２５の屈曲部４２３が配置されていない側の表面、すなわち、板部材４２４、４２５の屈曲部４２３が積層されていない側の表面に、全幅にわたって接触しつつ、コーナ材を、移動方向に沿う仮想面内で小さな曲率半径でほぼ直角に曲げながら、案内することを特徴とする。
実施の他の形態では、図７６（３）に示されるように、
案内部材５１３は、屈曲部４２３が板部材４２４、４２５の一方の表面上に部分的に積層されて成る、上記の平形コーナ材とは異なる構成の平形コーナ材を案内する。上記の平形コーナ材とは異なる構成の平形コーナ材とは、一対の板部材４２４、４２５の一方の表面と屈曲部４２３の一方の表面とが仮想一平面内に存在し、板部材４２４、４２５の一方の表面が屈曲部４２３を介して連続するように、屈曲部４２３が板部材４２４、４２５の隙間にわたって板部材４２４、４２５の端面同士を接続する構成の平形コーナ材である。このような構成の平形コーナ材について、案内部材５１３は、板部材４２４、４２５の屈曲部４２３が配置されていない側の表面、すなわち、板部材４２４、４２５の屈曲部４２３を介して連続している一方の表面とは反対側の他方の表面に、全幅にわたって接触しつつ、コーナ材を、移動方向に沿う仮想面内で小さな曲率半径でほぼ直角に曲げながら、案内する。なお、平形コーナ材において、板部材４２４の厚みＤ１、板部材４２５の厚みＤ２、屈曲部４２３の厚みＤ３、および屈曲部４２３の他方の表面から案内部材５１３の平坦面５３５までの距離Ｄ４の関係は、Ｄ１＝Ｄ２＝Ｄ３＋Ｄ４となる。
第１〜第３などの２以上の複数の前記ローラよりも上流で、案内部材５１３によって、平形コーナ材の板部材４２４、４２５は、案内部材５１３の弯曲した案内面に接触しながら移動し、板部材４２４、４２５と屈曲部４２３とは、移動方向に沿う仮想面内で小さな曲率半径でほぼ直角に曲げられる。したがって、押出成形金型から供給される平形コーナ材が幅方向に歪み、皺を有していても、ほぼ平坦な形状に矯正される。そのため前記ローラの加圧による平形コーナ材の平坦化が確実になり、品質が向上される。また、案内部材５１３は、板部材４２４、４２５の屈曲部４２３が配置されていない側の表面に、全幅にわたって接触しつつ、コーナ材を、移動方向に沿う仮想面内で小さな曲率半径でほぼ直角に曲げながら、案内するので、軟質樹脂から成る屈曲部４２３が硬質樹脂から成る板部材４２４、４２５から剥離するなどの不具合が発生するのが防止される。
（６０ｄ）（ａ）直円筒状であり、水平でかつ前記ローラの回転軸線に平行な回転軸線を有し、前記ローラの下流で装置本体に設けられる案内ローラと、
（ｂ）案内ローラを回転自在に支持する案内ローラ用支持体と、
（ｃ）装置本体に上下に延びて設けられ、前記案内ローラ用支持体を昇降変位自在に案内する案内ローラ用レールと、
（ｄ）装置本体に設けられ、上下に延びるもう１つのねじ棒を有し、この前記もう１つのねじ棒を、前記もう１つのねじ棒の軸線まわりに手動回転操作して、前記案内ローラ用支持体をねじ駆動によって昇降する昇降手段とを含むことを特徴とする。
第１〜第３ローラなどの２以上の複数の前記ローラによって加圧されて、冷却されるとともに平坦化された平形コーナ材は、案内ローラの外周面に接触して移動方向が変換され、後続の装置に、たとえば後続の引取り装置に、供給されて引っ張られる。案内ローラは、案内ローラ用支持体に支持され、この案内ローラ用支持体は、案内ローラ用レールに沿って昇降手段によって昇降される。これによって平形コーナ材は、最適な姿勢で引取り装置などの後続の装置に供給される。昇降手段は、前記もう１つのねじ棒を手動回転することによって、その前記もう１つのねじ棒に螺合する案内ローラ用支持体を上下に変位し、後続の装置への平形コーナ材の供給を、最適な姿勢で調整、設定することを、容易にする。
本発明の実施のさらに他の形態では、第３金型プレート７６は、屈曲部が図６６の仮想線４２３ａで示すように、幅方向（図６６の左右方向）中央部が最も薄くなるように、流動面２１０が逆Ｖ字状に傾斜して形成されてもよい。これによって、コーナ材２５を建物の壁または柱などの出隅部に取付けたとき、より尖鋭な角部を形成することができる。
図７７は本発明の実施のさらに他の形態の接続装置５の第１管１１を示す側面図であり、図７８は第１管１１を上流から見た図であり、図７９は第１管１１を下流から見た図である。なお、前述の実施の形態と対応する部分には、同一の参照符を付す。第１管１１は、管軸２３８ａに沿って上流から下流に向かって円形から逆Ｖ字状に断面変化する流動孔２７７Ａが形成される。この流動孔２７７Ａの下流側の断面形状は、金型４の第２管１２の流動孔２７８の上流側の断面形状と略同一とされ、このときの第２管１２の上流側の端面は平坦状とし、第１管１１に気密に接続するように構成される。
このような構成を採用することによって、金型４よりも上流側で、該金型４に軟化した樹脂を予め賦形し、金型４内での流動抵抗を低減して、高精度で成形することができる。
図８０は本発明の実施のさらに他の形態の接続装置５の第１管１１を示す側面図であり、図８１は第１管１１を上流から見た図であり、図８２は第１管１１を下流から見た図である。なお、前述の実施の形態と対応する部分には、同一の参照符を付す。第１管１１は、管軸２３８ａに沿って上流から下流に向かって円形から逆Ｕ字状に断面変化する流動孔２７７Ｂが形成される。この流動孔２７７Ｂの下流側の断面形状は、金型４の第２管１２の流動孔２７８の上流側の断面形状と同一とされ、このときの第２管１２の上流側の端面は平坦状とし、第１管１１に気密に接続するように構成される。
このような構成を採用することによって、金型４よりも上流側で、該金型４に軟化した樹脂を予め賦形し、金型４内での流動抵抗を低減して、高精度で成形することができる。
図８３は本発明の実施のさらに他の形態の接続装置５の第１管１１を示す側面図であり、図８４は第１管１１を上流から見た図であり、図８５は第１管１１を下流から見た図である。なお、前述の実施の形態と対応する部分には、同一の参照符を付す。第１管１１は、管軸２３８ａに沿って上流から下流に向かって円形から平坦状に断面変化する流動孔２７７Ｃが形成される。この流動孔２７７Ｃの下流側の断面形状は、金型４の第２管１２の流動孔２７８の上流側の断面形状と同一とされ、このときの第２管１２の上流側の端面は平坦状とし、第１管１１に気密に接続するように構成される。
このような構成を採用することによって、金型４よりも上流側で、該金型４に軟化した樹脂を予め賦形し、金型４内での流動抵抗を低減して、高精度で成形することができる。
図８６は、本発明の実施のさらに他の形態の冷却平坦化装置９１Ａの一部を示す正面図である。なお、前述の実施の形態と対応する部分には、同一の参照符を付す。前述の図７１および図７２に示される実施の形態の冷却平坦化装置９１は、上下に第１〜第３ローラ２１５、２１６、２１７を具備するように構成されるが、本発明の実施の他の形態では、第１および第２ローラ２１５、２１６を具備する冷却平坦化装置９１Ａを用いるようにしてもよい。これによって冷却平坦化装置９１Ａの構成を簡素化することができる。
本実施の形態の冷却平坦化装置９１Ａは、前述の第３ローラ２１７を具備せず、第１および第２ローラ２１５、２１６の２つのローラだけを用いて平形コーナ材８０を冷却し、挟着状態で圧力を作用させて平坦化する場合に有利に実施することができる。案内部材５１３は、第１ローラ２１５と第２ローラ２１６との間の高さ位置またはその近傍に配置される。案内部材５１３には、前述と同様に、一対の案内突起５３８が突設される。これらの案内突部５３８によって、金型７３から供給される平形コーナ材８０は、幅方向にずれることを防いで直進するように導かれる。
案内部材５１３上でかつ一対の案内突起５３８間を通過した平形コーナ材８０は、下方に配置される第２ローラ２１６に下側から巻掛けられ、第１ローラ２１５と第２ローラ２１６との間を下流側から上流側へ通過して、第１ローラ２１５に上流側から巻掛けられ、該第１ローラ２１５の上部を経て案内ローラ１９１へ導かれる。
本実施の形態では、第１および第２ローラ２１５、２１６を具備する冷却平坦化装置９１Ａは、前述の図７１および図７２に示す実施の形態の冷却平坦化装置９１に比べて、平形コーナ材８０のローラとの接触期間を短くすることができるので、平形コーナ材８０のローラとの接触による温度低下を少なくすることができ、平形コーナ材８０の材質および厚さに応じて最適な冷却および平坦化を実現することができる。
図８７は、本発明の実施のさらに他の形態の冷却平坦化装置９１Ｂを示す正面図である。なお、前述の実施の形態と対応する部分には、同一の参照符を付す。本実施の形態の冷却平坦化装置９１Ｂは、第３ローラ２１７を用いずに第１および第２ローラ２１５、２１６を用いる点で、図８６に示す前述の実施の形態と共通し、案内部材５１３および一対の案内突起５３８を用いない点で相違する。
金型７３から供給される平形コーナ材８０は、下方に配置される第２ローラ２１６に下側から巻掛けられ、第１ローラ２１５と第２ローラ２１６との間を下流側から上流側へ通過して、第１ローラ２１５に上流側から巻掛けられ、該第１ローラ２１５の上部を経て案内ローラ１９１へ導かれる。
このような冷却平坦化装置９１Ｂは、前述の図８６に示す実施の形態と同様に、図７１および図７２に示す実施の形態の冷却平坦化装置９１に比べて、平形コーナ材８０のローラとの接触期間を短くすることができるので、平形コーナ材８０のローラとの接触による温度低下を少なくすることができ、平形コーナ材８０の材質および厚さに応じて最適な冷却および平坦化を実現することができ、特に案内部材５３８および一対の案内突起５３８を用いる必要のない材質および厚みの平形コーナ材８０に有利に実施することができる。
図８８は、本発明の実施のさらに他の形態の冷却平坦化装置９１Ｃを示す正面図である。なお、前述の実施の形態と対応する部分には、同一の参照符を付す。本実施の形態の冷却平坦化装置９１Ｃは、第３ローラ２１７を用いずに第１および第２ローラ２１５、２１６を用いる点で、図８６に示す前述の実施の形態と共通し、案内部材５１３および一対の案内突起５３８を用いない点で相違する。
金型７３から供給される平形コーナ材８０は、下方に配置される第１ローラ２１５に上側から巻掛けられ、第１ローラ２１５と第２ローラ２１６との間を下流側から上流側へ通過して、第１ローラ２１５に上流側から巻掛けられ、該第１ローラ２１５の上部を経て案内ローラ１９１へ導かれる。
このような冷却平坦化装置９１Ｃは、前述の図８６に示す実施の形態と同様に、図７１および図７２に示す実施の形態の冷却平坦化装置９１に比べて、平形コーナ材８０のローラとの接触期間を短くすることができるので、平形コーナ材８０のローラとの接触による温度低下を少なくすることができ、平形コーナ材８０の材質および厚さに応じて最適な冷却および平坦化を実現することができ、特に案内部材５３８および一対の案内突起５３８を用いる必要のない材質および厚みの平形コーナ材８０に有利に実施することができる。
（６１）押出成形装置１、６１、７２において、
（ａ）第１管１１を有し、第１管１１の第１管軸２３８ａは横に延び、
この第１管１１から溶融された合成樹脂を供給し、
第１管１１の樹脂が導かれる下流の第１管軸２３８ａに垂直な仮想平面内の出口端面７０１の形状は、第１管軸２３８ａを中心とする略円形であり、
第１管１１の前記出口端面７０１に連なり、第１管軸２３８ａの周方向全周にわたって第１管軸２３８ａの軸線方向外方に臨む第１シール用当接面２３９（図９）；２４１ｅ（図１４）が形成される押出機２と、
（ｂ）押出成形用金型４、６０、７３、６８１であって、
（ｂ１）第２管１２を有し、第２管１２の第２管軸２３８ｂは、第１管軸２３８ａと共通な横に延びる一直線上にあり、
（ｂ２）第２管１２の樹脂が導かれる上流の第２管軸２３８ｂに垂直な仮想平面内の入口端面７０２の形状は、第２管軸２３８ｂを中心とし第１管１１の前記出口端面７０１の形状と略同一内径の円形であり、
（ｂ３）第２管１２の前記入口端面７０２に連続し、第２管軸２３８ｂの周方向全周にわたって第１シール用当接面２３９、２４１ｅに臨んで第１シール用当接面２３９、２４１ｅに当接することができる第２シール用当接面２４１、２３９ｅが形成され、
（ｂ４）第２管１２の入口からの樹脂は、前記入口から下流に向かって凹んだ凹み７０４、７２２を経て、押出成形される異形の長尺成形品２５、６６、８０、６７２と同一断面形状またはその凹み７０４、７２２から前記同一断面形状に至る途中の断面形状を有する流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７に導かれ、
（ｂ５）凹み７０４と流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７との第２管軸２３８ｂに垂直な断面積は、前記入口から下流になるにつれて、前記入口から小さく形成される押出成形用金型４、６０、７３、６８１と、
（ｃ）第１管１１と第２管１２とを、第１および第２シール用当接面２３９、２４１ｅ；２４１、２３９ｅが当接してシールを達成して接続する接続装置５、１３とを含むことを特徴とする押出成形装置。
従来技術（特開平１−２８０５２）の共押出成形装置の接続部は、連結管のアダプター側とダイ側とにそれぞれ形成された一対の外向きフランジを、クイッククランプ手段によって締結する。クイッククランプ手段は、周方向に２つ割りにした半円弧状の略Ｕ字状断面の一対のカバー体部分を有し、各カバー体部分は、対向する外向きフランジを半径方向外方から覆い、各カバー体部分の周方向一端部は、ヒンジで連結され、周方向他端部は、ボルトで締結される。連結管のアダプター側とダイ側とには、３本の同一内径を有する各樹脂通路が、それぞれ形成され、各樹脂通路はいずれも、直円筒状に延びる。
前記従来技術（特開平１−２８０５２）の大きな問題は、フランジを締結するクイッククランプ手段が、一対の外向きフランジ、したがって連結管のアダプター側とダイ側とを、一直線上の軸線まわりに任意の角度で角変位可能であるので、アダプター側とダイ側とにおける各３本の樹脂通路の端面を正確に一致して接続することが、きわめて困難である、ということである。この構成によって招来される大きな問題（ｉ）、（ｉｉ）、（ｉｉｉ）を述べる。
（ｉ）もしも、連結管のアダプター側とダイ側とが前記一直線上の軸線まわりに不所望に相互に角変位して、連結管におけるアダプター側の３本の各樹脂通路の端面と、ダイ側の３本の各樹脂通路の端面とが、正確に一致せずに、前記一直線まわりにずれた状態で、フランジが締結されると、樹脂は、それらの樹脂通路に露出した端面に衝突、滞留し、流動乱れ等を生じて、３本の樹脂通路内をアダプター側からダイ側へ円滑に導かれることが不可能である。そのため、この引用文献２の構成によれば、アダプター側の３本の樹脂通路からダイ側の３本の樹脂通路に至るまでの途中で、樹脂が滞留することによって、樹脂焼けが生じ、滞留していた樹脂が異物となって製品に混入することになり、製品の品質を高めることができず、品質が低下する結果になる。
（ｉｉ）上述のように特許文献２では、クイッククランプ手段の構成に拘らず、連結管のアダプター側とダイ側とを前記一直線まわりに正確に位置決めして、アダプター側とダイ側とにおける各３本の樹脂通路の端面を、正確に一致して接続しなければならないので、連結管のアダプター側とダイ側との接続の作業手順がきわめて煩雑になり、正確な位置決め接続は、殆ど不可能である。
（ｉｉｉ）上述の問題（ｉｉ）のように、連結管のアダプター側とダイ側とを、前記一直線まわりに正確に位置決めして接続しなければならないので、構成が簡略なクイッククランプ手段を使えず、前記従来技術（特開平１−２８０５２）の実現は、不可能である。
したがって、前記（６１）押出成形装置の目的は、コーナ材などのような長尺成形品を製造するにあたり、溶融樹脂が導かれる一対の管が、軸線まわりに相互に角変位しても、樹脂が滞留することなく、管を接続することができ、これによって長尺成形品の品質の向上を図り、生産性を高めることができ、接続作業性が優れた押出成形装置を提供することである。
本発明によれば、製品の品質の低下が防がれる。本発明では、押出機２における第１管１１の出口端面７０１の形状は、第１管軸２３８ａを中心とする略円形であり、押出成形用金型４、６０、７３、６８１における第２管１２の入口端面７０２の形状は、第１管軸２３８ａと一軸線上の第２管軸２３８ｂを中心とし、前記出口端面７０１の形状と略同一であるので、第１管１１からの樹脂は、第１管１１の出口端面および第２管１２の入口端面に接触せず、そのため、滞留も衝突もすることなく、流動乱れ等を生じることなく、いわゆる層流の状態で、第１管１１から第２管１２へ円滑に導かれる。
本発明では、第２管１２の前記入口からの樹脂は、凹み７０４、７２２を経て、押出成形される異形の長尺成形品２５、６６、８０、６７２と同一断面形状またはその凹み７０４、７２２から前記同一断面形状に至る途中の断面形状、あるいは前記同一断面形状に近似した断面形状を有する流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７に導かれ、凹み７０４、７２２と流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７との第２管軸２３８ｂに垂直な断面積は、前記入口から下流になるにつれて、前記入口から小さく形成されるので、第２管１２内を導かれる樹脂は、入口から流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７にわたって、滞留も衝突もすることなく、流動乱れ等を生じることはなく、第２管１２内を、円滑に導かれる。
異形の長尺成形品２５、６６、８０、６７２は、正円、板状以外の断面形状を有し、押出成形用金型４、６０、７３、６８１から得られる成形品が、自然状態では、その長尺方向に垂直に反って不所望に変形する断面形状、たとえば典型的にはＶ形またはＵ形を有する。
第１管１１の第１シール用当接面２３９（図９）；２４１ｅ（図１４）は、前記出口端面７０１に連なり、第１管軸２３８ａの周方向全周にわたって第１管軸２３８ａの軸線方向外方に臨み、第２シール用当接面２４１、２３９ｅは、第２管１２の前記入口端面７０２に連続し、第２管軸２３８ｂの周方向全周にわたって第１シール用当接面２３９、２４１ｅに臨んで第１シール用当接面２３９、２４１ｅに当接するので、供給される樹脂が滞留する段差、凹所などが管軸２３８ａ、管軸２３８ｂ方向の途中に存在しない。
このように、第１管１１から流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７に至るまで、樹脂が滞留しない。そのため、樹脂焼けが生じることはなく、滞留していた樹脂が異物となって製品に混入することはなく、製品の品質を高めることができ、品質の低下が防がれる。
上述のように、第１管１１の出口端面７０１の形状と、押出成形用金型４、６０、７３における第２管１２の入口端面７０２の形状とは、前記一直線上の第１および第２管軸２３８ａ、２３８ｂを中心とする同一の円形であるので、第１管１１と第２管１２との前記一直線まわりの相互の角度に拘らず、第１管１１からの樹脂の全量は、押出成形用金型４、６０、７３の第２管１２を経て流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７に、途中で滞留することなく、導かれる。したがって、接続装置５、１３によって接続する際、第１管１１と第２管１２とを前記一直線まわりに正確に位置決めする必要がない。そのため、第１管１１と第２管１２との接続の作業手順が簡略化される。
第１管１１と第２管１２とを、前記一直線上の第１および第２管軸２３８ａ、２３８ｂまわりに正確に位置決めして接続する必要がないので、第１および第２管１１、１２を接続する接続装置５、１３の構成を簡略化でき、本発明の実現が容易である。
本発明によれば、第２管１２の前記入口からの樹脂は、前記入口から下流に向かって凹んだ凹み７０４、７２２を経て、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７に導かれ、凹み７０４と流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７との断面積は、前記入口から連続して小さく形成されるので、前記入口からの樹脂は、凹み７０４、７２２の表面に案内されて、その樹脂の流れがスムーズで、樹脂劣化などが発生しにくい。後述の図２０（４）は、この効果を示す。
（６２）押出成形装置１、６１、７２において、
（ａ）第１管１１を有し、第１管１１の第１管軸２３８ａは横に延び、
この第１管１１から溶融された合成樹脂を供給し、
第１管１１の樹脂が導かれる下流の第１管軸２３８ａに垂直な仮想平面内の出口端面７０１の形状は、第１管軸２３８ａを中心とする略円形であり、
第１管１１の前記出口端面７０１に連なり、第１管軸２３８ａの周方向全周にわたって第１管軸２３８ａの軸線方向外方に臨む第１シール用当接面２３９（図９）；２４１ｅ（図１４）が形成される押出機２と、
（ｂ）押出成形用金型４、６０、７３、６８１であって、
（ｂ１）第２管１２を有し、第２管１２の第２管軸２３８ｂは、第１管軸２３８ａと共通な横に延びる一直線上にあり、
（ｂ２）第２管１２の樹脂が導かれる上流の第２管軸２３８ｂに垂直な仮想平面内の入口端面７０２の形状は、第２管軸２３８ｂを中心とし第１管１１の前記出口端面７０１の形状と略同一内径の円形であり、
（ｂ３）第２管１２の前記入口端面７０２に連続し、第２管軸２３８ｂの周方向全周にわたって第１シール用当接面２３９、２４１ｅに臨んで第１シール用当接面２３９、２４１ｅに当接することができる第２シール用当接面２４１、２３９ｅが形成され、
（ｂ４）第２管１２の入口からの樹脂は、前記入口から下流に向かって凹んだ凹み７０４、７２２を経て、押出成形される長尺成形品２５、６６、８０、６７２と同一断面形状またはその凹み７０４、７２２から前記同一断面形状に至る途中の断面形状を有する流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７に導かれ、
（ｂ５）凹み７０４と流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７との第２管軸２３８ｂに垂直な断面積は、前記入口から下流になるにつれて、前記入口から小さく形成され、
（ｂ６）第２管１２の前記凹み７０４は、
第２管１２の第２管軸２３８ｂまわりの回転体によって形成され、下流になるにつれて小径となる円弧面７０５と、
円弧面７０５の下流端に連続し、第２管軸２３８ｂに略垂直な平面７０６とによって規定される押出成形用金型４、６０、７３、６８１と、
（ｃ）第１管１１と第２管１２とを、第１および第２シール用当接面２３９、２４１ｅ；２４１、２３９ｅが当接してシールを達成して接続する接続装置５、１３とを含むことを特徴とする押出成形装置。
特に、前記入口からの樹脂を導くための下流に向かって凹んだ凹み７
０４は、回転体によって形成される円弧面７０５と平面７０６とによって規定されるので、加工の手間が掛からない。たとえば、第２管１２を主軸に取付けて回転駆動しながら、主軸の軸線と平行にバイトを移動しつつ切削する旋盤加工で行なうことができ、加工が容易である。なお、加工の手間がやや掛かるが、フライス加工も考えられる。フライス加工では、第２管１２を可動テーブルに固定し、回転刃物を取付けた回転軸の軸線に対してテーブルを横方向へ移動しつつ回転刃物の刃先で切削する。後述の図１８（２）は、この効果を示す。
第２管１２の入口に供給される樹脂は、下流になるにつれて小径となる円弧面７０５と平面７０６とに導かれるので、凹み７０４内の樹脂が、留まることなく流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７へ円滑に導かれ、製品の品質の低下が防がれる。
凹み７０４は、円弧面７０５と平面７０６とによって規定されるので、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７へ導かれる樹脂の流量は、円弧面７０５および／または平面７０６に臨む流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７の上流端２７８ａ（図２１）、４１６ａ（図５２）の樹脂流動性が悪い部分を研削して調整でき、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７への流量、流速調整が容易である。
第２管１２の凹み７０４は、球もしくは円錐の一部によって形成されてもよく、または後述の図１８（２）のように周方向に配置された複数の平面７１１〜７１６によって形成されてもよい。
（６３）円弧面７０５は、半径または中心位置が異なる複数の個別円弧面７０５ａ〜７０５ｃ（図２１（５）参照）から成り、各個別円弧面７０５ａ〜７０５ｃは、樹脂が滞留する凹所が生じることなく連なることを特徴とする。
（６４）円弧面７０５の最下流端における接線７０８（図２１、図５２）が、前記平面７０６に連続することを特徴とする。
参照符７０５ａ〜７０５ｃを総括的に７０５で示すことがある。
本発明によれば、凹み７０４では、円弧面７０５の接線７０８が平面７０６に連続するので、凹み７０４内の樹脂は、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７へ層流の状態で、さらに円滑に導かれる。本発明の実施の他の形態では、円弧面７０５の最下流端は、第２管軸２３８ｂに沿って接線７０８よりも樹脂の上流の位置で、平面７０６に連続してもよく、他の位置で平面７０６に連続してもよい。
（６５）流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７の上流端は、円弧面７０５に臨むことを特徴とする。
流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７の上流端２
７８ａは、円弧面７０５に臨んで形成されており、平面７０６には、臨んでおらず、これによって、押出機から供給されてきた樹脂が、留まることなく流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７へさらに円滑に導かれる。
本発明は、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７；２０４〜２０７の少なくとも一部分の上流端２７８ａが平面７０６に臨んで形成される構成も含む。
（６６）流動孔２７７、２７８；４１６、４１７は、軸直角断面がＶ形またはＵ形のコーナ材を押出成形するための形状を有することを特徴とし、その上流端は、前述のように、円弧面７０５に臨む。
本発明によれば、Ｖ形、Ｕ形の流動孔２７７、２７８；４１６、４１７の上流端２７８ａは、円弧面７０５に臨むので、凹み７０４内の樹脂は、円滑に流動孔２７７、２７８；４１６、４１７内の下流へ導かれる。
Ｖ形、Ｕ形のコーナ材２５、６６の屈曲部１５５、３３３およびその付近は、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７の上流端２７８ａにおける部位７１８（図２１）、７１９（図５２）に対応する。Ｖ形、Ｕ形のコーナ材２５、６６の厚みを希望する値にするためには、特に、この部位７１８、７１９付近では、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７へ導かれる樹脂の流量を正確に設定して、樹脂の過不足が生じないようにしなければならない。本発明では、樹脂の流量は、円弧面７０５および/または平面７０６に臨む流動孔
２７７、２７８；４１６、４１７の上流端２７８ａを研削すればよいので、流量調整が容易であり、好都合である。
（６７）押出成形用金型４、６０、７３、６８１の下流に配置され、押出成形用金型４、６０、７３、６８１から押出成形される長尺成形品２５、６６、８０、６７２が供給されるサイジング用金型９、３４、６７４、６８４と、
サイジング用金型９、３４、６７４、６８４の下流に配置され、サイジング用金型９、３４、６７４、６８４からの押出成形品６７５に、反りとは逆方向の力を作用して反りを矯正する反り矯正手段６８８とを含み、
接続装置５、１３は、第１管１１に対して、第２管１２を、前記一直線まわりに角変位設定して接続することを特徴とする。
本発明によれば、押出成形用金型４、６０、７３、６８１の下流に、サイジング用金型９、３４、６７４、６８４と、サイジング用金型９、３４、６７４、６８４からの押出成形品６７５に、反りとは逆方向の力を作用して反りを矯正する反り矯正手段６８８とが配置され、
接続装置５、１３は、第１管１１に対して、第２管１２を、前記一直線まわりに角変位設定して接続するので、次の優れた効果が達成される。
すなわち、押出機２の第１管１１に対して、押出成形用金型４、６０、７３、６８１の第２管１２を、したがってサイジング用金型９、３４、６７４、６８４を、前記一直線上の第１および第２管軸２３８ａ、２３８ｂのまわりに、任意の角度だけ、たとえば９０°だけ、角変位設定して接続することができる。したがって、後述のとおり、押出成形品の反りの矯正を容易にするために、押出成形用金型４、６０、７３、６８１が、たとえば図９１の水平面内で異形押出成形品の反りを生じる姿勢となるように、第１および第２管１１、１２を、水平な一直線上にある第１および第２管軸２３８ａ、２３８ｂまわりに、たとえば従来技術の図９０から９０°角変位調整して接続することができる。これによって、反り矯正手段６８８の設置場所の取り合いの問題を解決することができるので、押出成形品６７５の反りの矯正に限界がなくなる。こうして押出成形品の反りを確実に矯正して、品質を向上することができる。
（６８）接続装置５、１３は、第１管１１に対して、第２管１２を、前記一直線まわりに９０°角変位設定して接続することを特徴とする。
本発明に従えば、図９１に関連して前述したように、押出機２の第１管１１に対して、押出成形用金型４、６０、７３、６８１の第２管１２を、したがってサイジング用金型９、３４、６７４、６８４を、前記一直線まわりに、たとえば９０°角変位設定して接続し、これによって、反り矯正手段６８８の設置場所の取り合いの問題を解決することができるので、押出成形品６７５の反りの矯正に限界がなくなる。
（６９）接続装置５、１３は、
（ｃ１）第１管１１の端部に設けられ、第１シール用当接面２３９、２４１ｅを有する第１外向きフランジ２２１と、
（ｃ２）第２管１２の端部に、第１外向きフランジ２２１に対向して設けられ、第２シール用当接面２４１、２３９ｅを有する第２外向きフランジ２２３と、
（ｃ３）第１および第２外向きフランジ２２１、２２３を、相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面２３９、２４１ｅ；２４１、２３９ｅを当接してシールを達成する締付け手段２２５とを有することを特徴とする。
（７０）接続装置５、１３は、
（ｃ１）第１管１１の端部に設けられる第１外向きフランジ２２１であって、
第１管１１の管軸２３８ａの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面２２２と、
第１外向きフランジ２２１の周方向全周にわたって、第１管１１の管軸２３８ａの外方に臨む第１シール用当接面２３９、２４１ｅとを有する第１外向きフランジ２２１と、
（ｃ２）第２管１２の端部に、第１外向きフランジ２２１に対向して設けられる第２外向きフランジ２２３であって、
第２管１２の管軸２３８ｂの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面２２４と、
第２外向きフランジ２２３の周方向全周にわたって、第２管１２の管軸２３８ｂの外方に臨み、第１シール用当接面２３９、２４１ｅに当接することができる第２シール用当接面２４１、２３９ｅとを有する第２外向きフランジ２２３と、
（ｃ３）第１および第２外向きフランジ２２１、２２３を囲むカバー体２２６であって、
半割状に形成される一対のカバー体部分２２７、２２８を有し、
各カバー体部分２２７、２２８の内面には、第１および第２傾斜面２２２、２２４が当接するカバー体２２６と、
（ｃ４）締付け手段２２５であって、
カバー体部分２２７、２２８を、前記一直線に交差する相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面２３９、２４１ｅ；２４１、２３９ｅが当接してシールを達成する締付け手段２２５とを有することを特徴とする。
本発明によれば、図４〜図９のシール用凹所２３７、シール用筒部２４０、および図１４のシール用筒部２４０ｅ、シール用凹所２３７ｅに関連して後述するように、シール機能が向上され、樹脂漏れができないのは勿論、樹脂滞留部ができることはなく、そのため押出成形品の変色や樹脂焼け等の不具合が発生せず、長尺成形品の品質の向上を図ることができる。
第１管１１は、円筒状であってもよい。
本発明によれば、第１管１１は円筒形であるので、すなわち押出機２の出口が円形であるので、樹脂は、そのままの形状で、押出成形用金型４、６０、７３の第２管１２まで供給されることになり、流れが素直である。また第１管１１のメンテナンス性がよい、という効果もある。
前述の図７７、８０、８３の本発明の実施の各形態では、第１管１１内において樹脂に過大な圧力が作用し、第１管１１内における移動の時間が長くなる、第１管１１の内面を磨きにくいのでメンテナンス性が悪い、という問題がある。本発明では、第１管１１を、円筒状に構成することによって、これらの問題を解決する。第２管１２もまた、円筒状であってもよい。
（７１）図１６、図４８、図５２などに示されるように、
軸直角断面が屈曲したＶ形またはＵ形などのコーナ材２５：６６を押出成形する金型４：６０の流動孔２７７：４１６を、上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状などの形状に配置することを特徴とするコーナ材２５：６６のための押出成形用金型４：６０である。
水滴、異物などが、コーナ材の表面から滑って落下しやすく、付着せず、コーナ材の品質が向上する。サイジング装置の下流でコーナ材を、水を噴射して、または水槽内を通過して、冷却する構成においても、その後、水が落下しやすく、付着しない。
（７２）図１６、図１７〜図３０に示されるように、
一対の板部材１５２、１５３とこれらの板部材１５２、１５３を連ねる屈曲部１５５とを有するコーナ材２５（図３１）のための押出成形用金型４において、
一対の各板部材１５２、１５３と屈曲部１５５との内面を形成する流動面２６２、２６３を有する第１金型部材２１と、
一方の板部材１５２の外面を形成する流動面２６４を有する第２金型部材２２と、
他方の板部材１５３の外面を形成する流動面２６５を有する第３金型部材２３とが、連結手段（ボルト４７１など）よって取外し可能に固定されることを特徴とするコーナ材２５のための押出成形用金型４である。
流動面の摩耗時の補修のために、第１金型部材の第２および第３金型部材との当接面のみを研削すればよい。第２金型部材の第１金型部材との当接面のみを研削すればよい。または第３金型部材の第１金型部材との当接面のみを研削すればよい。したがって、補修作業が容易である。第１〜３金型部材のうち、流動孔の摩耗が激しい、損傷した金型部材のみを交換すればよいので、経済性が良好である。
（７３）一対の板部材１５２、１５３とこれらの板部材１５２、１５３を連ねる屈曲部１５５とを有するコーナ材２５を押出成形するために、押出機２に接続装置５によって接続された入側金型プレート１６と、
この入側金型プレート１６に取付けられる出側金型プレート１８とを有し、
出側金型プレート１８は、
第１〜第３金型部材２１〜２３が、
連結手段であるボルト４７１によって取外し可能に固定されることを特徴とする。
第１〜第３金型部材２１〜２３を有する押出成形用金型４は、Ｖ形コーナ材２５だけでなく、Ｖ字状よりも大きい半径を有するＵ形コーナ材６６などに関しても実施できる。
（７４）、図５１〜図５６に示されるように、
樹脂移動方向に垂直な仮想面内で金型屈曲部を有する流動孔４１７が形成される押出成形品金型６３であって、
コーナ材６６の一対の各板部材３３１、３３２とこれらの板部材３３１、３３２を連ねる屈曲部３３３との内面を形成する流動面３３６を有する、全体の形状がほぼＬ字状の第１金型部材６４と、
第１金型部材６４の流動面３３６に対向する流動面３３７を有する第２金型部材６５とが、
連結手段３３８ｆによって取外し可能に固定されることを特徴とする押出成形用金型６３である。
（７５）コーナ材６６を押出成形するために、押出機２に接続装置５（図２、４）によって接続された入側金型プレート６２と、
この入側金型プレート６２に取付けられる出側金型プレート６３とを有し、
出側金型プレート６３は、
第１および第２金型部材６４、６５が、
連結手段であるボルト３３８ｆによって取外し可能に固定されることを特徴とする。
本発明によれば、流動面の摩耗時の補修のために、流動面の摩耗時の補修のために、第１金型部材の第２金型部材との当接面のみを研削すればよい。または第２金型部材の第１金型部材との当接面のみを研削すればよい。
第１および第２金型部材のうち、流動孔の摩耗が激しい、損傷した一方の金型部材のみを交換すればよいので、経済性が良好である。
本第１および第２金型部材６４、６５を有する押出成形用金型６３は、Ｖ字状よりも大きい半径を有するＵ形コーナ材６６だけでなく、それよりも小さい半径を有するＶ形コーナ材２５などに関しても実施できる。
（７６）上述の各構成において、
流動孔を、上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状などの形状に配置することを特徴とする。
（７７）上述の各構成において、
流動孔の樹脂移動方向に垂直な厚みの途中位置を、その樹脂移動方向に平行な分割面とすることを特徴とする。
（７８）出側金型プレートは、図１７の参照符１８、および図５１の参照符６３で示される構成であってもよいが、たとえば図６０に関連して後述されるように、樹脂移動方向に沿って分割され、取外し可能に固定された上流および下流の金型プレート７５、７６を有する構成であって、樹脂移動方向に沿って複数、配置されてもよく、同様に、入側金型プレート１６、６２、７４も、その入側の流動孔２７８、４１６、２０４を形成するように、樹脂移動方向に沿って複数、配置されてもよい。
（７９）図２３（１）、図２６、図２７；図５４〜図５６；図６０、図６５に示されるように、
樹脂移動方向（図２３（１）、図２６：図５４：図６５の紙面に垂直方向）に垂直な仮想面内で複数の分割された金型部材２２、２３；２１（図２３）：６４、６５（図５６）：７８、７９：８１、８２（図６０）を有する押出成形用金型４：６０：７３であって、
金型部材２２、２３；２１（図２３）：６４、６５（図５６）：７８、７９：８１、８２（図６０）によって形成される流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７の樹脂移動方向に垂直な厚み（図２６、図５４の円形拡大図、図６５の上下方向）の途中位置を、流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７の外側方に、流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７に沿って延び（すなわち、たとえば図２６の流動孔２７７から右方へ、図５４の円形拡大図の流動孔４１７から右方へ、図６５の流動孔２０７から右方へ延び）、かつ樹脂移動方向に平行な（すなわち、たとえば図２６、図５４、図６５の各紙面に垂直な）分割面２６９、２６７；２７２、２６８（図２３）：４１２、４１４；４１３、４１５（図５６）：２４４、２４６；２５５、２４７：１９７、２０３；４６４、４６７；４６５、４６８（図６０）とすることを特徴とする押出成形用金型４：６０：７３である。
流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７の樹脂移動方向に垂直な厚み（図２６、図５４の円形拡大図、図６５の上下方向）の途中位置というのは、図２６、図５４、図６５において、たとえば次に述べるΔＬ１＝ΔＬ２または△Ｌ１≒△Ｌ２でもよいが、０＜△Ｌ１＜△Ｌ２、または△Ｌ１＞△Ｌ２＞０と構成してもよい。これによってＶ形、Ｕ形、平形などのコーナ材２５：６６：８０の各板部材１５２、１５３：３３１、３３２：４２４、４２５の幅方向両端の遊端部２７９（図２６、図５４、図６５）からばりが発生することを防ぐ。参照符２７９は、理解の便宜のために、コーナ材の板部材１５２、１５３（図３１、図５７）の遊端部だけでなく、流動孔２７７（図２６）、４１７（図５４）、２０７（図６５）の遊端部をも示す。
（８０）図２３（１）、図２６、図２７；図５４〜図５６；図６０、図６５に示されるように、
一対の板部材１５２、１５３：３３１、３３２：４２４、４２５とこれらの板部材を連ねる屈曲部１５５：３３３：４２３とを有するコーナ材２５（図３１）：６６（図５７）：８０（図６０）のための押出成形用金型４：６０：７３であって、
前記分割面２６９、２６７；２７２、２６８（図２３）：４１２、４１４；４１３、４１５（図５６）：２４４、２４６；２５５、２４７：１９７、２０３；４６４、４６７；４６５、４６８（図６０）は、
コーナ材２５：６６：８０の各板部材１５２、１５３：３３１、３３２：４２４、４２５を形成する流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７の厚み（図２６、図５４の円形拡大図、図６５の上下方向）のほぼ中央位置（図２６、図５４、図６５において、ΔＬ１＝ΔＬ２、または△Ｌ１≒△Ｌ２）であることを特徴とする。
（８１）一対の板部材１５２、１５３：３３１、３３２：４２４、４２５とこれらの板部材１５２、１５３：３３１、３３２：４２４、４２５を連ねる屈曲部１５５：３３３：４２３とを有するコーナ材２５（図３１）：６６（図５７）：８０（図６０）のための押出成形用金型４：６０：７３であって、
（ａ）金型部材２２、２３；２１（図２３）：６４、６５（図５６）：７８、７９：８１、８２（図６０）は、
樹脂移動方向（図２３（１）、図２６：図５４：図６５の紙面に垂直方向）に垂直な仮想面内で、流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７に関して、対を成して分割され、
前記対を成して分割された各金型部材２２、２３；２１：６４、６５：７８、７９；８１、８２は、
相互に対向して樹脂移動方向に沿って延びて、流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７を形成する前記流動面２６４、２６５；２６２、２６３（図２４）：３３６、３３７（図５５）：１９５、１９６；２０１、２０２：２０８；２０９〜２１１（図６０）をそれぞれ有し、
前記対を成して分割された金型部材２１、２２、２３：６４、６５：７８、７９；８１、８２は、
一方の金型部材２２、２３：６４：７８；８１の一方の分割面２６９、２７２（図２３）：４１２、４１３（図５６）：２４４、２５５、１９７；４６４、４６５（図６０）と、
他方の金型部材２１：６５：７９；８２の他方の分割面２６７、２６８（図２３）：４１４、４１５（図５６）：２４６、２４７、２０３；４６７、４６８（図６０）とを有し、
（ｂ）連結手段４７１ａ、４７１ｂ、４７２ａ、４７２ｂ、４７３ａ、４７３ｂ（図１７、図１９、図２７）：３３９ａ、３３９ｂ、３４０ａ、３４０ｂ\~(図５３、図５５)：５２０、５１６、５１７ｇ〜５１７ｉ(図６０、６２)を有し、
この連結手段は、前記対を成す前記一方の金型部材２２、２３：６４：７８；８１と前記他方の金型部材２１：６５：７９；８２とを連結して、
前記一方の分割面２６９、２７２（図２３）：４１２、４１３（図５６）：２４４、２５５、１９７；４６４、４６５（図６０）と、前記他方の分割面２６７、２６８（図２３）：４１４、４１５（図５６）：２４６、２４７、２０３；４６７、４６８（図６０）とを、当接して固定することを特徴とする。
（８２）一対の板部材１５２、１５３（図４８）；３３１、３３２（図５７）を屈曲部１５５；３３３で連結した、軸直角断面が屈曲したＶ形またはＵ形のコーナ材２５、６６を押出成形するコーナ材の押出成形装置１、６１において、
（ａ）第１管１１を有し、第１管１１の管軸２３８ａは横に延び、この第１管１１から溶融された合成樹脂を供給する押出機２と、
（ｂ）押出成形用金型４、６０であって、
（ｂ１）全体の形状が矩形体であり、
（ｂ２）第２管１２を有し、第２管１２の管軸２３８ｂは第１管１１の管軸２３８ａと共通な一直線上にあり、
（ｂ３）この第２管１２からの樹脂が導かれる流動孔２７７、２７８；４１６、４１７が形成され、
（ｂ４）流動孔２７７、２７８；４１６、４１７の各板部材に対応する部分が矩形体の隣接する側部に沿ってそれぞれ延びる押出成形用金型４、６０と、
（ｃ）第１管１１と第２管１２とを接続する接続装置５、１３であって、
（ｃ１）第１管１１の端部に設けられる第１外向きフランジ２２１であって、
第１管１１の管軸２３８ａの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面２２２と、
第１外向きフランジ２２１の周方向全周にわたって、第１管１１の管軸２３８ａの外方に臨む第１シール用当接面２３９とを有する第１外向きフランジ２２１と、
（ｃ２）第２管１２の端部に、第１外向きフランジ２２１に対向して設けられる第２外向きフランジ２２３であって、
第２管１２の管軸２３８ｂの内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面２２４と、
第２外向きフランジ２２３の周方向全周にわたって、第２管１２の管軸２３８ｂの外方に臨み、第１シール用当接面２３９に当接することができる第２シール用当接面２４１とを有する第２外向きフランジ２２３と、
（ｃ３）第１および第２外向きフランジ２２１、２２３を囲むカバー体２２６であって、
半割状に形成される一対のカバー体部分２２７、２２８を有し、
各カバー体部分２２７、２２８の内面には、第１および第２傾斜面２２２、２２４が当接するカバー体２２６と、
（ｃ４）締付け手段２２５であって、
カバー体部分２２７、２２８を、前記一直線に交差する相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面２３９、２４１が当接してシールを達成する締付け手段２２５とを有する接続装置５、１３とを含み、
金型４、６０からのコーナ材２５、６６を上に凸の姿勢で押出成形することを特徴とするコーナ材の押出成形装置である。
コーナ材２５、６６が、金型４、６０から上に凸の姿勢である逆Ｖ字状または逆Ｕ字状の形状で押出成形されて供給されるので、水滴、異物などが、コーナ材２５、６６の表面から滑って落下しやすく、付着しない。そのため、コーナ材２５、６６に不所望な模様、縞などの汚損跡が生じることはなく、品質を向上することができる。また、後続のサイジング装置９の下流でコーナ材２５、６６を、水を噴射して、または水槽内を通過して、冷却する構成においても、その後、水が落下しやすく、付着せず、Ｖ形またはＵ形のコーナ材２５、６６の品質を向上することができる。
接続装置５、１３は、第１管１１と第２管１２との各軸線すなわち管軸２３８まわりの相互の角変位を可能にして、金型４、６０の第２管１２の管軸２３８ｂまわりの姿勢の調整、すなわち角変位調整が可能になるので、金型４、６０の樹脂移動方向の管軸２３８ｂまわりの角変位位置設定用回転角度調整構造が実現される。
押出成形用金型４、６０は、その全体の形状がたとえば直方体、立方体などの矩形体であり、流動孔２７７、２７８；４１６、４１７の各板部材に対応する部分が矩形体の隣接する側部に沿ってそれぞれ延びるので、金型４、６０の管軸２３８ｂまわりの姿勢を作業者が見ることによって、金型４、６０からのコーナ材２５、６６を上に凸の姿勢で、たとえば鉛直面に関して左右対称な姿勢で、押出成形して得ることができる。こうして、管軸２３８ｂまわりの金型４、６０の姿勢の調整作業を容易に行うことができる。
さらに、接続装置５、１３によって、金型４、６０の着脱交換、メンテナンスを、簡単な作業で行なうことができる。そのため、Ｖ形、Ｕ形のコーナ材２５、６６を製造するにあたり、生産性を高めることができる。
接続装置５、１３では、第１傾斜面２２２と第２傾斜面２２４とが各カバー体部分２２７、２２８の内面に当接して、カバー体部分２２７、２２８が管軸２３８方向に相互に近接することによって、くさび作用が発揮される。そのため第１管１１の第１外向きフランジ２２１における第１シール用当接面２３９と、第２管１２の第２外向きフランジ２２３における第２シール用当接面２４１とが、管軸２３８方向に相互に大きな力で当接する。したがってパッキンなどのシール材なしで、輸送される溶融された樹脂などの流体の漏れがなく、第１管１１と第２管１２とを気密に接続することができる。
接続装置５、１３、１８５は、前述と同様に第１管１１と第２管１２との各軸線すなわち管軸２３８まわりの相互の角変位を可能にして、金型７３の第２管１２の管軸２３８ｂまわりの姿勢の調整、すなわち角変位調整が可能になるので、金型７３の樹脂移動方向の管軸２３８ｂまわりの角変位位置設定用回転角度調整構造が実現される。
押出成形用金型７３は、その全体の形状がたとえば直方体、立方体などの矩形体であり、流動孔２０５〜２０７の各板部材に対応する部分が矩形体の上下の側部に沿ってそれぞれ延びるので、金型７３の管軸２３８ｂまわりの姿勢を作業者が見ることによって、金型７３からのコーナ材８０を水平な平面状の姿勢で、押出成形して得ることができ、その結果、冷却平坦化装置の水平回転軸線を有するローラに円滑に導くことができる。こうして、管軸２３８ｂまわりの金型７３の姿勢の調整作業を容易に行うことができる。
さらに、接続装置５、１３、１８５によって、金型７３の着脱交換、メンテナンスを、簡単な作業で行なうことができる。そのため、平形のコーナ材８０を製造するにあたり、生産性を高めることができる。
（８３）一対の板部材１５２、１５３（図４８）；３３１、３３２（図５７）を屈曲部１５５；３３３で連結した、軸直角断面が屈曲したＶ形またはＵ形の可撓性、弾力性のある合成樹脂製コーナ材２５、６６を押出成形して連続して供給する押出成形装置のための穿孔装置４９において、
コーナ材２５、６６の移動方向に沿って順次的に複数の穿孔手段１４５、１４６を配置し、
各穿孔手段１４５、１４６は、一対の各板部材１５２、１５３（図４８）；３３１、３３２（図５７）に、移動方向に複数の穴を穿孔するポンチ１３８、１３９とダイス１４１、１４２との組合せをそれぞれ有し、
コーナ材を軸線まわりに捩じって、その一方の板部材を水平にした状態で、上流の穿孔手段によって、上下動の各回ごとに、移動方向に第１複数（たとえば５）行の穴を穿孔し、
予め定める角度（たとえば９０°）だけ、捩じって他方の板部材を水平にした状態で、下流の穿孔手段によって、上下動の各回ごとに、移動方向に前記第１複数（たとえば５）行の穴を穿孔し、
上流の穿孔手段１４５と、下流の穿孔手段１４６とは、共通のクランク機構１３２によって一斉にかつ間欠的に上下変位駆動され、
穴は、上流の穿孔手段１４５と下流の穿孔手段１４６とによって、前記上下動の各回ごとに、コーナ材２５、６６の各板部材に、幅方向に第２複数（たとえば３）列、それぞれ穿孔され、
各回の駆動の時間間隔は、コーナ材の移動速度に対応して、コーナ材の板部材に穿孔される穴が、コーナ材の長尺方向全長に均一な配置の分布になるように選ばれることを特徴とする穿孔装置である。
Ｖ形、Ｕ形コーナ材の一対の各板部材を、予め定める角度（たとえば９０°）だけ、捩じって上流と下流とで各穿孔手段１４５、１４６によってそれぞれ穿孔するので、一対の各板部材毎に個別的に合計２台の穿孔機で穿孔する構成に比べて、簡略化され、小形化され、しかも穿孔速度を向上して生産性に優れる。押出成形装置から連続して供給されるコーナ材２５、６６は、合成樹脂製であり、可撓性、弾力性を有するので、穿孔装置のポンチとダイスとの組合せによる穿孔時、コーナ材２５、６６の移動が一瞬停止しても、コーナ材２５、６６が塑性変形などを生じて品質が低下するおそれはない。
（８４）硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５が軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連なって形成される平形コーナ材８０を押出成形する金型において、
樹脂移動方向に沿って分割され、取外し可能に固定された上流および下流の金型プレート７５、７６を有し、
上流の金型プレート７５は、第１および第２金型部材７８、７９が第１連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第１および第２金型部材７８、７９は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に、隆起部１９７、２０３を介して、拡がって延びる個別流動面１９５、１９６：２０１、２０２であって、一対の各板部材４２４、４２５のための第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６を形成する個別流動面１９５、１９６：２０１、２０２と、
第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６の両外側方、および隆起部１９７、２０３において、相互に当接して上流分割面を形成する上流当接面２４４、２４５：２４６、２４７：１９７、２０３とを有し、
第１金型部材７８は、下流に臨む第１端面５２１を有し、
下流の金型プレート７６は、第３および第４金型部材８１、８２が第２連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第３金型部材８１は、
第１金型部材７８の第１端面５２１と面接触する上流に臨む第２端面５２２を有し、
この第２端面５２２に臨んで、第１端面５２１とともに屈曲部４２３のための軟質樹脂を導く軟質樹脂供給路２１３を形成する軟質樹脂供給凹部２１２が設けられ、
第１金型部材７８の第１端面５２１と第３金型部材８１の軟質樹脂供給凹部２１２とによって、屈曲部４２３のための軟質樹脂を導く軟質樹脂供給路２１３を形成し、
第３および第４金型部材８１、８２は、
前記幅方向に拡がって延びる共通流動面２０８：２０９〜２１１であって、第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６からの一対の板部材４２４、４２５のための硬質樹脂、ならびに軟質樹脂供給路２１３からの屈曲部４２３のための軟質樹脂を導く共通流動孔２０７を形成し、軟質樹脂は、共通流動孔２０７の上流端で、第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６からの硬質樹脂間に供給され、一対の板部材４２４、４２５のための硬質樹脂の相互の近接部分を屈曲部４２３のための軟質樹脂によって連ねる共通流動面２０８：２０９〜２１１と、
共通流動孔２０７の両外側方において、相互に当接して下流分割面を形成する下流当接面４６４、４６５：４６７、４６８とを有し、
第３および第４金型部材８１、８２は、共通流動孔２０７とその周辺部とに形成された下流側に凹んだ凹所４２７ａ、４２７ｂを有し、
共通流動孔２０７の樹脂移動方向の長さＬ２０７（図５２（２）を参照）は、一対の板部材４２４、４２５のための各硬質樹脂が、共通流動孔２０７内で移動するにつれて幅方向に相互に近接することによって、屈曲部４２３のための軟質樹脂の幅が予め定める値になるように選ばれ、
凹所４２７の外周部４２８ａ、４２８ｂが、共通流動孔２０７とその周辺部よりも分厚く形成され、
その外周部４２８ａ、４２８ｂと上流の金型プレート７５とが、第３連結手段によって取外し可能に連結して固定されることを特徴とする平形コーナ材の押出成形金型である。
下流の金型プレートの共通流動孔とその周辺部とを、出側に凹んで形成し、これによって共通流動孔の樹脂移動方向の長さが、共通流動孔内の軟質樹脂およびその軟質樹脂の両側の硬質樹脂の移動中、軟質樹脂の幅が予め定める値になるように、設定されるとともに、凹所の外周部を、連結手段による強度向上のために分厚く形成して連結手段による上流および下流の金型プレートの取付け強度を向上することができる。
（８５）硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５が軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連なって形成される平形コーナ材８０を押出成形する金型において、
樹脂移動方向に沿って分割され、取外し可能に固定された上流および下流の金型プレート７５、７６を有し、
上流の金型プレート７５は、第１および第２金型部材７８、７９が第１連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第１金型部材７８は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各一方表面をそれぞれ形成する第１および第２流動面１９５、１９６と、
第１および第２流動面１９５、１９６の両外側方で、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起して形成される第１および第２当接面２４４、２４５と、
第１および第２流動面１９５、１９６の前記幅方向の間で、第１および第２流動面１９５、１９６よりも隆起して形成され、第３当接面１９７を有する第１隆起部と、
下流に臨む第１端面５２１とを有し、
第２金型部材７９は、
樹脂移動方向に垂直な幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各他方表面をそれぞれ形成する第３および第４流動面２０１、２０２と、
第３および第４流動面２０１、２０２の前記幅方向の間で、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起して形成され、第１隆起部の第３当接面１９７に当接する第４当接面２０３を有する第２隆起部と、
第３および第４流動面２０１、２０２の両外側方で、前記厚み方向に、第３および第４流動面２０１、２０２よりも隆起し、第１および第２当接面２４４、２４５にそれぞれ当接して第３および第４当接面１９７、２０３とともに分割面を形成する第５および第６当接面２４６、２４７とを有し、
第１流動面１９５と第３流動面２０１とによって、一方の板部材４２４のための第１硬質樹脂用個別流動孔２０５を形成し、
第２流動面１９６と第４流動面２０２とによって、他方の板部材４２５のための第２硬質樹脂用個別流動孔２０６を形成し、
下流の金型プレート７６は、第３および第４金型部材８１、８２が第２連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第３金型部材８１は、
第１金型部材７８の前記第１端面５２１と面接触する上流に臨む第２端面５２２を有し、
この第２端面５２２に、屈曲部４２３のための軟質樹脂を導く軟質樹脂供給凹部２１２が形成され、
前記幅方向に拡がって延び、上流端に軟質樹脂供給凹部２１２の端部が臨み、第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６からの一対の板部材４２４、４２５、ならびに軟質樹脂供給凹部２１２からの屈曲部４２３の各一方表面を共通に形成する第５流動面２０８と、
第５流動面２０８の両外側方で、第５流動面２０８よりも隆起した第７および第８当接面４６４、４６５とを有し、
第４金型部材８２は、
前記幅方向に拡がって延び、一対の各板部材４２４、４２５の各他方表面をそれぞれ形成する第６および第７流動面２０９、２１１と、
これらの第６および第７流動面２０９、２１１の前記幅方向の間で、第６および第７流動面２０９、２１１よりも隆起して形成される第３隆起部２２０であって、一対の板部材４２４、４２５の間における屈曲部４２３の他方表面を形成する第８流動面２１０を形成する第３隆起部２２０と、
第６および第７流動面２０９、２１１の両外側方で、第６および第７流動面２０９、２１１よりも隆起し、第７および第８当接面４６４、４６５にそれぞれ当接して分割面を形成する第９および第１０当接面４６７、４６８とを有し、
第５流動面２０８と第６、第７および第８流動面２０９、２１１、２１０とによって共通流動孔２０７を形成し、
第１金型部材７８の前記第１端面５２１と第３金型部材８１の軟質樹脂供給凹部２１２とによって、屈曲部４２３のための軟質樹脂を共通流動孔２０７に導く軟質樹脂供給路２１３を形成し、一対の板部材４２４、４２５を連ねる屈曲部４２３を形成する軟質樹脂供給路２１３が規定され、
第３および第４金型部材８１、８２は、共通流動孔２０７とその周辺部とに形成された下流側に凹んだ凹所４２７ａ、４２７ｂを有し、
共通流動孔２０７の樹脂移動方向の長さＬ２０７（図５２（２）を参照）は、一対の板部材４２４、４２５のための各硬質樹脂が、共通流動孔２０７内で移動するにつれて幅方向に相互に近接することによって、屈曲部４２３のための軟質樹脂の幅が予め定める値になるように選ばれ、
凹所４２７の外周部４２８ａ、４２８ｂが、共通流動孔２０７とその周辺部よりも分厚く形成され、
その外周部４２８ａ、４２８ｂと上流の金型プレート７５とが、第３連結手段によって取外し可能に連結して固定されることを特徴とする平形コーナ材の押出成形金型である。
（８６）（ａ）平形コーナ材８０の押出成形金型７３であって、
全体の形状が矩形体であり、
第１および第２硬質樹脂用個別流動孔２０５、２０６および共通流動孔２０７の各板部材４２４、４２５に対応する部分が矩形体の上下の側部２８８ｂ、２８８ｃ（図５９（２）、図６０を参照）に沿って延び、
コーナ材８０を樹脂移動方向に垂直な仮想平面内で水平である姿勢で供給する平形コーナ材８０の押出成形金型７３と、
（ｂ）押出成形金型７３からのコーナ材８０を、上下に配置された複数の水平回転軸線を有するローラに巻掛けて、または押圧して、冷却および平坦化する冷却平坦化装置とを含むことを特徴とするコーナ材の押出成形装置である。
コーナ材８０が、金型７３から水平な平面状の姿勢で押出成形されて供給されるので、その姿勢のままで冷却平坦化装置の複数のローラによって、冷却、平坦化することができる。したがって、Ｖ形またはＵ形コーナ材のための複雑な構成を有するサイジング装置が不要となる。
（８７）一対の板部材１５２、１５３：３３１、３３２：４２４、４２５とこれらの板部材１５２、１５３：３３１、３３２：４２４、４２５を連ねる屈曲部１５５：３３３：４２３とを有するコーナ材２５（図３１）：６６（図５７）：８０（図６０）のための押出成形用金型４：６０：７３において、
（ａ）第１流動孔２７８：４１６：２０４を有し、第１流動孔２７８：４１６：２０４の上方および下方に、樹脂移動方向（図２３（１）、図２６：図５４：図６５の紙面に垂直方向）に垂直に延びて下流に突出した案内突起２８１、２８２（図面では、添え字ａ、ｂを付すことがある、以下同じ）をそれぞれ有する第１金型プレート１６：６２：７４と、
（ｂ）第１金型プレート１６：６２：７４よりも樹脂移動方向（図２３（１）、図２６：図５４：図６５の紙面に垂直方向）の下流に隣接して配置され、第1流動孔２７８：４１６：２０４に連通する第２流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７を有し、第２流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７の上方および下方に、樹脂移動方向（図２３（１）、図２６：図５４：図６５の紙面に垂直方向）に垂直に延びて上流に臨み、各案内突起２８１、２８２がそれぞれ嵌合する案内切欠き２８４、２８５（図面では、添え字ａ、ｂを付すことがある、以下同じ）をそれぞれ有する第２金型プレート１８：６３：７５、７６と、
（ｃ）第１金型プレート１６：６２：７４と、第２金型プレート１８：６３：７５、７６とを、取外し可能に連結して固定する連結手段４７１ｃ〜４７１ｆ、４７２ｃ〜４７２ｆ、４７３ｃ〜ｆ（図１７、図１９、図２７）、３３９ｃ〜３３９ｅ、３４０ｃ〜３４０ｅ（図５３、図５５）、５１７ａ、５１７ｂ、５１７ｅ、５１７ｆ（図６２）；４７１ａ、４７１ｂ、４７２ａ、４７２ｂ、４７３ａ、４７３ｂ（図１７、図１９、図２７）：３３９ａ、３３９ｂ、３４０ａ、３４０ｂ (図５３、図５５)：５２０、５１６、５１７ｇ〜５１７ｉ(図６０、６２)とを含むことを特徴とする押出成形用金型。
案内突起２８１、２８２と案内切欠き２８４、２８５とが相互に嵌合することによって、前記樹脂移動方向の軸線まわりの第１金型プレート１６：６２：７４と第２金型プレート１８：６３：７５、７６との位置決めを容易かつ正確に達成することができる。
（８８）Ｖ形、Ｕ形、平形のコーナ材の押出成形のために、
（ａ）第２金型プレート１８：６３：７５、７６は、
（ａ１）樹脂移動方向に垂直な仮想面内で、第２流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７に関して、対を成して分割された金型部材２２、２３；２１（図２３）：６４、６５（図５６）：７８、７９：８１、８２（図６０）を有し、
（ａ２）前記対を成して分割された各金型部材２２、２３；２１：６４、６５：７８、７９；８１、８２は、
（ａ２−１）相互に対向して樹脂移動方向に沿って延びて、第２流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７を形成する流動面２６４、２６５；２６２、２６３（図２４）：３３６、３３７（図５５）：１９５、１９６；２０１、２０２：２０８；２０９〜２１１（図６０）をそれぞれ有し、
（ａ２−２）第２流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７の外側方に、第２流動孔２７７：４１７：２０５、２０６；２０７に沿って延び（すなわち、たとえば図２６の第２流動孔２７７から右方へ、図５４の円形拡大図の第２流動孔４１７から右方へ、図６５の第２流動孔２０７から右方へ延び）、かつ樹脂移動方向に平行である（すなわち、たとえば図２６、図５４、図６５の各紙面に垂直な）分割面２６９、２６７；２７２、２６８（図２３）：４１２、４１４；４１３、４１５（図５６）：２４４、２４６；２５５、２４７：１９７、２０３；４６４、４６７；４６５、４６８（図６０）をそれぞれ有し、
（ａ２−３）前記対を成して分割された金型部材２１、２２、２３：６４、６５：７８、７９；８１、８２の一方の金型部材２２、２３：６４：７８；８１の一方の分割面２６９、２７２（図２３）：４１２、４１３（図５６）：２４４、２５５、１９７；４６４、４６５（図６０）と、
他方の金型部材２１：６５：７９；８２の他方の分割面２６７、２６８（図２３）：４１４、４１５（図５６）：２４６、２４７、２０３；４６７、４６８（図６０）とが、当接し、
（ｂ）連結手段４７１ｃ〜４７１ｆ、４７２ｃ〜４７２ｆ、４７３ｃ〜ｆ（図１７、図１９、図２７）、３３９ｃ〜３３９ｅ、３４０ｃ〜３４０ｅ（図５３、図５５）、５１７ａ、５１７ｂ、５１７ｅ、５１７ｆ（図６２）；４７１ａ、４７１ｂ、４７２ａ、４７２ｂ、４７３ａ、４７３ｂ（図１７、図１９、図２７）：３３９ａ、３３９ｂ、３４０ａ、３４０ｂ (図５３、図５５)：５２０、５１６、５１７ｇ〜５１７ｉ(図６０、６２)は、
（ｂ１）第１金型プレート１６：６２：７４と、前記対を成して分割された金型部材２２、２３；２１：６４、６５：７８、７９；８１、８２の一方の金型部材２２、２３：６４：７８；８１とを、取外し可能に連結して固定する第１連結手段４７１ｃ〜４７１ｆ、４７２ｃ〜４７２ｆ、４７３ｃ〜ｆ（図１７、図１９、図２７）、３３９ｃ〜３３９ｅ、３４０ｃ〜３４０ｅ（図５３、図５５）、５１７ａ、５１７ｂ、５１７ｅ、５１７ｆ（図６２）と、
（ｂ２）第２連結手段４７１ａ、４７１ｂ、４７２ａ、４７２ｂ、４７３ａ、４７３ｂ（図１７、図１９、図２７）：３３９ａ、３３９ｂ、３４０ａ、３４０ｂ (図５３、図５５)：５２０、５１６、５１７ｇ〜５１７ｉ(図６０、６２)であって、
第１金型プレート１６：６２：７４に、
前記他方の金型部材２１：６５：７９；８２を、
取外し可能に連結して
固定する第２連結手段４７１ａ、４７１ｂ、４７２ａ、４７２ｂ、４７３ａ、４７３ｂ（図１７、図１９、図２７）：３３９ａ、３３９ｂ、３４０ａ、３４０ｂ (図５３、図５５)：５２０、５１６、５１７ｇ〜５１７ｉ(図６０、図６２)とを含むことを特徴とする。
第２金型プレートは、図１７の参照符１８、および図５１の参照符６３で示される構成であってもよいが、たとえば図６０のように、樹脂移動方向に沿って分割され、取外し可能に固定された上流および下流の金型プレート７５，７６を有する構成であってもよい。
（８９）Ｖ形のコーナ材の押出成形のために、
第２金型プレート１８の前記一方の金型部材２２、２３は、
一方の板部材１５２の外面を形成する流動面２６４を有する第１金型部材２２と、
他方の板部材１５３の外面を形成する流動面２６５を有する第２金型部材２３とを有し、
第１、第２金型部材２２、２３は、第１および第２流動面２６４、２６５が連なることによって、屈曲部１５５の前記屈曲した形状の外面を形成する流動面３０１（図２４）を形成し、
前記他方の金型部材２１は、一対の各板部材１５２、１５３と屈曲部１５５との前記屈曲した形状の内面を形成する流動面２６２、２６３を有し、
第２流動孔２７７は、第１および第２金型部材２２、２３ならびに前記他方の金型部材２１の各流動面２６２〜２６５によって形成され、
第１および第２金型部材２２、２３ならびに前記他方の金型部材２１は、第３連結手段４７１ｇ〜４７１Ｌ(図１７)によって相互に取外し可能に固定されることを特徴とする。
前述の第１、第２金型部材２２、２３および他方の金型部材２１を、発明を実施するための形態の欄では、説明の便宜のために、第２、第３および第１金型部材とそれぞれ呼ぶことがある。
（９０）Ｕ形のコーナ材の押出成形のために、
第２金型プレート６３（図５５）の前記一方の金型部材６４は、一対の各板部材３３１、３３２と屈曲部３３３との外面を形成する流動面３３６を有し、
前記他方の金型部材６５は、一対の各板部材３３１、３３２と屈曲部３３３との内面を形成する流動面３３７を有し、
第２流動孔４１７は、前記一方および前記他方の金型部材６４、６５の各流動面３３６、３３７によって形成され、
前記一方および前記他方の金型部材６４、６５は、第３連結手段３３８ｆ（図５６）によって相互に取外し可能に固定されることを特徴とする。
（９１）平形のコーナ材の押出成形のために、
コーナ材８０（図６０）は、硬質樹脂から成る一対の板部材４２４、４２５を軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部４２３で連結した平形であり、
第２金型プレート７５、７６は、樹脂移動方向に沿って分割され、取外し可能に固定された上流および下流の金型プレート７５、７６を有し、
上流の金型プレート７５には、第１流動孔２０４に連通し、一方および他方の板部材４２４、４２５のために個別的な上流の第２流動孔２０５、２０６がそれぞれ形成され、
下流の金型プレート７６には、前記上流の第２流動孔２０５、２０６に連通し、一方および他方の板部材４２４、４２５ならびに軟質樹脂が導かれる屈曲部４２３のために共通な下流の第２流動孔２０７が形成され、
上流の金型プレート７５は、第１および第２金型部材７８、７９が第３連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第１および第２金型部材７８、７９は、前記上流の第２流動孔２０５、２０６を形成する流動面１９５、１９６；２０１、２０２をそれぞれ有し、
下流の金型プレート７６は、第３および第４金型部材８１、８２が第４連結手段によって取外し可能に固定されて構成され、
第３および第４金型部材８１、８２は、前記下流の第２流動孔２０７を形成する流動面２０８；２０９〜２１１をそれぞれ有することを特徴とする。
（９２）一対の板部材１５２、１５３（図４８）；３３１、３３２（図５７）；４２４、４２５（図６０）を屈曲部１５５；３３３；４２３で連結したコーナ材２５、６６、８０を押出成形するコーナ材の押出成形装置１、６１、７２において、
（ａ）第１管１１を有し、第１管１１の管軸２３８ａは横に延び、この第１管１１から溶融された合成樹脂を供給する押出機２、１８４と、
（ｂ）前述の押出成形用金型４、６０、７３であって、
第１金型プレート１６：６２：７４は、第２管１２を有し、第２管１２の管軸２３８ｂは第１管１１の管軸２３８ａと共通な一直線上にあり、この第２管１２からの樹脂が第1流動孔２７８：４１６：２０４に導かれる押出成形用金型４、６０、７３と、
（ｃ）第１管１１と第２管１２とを前記共通な一直線上の管軸２３８ａ、２３８ｂまわりに角変位可能に接続する接続装置５、１３、１８５とを含むことを特徴とする押出成形装置。
接続装置５、１３、１８５は、第１管１１と第２管１２との各軸線すなわち管軸２３８まわりの相互の角変位を可能にして、金型４、６０の第２管１２の管軸２３８ｂまわりの姿勢の調整、すなわち角変位調整が可能になるので、金型４、６０の樹脂移動方向の管軸２３８ｂまわりの角変位位置設定用回転角度調整構造が実現される。
接続装置５、１３によって、金型４、６０の着脱交換、メンテナンスを、簡単な作業で行なうことができる。そのため、Ｖ形、Ｕ形のコーナ材２５、６６を製造するにあたり、生産性を高めることができる。
（９３）（ｄ）押出成形用金型４、６０、７３の下流に配置され、押出成形用金型４、６０、７３から押出成形されるからのコーナ材２５、６６、８０が供給されるサイジング用金型９、３４、６７４、６８４と、
サイジング用金型９、３４、６７４、６８４の下流に配置され、サイジング用金型９、３４、６７４、６８４からのコーナ材２５、６６、８０に、反りとは逆方向の力を作用して反りを矯正する反り矯正手段６８８とを含むことを特徴とする。
反り矯正手段６８８は、サイジング用金型９、３４、６７４、６８４からの成形品であるコーナ材２５、６６、８０の反りとは逆方向である図９１（１）の上方に力を作用して変位させて、参照符６８９のように矯正し、反りの修正を行なって、直線状の軸線６７７を有する製品を得る。接続装置５、１３によって、押出成形用金型４、６０、７３、６８１およびをサイジング用金型９、３４、６７４、６８４を回転させることで、成形台６７３の幅方向(図９１（１）の上下方向)の空間を大きく設けることは、多くの場合、可能であるので、コーナ材２５、６６、８０の反りの矯正に限界がなくなる。
本発明は、コーナ材だけでなく、その他の長尺押出成形品を製造する押出成形用金型に関連して広範囲に実施することができる。
１ Ｖ形コーナ材製造装置
２ 押出機
４ Ｖ形コーナ材用金型
５、１３、１８５、１８５ａ 管の接続装置
７、２８ 加熱装置
８ 空気噴射冷却装置
９ サイジング装置
１１ 一方の管
１２ 他方の管
１６ 上流の金型プレート
１８ 下流の金型プレート
２１ 第１金型部材
２２ 第２金型部材
２３ 第３金型部材
２５、４８ Ｖ形コーナ材
２７ 端子片
３０ 空気噴射冷却装置
３３ 冷却流動孔
４４、４６ 第１引取り装置
４９、１９４ 穿孔装置
５０、５１ 穿孔手段
５３、１９３ 両面テープ貼着装置
５４ 両面テープ
５５ 剥離紙
５６ 第２引取り装置
５７ 定尺切断装置
６０ Ｕ形コーナ材用金型
６１ Ｕ形コーナ材製造装置
６２ 上流の金型プレート
６３ 下流の金型プレート
６４ 第１金型部材
６５ 第２金型部材
６６ Ｕ形コーナ材
７２ 平形コーナ材製造装置
７３ 平形コーナ材用金型
７４ 第１金型プレート
７５ 第２金型プレート
７６ 第３金型プレート
７８ 第２金型プレート７５の上金型部材
７９ 第２金型プレート７５の下金型部材
８０ 平形コーナ材
８１ 第３金型プレート７６の上金型部材
８２ 第３金型プレート７６の下金型部材
８７ 球面管継手
８８ 第１管部
８９ 第２管部
９０ 袋ナット
９１ 冷却平坦化装置
９４ カバー体
９５、９６ カバー体部分
１０７ 管部材
１５２、１５３、３３１、３３２、４２４、４２５ 板部材
１５５、３３３、４２３ 屈曲部
１８４ 硬質樹脂押出機
１８６ 軟質樹脂押出機
１８９ 空気噴射冷却装置
１９２ 引取り装置
２０５、２０６ 個別流動孔
２０７ 共通流動孔
２１２ 軟質樹脂供給凹部
２１３ 軟質樹脂供給路
２２１ 第１外向きフランジ
２２２ 第１傾斜面
２２３ 第２外向きフランジ
２２４ 第２傾斜面
２２６ カバー体
２２７、２２８ カバー体部分
２８１、２８２ 案内突起
２８４、２８５ 案内切欠き
２８７、２８８ 水準器用基準面
２８９ 対称面
２９２、２９３ 凹凸条
２９８、２９９ 平滑面
３０５、３０６ 電気ヒータ部材
３１４、３１５ カバー部材
３１６ 発熱線
３１９、３２０ 電気絶縁体
３２１ 発熱体
４０２ 無端状引取り部材
４０４、４０５ 張架部分
４０９、４１０ 無端状ベルト
４２７ 凹所
４２８ 外周部
４３１ 第１端部
４３２ 第１接続管
４３４ 第２端部
４３５ 第２接続管
７０１ 出口端面
７０２ 入口端面
７０４、７２２ 凹み
７０５ 円弧面
７０６ 平面
７０８ 接線
７０８ 接線

Claims (6)

  1. 一対の板部材を屈曲部で連結したＶ形またはＵ形のコーナ材を押出成形するコーナ材の押出成形装置において、
    （ａ）第１管を有し、第１管の管軸は横に延び、この第１管から溶融された合成樹脂を供給する押出機と、
    （ｂ）全体の形状が矩形体である押出成形用金型であって、
    第２管を有し、第２管の管軸は第１管の管軸と共通な一直線上にあり、この第２管からの樹脂がコーナ材のための流動孔に導かれ、
    各板部材に対応する流動孔の部分が矩形体の隣接する側部に沿ってそれぞれ延びる押出成形用金型と、
    （ｃ）流動孔からのコーナ材を樹脂移動方向に垂直な仮想平面内で上に凸の逆Ｖ字状または逆Ｕ字状である姿勢で供給するための、第２管の管軸のまわりの回転角度を表わす手段と、
    （ｄ）第１管と第２管とを前記共通な一直線上の管軸まわりに角変位可能に接続する接続装置と、
    （ｅ）押出成形用金型から導入されるコーナ材を冷却する冷却流動孔を有するサイジング装置とを含むことを特徴とするコーナ材の押出成形装置。
  2. 回転角度を表わす手段は、押出成形用金型に設けられる水準器用基準面と、その上に乗載される水準器とによって実現されることを特徴とする請求項１に記載のコーナ材の押出成形装置。
  3. 硬質樹脂から成る一対の板部材を軟質樹脂から成る屈曲可能な屈曲部で連結した平形のコーナ材を押出成形するコーナ材の押出成形装置において、
    （ａ）第１管を有し、第１管の管軸は横に延び、この第１管から溶融された硬質樹脂を供給する押出機と、
    （ｂ）全体の形状が矩形体である押出成形金型であって、
    第２管を有し、第２管の管軸は第１管の管軸と共通な一直線上にあり、
    この第２管からの硬質樹脂が導かれる第１流動孔と、
    第１流動孔に樹脂移動方向の下流で連通し、幅方向に隙間をあけて形成され、各板部材のための第１および第２硬質樹脂用個別流動孔と、
    第１および第２硬質樹脂用個別流動孔からの一対の板部材を導く共通流動孔と、
    屈曲部のための軟質樹脂を、共通流動孔に導き、前記隙間において板部材に固着する軟質樹脂供給路とを有し、
    第１および第２硬質樹脂用個別流動孔ならびに共通流動孔の各板部材に対応する部分が矩形体の上下の側部に沿って延びる押出成形金型と、
    （ｃ）共通流動孔からのコーナ材を樹脂移動方向に垂直な仮想平面内で水平である姿勢で供給するための、第２管の管軸のまわりの回転角度を表わす手段と、
    （ｄ）第１管と第２管とを前記共通な一直線上の管軸まわりに角変位可能に接続する接続装置と、
    （ｅ）溶融された軟質樹脂を供給する軟質樹脂押出機と、
    （ｆ）軟質樹脂押出機からの軟質樹脂を軟質樹脂供給路に供給する部材と、
    （ｇ）押出成形金型からのコーナ材を、上下に配置された複数の水平回転軸線を有するローラに巻掛けて、または押圧して、冷却および平坦化する冷却平坦化装置とを含むことを特徴とするコーナ材の押出成形装置。
  4. 回転角度を表わす手段は、水準器用基準面として働く上の側部と、その上に乗載される水準器とによって実現されることを特徴とする請求項３に記載のコーナ材の押出成形装置。
  5. 第１管と第２管とを接続する接続装置は、
    （ｃ１）第１管の端部に設けられ、第１シール用当接面を有する第１外向きフランジと、
    （ｃ２）第２管の端部に、第１外向きフランジに対向して設けられ、第２シール用当接面を有する第２外向きフランジと、
    （ｃ３）第１および第２外向きフランジを、相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面を当接してシールを達成する締付け手段とを有することを特徴とする請求項１〜４のうちの１つに記載のコーナ材の押出成形装置。
  6. 第１管と第２管とを接続する接続装置は、
    （ａ）第１管の端部に設けられる第１外向きフランジであって、
    第１管の管軸の内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第１傾斜面と、
    第１外向きフランジの周方向全周にわたって、第１管の管軸の外方に臨む第１シール用当接面とを有する第１外向きフランジと、
    （ｂ）第２管の端部に、第１外向きフランジに対向して設けられる第２外向きフランジであって、
    第２管１２の管軸の内方に向かうにつれて半径方向内方に向かう円錐台状の第２傾斜面と、
    第２外向きフランジの周方向全周にわたって、第２管の管軸の外方に臨み、第１シール用当接面に当接することができる第２シール用当接面とを有する第２外向きフランジと、
    （ｃ）第１および第２外向きフランジを囲むカバー体であって、
    半割状に形成される一対のカバー体部分を有し、
    各カバー体部分の内面には、第１および第２傾斜面が当接するカバー体２２６と、
    （ｄ）締付け手段であって、
    カバー体部分を、前記一直線に交差する相互の近接方向に締め付けて、第１および第２シール用当接面が当接してシールを達成する締付け手段とを有することを特徴とする請求項１〜４のうちの１つに記載のコーナ材の押出成形装置。
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