JPH082250A - サンバイザー構成部品及び該部品を用いたサンバイザー - Google Patents
サンバイザー構成部品及び該部品を用いたサンバイザーInfo
- Publication number
- JPH082250A JPH082250A JP15919394A JP15919394A JPH082250A JP H082250 A JPH082250 A JP H082250A JP 15919394 A JP15919394 A JP 15919394A JP 15919394 A JP15919394 A JP 15919394A JP H082250 A JPH082250 A JP H082250A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sun visor
- reinforcing material
- resin foam
- molded article
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 ポリオレフィン系樹脂発泡成形体２の周縁付
近の内部に部分的に補強材３を埋設し、補強材埋設部分
以外の周縁付近にポリオレフィン系樹脂発泡成形体の密
度を部分的に高めた高密度部４を形成し、周縁付近の補
強を補強材の埋設と高密度部分の組み合わせにより行い
サンバイザー構成部品１を形成し、このサンバイザー構
成部品１の表面を表皮材８により被覆してサンバイザー
７を得た。 【効果】 重量が重く高価な補強材を減らし、軽量化
及び低コスト化が図れる。補強材が埋設される部分は
発泡成形体の周縁の一部であり、補強材をセットする際
に位置決めを正確且つ容易に行えるので、補強材の埋設
位置がずれて補強材がはみ出す不良品の発生を防止でき
る。サンバイザーの外形形状がより複雑であっても補
強材の埋設が容易であるためデザインの自由度が広が
る。補強材の折り曲げ部分を減らすことができるため
補強材の精度が向上し、発泡成型体中へ埋設する場合、
形状をいちいち手で直す必要がなく、生産効率を高める
ことができる。
近の内部に部分的に補強材３を埋設し、補強材埋設部分
以外の周縁付近にポリオレフィン系樹脂発泡成形体の密
度を部分的に高めた高密度部４を形成し、周縁付近の補
強を補強材の埋設と高密度部分の組み合わせにより行い
サンバイザー構成部品１を形成し、このサンバイザー構
成部品１の表面を表皮材８により被覆してサンバイザー
７を得た。 【効果】 重量が重く高価な補強材を減らし、軽量化
及び低コスト化が図れる。補強材が埋設される部分は
発泡成形体の周縁の一部であり、補強材をセットする際
に位置決めを正確且つ容易に行えるので、補強材の埋設
位置がずれて補強材がはみ出す不良品の発生を防止でき
る。サンバイザーの外形形状がより複雑であっても補
強材の埋設が容易であるためデザインの自由度が広が
る。補強材の折り曲げ部分を減らすことができるため
補強材の精度が向上し、発泡成型体中へ埋設する場合、
形状をいちいち手で直す必要がなく、生産効率を高める
ことができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車等の日除けとして
用いられるサンバイザーにおいて、芯材としてサンバイ
ザーを構成する部品、及び該部品を用いてなるサンバイ
ザーに関する。
用いられるサンバイザーにおいて、芯材としてサンバイ
ザーを構成する部品、及び該部品を用いてなるサンバイ
ザーに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成樹脂発泡粒子成形体の内部に
補強材が埋設された芯材を用い、該芯材の表面を表皮材
で被覆してなる自動車用サンバイザーが公知である（例
えば、特開平２−１４４２２１号公報参照）。上記の補
強材は、鋼製のワイヤー等で発泡成形体の外周よりもや
や小さめの大きさに折り曲げ加工して形成されている。
補強材が埋設された芯材を用い、該芯材の表面を表皮材
で被覆してなる自動車用サンバイザーが公知である（例
えば、特開平２−１４４２２１号公報参照）。上記の補
強材は、鋼製のワイヤー等で発泡成形体の外周よりもや
や小さめの大きさに折り曲げ加工して形成されている。
【０００３】この種のサンバイザーは、軽量性やクッシ
ョン性等が要求されるため、発泡成形体は高発泡、即ち
低密度である必要がある。しかし、そのような条件を満
たす高発泡の発泡成形体では形状保持性に劣る。そこ
で、従来のサンバイザーの芯材として用いられる発泡成
形体は、図５に示すように上記の折り曲げ加工された鋼
製ワイヤー等の補強材５２を発泡成形体の外形形状に沿
った形状に、発泡体の周囲全体に埋設する必要があっ
た。
ョン性等が要求されるため、発泡成形体は高発泡、即ち
低密度である必要がある。しかし、そのような条件を満
たす高発泡の発泡成形体では形状保持性に劣る。そこ
で、従来のサンバイザーの芯材として用いられる発泡成
形体は、図５に示すように上記の折り曲げ加工された鋼
製ワイヤー等の補強材５２を発泡成形体の外形形状に沿
った形状に、発泡体の周囲全体に埋設する必要があっ
た。
【０００４】従来の合成樹脂発泡成形体からなる芯材の
製造方法として、例えば図５に示すように、型内成形用
金型５１の内部の所定位置に補強材２をセットし、合成
樹脂発泡粒子を型内５３に充填し加熱融着して型内成型
を行って、補強材が埋設された芯材が得られる。補強材
５２を金型内の所定位置に保持するのに磁石５４や突起
等が用いられ、金型内の成形体の外周付近の内部にセッ
トされる。
製造方法として、例えば図５に示すように、型内成形用
金型５１の内部の所定位置に補強材２をセットし、合成
樹脂発泡粒子を型内５３に充填し加熱融着して型内成型
を行って、補強材が埋設された芯材が得られる。補強材
５２を金型内の所定位置に保持するのに磁石５４や突起
等が用いられ、金型内の成形体の外周付近の内部にセッ
トされる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の鋼製の補強材を発泡成形体内部の周囲全体に埋設し
たサンバイザーは重量が重いという欠点があった。又、
補強材は外周に近い位置に埋設されるため、成型時に補
強材の位置を正確にセットしないと成型体の外部に補強
材がはみだして不良品が発生してしまう。更に、意匠性
を上げるためにサンバイザーの外形形状を複雑な形状に
形成しようとすると、補強材の形状も複雑になって成型
時の型内の正確な位置にセットするのが困難になり、サ
ンバイザーのデザインに制約を受けるという問題があっ
た。
来の鋼製の補強材を発泡成形体内部の周囲全体に埋設し
たサンバイザーは重量が重いという欠点があった。又、
補強材は外周に近い位置に埋設されるため、成型時に補
強材の位置を正確にセットしないと成型体の外部に補強
材がはみだして不良品が発生してしまう。更に、意匠性
を上げるためにサンバイザーの外形形状を複雑な形状に
形成しようとすると、補強材の形状も複雑になって成型
時の型内の正確な位置にセットするのが困難になり、サ
ンバイザーのデザインに制約を受けるという問題があっ
た。
【０００６】又、サンバイザー構成部品を製造する際、
補強材として用いられる鋼製ワイヤーの折り曲げ加工品
は、折り曲げ部分が多いため正確な形状のものが得られ
ず、補強材を発泡成型体中へ埋設する場合に、形状をそ
の都度手作業で修正することが多く、生産効率が低いと
いう欠点があった。又、補強材の精度が低いため、成型
を自動化できなかった。
補強材として用いられる鋼製ワイヤーの折り曲げ加工品
は、折り曲げ部分が多いため正確な形状のものが得られ
ず、補強材を発泡成型体中へ埋設する場合に、形状をそ
の都度手作業で修正することが多く、生産効率が低いと
いう欠点があった。又、補強材の精度が低いため、成型
を自動化できなかった。
【０００７】本発明は上記従来の欠点を解決するための
ものであり、サンバイザー用芯材として充分な形状保持
性を備え且つ軽量であり、更に、複雑な形状のサンバイ
ザーを形成可能で生産効率の高いサンバイザー構成部品
を提供すること、及び、軽量でデザイン的な制約がな
く、製造が容易且つ安価なサンバイザーを提供すること
を目的とする。
ものであり、サンバイザー用芯材として充分な形状保持
性を備え且つ軽量であり、更に、複雑な形状のサンバイ
ザーを形成可能で生産効率の高いサンバイザー構成部品
を提供すること、及び、軽量でデザイン的な制約がな
く、製造が容易且つ安価なサンバイザーを提供すること
を目的とする。
【０００８】
（１）本発明のサンバイザー構成部品は、サンバイザー
の形状に沿った外形を有するポリオレフィン系樹脂発泡
成形体の周縁付近が補強されている、サンバイザーの芯
材として用いられるサンバイザー構成部品において、ポ
リオレフィン系樹脂発泡成形体の周縁付近の内部に部分
的に補強材が埋設され、補強材埋設部分以外の周縁付近
にポリオレフィン系樹脂発泡成形体の密度を部分的に高
めた高密度部が形成され、周縁付近の補強が補強材の埋
設と高密度部分の組み合わせによりなされていることを
特徴とする。 （２）上記のサンバイザー構成部品において、ポリオレ
フィン系樹脂発泡成形体が、ポリプロピレン系樹脂発泡
粒子又は高密度ポリエチレン系樹脂発泡粒子の型内成型
体であることが好ましい。 （３）上記（１）又は（２）に記載のポリオレフィン系
樹脂発泡成形体の高密度部の密度が０．０６〜０．３ｇ
／ｃｍ3 （約３〜１５倍）であり、高密度部以外の密度
が０．０２〜０．０５ｇ／ｃｍ3 （約１８〜４５倍）で
あることが好ましい。 （４）本発明のサンバイザーは、上記（１）、（２）又
は（３）に記載のサンバイザー構成部品が芯材として用
いられ、上記芯材の表面が表皮材により被覆されている
ことを特徴とする。
の形状に沿った外形を有するポリオレフィン系樹脂発泡
成形体の周縁付近が補強されている、サンバイザーの芯
材として用いられるサンバイザー構成部品において、ポ
リオレフィン系樹脂発泡成形体の周縁付近の内部に部分
的に補強材が埋設され、補強材埋設部分以外の周縁付近
にポリオレフィン系樹脂発泡成形体の密度を部分的に高
めた高密度部が形成され、周縁付近の補強が補強材の埋
設と高密度部分の組み合わせによりなされていることを
特徴とする。 （２）上記のサンバイザー構成部品において、ポリオレ
フィン系樹脂発泡成形体が、ポリプロピレン系樹脂発泡
粒子又は高密度ポリエチレン系樹脂発泡粒子の型内成型
体であることが好ましい。 （３）上記（１）又は（２）に記載のポリオレフィン系
樹脂発泡成形体の高密度部の密度が０．０６〜０．３ｇ
／ｃｍ3 （約３〜１５倍）であり、高密度部以外の密度
が０．０２〜０．０５ｇ／ｃｍ3 （約１８〜４５倍）で
あることが好ましい。 （４）本発明のサンバイザーは、上記（１）、（２）又
は（３）に記載のサンバイザー構成部品が芯材として用
いられ、上記芯材の表面が表皮材により被覆されている
ことを特徴とする。
【０００９】
【実施例】以下、図面を参照して本発明のサンバイザー
構成部品の実施例を説明する。図１は本発明サンバイザ
ー構成部品の１例の外観を示す平面図である。サンバイ
ザー構成部品は図１に示すように、板状のサンバイザー
の外形形状に略沿った外形を有するポリオレフィン系樹
脂発泡成形体２（以下、発泡成形体と略記することもあ
る）から成り、該発泡成形体の周縁付近が補強されてお
り、サンバイザーの芯材として用いられるものである。
サンバイザー構成部品１の周縁付近の補強は、発泡成形
体２の内部に部分的に埋設された補強材３と、補強材埋
設部分以外の周縁付近に形成された発泡成形体の密度を
上げた高密度部４とを組み合わせてなされている。
構成部品の実施例を説明する。図１は本発明サンバイザ
ー構成部品の１例の外観を示す平面図である。サンバイ
ザー構成部品は図１に示すように、板状のサンバイザー
の外形形状に略沿った外形を有するポリオレフィン系樹
脂発泡成形体２（以下、発泡成形体と略記することもあ
る）から成り、該発泡成形体の周縁付近が補強されてお
り、サンバイザーの芯材として用いられるものである。
サンバイザー構成部品１の周縁付近の補強は、発泡成形
体２の内部に部分的に埋設された補強材３と、補強材埋
設部分以外の周縁付近に形成された発泡成形体の密度を
上げた高密度部４とを組み合わせてなされている。
【００１０】発泡成形体２の周縁付近の補強材３を埋設
する箇所は特に限定されないが、好ましくは、発泡成形
体２の周縁の比較的長い直線となる部分に折り曲げ加工
をしていない直線状の補強材を１本、もしくは図１に示
したように、上記の直線状の線材を１箇所だけ折り曲げ
た補強材３を１本、埋設するのが好ましい。補強材３が
直線状の場合、折り曲げ加工がないため形状の仕上がり
精度が低下することは全くない。又、１箇所だけ曲げら
れたものであれば、折り曲げ加工をしても充分な精度を
有する。そして、上記の直線状又は１箇所だけ折り曲げ
た補強材を用いた場合、後述するサンバイザー構成部品
１を製造する際の補強材を埋設する部分の位置決めを容
易且つ正確に行える利点がある。
する箇所は特に限定されないが、好ましくは、発泡成形
体２の周縁の比較的長い直線となる部分に折り曲げ加工
をしていない直線状の補強材を１本、もしくは図１に示
したように、上記の直線状の線材を１箇所だけ折り曲げ
た補強材３を１本、埋設するのが好ましい。補強材３が
直線状の場合、折り曲げ加工がないため形状の仕上がり
精度が低下することは全くない。又、１箇所だけ曲げら
れたものであれば、折り曲げ加工をしても充分な精度を
有する。そして、上記の直線状又は１箇所だけ折り曲げ
た補強材を用いた場合、後述するサンバイザー構成部品
１を製造する際の補強材を埋設する部分の位置決めを容
易且つ正確に行える利点がある。
【００１１】補強材３の埋設位置は、発泡成形体２周縁
の外部から３〜２０ｍｍ程度距離をおいた内側の、発泡
成形体の厚み方向の略中心とするのが好ましい。又、補
強材３の材料としては、例えば銅メッキした鋼線等の金
属線材が用いられ、その太さは直径１〜５ｍｍの範囲の
ものが一般的である。
の外部から３〜２０ｍｍ程度距離をおいた内側の、発泡
成形体の厚み方向の略中心とするのが好ましい。又、補
強材３の材料としては、例えば銅メッキした鋼線等の金
属線材が用いられ、その太さは直径１〜５ｍｍの範囲の
ものが一般的である。
【００１２】本発明のサンバイザー構成部品において、
高密度部４は周縁付近の補強材３を埋設しない部分に連
続的に周縁全周に亘って形成しても、又図１に示したよ
うに断続的に形成しても何れでも良い。高密度部４を設
ける位置は、補強材３を埋設する位置と同様に発泡成形
体２の周縁外部から３〜２０ｍｍ程度距離をおいた内側
に形成するのが好ましく、高密度部の幅は５〜２０ｍｍ
程度に形成するのが好ましい。又、高密度部は厚み方向
の表裏両面側に形成するのが好ましい。
高密度部４は周縁付近の補強材３を埋設しない部分に連
続的に周縁全周に亘って形成しても、又図１に示したよ
うに断続的に形成しても何れでも良い。高密度部４を設
ける位置は、補強材３を埋設する位置と同様に発泡成形
体２の周縁外部から３〜２０ｍｍ程度距離をおいた内側
に形成するのが好ましく、高密度部の幅は５〜２０ｍｍ
程度に形成するのが好ましい。又、高密度部は厚み方向
の表裏両面側に形成するのが好ましい。
【００１３】発泡成形体２の高密度部４以外の部分の密
度（Ａ）は、０．０２〜０．０５ｇ／ｃｍ3 （発泡倍率
に換算して約１８〜４５倍）の範囲に形成するのが好ま
しい。又、高密度部４の密度（Ｂ）は、密度Ａよりも高
ければ良いが、好ましくは０．０６〜０．３ｇ／ｃｍ3
（発泡倍率に換算して約３〜１５倍）の範囲となるよう
に形成するのが望ましい。
度（Ａ）は、０．０２〜０．０５ｇ／ｃｍ3 （発泡倍率
に換算して約１８〜４５倍）の範囲に形成するのが好ま
しい。又、高密度部４の密度（Ｂ）は、密度Ａよりも高
ければ良いが、好ましくは０．０６〜０．３ｇ／ｃｍ3
（発泡倍率に換算して約３〜１５倍）の範囲となるよう
に形成するのが望ましい。
【００１４】本発明のサンバイザー構成部品１に用いら
れるポリオレフィン系樹脂発泡成形体２は、ポリオレフ
ィン系樹脂の発泡成形体の中でも、耐熱性と適度な弾性
を有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内で成型し
た型内成型体が好ましい。このようなものとして、高密
度ポリエチレン系樹脂、或いは、プロピレンを少量のエ
チレン又は／及びブテン−１等の共重合成分と共に重合
させたプロピレン系の共重合体（ポリプロピレン系樹
脂）、又は高密度ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン
系樹脂との混合物を基材樹脂とする発泡粒子（発泡ビー
ズ）の型内成型体が挙げられる。
れるポリオレフィン系樹脂発泡成形体２は、ポリオレフ
ィン系樹脂の発泡成形体の中でも、耐熱性と適度な弾性
を有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内で成型し
た型内成型体が好ましい。このようなものとして、高密
度ポリエチレン系樹脂、或いは、プロピレンを少量のエ
チレン又は／及びブテン−１等の共重合成分と共に重合
させたプロピレン系の共重合体（ポリプロピレン系樹
脂）、又は高密度ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン
系樹脂との混合物を基材樹脂とする発泡粒子（発泡ビー
ズ）の型内成型体が挙げられる。
【００１５】図２は本発明のサンバイザー構成部品の製
造方法の１例を説明するための図である。サンバイザー
構成部品１を製造するには、例えば図２に示すように閉
鎖しえるが密閉しえない芯材成形用金型２１内の所定位
置に補強材３をセットした後型締めし、この金型２１内
に発泡ビーズ２３を充填し、加熱して発泡ビーズを２次
発泡せしめると共に相互を融着させて型通りに成型する
方法により得られる。補強材３を金型内の所定位置に固
定するために永久磁石や電磁石等の補強材固定用磁石２
６や、突起２７等が用いられる。
造方法の１例を説明するための図である。サンバイザー
構成部品１を製造するには、例えば図２に示すように閉
鎖しえるが密閉しえない芯材成形用金型２１内の所定位
置に補強材３をセットした後型締めし、この金型２１内
に発泡ビーズ２３を充填し、加熱して発泡ビーズを２次
発泡せしめると共に相互を融着させて型通りに成型する
方法により得られる。補強材３を金型内の所定位置に固
定するために永久磁石や電磁石等の補強材固定用磁石２
６や、突起２７等が用いられる。
【００１６】発泡成形体２の周縁付近に高密度部４を形
成するには、図２に示すように、高密度部に対応する位
置に、発泡粒子を圧縮可能とするピストン２４を備える
シリンダー２５を形成しておく。この金型２１に発泡粒
子２３を充填する際シリンダー２５の内部にも発泡粒子
２３が入るようにしておいて、充填後ピストン２４を所
定位置まで押し込み、他の部分に比較して発泡粒子が圧
縮された状態とし、加熱して発泡粒子を融着一体化させ
て型内成型を行って、圧縮部分の周辺２６が高密度部と
して形成される。
成するには、図２に示すように、高密度部に対応する位
置に、発泡粒子を圧縮可能とするピストン２４を備える
シリンダー２５を形成しておく。この金型２１に発泡粒
子２３を充填する際シリンダー２５の内部にも発泡粒子
２３が入るようにしておいて、充填後ピストン２４を所
定位置まで押し込み、他の部分に比較して発泡粒子が圧
縮された状態とし、加熱して発泡粒子を融着一体化させ
て型内成型を行って、圧縮部分の周辺２６が高密度部と
して形成される。
【００１７】以上説明したサンバイザー構成部品は、全
体を一体成形した発泡体により形成されているものだ
が、他の態様として（特に図示しないが）厚み方向に２
分割した発泡成形体をそれぞれ製造し、補強材を間にセ
ットし２つの発泡成型体を接着剤を用いて接合したり、
熱融着する等して貼り合わせたものでもよい。又、サン
バイザー構成部品１には、図１に示すように、サンイバ
イザーを車両本体に接続するための中空状部品５を埋設
したり、鏡やライト等のアクセサリーを収納するための
凹部６を設けることができる。
体を一体成形した発泡体により形成されているものだ
が、他の態様として（特に図示しないが）厚み方向に２
分割した発泡成形体をそれぞれ製造し、補強材を間にセ
ットし２つの発泡成型体を接着剤を用いて接合したり、
熱融着する等して貼り合わせたものでもよい。又、サン
バイザー構成部品１には、図１に示すように、サンイバ
イザーを車両本体に接続するための中空状部品５を埋設
したり、鏡やライト等のアクセサリーを収納するための
凹部６を設けることができる。
【００１８】図３は本発明サンバイザーの１例を示す外
観斜視図であり、図４は図３におけるＡ−Ａ線縦断面図
である。図４に示すように本発明のサンバイザー７は、
上記した補強材３の埋設と高密度部４を組合わせて補強
されたサンバイザー構成部品１を芯材として、その表面
を表皮材８で被覆してなる。表皮材８は、塩化ビニルレ
ザーやその他の合成樹脂シート、布或いはこれらの積層
物等を用いることができる。又、表皮材の内面に発泡シ
ート等を積層してもよい。表皮材８のサンバイザー構成
部品１への被覆は、該部品１よりも大きい２枚の表皮材
素材のシートでサンドイッチした後に、サンバイザー構
成部品１の外周形状に沿わせて熱シール又は／及び縫製
等してから、余分な表皮材素材を切断する。又、１枚の
表皮素材を使用して全面を覆って、上記と同様に被覆し
たり、表皮素材を予め袋状に形成しておき、その中にサ
ンバイザー構成部品１を挿入した後、開口部を熱シール
又は／及び縫製等の手段で閉じて、余分な表皮素材を切
断して被覆することもできる。
観斜視図であり、図４は図３におけるＡ−Ａ線縦断面図
である。図４に示すように本発明のサンバイザー７は、
上記した補強材３の埋設と高密度部４を組合わせて補強
されたサンバイザー構成部品１を芯材として、その表面
を表皮材８で被覆してなる。表皮材８は、塩化ビニルレ
ザーやその他の合成樹脂シート、布或いはこれらの積層
物等を用いることができる。又、表皮材の内面に発泡シ
ート等を積層してもよい。表皮材８のサンバイザー構成
部品１への被覆は、該部品１よりも大きい２枚の表皮材
素材のシートでサンドイッチした後に、サンバイザー構
成部品１の外周形状に沿わせて熱シール又は／及び縫製
等してから、余分な表皮材素材を切断する。又、１枚の
表皮素材を使用して全面を覆って、上記と同様に被覆し
たり、表皮素材を予め袋状に形成しておき、その中にサ
ンバイザー構成部品１を挿入した後、開口部を熱シール
又は／及び縫製等の手段で閉じて、余分な表皮素材を切
断して被覆することもできる。
【００１９】本発明のサンバイザーにおいて、サンバイ
ザー構成部品１の表面に形成されている凹部６には、図
３に示すように、鏡１０やライト１１等のアクセサリー
を装着したアクセサリー装着部材９が嵌合され、その上
から必要に応じ開閉蓋１２等が設けられる。又、サンバ
イザー７は、サンバイザー構成部品１の端部に埋設した
中空状部品５にサンバイザー取付具１３を接続して、該
取付具１３によって車両本体に取付けられる。
ザー構成部品１の表面に形成されている凹部６には、図
３に示すように、鏡１０やライト１１等のアクセサリー
を装着したアクセサリー装着部材９が嵌合され、その上
から必要に応じ開閉蓋１２等が設けられる。又、サンバ
イザー７は、サンバイザー構成部品１の端部に埋設した
中空状部品５にサンバイザー取付具１３を接続して、該
取付具１３によって車両本体に取付けられる。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように本発明のサンバイザ
ー構成部品は、従来の鋼製ワイヤーの補強材を発泡成形
体内部の周囲全体に埋設したサンバイザーと比較して、
全周に設けていた補強材の一部を発泡体の高密度部に置
き換えて形状維持を図ったことにより、重量が重く高価
な補強材の使用量を減らせるため、軽量化及び低コスト
化が図れる。
ー構成部品は、従来の鋼製ワイヤーの補強材を発泡成形
体内部の周囲全体に埋設したサンバイザーと比較して、
全周に設けていた補強材の一部を発泡体の高密度部に置
き換えて形状維持を図ったことにより、重量が重く高価
な補強材の使用量を減らせるため、軽量化及び低コスト
化が図れる。
【００２１】更に、補強材は発泡成形体の周縁に部分的
に形成されているため、周縁の全周に補強材を埋設した
従来のものと比較して、金型に補強材をセットする際に
位置決めを正確且つ容易に行えるので、補強材の埋設位
置がずれて補強材がはみ出す不良品の発生を防止でき
る。又、サンバイザーの外形形状がより複雑であっても
成型が容易であるためデザインの自由度が広がる。
に形成されているため、周縁の全周に補強材を埋設した
従来のものと比較して、金型に補強材をセットする際に
位置決めを正確且つ容易に行えるので、補強材の埋設位
置がずれて補強材がはみ出す不良品の発生を防止でき
る。又、サンバイザーの外形形状がより複雑であっても
成型が容易であるためデザインの自由度が広がる。
【００２２】又、本発明のサンバイザー構成部品は生産
性という点からみると、補強材として用いられる鋼線の
折り曲げ部分を減らすことができるため、補強材の精度
が向上し、補強材を発泡成型体中へ埋設する際に形状を
いちいち手作業で修正する必要がなく、生産効率を高め
ることができる。又、成型の自動化にも対応できる。
性という点からみると、補強材として用いられる鋼線の
折り曲げ部分を減らすことができるため、補強材の精度
が向上し、補強材を発泡成型体中へ埋設する際に形状を
いちいち手作業で修正する必要がなく、生産効率を高め
ることができる。又、成型の自動化にも対応できる。
【００２３】本発明のサンバイザーは、上記のサンバイ
ザー構成部品を芯材として、その表面が表皮材で被覆さ
れている構成を採用したことにより、軽量で且つ形状維
持性に優れ、デザイン的な制約もなく、製造が容易且つ
安価なサンバイザーが得られる。
ザー構成部品を芯材として、その表面が表皮材で被覆さ
れている構成を採用したことにより、軽量で且つ形状維
持性に優れ、デザイン的な制約もなく、製造が容易且つ
安価なサンバイザーが得られる。
【図１】本発明サンバイザー構成部品の１例の外観を示
す平面図である。
す平面図である。
【図２】本発明サンバイザー構成部品の製造方法の１例
を説明するための図である。
を説明するための図である。
【図３】本発明サンバイザーの１例を示す外観斜視図で
ある。
ある。
【図４】図３におけるＡ−Ａ線縦断面図である。
【図５】従来のサンバイザー構成部品の製造工程の１例
を示す図である。
を示す図である。
１ サンバイザー構成部品 ２ ポリオレフィン系樹脂発泡成形体 ３ 補強材 ４ 高密度部 ７ サンバイザー ８ 表皮材
Claims (4)
- 【請求項１】 サンバイザーの形状に沿った外形を有す
るポリオレフィン系樹脂発泡成形体の周縁付近が補強さ
れている、サンバイザーの芯材として用いられるサンバ
イザー構成部品において、ポリオレフィン系樹脂発泡成
形体の周縁付近の内部に部分的に補強材が埋設され、補
強材埋設部分以外の周縁付近にポリオレフィン系樹脂発
泡成形体の密度を部分的に高めた高密度部が形成され、
周縁付近の補強が補強材の埋設と高密度部分の組み合わ
せによりなされていることを特徴とするサンバイザー構
成部品。 - 【請求項２】 ポリオレフィン系樹脂発泡成形体が、ポ
リプロピレン系樹脂発泡粒子又は高密度ポリエチレン系
樹脂発泡粒子の型内成型体である請求項１記載のサンバ
イザー構成部品。 - 【請求項３】 ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の高密
度部の密度が０．０６〜０．３ｇ／ｃｍ3 であり、高密
度部以外の密度が０．０２〜０．０５ｇ／ｃｍ3 である
請求項１又は２記載のサンバイザー構成部品。 - 【請求項４】 請求項１、２又は３記載のサンバイザー
構成部品が芯材として用いられ、上記芯材の表面が表皮
材により被覆されていることを特徴とするサンバイザ
ー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15919394A JPH082250A (ja) | 1994-06-17 | 1994-06-17 | サンバイザー構成部品及び該部品を用いたサンバイザー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15919394A JPH082250A (ja) | 1994-06-17 | 1994-06-17 | サンバイザー構成部品及び該部品を用いたサンバイザー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH082250A true JPH082250A (ja) | 1996-01-09 |
Family
ID=15688356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15919394A Pending JPH082250A (ja) | 1994-06-17 | 1994-06-17 | サンバイザー構成部品及び該部品を用いたサンバイザー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH082250A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6444317B1 (en) | 1998-08-06 | 2002-09-03 | Kansai Paint Co., Ltd. | Decorative film for use in plastics molding, process for preparing the same and injection-molded part by use of the same |
| JP2016222212A (ja) * | 2015-06-03 | 2016-12-28 | トヨタ紡織株式会社 | 車両用サンバイザ |
-
1994
- 1994-06-17 JP JP15919394A patent/JPH082250A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6444317B1 (en) | 1998-08-06 | 2002-09-03 | Kansai Paint Co., Ltd. | Decorative film for use in plastics molding, process for preparing the same and injection-molded part by use of the same |
| JP2016222212A (ja) * | 2015-06-03 | 2016-12-28 | トヨタ紡織株式会社 | 車両用サンバイザ |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5196151A (en) | Method for producing foam base material product with securing device | |
| SU722470A3 (ru) | Способ изготовлени подушек или сидений из пенопласта с составным чехлом | |
| US8071002B2 (en) | Vertical trim panel with integrated stitching | |
| JP6315313B2 (ja) | サンドイッチパネルおよびサンドイッチパネルの製造方法 | |
| US5486329A (en) | Automotive door trim and method for fabricating the same | |
| EP0904194B1 (en) | Fabrication of multiple color, gauge, and textured interior auto components | |
| JP2014518175A (ja) | モジュール構造の筐体コンポーネントのためのアウターパネルを備えたアウターモジュール、及びモジュール構造の筐体コンポーネント自体及びアウターモジュールの製造方法 | |
| BRPI0712615A2 (pt) | artigo moldado incluindo elemento decorativo e método de unir um elemento decorativo a um componente de veìculo | |
| US5251954A (en) | Plastic vehicle cowling with integrally molded seal | |
| EP1150587B1 (en) | Method of making an injection molded luggage shell and luggage case made therefrom | |
| US6887552B2 (en) | Structural headliner assembly | |
| US6413460B1 (en) | Method of forming a partially covered panel | |
| US20080264544A1 (en) | Foamed thermoplastic resin molding with a functional component | |
| US6471908B1 (en) | Method for the fabrication of synthetic-material component assemblies | |
| EP0343245A1 (en) | Method of manufacturing decorative sheet-carrying laminated molding | |
| JPH082250A (ja) | サンバイザー構成部品及び該部品を用いたサンバイザー | |
| JP3565961B2 (ja) | 積層成形品の製造方法と製造用金型 | |
| GB2419316A (en) | Seat cushion with integral cover attachment | |
| US5975616A (en) | Sun visor for vehicles | |
| JP2003535727A (ja) | 被覆方法及び対応部品 | |
| JP2004314721A (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
| JPH08268057A (ja) | 鏡付サンバイザーの成形方法およびサンバイザー | |
| JPS5950542B2 (ja) | 車両等のア−ムレストの製造方法 | |
| KR101808766B1 (ko) | 자동차용 내,외장재 및 그 제조방법 | |
| JPS62248611A (ja) | 車両用構造部材と内装材との一体積層成形体の製造方法 |