JP2019527630A

JP2019527630A - 付着部品を備える熱成形された部品およびそのような部品を製造するプロセス

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Inventors: ジャンミケルトーレイ，ローラン; マルシェ，ティエリー
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Abstract

本発明は、ポリカーボネートなどのプラスチック材料の少なくとも１枚のシート（３）から熱成形によって作製された形状と、前記少なくとも１枚のシートに取り付けられ、そこで固定された少なくとも１つの付着要素（６、８；７、９）と、を有する加工物に関し、前記少なくとも１つの付着要素を前記少なくとも１枚のシートへ固定することが、少なくとも部分的に圧着によって行われていることを特徴とする。

Description

本発明は、プラスチック材料、特に高い剛性を有する、例えばポリカーボネート（ＰＣ）の少なくとも１枚のシートの熱成形によって生産される部品に関する。本発明はまた、このタイプの部品を製造するプロセスに関する。

特に周囲温度において、または部品の使用時に剛性の、特に熱可塑性プラスチックのシート材料、例えばポリカーボネート（ＰＣ）から、様々な形状の物体が熱成形によって生産されている。従来文献から、付着部品、特に自己把持構成要素、例えば、基部構成要素とこの基部構成要素から突出したフックを備えるフック付き部品が、熱成形された部品に固定されることが既に知られている。

従来文献の熱成形された部品では、付着部品、特に一般的には熱成形された部品とは異なる材料からなる自己把持構成要素は、接着または溶着の場合、熱成形された部品に固定することが難しく、付着部品は、部品の使用中に、特に剥離によって徐々に、あるいは、特に張力および／または開裂によって突然に、脱離することが頻繁にあり、その部品が不安定になることが問題である。同様に、付着部品、特に自己把持またはファスナーによる密閉部が、溶着によってパッケージに固定されるパッケージングの分野では、密閉部は長期的には確実ではない。加えて、付着部品を熱成形された部品に固定するプロセスは複雑で費用が高く、固定部の高い品質を確保するためには高価で複雑な制御方法が必要となる。

本発明は、プラスチック材料、例えばポリカーボネートの少なくとも１枚のシートから熱成形によって作製された形状を有する部品、及び、この部品に剛性的に連結されることによって取り付けられた少なくとも１つの付着部品、例えば長寿命のフックを有する自己把持構成要素、特に破壊するリスクなく長期間にわたって固定が持続するフックを有する自己把持構成要素を提供することによって、従来文献の問題を克服することを意図している。

本発明によると、プラスチック材料、例えばポリカーボネートの少なくとも１枚のシートと、少なくとも１つの付着部品、例えば、少なくとも１枚のシートに剛性的に連結されている、フック付き自己把持構成要素とから、熱成形によって作製された形状を有する部品において、少なくとも１つの付着部品の少なくとも１枚のシートへの剛性的な連結が、少なくとも部分的に圧着によって実現されることを特徴としている。

付着部品、特にフック付き自己把持構成要素を、熱成形された部品の外側表面（より具体的には、熱成形されたシート内に形成された凹部の中）に圧着することによって、特にシート材料と付着部品が互いに有し得る、またはこれらが接着材または溶着に関して有し得る、弱い親和性ゆえに生じる、付着部品を固定する困難さに関連する問題が克服され、付着部品の熱成形されたシートへの確実な固定が得られる。加えて、固定は、最終アセンブリの剛性を低下させ、および／または最終アセンブリを脆弱にし、および／またはその封止に悪影響を与えるであろう、シートに穴を開ける必要なく実現される。

有益な生産方法によると、付着部品は、基部および基部の下側面から突出する一連のフックからなる、フック付き自己把持構成要素であり、基部は、抜け出ることを防止した形態で、シートで形成された凹部の中に挿入され、一方でフック、特に全てのフックは、特に別の自己把持構成要素、例えばループまたはフックと協働するために外部からアクセス可能なままであるように、付着部品の圧着が実施されている。

好ましくは、フックは、いかなる部分、特にその軸をシートと接触させていなくても、外側から十分にアクセス可能のままである。

特に、フック領域の縁部に最も近いフックのうちの少なくとも１つは、特にフック領域の縁部に最も近いフックの全ては、熱成形されたシートから間隔を空けている。

本発明によると、熱成形されたシートに圧着された付着部品はまた、例えば、クリップ（またはその対応物）、ねじ、ペグ（プラスチックまたは金属）、ピン（ねじ式、タップ式など）、ストラップ、または磁化された構成要素などの磁性物質などの、機械的な、別のシステムのアセンブリであってもよい。

好ましくは、付着部品は、特に周辺部において、熱成形されたシートがその下に挿入されて圧着される、オーバーハングを形成している。

有益な生産方法によると、圧着区域でのシートの厚さは、圧着区域の外側のシートの平均厚さよりも小さい。

有益な生産方法によると、オーバーハングは、圧着区域の外側のシートの平均厚さの少なくとも１／３よりも大きい。

好ましくは、付着部品は、シートの２つの平行なオーバーハングを画定する、少なくとも２つの直線状で平行に対向する縁部を有する基部を備えているので、付着部品がシートに圧着され、しかし一方で２つの直線状の縁部に対して平行方向の移動性を維持している。

好ましくは、付着部品は、シートに対する円形の周辺部のオーバーハングを画定する円形の縁部を有する基部を備えているので、付着部品がシートに圧着され、しかし一方で基部の中央線に対する回転方向の移動性を維持している。

１つの生産方法によると、成形された部品の形状はシートから熱成形により生産され、シートは、２００よりも大きい、好ましくは１０００よりも大きい、面積対厚さの２乗の比（ａ／ｔ^２）を有する。

好ましくは、圧着のために利用可能な高さ、すなわち基部の最も外側の点から熱成形されたシートの内側表面までの距離は、圧着区域の外側でのシートの平均厚さ（ｔ）以上であり、利用可能な高さ（ａ）は、好ましくは平均厚さの２倍以上である。

本発明はまた、プラスチック材料、例えばポリカーボネートの少なくとも１枚のシート、および少なくとも１つの付着部品を備える部品を製造するプロセスに関し、以下の段階からなる。
− 所望の最終部品の形状に対応する外側表面を有する成形型が作製される。
− 最終部品に剛性的に連結されることが望まれる、追加される少なくとも１つの構成要素は、成形型の外側表面上に、好ましくは平坦な部分上に（または取り外される構成要素を一時的に保持するように、成形型内の凹部／空洞内に、または成形型内に形成された台座上に）配置されており、この配置は、少なくとも１つの構成要素の少なくとも一部が外側表面から一定距離を置くように行われている。
− 熱成形に適切な温度まで加熱されたとき、プラスチック材料、例えばポリカーボネートの少なくとも１枚のシートが導入される。
− 成形型の外側表面および少なくとも１つの加熱されたシートは接触して配置され、接触して配置している間に少なくとも１枚のシートに最終形状をもたらし、シートは、接触させるときに、まず、成形型の外側表面から一定距離を置いて追加された少なくとも１つの構成要素の少なくとも１つの部分と、次に、成形型の外側表面、との間に導入され、少なくとも１つのシートを、プラスチック材料の荷重下たわみ温度よりも低い温度、特に周囲温度に戻した後に、付着部品のその部分への圧着が実現される。

好ましくは、吸引を用いて成形型とシートとの間に圧力差（または真空）を生じさせることによって、シートを成形型に対して平坦化することにより、１つまたは複数の追加の構成要素を備える、成形型の外側表面を、加熱されたシートと接触するように配置する。

好ましくは、例えば、付着部品または各付着部品の場所に、より強い吸引力を供給することにより、シートの他の場所と比べて、付着部品または各付着部品の場所に、より大きな力を加えて、１つまたは複数の追加の構成要素を備える、成形型の外側表面を、加熱されたシートと接触するように配置する。

ここで、例として、図面を参照して本発明の好ましい生産方法を説明する。

本発明による部品の熱成形プロセスの実施例の３つの主な段階を概略的に示す。本発明による部品の熱成形プロセスの実施例の３つの主な段階を概略的に示す。本発明による部品の熱成形プロセスの実施例の３つの主な段階を概略的に示す。本発明による部品の熱成形プロセスの別の実施例の４つの主な段階を概略的に示す。本発明による部品の熱成形プロセスの別の実施例の４つの主な段階を概略的に示す。本発明による部品の熱成形プロセスの別の実施例の４つの主な段階を概略的に示す。本発明による部品の熱成形プロセスの別の実施例の４つの主な段階を概略的に示す。シートを熱成形する前の成形型の外側表面を概略的に示し、付着部品は、成形型の外側表面上に前もって配置された自己把持構成要素からなる。得られた最終部品の、成形型から取り出す前の下方からの概略図である。得られた最終部品の上方からの概略図である。図４の線Ａ−Ａでの、最終部品の付着部品とシートとの間の界面の場所における断面図であり、特に熱成形されたシートを成形型の壁に適用する間の、成形型の壁に対するフックの以前の位置に応じた、いくつかのシナリオに応じたものである。図４の線Ａ−Ａでの、最終部品の付着部品とシートとの間の界面の場所における断面図であり、特に熱成形されたシートを成形型の壁に適用する間の、成形型の壁に対するフックの以前の位置に応じた、いくつかのシナリオに応じたものである。図４の線Ａ−Ａでの、最終部品の付着部品とシートとの間の界面の場所における断面図であり、特に熱成形されたシートを成形型の壁に適用する間の、成形型の壁に対するフックの以前の位置に応じた、いくつかのシナリオに応じたものである。本発明による部品の他の生産方法を示す、図５Ａ〜図５Ｃと類似した概略的な断面図である。図６に概略的に示す本発明の生産方法による部品の一部の写真である。本発明による部品の他の生産方法を示す、図５Ａ〜図５Ｃと類似した概略的な断面図である。本発明による部品の他の生産方法を示す、図５Ａ〜図５Ｃと類似した概略的な断面図である。本発明による部品の他の生産方法を示す、図５Ａ〜図５Ｃと類似した概略的な断面図である。本発明による部品の他の生産方法を示す、図５Ａ〜図５Ｃと類似した概略的な断面図である。本発明による部品の他の生産方法を示す、図５Ａ〜図５Ｃと類似した概略的な断面図である。輸送分野における、特に座席を製造するための本発明による部品の生産方法の１つの上方からの概略図である。図１２の線ＡＡでの断面図である。図１２の線ＢＢでの断面図である。本発明による部品を生産する一方法の下方からの概略図である。成形型の一部を示す図１３Ａの線ＡＡでの断面図である。本発明による部品の別の製造方法、および成形型の一部を示す、図５Ａ〜図５Ｃと類似した概略的な断面図である。

図１Ａ〜図１Ｃは熱成形のプロセスを示し、金属成形型２２が気密壁を有するケース２内に配置され、金属成形型は最終部品を提供するのに望ましい形状を有する外側表面１を有している。プラスチック材料のシート３、特に剛性の、特に、ポリカーボネート（ＰＣ）、ＡＢＳ、ＰＳ、ＰＳ／ＰＥ、ＰＥＨＤ、ＰＰ、ＰＥＴＧ、ＰＭＭＡ、ＰＶＣ、ＡＢＳ／ＰＣ、ＫＹＤＥＸ、ＣＡ（ｃｅｌｌｕｌｏｓｅｔｒｉ−ａｃｅｔａｔｅ）、ＥＣ（ｅｔｈｙｌｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）、ＰＡ６、ＰＯＭ、ＰＥＴ、強化もしくは非強化のガラスもしくは炭素繊維、またはガラスもしくは炭素繊維の複合体のシートがケースの上方に配置され、シート３は放射により加熱されて柔らかくなり、成形型２２上で熱成形されることが可能になる。プラスチック材料のシートは、押出成形、射出成形、成形、積層成形、圧縮成形、ブローカッティング、またはそのようなシートを熱成形用に製造するための任意の他の古典的なプロセスによって生産することができる。シートは単一の材料、複数の材料、または多数のフィルムからなり得る。シートはプリフォームを意味する場合もあり、その上に本発明によるプロセスによって構成要素が取り付けられ得る。

図１Ｂに示すように、次いで成形型は、その外側表面１が柔らかくなったシート３に向かい合いかつ接触するように装着されるので、特にケース内に真空を形成することにより、シート３は成形型の外側表面１の形状に一致し、それによりシート３にその最終形状をもたらす。シートは様々な厚さであり得る。シートはまた３次元のプリフォームであってもよい。

本発明による他の熱成形プロセスも可能である。特に、成形型をシートに作用させる代わりに、シートを成形型に作用させることによってプロセスを逆転させることができ、または２つの構成要素を互いに移動させることができる。図１Ａ〜図１Ｃに記載されているプロセスは、インフレーションおよび吸引による熱成形と呼ばれている。

別の好ましいプロセスが図１Ｄ〜図１Ｇに記載されている。

第１段階（図１Ｄ）では、シートが成形型および付着部品の上方に置かれる。第２段階（図１Ｅ）では、シートが例えば赤外線照射によって加熱される。第３段階（図１Ｆ）では、成形型の上にシートが降ろされ、シートと成形型との間のシートの縁部においてフレームによって封止が形成されて、閉鎖された気密の空洞が形成される。第４段階（図１Ｇ）では、空洞内に存在する空気が吸い込まれ、それによって真空が生成されシートが変形する。その時、シートは成形型と接触する。第５段階（図示せず）では、成形型およびシートは（シートと付着部品は一緒に剛性的に連結している）、押出しによって分離される。

他の熱形成プロセスを単独でまたは組み合わせて使用してもよく、パンチ／ダイによる熱成形、圧力差によるもの（真空および／または圧縮空気）、上昇パンチ（ｒｉｓｉｎｇｐｕｎｃｈ）、下降パンチ（ｆａｌｌｉｎｇｐｕｎｃｈ）、半連続熱成形（フィルム繰出し、停止、熱成形、切断、サイクルの反復、および／または連続熱成形、を含む。フィルムを繰り出す代わりに、熱成形の前に、真空または圧力により、例えば吹込み射出成形、および吹込み押出成形により、フィルムの直接押出成形がプリフォームを作製するプロセスに展開されてもよい。

本発明によると、成形型と加熱された押出成形シートを接触させる前に、シートに剛性的に連結されている／連結されることが望まれる、取り付けられる構成要素が、成形型の外側表面上で加熱されたシートと向かい合って配置され、特に、基部６、７およびフック８、９を備えるフック付き構成要素４、５のうちの１つまたは複数がシートから突出している。付着部品、特にフック付き構成要素は、例えばフックを成形型の面に対向させて置くことによって、付着部品の一部、例えば基部６、７が成形型から一定距離を置いたままであるように配置される。

成形型に追加される構成要素を位置決めするために、構成要素を成形型の上に単に置いてもよい。取り付けられる構成要素はまた、成形型に形成された凹部内または空洞内または更には台座上に固定されてもよい。構成要素はまた、接着材で、吸引により、磁気により、適切な凹部内への挟み込みにより、自己把持式の固定により、または任意の類似技術により一時的に固定され得る。

付着部品は任意の材料、特にプラスチック、熱可塑性プラスチック、熱硬化性プラスチック、金属、繊維材料、またはこのタイプの複数材料の複合体からなり得る。付着部品の、シート内に埋め込まれる部分の材料の剛性が、シートが柔らかくなった状態にあるとき、その部分の剛性よりも大きくなければならないことが、唯一の条件である。

例えば、ポリカーボネートシートの場合、ＡＳＴＭＤ７９０規格による「曲げ弾性率」によって測定した剛性または曲げ強さは、１，５００から３，５００ＭＰａの間である。より一般的には、剛性プラスチック材料のシートは、ＡＳＴＭＤ７９０規格による「曲げ弾性率」によって測定した剛性または曲げ強さが、２，０００から４，０００ＭＰａの間、特に２，２００から３，５００ＭＰａの間のシートを意味する。

例えば、ＡＳＴＭＤ７９０規格による「曲げ弾性率」によって測定した剛性または曲げ強さが、２，０００から３７，０００ＭＰａの間、特に２，０００から１５，０００ＭＰａの間であるプラスチック材料を使用することができ、例えば、ガラスおよび／または炭素繊維を含むプラスチック材料の場合は、ＡＳＴＭＤ７９０規格による「曲げ弾性率」によって測定した剛性または曲げ強さが、１５，０００ＭＰａを超え、特に２０，０００ＭＰａを超えるプラスチック材料を使用することができる。

熱成形の間、シート３は基部の、フックのない面の上側表面を覆い、更に基本的に周辺部からフックに至るまで、基部の下方部分の中に導入されるので、フック付き構成要素がシートの中に圧着される。その時、図３〜図１１に示す部品が得られる。

図５Ａ〜図５Ｃに示すように、フック付き構成要素の基部はシート３内に閉じ込められるが、その理由は、熱形成の間に、シートは、付着部品の基部６または７の下方に周囲から挿入され、プラスチック材料の荷重下たわみ温度よりも低い温度、例えば周囲温度までいったん下げられると、基部、従って付着部品は圧着によってシートに保持されるという事実による。

ポリカーボネート・シートの場合、成形温度は１６８℃と１８８℃の間であってもよく、荷重下たわみ温度は約１４０℃（荷重が０．４５ＭＰａ）であってもよい。

図５Ａ〜図５Ｃに示すように、横断面図では、圧着区域においてシートはオメガ（Ω）の概略形状を有する。熱成形によって形成される形状は、オーバーハングｄの下において、またはオーバーハング区域ｄにおいて、Ｕ字形状または回転したＣ字形状である。

図５Ａ〜図５Ｃに示すように、付着部品の基部は、フック領域の周辺部においてフックを超えて横方向に、距離ｄだけ更に突出している。

断面で見たとき、距離ｄ（オーバーハング距離またはオーバーハングと呼ばれる）は、フック付き構成要素の、フックが突出する面の最も外側の縁部と、フック付き構成要素の基部の最も外側の縁部との間を水平方向に測定した距離である。これは、シートを構成要素の基部の下方に挿入することを可能にするために構成要素内に形成された、周辺部のオーバーハングに相当する。

フックの高さＨ１は０．１から３ｍｍの間であってもよい。

フックの高さゆえに、吸引装置によって空気を効果的に排気することが可能になり、シートが成形型の外側表面に対して最も効果的に平坦になることが可能になり、特に外側縁部が伸びかつ平坦になることが可能になる。換言すれば、フックは成形型の外側表面上に形成されており、よって成形型の外側表面から取り除かれる構成要素の部分が間隔を開けることが可能となり、それによって熱成形の間に、特にフック区域を通る空気の吸引が可能になり、それによって付着構成要素の周囲の変形が促進される。同様の結果はまた、ループを有する把持部分を用いて得ることができる。

高さＨ２（基部位置高さと呼ばれる）は、成形型の底部においてフックが突出している、基部の下側表面から、いわゆるシートの下側表面までの距離である。高さＨ２は０よりも大きくても（例えば図１０）、０よりも小さくても（図５Ａ）、または０に等しく（図５Ｂでは０に近い）てもよい。高さＨ２の絶対値は、好ましくはシートの平均厚さ「ｔ」の５倍未満、かつフックの高さＨ１の１０倍未満である。

高さＨ３（基部高さと呼ばれる）は脱着自在な、または取り外される構成要素の基部を形成するプレートの厚さである。高さＨ３は０．５から３０．０ｍｍの間であってもよい。

図５Ａ〜図５Ｃに示す実現方法では、基部は基本的な矩形の平坦なプレートの形状であり、周辺部において１０°と６０°の間、例えば４５°の角度で傾斜している。

基部（図２〜図４の構成要素４を参照）は回転対称の形状とすることができるので、熱成形されたシートにいったん圧着されると、依然として、それ自体がその中央線に対して回転することができる。

図５Ａ〜図５Ｃに示すように、シートの平均厚さ「ｔ」は、基本的にフックの高さＨ１に相当し、オーバーハングの距離ｄは、好ましくはシートの平均厚さｔの１／３よりも大きく、好ましくはシートの平均厚さｔよりも大きく、利用可能な圧着高さと呼ばれる距離「ａ」は、シートの平均厚さよりも大きく、特にシートの平均厚さの２倍よりも大きく選ばれる。利用可能な圧着高さである距離「ａ」は、基部の最も外側の点（水平位置の点に関して、また、垂直位置に関しては成形型に最も近い下側表面であり、特に図６を参照）から、成形型と接触していることが意図される熱成形されたシートの下側の（基本的に平坦な）表面の平面に相当する成形型の底部、までの距離で計算される。

圧着区域内のシートの厚さ「ｔｓ」は、圧着区域の外側のシートの平均厚さ「ｔ」よりも小さく、特に「ｔ」の３０％から９０％の間の値、特に「ｔ」の値の５０％から９０％の間の値を有し、更に特に「ｔ」の値のの５０％から７０％の間であってもよい。

シートの平均厚さ「ｔ」は好ましくは０．５から２０ｍｍの間であり、より具体的には０．５から５．０ｍｍの間、更により具体的には１から３ｍｍの間である。ここでは平均厚さは、圧着区域に近くかつ圧着区域の外側の厚さである。

フックの間隔は、１０から７５０フック／ｃｍ^２の間、特に１５から１００フック／ｃｍ^２の間であってもよい。

図に示すように、基部６はシート３を折り曲げることによって形成される一種の凹部の中に固定される。基部はその上側表面で（特に基部の周辺部の縁部で）シート３と接触して、付着部品の移動を許容するあらゆる遊びを低減させている。

圧着された付着部品は、部分的におよび／または局所的に、シートの一部における、構成要素に対するフラップによってシート３に固定されている。

図５Ａおよび図６に示す実現方法では、Ｈ２およびＨ１はほぼ等しい。

これに対して、図７に示す実現方法では、Ｈ１はＨ２よりも大きく、図８に示す実現方法では、Ｈ２の絶対値はＨ１よりも大きい（図８において、Ｈ２は負である）。

図６〜図１１では、様々な実現方法を、構成要素が熱成形されたシートにフックによって圧着された部位において概略的に示す。

これら図６〜図１１では、基部は傾斜形状を有する代わりに階段状の形状を有する。

図５Ａ、図５Ｂ、図５Ｃ、図６および図６（ｂ）では特に、本発明による部品は基部と熱成形されたシートとの間の間隔を規定する隙間３０を有してもよい。この隙間３０は熱成形の間に空気を閉じ込めることにより形成される。そのような隙間を有する熱成形されたシートは、その圧着区域において、そのような隙間のない熱成形されたシートよりも小さい曲率半径を有する。そのような隙間の存在によって、破壊点を生じる危険が低減される。

特に図９、図１１および図１４において、本発明による部品では隙間が取り除かれてもよく、構成要素を取り付けた状態の、その区域の総容積を減らし、かつ把持を改善させる利点を有する。

図７では、フックは熱成形されたシートを超えて延びている。その状態を得るために、柔らかくなったシートを成形型と接触させて置くときに、フックは成形型の底部において凹部内に配置されていた。これに対して図８では、柔らかくなったシートを成形型と接触させて置くときに、フックは成形型の底部において台座上に配置された。

図９では、基部内に中央の貫通孔が形成されている。ここにおいて、シートの材料はわずかに貫入する傾向があり、固定はより一層向上することになる。

図１１では貫通孔も設けられているが、この実現方法では、孔はちょうどシートの中を通り、従って取り囲んでいる段差内の溝において、シートは孔の周辺部全体の周りに圧着されている。

図１０では、２つの基本的な機能、すなわちシートに圧着されること、およびフックを支持することが、基部の２つの異なる部分によって実現される。それらは熱成形されたシートに圧着されることを意図した圧着区域を形成するプレート状の上側部分であり、一方、シートから一定距離を置いたままでフックを支持する、やはりプレート状の下側部分であり、下側部分および上側部分は両方とも小さな断面積を有する部分、特に軸状の部分によって連結されている。図１０では、理解を助けるために成形型２２の一部が示されている。

本発明による部品を図１２、図１２Ａおよび図１２Ｂに示す。付着部品は、複数の非常に広い第１の区画が、複数のより狭い第２の区画によって互いに分離されて作製されたプレートであり、フックがプレートの上側表面の区域から突出し一定幅を維持している。一定幅のフック区域は広いプレートおよび狭いプレートのアセンブリにわたって延びている。

図１３Ａ、図１３Ｂおよび図１４は本発明の２つの他の実現方法を示し、付着部品は、例えば金属製または熱可塑性プラスチック材料製のナットタイプである。これらの部品は、成形型２２の外側表面上に形成されたスタッド２１の存在によって圧着されて、付着部品の部分が成形型の外側表面から離れるように間隔を開けている。

部品の熱成形は部分的または完全のいずれかであってもよい。出願人による国際公開第２００５０９６８６４号、国際公開第２０１３０４１８８０９号、米国特許出願公開第２０１５１０１１５６号、または国際公開第２０１５０５２３４９号に記載されているような部品もまた、付着部品として使用することができる。

図５Ａ、図５Ｂおよび図５Ｃに示す実現方法では、示した長手方向の断面図によると、２つの外側の左側および右側のＣ型折曲部２３および２４が形成され、これら一緒に外側開口部を画定し、ここを通じて、取り付けられた部品５、特にそのフック９が外側から直接アクセス可能である。２つのＣ型折曲部２３および２４の凹部側は内側に面している（内側および外側はシートに対して定義され、部品５が位置するシートの側が外側であり、他の側が内側である）。

２つの点２５および２６における、２つの内側の左右のＣ型折曲部は、外側の左右のＣ型折曲部２３および２４の後に、その凹部側が外向きに面して形成される。２つの内側のＣ型折曲部２５および２６の間の距離は、２つの外側のＣ型折曲部２３および２４の間の距離よりも大きい。

図５Ａ、図５Ｂおよび図５Ｃに示す実現方法では、圧着区域は、外側の折曲部２３および２４と、内側の折曲部２５および２６との間を、付着部品に沿って延びるシートの部分として規定することができる。この圧着区域では、シートの少なくとも一部の厚さ、またはシートの平均厚さは、他の場所、特に、折曲部２５と２６との間、または外側の左側折曲部２３の左側、または外側の右側折曲部２４の右側、におけるシートの厚さよりも小さい。

図６、図６（ｂ）および図７〜図１０に示す実現方法では、示した長手方向の断面図によると、２つの外側の左側および右側のＵ型折曲部２３’および２４’が形成され、これら一緒に外側開口部を画定し、ここを通じて、付着部品５、特にそのフック９が外側から直接アクセス可能である。２つの折曲部２３’および２４’の凹部側は内向きに面している（内側および外側はシートに対して定義され、部品５が位置するシートの側が外側であり、他の側が内側である）。

２つの内側の左右のＵ型折曲部２５’および２６’は、外側の左右の折曲部２３’および２４’の後に、その凹部側が外向きに面して形成される。２つの内側の折曲部２５’および２６’の間の距離は、２つの外側の折曲部２３’および２４’の間の距離よりも大きい。

図６、図６（ｂ）および図７〜図１０に示す実現方法では、圧着区域は、外側の折曲部２３’および２４’と、内側の折曲部２５’および２６’との間を、付着部品に沿って延びるシートの部分として規定することができる。この圧着区域では、シートの少なくとも一部の厚さ、またはシートの平均厚さは、他の場所、特に、折曲部２５’と２６’との間、または外側の左側折曲部２３’の左側、または外側の右側折曲部２４’の右側、におけるシートの厚さよりも小さい。

図１１に示す実現方法では、２つの付着部品が示され、その各々が、２つのＣ型折曲部２４および２６をそれぞれ有する、２つの右側のＣ型折曲部２３および２５を有する左側の圧着区域と、２つのＵ型折曲部２３’および２５’の左側に、それぞれ２つのＵ型折曲部２４’および２６’を有する右側の圧着区域と、を有する。

図１１に示す実現方法では、圧着区域は、外側の折曲部２３、２４’、２３’および２４と、これらに直接隣接する内側の折曲部２５、２６’、２５’および２６のそれぞれとの間を、付着部品に沿って延びるシートの部分として規定することができる。この圧着区域では、シートの厚さは、他の場所、特に、折曲部２５と２６’との間、折曲部２５’と２６との間、折曲部２４’と２３’との間、または外側の左側折曲部２３の左側、または外側の右側折曲部２４の右側、におけるシートの厚さよりも小さい。

図１３Ａおよび図１３Ｂ、または図１４に示す実現方法では、示した長手方向の断面図によると、２つの外側の左側および右側のＵ型折曲部２３’および２４’が形成され、これら一緒に外側開口部を画定し、ここを通じて、取り付けられた部品５は外側から直接アクセス可能である。２つのＵ型折曲部２３’および２４’の凹部側は内向きに面している（内側および外側はシートに対して定義され、部品５が位置するシートの側が外側であり、他の側が内側である）。

２つの内側の左右のＣ型折曲部２５および２６は、外側の左右のＵ型折曲部２３’および２４’の後に、その凹部側を外向きに面して形成される。２つの内側のＣ型折曲部２５および２６の間の距離は、２つの外側のＵ型折曲部２３’および２４’の間の距離よりも大きい。

２つの最も内側の左および右のＣ型折曲部２７および２８は、内側のＣ型折曲部２５および２６の後に形成される。

図１３Ａおよび図１３Ｂ、または図１４に示す実現方法では、圧着区域は、外側のＵ型折曲部２３’および２４’と、これらに直接続く内側のＣ型折曲部２５および２６との間を、付着部品に沿って延びるシートの部分として規定することができる。この圧着区域では、シートの厚さは、他の場所、特に、折曲部２５’と２６’との間、または外側の左側折曲部２３’の左側、または外側の右側折曲部２４’の右側、におけるシートの厚さよりも小さい。圧着区域はまた、外側のＵ型折曲部２３’および２４’と、最も内側のＣ型折曲部２７および２８との間を、付着部品に沿って延びるシートの部分として規定することができる。この圧着区域では、シートの厚さは、他の場所、特に、折曲部２５’と２６’との間、または外側の左側折曲部２３’の左側、または外側の右側折曲部２４’の右側、におけるシートの厚さよりも小さい。

概して、本発明によると圧着区域は、横断面図において、少なくとも、内向きに面する凹部側を有する最も外側の折曲部と、最も外側の折曲部の直ぐ後で、外向きに面する凹部側を有する最も内側の折曲部との間に延びるシートの領域を含むように定義され得る。

圧着区域はまた、横断面図において、少なくとも、内向きに面する凹部側を有する最も外側の折曲部と、外向きに面する凹部側を有する最も内側の折曲部との間に延びるシートの領域を含むように定義され得る。

本発明の適用分野は、特に座席の製造において輸送（自動車、航空、船舶、バス、鉄道など）から、包装を通じた食品産業、建設、エネルギー、医療、通信、産業、その他まで広範である。

Claims

プラスチック材料、例えばポリカーボネートの少なくとも１枚のシート（３）から熱成形によって作製された形状と、前記少なくとも１枚のシートから脱着可能でこれに剛性的に連結している少なくとも１つの付着部品（６、８；７、９）とを備え、前記少なくとも１つの付着部品の前記少なくとも１枚のシートへの前記剛性的な連結が、少なくとも部分的に圧着によって実現されることを特徴とする、部品。
前記シートは前記圧着区域において、前記圧着区域の外側の前記シートの平均厚さ（ｔ）よりも小さい厚さ（ｔｓ）を有することを特徴とする、請求項１に記載の部品。
前記付着部品は、基部および前記基部の少なくとも１つの下側表面から突出するフック領域からなる、フック付き自己把持構成要素であり、前記基部は脱離することが防止された形態で、前記シートによって形成された凹部の中に嵌合され、一方で、前記フックは、特に別の自己把持構成要素、例えばループまたはフックと協働するために外部からアクセス可能であるように、前記付着部品の前記圧着が行われていることを特徴とする、請求項１または２に記載の部品。
前記付着部品は、オーバーハング（ｄ）を特に周辺部において画成し、熱成形された前記シートが前記オーバーハングの下に挿入されて前記圧着が実現されることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の部品。
前記オーバーハング（ｄ）は、前記圧着区域の外側の前記シートの前記平均厚さの少なくとも１／３よりも大きいことを特徴とする、請求項４に記載の部品。
挿入物は、前記シートに対する２つの平行なオーバーハングを画成する、少なくとも２つの直線状で平行に対向する縁部を有する基部を備えるので、前記付着部品は前記シートに圧着され、しかし一方で前記２つの直線状の縁部に対して平行方向の移動性を維持していることを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載の部品。
前記付着部品は、前記シートに対する円形の周辺部のオーバーハングを画成する円形の縁部を有する基部を備えるので、前記付着部品は前記シートに圧着され、しかし一方で前記基部の中央線に対する回転方向の移動性を維持していることを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載の部品。
圧着のために利用可能な高さ、すなわち前記基部の最も外側の点から熱成形された前記シートの前記下側表面までの距離は、前記圧着区域の外側での前記シートの前記平均厚さ（ｔ）以上であり、好ましくは、利用可能な前記高さ（ａ）は前記シートの前記平均厚さ（ｔ）の２倍以上であることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載の部品。
プラスチック材料、特に剛性の例えばポリカーボネートの少なくとも１枚のシート、および少なくとも１つの付着部品を備える部品の製造プロセスであって、前記製造プロセスは、
所望の最終部品の形状に対応する外側表面を有する成形型が作製され、
前記シートに剛性的に連結されることが望まれる、少なくとも１つの付着部品が、前記外側表面上に、好ましくは平坦な部分上に配置され、前記配置は、前記付着部品の少なくとも１つの部分が、前記成形型の前記外側表面から一定距離を置くように行われ、
熱成形されることが可能な温度に加熱された、プラスチック材料、例えばポリカーボネートのシートが、前記成形型の前記外側表面の前方に配置され、
前記成形型の前記外側表面と加熱された前記シートとが接触させられて、前記シートに最終形状がもたらされ、前記シートは、接触させるときに、前記成形型の前記外側表面から一定距離を置いた前記付着部品の前記部分と、前記成形型の前記外側表面との間に導入され、前記シートが、前記シートの前記プラスチック材料の荷重下たわみ温度よりも低い温度、特に周囲温度に戻った後に、前記付着部品の前記シートへの圧着が実現される、
段階からなる、製造プロセス。
前記成形型の、前記シートを前記成形型に押圧するために吸引を使用して、１つまたは複数の付着構成要素を備える前記外側表面を、加熱された前記シートと接触するように配置することを特徴とする、請求項９に記載の製造プロセス。
前記成形型の、１つまたは複数の付着構成要素を備える前記外側表面を、加熱された前記シートと接触するように前記配置することが、例えば前記付着部品または前記付着部品の各々の場所に、より強い吸引力を供給することにより、前記シートの他の場所と比べて、前記付着部品または前記付着部品の各々の場所において、より大きい力で行われることを特徴とする、請求項９または１０に記載の製造プロセス。
前記フックの間隔は１０から７５０フック／ｃｍ^２の間である、請求項３から８のいずれか一項に記載の部品。
前記シートは、前記シートの弾性率が１，５００から３，５００ＭＰａの間であるような剛性を有する、請求項１から８のいずれか一項に記載の部品。
前記フック領域の周辺部に最も近い前記フックのうちの少なくとも１つ、特に前記フック領域の前記周辺部に最も近い前記フックの全ては、熱成形された前記シートから距離を開けている、請求項３から８のいずれか一項に記載の部品。