JPH08268057A - 鏡付サンバイザーの成形方法およびサンバイザー - Google Patents
鏡付サンバイザーの成形方法およびサンバイザーInfo
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- JPH08268057A JPH08268057A JP7096123A JP9612395A JPH08268057A JP H08268057 A JPH08268057 A JP H08268057A JP 7096123 A JP7096123 A JP 7096123A JP 9612395 A JP9612395 A JP 9612395A JP H08268057 A JPH08268057 A JP H08268057A
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
-
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- B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
- B29C2049/2017—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements outside the article
-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
- B29C49/04—Extrusion blow-moulding
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブロー成形によって内部を中空に成形してな
るサンバイザーの表面に鏡を取り付けるのに好適な方法
と構成の提供。 【構成】 所望の立体形状に形成されたキャビティ面を
有する分割金型の１つにキャビティ面側に突出した突出
面を形成し、この突出面よりはみ出す大きさの鏡を保持
した状態において、金型間に熱可塑性樹脂のパリソンを
配してブロー成形をおこなうサンバイザーの成形方法に
よって、パリソン樹脂が鏡の端縁の型との隙間にまわり
込み、鏡を内包に埋め込んで成形される。
るサンバイザーの表面に鏡を取り付けるのに好適な方法
と構成の提供。 【構成】 所望の立体形状に形成されたキャビティ面を
有する分割金型の１つにキャビティ面側に突出した突出
面を形成し、この突出面よりはみ出す大きさの鏡を保持
した状態において、金型間に熱可塑性樹脂のパリソンを
配してブロー成形をおこなうサンバイザーの成形方法に
よって、パリソン樹脂が鏡の端縁の型との隙間にまわり
込み、鏡を内包に埋め込んで成形される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は自動車用サンバイザー
に関し、特にブロー成形によって内部を中空に形成して
なるものの表面に化粧用鏡を取り付けて成形する成形方
法およびこの成形方法によって成形されたサンバイザー
に関する。
に関し、特にブロー成形によって内部を中空に形成して
なるものの表面に化粧用鏡を取り付けて成形する成形方
法およびこの成形方法によって成形されたサンバイザー
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より自動車の運転席近傍に防眩用の
サンバイザーをそなえている。従来のサンバイザーは一
般にバイザー本体をステーを介して回動可能に車両に取
り付けてなるものであるが、バイザー本体の構成として
は種々あって多く用いられてきたのはウレタン樹脂のモ
ールド成形品や金属フレームと硬質芯板とクッションの
組合せや、熱可塑性樹脂を殻状に成形して貼り合わせた
ものがあり、またブロー成形によって内部を中空に成形
したものもある。しばしば、これらの構成体の外周囲に
はファブリック等の表皮材を貼着して装飾し、さらに機
能部材として化粧用鏡とその照明装置およびこれらの蓋
を取り付ける場合が多くある。従来のバイザー本体構成
のうち、特にブロー成形の構成は最も軽量にでき、製造
工程も煩雑でないものであったが、化粧鏡等の機能部材
の取り付けが困難なためその使用に制限を受けていた。
すなわちブローサンバイザーの場合、殻状の樹脂外壁の
内部にエアーを吹き込んで中空に成形してあるので、鏡
等の取付け面としては外壁以外にないのであるが、製法
上外壁の厚みはたかだか０．５〜３．０ｍｍしかないの
で、螺着や、可撓性を利用したはめ込み、枠材のウェル
ダ溶着等、従来他の構成体で採用されてきた鏡の取付け
方法はいずれも適さず、接着による取付けしかなかっ
た。しかしながら接着では十分な取付け強度が得られ
ず、バイザー外壁の剛性が不足することもあって大型の
鏡やそれ以上に照明装置等まで取りつけることは不可能
であった。また容易にアンダーカット成形ができないの
で、鏡の端縁を被覆することができず、鏡の端縁とバイ
ザー本体の境界が目立って見栄えをそこね、これも機能
部材の取付けを阻害する要因となっていた。
サンバイザーをそなえている。従来のサンバイザーは一
般にバイザー本体をステーを介して回動可能に車両に取
り付けてなるものであるが、バイザー本体の構成として
は種々あって多く用いられてきたのはウレタン樹脂のモ
ールド成形品や金属フレームと硬質芯板とクッションの
組合せや、熱可塑性樹脂を殻状に成形して貼り合わせた
ものがあり、またブロー成形によって内部を中空に成形
したものもある。しばしば、これらの構成体の外周囲に
はファブリック等の表皮材を貼着して装飾し、さらに機
能部材として化粧用鏡とその照明装置およびこれらの蓋
を取り付ける場合が多くある。従来のバイザー本体構成
のうち、特にブロー成形の構成は最も軽量にでき、製造
工程も煩雑でないものであったが、化粧鏡等の機能部材
の取り付けが困難なためその使用に制限を受けていた。
すなわちブローサンバイザーの場合、殻状の樹脂外壁の
内部にエアーを吹き込んで中空に成形してあるので、鏡
等の取付け面としては外壁以外にないのであるが、製法
上外壁の厚みはたかだか０．５〜３．０ｍｍしかないの
で、螺着や、可撓性を利用したはめ込み、枠材のウェル
ダ溶着等、従来他の構成体で採用されてきた鏡の取付け
方法はいずれも適さず、接着による取付けしかなかっ
た。しかしながら接着では十分な取付け強度が得られ
ず、バイザー外壁の剛性が不足することもあって大型の
鏡やそれ以上に照明装置等まで取りつけることは不可能
であった。また容易にアンダーカット成形ができないの
で、鏡の端縁を被覆することができず、鏡の端縁とバイ
ザー本体の境界が目立って見栄えをそこね、これも機能
部材の取付けを阻害する要因となっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記課題を解
決するものであって、ブロー成形によって内部を中空に
成形してなるサンバイザーの表面に鏡等を取りつけるの
に好適な方法と構成を提供する。
決するものであって、ブロー成形によって内部を中空に
成形してなるサンバイザーの表面に鏡等を取りつけるの
に好適な方法と構成を提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】課題を解決する本発明の
手段は、所望の立体形状に形成されたキャビティ面を有
する分割金型を開いた状態において、間に可塑状態にあ
る熱可塑性樹脂のパリソンを押し出し型締めをおこなう
と同時に前記熱可塑性樹脂パリソン内にエアーを吹き込
みパリソンを金型キャビティ面に押しつけ、端末を溶着
することで中空殻形に成形してなるサンバイザーの成形
方法において、前記金型の１つはキャビティ面に一般面
よりキャビティ側に突出した突出面を形成し、この突出
面上に少なくともこの突出面よりはみだす大きさの鏡を
保持してなり、型締め成形時に鏡を保持した突出平面の
側に押しつけられた熱可塑性樹脂パリソンが、鏡の突出
面よりはみだす縁辺の裏側の型とキャビティ面との隙間
にまわり込み成形されることによって、鏡がサンバイザ
ー内に埋め込まれる鏡付サンバイザーの成形方法およ
び、この成形方法によって鏡を内包に埋め込んで成形さ
れているサンバイザーにある。
手段は、所望の立体形状に形成されたキャビティ面を有
する分割金型を開いた状態において、間に可塑状態にあ
る熱可塑性樹脂のパリソンを押し出し型締めをおこなう
と同時に前記熱可塑性樹脂パリソン内にエアーを吹き込
みパリソンを金型キャビティ面に押しつけ、端末を溶着
することで中空殻形に成形してなるサンバイザーの成形
方法において、前記金型の１つはキャビティ面に一般面
よりキャビティ側に突出した突出面を形成し、この突出
面上に少なくともこの突出面よりはみだす大きさの鏡を
保持してなり、型締め成形時に鏡を保持した突出平面の
側に押しつけられた熱可塑性樹脂パリソンが、鏡の突出
面よりはみだす縁辺の裏側の型とキャビティ面との隙間
にまわり込み成形されることによって、鏡がサンバイザ
ー内に埋め込まれる鏡付サンバイザーの成形方法およ
び、この成形方法によって鏡を内包に埋め込んで成形さ
れているサンバイザーにある。
【０００５】
【作用】本発明では、エアーの吹き込みによって内部を
中空に形成してなるサンバイザーの成形において、特別
の工程を付加することなくして成形と同時に鏡を内包に
埋め込んで成形することが可能であり、鏡の端縁がバイ
ザー内に埋め込み保持されることによって、十分な取付
け強度が確保され、外観上も好ましいものとなる。特に
このような成形を可能としているのは、成形型構造にあ
り、金型の１つにキャビティ面側に突出した突出面を形
成し、この突出面よりはみ出す大きさの鏡を保持するこ
とによって熱可塑性樹脂が鏡の端縁で型との間に樹脂が
回り込める隙間を確保したことある。
中空に形成してなるサンバイザーの成形において、特別
の工程を付加することなくして成形と同時に鏡を内包に
埋め込んで成形することが可能であり、鏡の端縁がバイ
ザー内に埋め込み保持されることによって、十分な取付
け強度が確保され、外観上も好ましいものとなる。特に
このような成形を可能としているのは、成形型構造にあ
り、金型の１つにキャビティ面側に突出した突出面を形
成し、この突出面よりはみ出す大きさの鏡を保持するこ
とによって熱可塑性樹脂が鏡の端縁で型との間に樹脂が
回り込める隙間を確保したことある。
【０００６】
【実施例】以下図面をもとに本発明の好適な実施例を説
明する。図１は本発明の成形工程を示し、図２は本発明
によって得られるサンバイザーの外観図を示す。また図
３は図２のＸ−Ｘ線断面図である。本発明のサンバイザ
ーの成形工程は、およそ図１の（ａ）〜（ｃ）の順で進
める。図１において１０、１１は雌雄の成形型であり、
目的とするサンバイザー外形相当のキャビティ１５をも
って型締めされるものである。成形型の１つ１１にはキ
ャビティの一般面１３より突出した突出平面１２を形成
してなる。大きさはサンバイザーに取りつける鏡より外
形が小さい３〜１０ｍｍの長方形相当で、角部を丸めて
あることが好ましい。（突出高さ５〜１５ｍｍ）この突
出平面１２には型開き状態において突出平面よりわずか
にはみ出す大きさの鏡２０を仮保持している。（鏡の表
面２１を金型側に向ける）この仮保持の方法は磁石を用
いて鏡裏２２に磁石（不図示）を配し、鏡を鋼製の成形
型との間に挟み込み保持することが好ましい。また突出
平面にエアー吸引孔をもうけて真空引きして鏡を保持す
ることもできる。初期段階（ａ）において成形型１０、
１１は開いた状態におき、間に熱可塑性樹脂パリソン３
０を押し出し垂下する。この熱可塑性樹脂パリソンはポ
リエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂が好まく、加熱し
て可塑状態におき、公知の押出機（不図示）によってサ
ークルダイから押し出したものであり、厚みは０．５〜
３．０ｍｍ程度である。ここで用いる樹脂の粘度は１９
０℃メルトフローレート（ＪＩＳ−Ｋ−７２１０）が
０．５以上、３．０以下（１９０℃、２．１６ｋｇｆ）
であるのが適する。これは押出機から押し出したパリソ
ンの樹脂が成形時に成形型１０、１１の間に垂下された
際の樹脂温度がおよそ１９０〜２００℃になることか
ら、もしこの温度での樹脂の流れ性が高すぎるとパリソ
ンのドローダウンが大きくなり、肉厚が不均一になった
り皺を生じることもある。また樹脂の流れ性が低すぎる
とパリソンが伸びにくく成形性が低下し、また基材間の
融着力が低下して端末処理が困難になるほか、後にのべ
る表皮材を成形同時貼着する際の貼着力も低下してしま
う。 次にこの熱可塑性樹脂パリソン３０が型間に配さ
れた時点でエア吹き出しノズル４０を下方より導入して
パリソン内に成形型の端縁位置で導入する（ｂ）。この
エアー吹き出しノズルはブロー装置（不図示）に連結し
てエアーを供給するものである。エアー吹き出しノズル
の導入が完了した時点でエアーの吹き出しを開始し同時
に型締めをおこなってパリソン内を中空に成形する。こ
の際、エアーの圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ 2以上、６．０
ｋｇ／ｃｍ 2以下であることが好ましい。これは、先の
樹脂のメルトフローレートとの関係で決定されるもので
あるが、エアーの圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ 2以上とする
ことによってパリソンが型のキャビティ面１３に押しつ
けられサンバイザーの輪郭形状に成形されるが、特に突
出平面１２に鏡２０を保持した部位で鏡の突出平面より
はみだす端縁２３の裏側まで樹脂がひきのばされ入り込
む。しかし一方、圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ 2 以上にし
てしまうと、成形が急になりパリソンの一部が急激に伸
ばされて薄肉化されたり、破れを生じることもある。樹
脂の成形が完了した後、型を開き公知の方法（ナイフカ
ット、型当て０化等）により端末をトリミングして鏡を
埋め込んだ中空サンバイザー５０が得られる。（ｃ） 図２には本発明のサンバイザー５０を示す。これは内部
を中空に形成したバイザー本体の外壁５１に鏡２０を埋
め込み保持した構成であり、車両への取付け用具５３の
取付け加工をほどこして製品化した状態で示した。この
サンバイザーの断面（Ｘ−Ｘ線）を図３に示す。外壁５
１によって内部５２が中空に形成され、かつ鏡２０は外
壁５１によって裏面２２を支持され、かつ表面２１の周
囲端縁２３は同じ樹脂外壁５１が回り込んで、鏡をはさ
みこんで閉じ込め保持しているため、鏡はバイザー本体
からはずれることがない。本発明のさらに進んだ実施例
として、最外側にファブリックを貼着した構成の成形方
法を説明する。この場合、図４に示すように、成形工程
において成形型間にパリソン３０を垂下する際に、成形
型との間にファブリック６０、６１を配することによっ
て、ブロー成形工程でファブリックの毛羽が熱可塑性樹
脂シート内に入り込むアンカー効果で同時に貼着され
る。ファブリックは十分に伸長性のある不織布およびニ
ットが好ましい。なお、鏡裏面とファブリックの接着性
のためには、鏡裏面に粘着加工をほどこすことが好まし
い。以上の実施例はブロー成形をパリソンを用いる形で
説明したが、これを２枚の熱可塑性樹脂シートにかえて
成形することも可能である。また、ブロー成形に加え
て、成形型を真空成形型構造とし、ブロー真空同時成形
とすることも可能である。
明する。図１は本発明の成形工程を示し、図２は本発明
によって得られるサンバイザーの外観図を示す。また図
３は図２のＸ−Ｘ線断面図である。本発明のサンバイザ
ーの成形工程は、およそ図１の（ａ）〜（ｃ）の順で進
める。図１において１０、１１は雌雄の成形型であり、
目的とするサンバイザー外形相当のキャビティ１５をも
って型締めされるものである。成形型の１つ１１にはキ
ャビティの一般面１３より突出した突出平面１２を形成
してなる。大きさはサンバイザーに取りつける鏡より外
形が小さい３〜１０ｍｍの長方形相当で、角部を丸めて
あることが好ましい。（突出高さ５〜１５ｍｍ）この突
出平面１２には型開き状態において突出平面よりわずか
にはみ出す大きさの鏡２０を仮保持している。（鏡の表
面２１を金型側に向ける）この仮保持の方法は磁石を用
いて鏡裏２２に磁石（不図示）を配し、鏡を鋼製の成形
型との間に挟み込み保持することが好ましい。また突出
平面にエアー吸引孔をもうけて真空引きして鏡を保持す
ることもできる。初期段階（ａ）において成形型１０、
１１は開いた状態におき、間に熱可塑性樹脂パリソン３
０を押し出し垂下する。この熱可塑性樹脂パリソンはポ
リエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂が好まく、加熱し
て可塑状態におき、公知の押出機（不図示）によってサ
ークルダイから押し出したものであり、厚みは０．５〜
３．０ｍｍ程度である。ここで用いる樹脂の粘度は１９
０℃メルトフローレート（ＪＩＳ−Ｋ−７２１０）が
０．５以上、３．０以下（１９０℃、２．１６ｋｇｆ）
であるのが適する。これは押出機から押し出したパリソ
ンの樹脂が成形時に成形型１０、１１の間に垂下された
際の樹脂温度がおよそ１９０〜２００℃になることか
ら、もしこの温度での樹脂の流れ性が高すぎるとパリソ
ンのドローダウンが大きくなり、肉厚が不均一になった
り皺を生じることもある。また樹脂の流れ性が低すぎる
とパリソンが伸びにくく成形性が低下し、また基材間の
融着力が低下して端末処理が困難になるほか、後にのべ
る表皮材を成形同時貼着する際の貼着力も低下してしま
う。 次にこの熱可塑性樹脂パリソン３０が型間に配さ
れた時点でエア吹き出しノズル４０を下方より導入して
パリソン内に成形型の端縁位置で導入する（ｂ）。この
エアー吹き出しノズルはブロー装置（不図示）に連結し
てエアーを供給するものである。エアー吹き出しノズル
の導入が完了した時点でエアーの吹き出しを開始し同時
に型締めをおこなってパリソン内を中空に成形する。こ
の際、エアーの圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ 2以上、６．０
ｋｇ／ｃｍ 2以下であることが好ましい。これは、先の
樹脂のメルトフローレートとの関係で決定されるもので
あるが、エアーの圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ 2以上とする
ことによってパリソンが型のキャビティ面１３に押しつ
けられサンバイザーの輪郭形状に成形されるが、特に突
出平面１２に鏡２０を保持した部位で鏡の突出平面より
はみだす端縁２３の裏側まで樹脂がひきのばされ入り込
む。しかし一方、圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ 2 以上にし
てしまうと、成形が急になりパリソンの一部が急激に伸
ばされて薄肉化されたり、破れを生じることもある。樹
脂の成形が完了した後、型を開き公知の方法（ナイフカ
ット、型当て０化等）により端末をトリミングして鏡を
埋め込んだ中空サンバイザー５０が得られる。（ｃ） 図２には本発明のサンバイザー５０を示す。これは内部
を中空に形成したバイザー本体の外壁５１に鏡２０を埋
め込み保持した構成であり、車両への取付け用具５３の
取付け加工をほどこして製品化した状態で示した。この
サンバイザーの断面（Ｘ−Ｘ線）を図３に示す。外壁５
１によって内部５２が中空に形成され、かつ鏡２０は外
壁５１によって裏面２２を支持され、かつ表面２１の周
囲端縁２３は同じ樹脂外壁５１が回り込んで、鏡をはさ
みこんで閉じ込め保持しているため、鏡はバイザー本体
からはずれることがない。本発明のさらに進んだ実施例
として、最外側にファブリックを貼着した構成の成形方
法を説明する。この場合、図４に示すように、成形工程
において成形型間にパリソン３０を垂下する際に、成形
型との間にファブリック６０、６１を配することによっ
て、ブロー成形工程でファブリックの毛羽が熱可塑性樹
脂シート内に入り込むアンカー効果で同時に貼着され
る。ファブリックは十分に伸長性のある不織布およびニ
ットが好ましい。なお、鏡裏面とファブリックの接着性
のためには、鏡裏面に粘着加工をほどこすことが好まし
い。以上の実施例はブロー成形をパリソンを用いる形で
説明したが、これを２枚の熱可塑性樹脂シートにかえて
成形することも可能である。また、ブロー成形に加え
て、成形型を真空成形型構造とし、ブロー真空同時成形
とすることも可能である。
【発明の効果】本発明では、エアーの吹き込みによって
内部を中空に形成してなるサンバイザーの成形におい
て、特別の工程を付加することなくして成形と同時に鏡
を内包に埋め込んで成形することが可能である。この
際、型構造を複雑化したり、工数を増やしたりすことな
く鏡を内包に取り込んで保持することができる。さらに
ファブリックの成形同時貼着もできるほか、鏡をバイザ
ー外壁と一体化することにより、バイザー自体の剛性も
向上して好ましい。樹脂の特性と成形条件の関係を研究
し、パリソン樹脂のメルトフローレートとエアーの吹き
込み圧を最適に組み合わせることによって、型の細い隙
間への樹脂の回り込み性が促進され、しかもバイザー本
体の成形も好適におこなえるものとした。
内部を中空に形成してなるサンバイザーの成形におい
て、特別の工程を付加することなくして成形と同時に鏡
を内包に埋め込んで成形することが可能である。この
際、型構造を複雑化したり、工数を増やしたりすことな
く鏡を内包に取り込んで保持することができる。さらに
ファブリックの成形同時貼着もできるほか、鏡をバイザ
ー外壁と一体化することにより、バイザー自体の剛性も
向上して好ましい。樹脂の特性と成形条件の関係を研究
し、パリソン樹脂のメルトフローレートとエアーの吹き
込み圧を最適に組み合わせることによって、型の細い隙
間への樹脂の回り込み性が促進され、しかもバイザー本
体の成形も好適におこなえるものとした。
【図１】成形工程を示す
【図２】サンバイザーの外観図
【図３】断面図（Ｘ−Ｘ）
【図４】別の実施例成形工程を示す
１０、１１・・・成形型 １２・・・・・・突出平面 ２０・・・・・・鏡 ２３・・・・・・端縁 ３０・・・熱可塑性樹脂シート ４０・・・・・・エアー吹出しノズル ５０・・・・・・サンバイザー
Claims (2)
- 【請求項１】 所望の立体形状に形成されたキャビティ
面を有する分割金型を開いた状態において、間に可塑状
態にある熱可塑性樹脂のパリソンを押し出し型締めをお
こなうと同時に前記熱可塑性樹脂パリソン内にエアーを
吹き込みパリソンを金型キャビティ面に押しつけ、端末
を溶着することで中空殻形に成形してなるサンバイザー
の成形方法において、前記金型の１つはキャビティ面に
一般面よりキャビティ側に突出した突出面を形成し、こ
の突出面上に少なくともこの突出面よりはみだす大きさ
の鏡を保持してなり、型締め成形時に鏡を保持した突出
平面の側に押しつけられた熱可塑性樹脂パリソンが、鏡
の突出面よりはみだす縁辺の裏側の型とキャビティ面と
の隙間にまわり込み成形されることによって、鏡がサン
バイザー内に埋め込まれることを特徴とする鏡付サンバ
イザーの成形方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の成形方法によって鏡を
内包に埋め込んで成形されていることを特徴とするサン
バイザー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7096123A JPH08268057A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 鏡付サンバイザーの成形方法およびサンバイザー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7096123A JPH08268057A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 鏡付サンバイザーの成形方法およびサンバイザー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08268057A true JPH08268057A (ja) | 1996-10-15 |
Family
ID=14156612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7096123A Pending JPH08268057A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 鏡付サンバイザーの成形方法およびサンバイザー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08268057A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1995
- 1995-03-28 JP JP7096123A patent/JPH08268057A/ja active Pending
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