JPS6395936A - 自動車用サンバイザの製造方法 - Google Patents

自動車用サンバイザの製造方法

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JPS6395936A
JPS6395936A JP61242380A JP24238086A JPS6395936A JP S6395936 A JPS6395936 A JP S6395936A JP 61242380 A JP61242380 A JP 61242380A JP 24238086 A JP24238086 A JP 24238086A JP S6395936 A JPS6395936 A JP S6395936A
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JP
Japan
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core material
mold
core
skin material
sun visor
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JP61242380A
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English (en)
Inventor
Kenichi Sudo
憲一 須藤
Takashi Imaizumi
隆 今泉
Kazuhisa Yoshioka
和久 吉岡
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Kasai Kogyo Co Ltd
Original Assignee
Kasai Kogyo Co Ltd
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の分野） この発明は、自動車用サンバイザの製造方法に係り、特
に射出成形を用いた自動車用サンバイザの製造方法に関
する。
（従来技術とその問題点） 従来、自動車用サンバイザの製法としては、サンバイザ
の製品形状にトリムカットされた芯材の上下面に軟質の
パッド材をサンドインチ状に積層し、さらにそれらの上
下側に塩ビシート等の表皮材を配置して、サンバイザの
製品形状に沿って外周を高周波ウエルダにより、シール
カットを行なうという方法が一般的であった。
しかし、この方法で得られる製品は、シールカット部に
パリが発生し、見栄えの悪くなる欠点があるとともに、
サンバイザの回動操作時に、このパリにより指等を損傷
するおそれがあり、好ましいものではなかった。
また、最近の傾向として、塩ビシート等に代り、クロス
材等の高級な材質を用いるようになっているが、このよ
うにクロス材等を表皮材として用いた場合、通常高周波
ウエルダ加工方法は不適であり、縫製加工方法をとって
いる。
すなわち、クロス等の表皮材により、コア材の挿入口を
除く３辺の周囲を縫製加工し、これを反転して、袋体を
形成し、これにパッド材、芯材等のコア材を袋内に挿入
した後、挿入口を接合させるという方法である。
しかしながら、このような縫製加工方法は、工数が多大
となる上に、周縁端末に縫製時凹凸が生じ、すっきりと
した外観ラインを形成できないため、外観意匠性に劣る
という欠点が指摘されていた。
（発明の目的） 本発明は、上述の問題に鑑みてなされたもので本発明の
目的とするところは、表皮材としてクロス等を用いたサ
ンバイザの製法において、工程が著しく簡略化でき、か
つ美観上も好ましい自動車用サンバイザの製造方法を提
供することにある。
（発明の構成と効果） 上記目的を達成するために、本発明は、固定側金型と可
動側金型とで構成される金型キャビティ内に溶融樹脂を
注入成形して得られるコア材と、このコア材の外周を被
包する表皮材とから構成される自動車用サンバイザの製
造方法において、上記可動側金型の型面に沿って表皮材
を仮止めした後、固定側金型に対してこの可動側金型を
係合させ、両金型により、キャビティを形成する工程と
、 上記キャビティ内に溶融樹脂を割出充填し、コア材を成
形するとともに、このコア材の片面側に表皮材を一体的
に貼着する工程と、 上記表皮材を貼着したコア材を金型から取り出した後、
表皮材の周縁端末をコア材縁部に沿って巻込み固定する
工程と、 サンバイザの両側面に表皮材がそれぞれ位置するように
、コア材同士を接合する工程とからなることを特徴とす
る。
すなわちこの方法によれば、コア材の射出成形時に、表
皮材がこのコア材と一体に貼着されるため、従来の如く
、表皮材を袋状に形成し、その内部にコア材を挿入した
後、挿入口を塞いで製造する方法に比し、工程が簡略化
でき、大幅なコストダウンを招来するとともに、サンバ
イザの外周縁部は、従来の縫製加工時中じる凹凸が形成
されず、すっきりとしたラインが期待でき、美観上も好
ましい。
（実施例の説明） 以下、本発明に係る自動車用サンバイザの製法の実施例
について添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図（イ）〜（ボ）は、本発明方法の第１実施例を示
し、第２図（イ）、（ロ）は同第２実施例を示す。
第１図（イ）は、表皮材を予め可動側金型にセットした
状態を示す断面図であり、図中符号１はクロス等の表皮
材であって、可動側金型２の型面３を覆うように仮止め
されている。
上記表皮材１の外形は、後述する成形工程により得られ
るコア材の外形よりわずかに大きく設定されている。
次に、表皮材１をセットした可動側金型２を、固定側金
型４側に移動させ、両金型２，４間でキャビティを構成
する。
そして、この状態で固定側金型４に設けられているスプ
ル５からキャビティ内に溶融樹脂６を射出充填し、コア
材７を成形するとともに、このコア材７の片面側に上記
表皮材１を一体的に貼着する。このとき、溶融樹脂６の
射出圧により、表皮材１は可動側金型２の型面３側に密
着するとともに、溶融樹脂６が表皮材１の目の中に浸透
するため、溶融樹脂６がキャビティ内で同形状に冷却固
化するとき、このコア材７と表皮材１とは強固に接合さ
れる。
なお、固定側金型４の型面には、凹部８ａ、８ｂが形成
され、この凹部６ａ、Ｂｂによりコア材７の表皮材１貼
着側と反対側に嵌着部９ａ、９ｂが一体的に形成される
。また、金型構造のうえで、これら嵌着部９ａ、９ｂは
アンダーカット形状をなしているか、通常のスライドコ
ア、傾斜ノック等を使用すればよい。
次いで、固定側金型４に対して可動側金型２を開放して
、第１図（ハ）に示すように、−面側に表皮材１を一体
貼着し、他面側に嵌着部９ａ、９ｂを備えたコア材７が
得られる。
そして、この成形品たるコア材７は、その外形より大き
く表皮材１が設定されており、この表皮材１の外周縁部
を巻込みしろ１ａとして利用し、第１図（ニ）のように
コア材７の裏面側に巻込んで接着剤等によりこの巻込み
しろ１ａを固定すればよい。
最後に、第１図（ホ）に示すように、第１図（ニ）で得
た片面に表皮材１を貼着したコア材７同士を表皮材１が
それぞれ両側面に位置するように対向させて接合させれ
ば、サンバイザを得ることかできる。なおこのとき、一
方のコア材７の嵌着部９ａが、他方のコア材７′の嵌着
部９ｂに対向して圧着嵌合するようにすれば、これら嵌
着部９ａ、９ｂの凹凸嵌合により、コア材７，７−は確
実に堅固に固定される。
以上説明したように、この実施例の方法を用いて製造し
たサンバイザは、表皮材１がコア材７に巻込まれている
ので、コア材７，７′を接合固定したとき、合せ目が美
麗に形成できるため、サンバイザの外周縁部の体裁がよ
く、美観上好ましいとともに、射出成形により表皮材１
とコア材７との一体化ならびにコア材７の成形を行なっ
た後は、表皮材１の周縁端末を巻込み、コア材同士を接
合するという簡単な作業でサンバイザが製造できるため
、大幅なコストダウンをもたらすことができる。
次に、第２図（イ）、（ロ）に示す本発明に係る第２実
施例について説明する。
ただし、先の実施例と同一箇所には、同一符号を付しそ
の説明は省略する。
この実施例の特徴は、両金型２，４間にコア材７を成形
するキャビティを２箇所設けたことにあり、両キャビテ
ィ間は、薄肉部１０で連結されるように両金型２，４の
形状が設定されている。
このようにして構成された金型２，４に、上述した第１
実施例と同様に、表皮材１としてのクロスを可動側金型
２にセットした後、溶融樹脂６をスプル５を通してキャ
ビティ内に射出充填すると、第２図（イ）に示すように
、薄肉部１０で、コア材７，７′が連結される。
このようにして得られたコア材７，７′の表皮材１の巻
込みしろ１ａを巻込みコア材７，７′の外周縁に沿って
巻込み固定した後、薄肉部１０をヒンジとして、両コア
材７，７−を重ね合せ、嵌着部９ａ、９ｂを嵌合固定し
、第２図（ロ）に示すサンバイザが得られる。
なお、この各実施例では、コア材と一体形成される薄肉
部１０を利用して、組立がさらに容易になるという効果
がある。
【図面の簡単な説明】
第１図（イ）〜（ホ）は本発明方法の第１実施例を示す
製造工程図、第２図（イ）、（口〉は本発明方法の第２
実施例を示す製造工程図である。 １・・・・・・・・・・・・・・・表皮材２・・・・・
・・・・・・・・・・可動側金型４・・・・・・・・・
・・・・・・固定側金型７・・・・・・・・・・・・・
・・コア材９ａ、９ｂ・・・嵌着部

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）固定側金型と可動側金型とで構成される金型キャ
    ビティ内に溶融樹脂を注入成形して得られるコア材と、
    このコア材の外周を被包する表皮材とから構成される自
    動車用サンバイザの製造方法において、 上記可動側金型の型面に沿つて表皮材を仮止めした後、
    固定側金型に対してこの可動側金型を係合させ、両金型
    により、キャビティを形成する工程と、 上記キャビティ内に溶融樹脂を射出充填し、コア材を成
    形するとともに、このコア材の片面側に表皮材を一体的
    に貼着する工程と、 上記表皮材を貼着したコア材を金型から取り出した後、
    表皮材の周縁端末をコア材縁部に沿つて巻込み固定する
    工程と、 サンバイザの両側面に表皮材がそれぞれ位置するように
    、コア材同士を接合する工程とからなることを特徴とす
    る自動車用サンバイザの製造方法。
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Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06219153A (ja) * 1992-12-18 1994-08-09 Gebr Happich Gmbh 車両用のサンバイザ並びにこれを製作するための方法と装置
FR2735417A1 (fr) * 1995-06-15 1996-12-20 Le Profil Ind Dispositif de renforcement de pieces creuses en matiere synthetique, en particulier de repartiteurs, contre une deformation ou une contrainte
EP0919734A1 (fr) * 1997-11-28 1999-06-02 Koninklijke Philips Electronics N.V. Dispositif d'emboítement pour la solidarisation de coques plastiques
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DE102010020039A1 (de) * 2010-05-11 2011-11-17 Volkswagen Ag Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils aus Kunststoff sowie Verkleidungsteil aus Kunststoff

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