JP3366703B2 - 車両用サンバイザの製造方法 - Google Patents
車両用サンバイザの製造方法Info
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- sun visor
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3035—Sun visors
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は車両用サンバイザの製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、図６〜図８に示すように、シェル
状のコア半体３´を成形した後、コア半体３´の外表面
をシート材によって形成された外装皮６´によって被
い、二つのコア半体３´の内面にそれぞれ突設され係合
片４´を弾性的に係合させることで、中空のサンバイザ
１´を構成したものが知られている。
状のコア半体３´を成形した後、コア半体３´の外表面
をシート材によって形成された外装皮６´によって被
い、二つのコア半体３´の内面にそれぞれ突設され係合
片４´を弾性的に係合させることで、中空のサンバイザ
１´を構成したものが知られている。
【０００３】このような構造のサンバイザにおいて、外
装皮６´は、シート材がコア半体３´の大きさに対応す
る形状に裁断されて形成される。そして、コア半体３´
の外表面に対し外装皮６´が接着剤によって接着される
とともに、その外装皮６´の周縁部がコア半体３´の周
縁部内面に巻込まれかつ接着剤によって接着されること
で、コア半体３´の外表面に外装皮６´が固着されるよ
うになっている。
装皮６´は、シート材がコア半体３´の大きさに対応す
る形状に裁断されて形成される。そして、コア半体３´
の外表面に対し外装皮６´が接着剤によって接着される
とともに、その外装皮６´の周縁部がコア半体３´の周
縁部内面に巻込まれかつ接着剤によって接着されること
で、コア半体３´の外表面に外装皮６´が固着されるよ
うになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記したよ
うに、コア半体３´の外表面に接着剤によって外装皮６
´を接着するとともに、その外装皮６´の周縁部をコア
半体３´の周縁部内面に巻き込んで接着する作業は厄介
であり多くの手間を必要するばかりでなく、外装皮にし
わやたるみが生じやすく、見栄えが悪くなるという問題
点があった。
うに、コア半体３´の外表面に接着剤によって外装皮６
´を接着するとともに、その外装皮６´の周縁部をコア
半体３´の周縁部内面に巻き込んで接着する作業は厄介
であり多くの手間を必要するばかりでなく、外装皮にし
わやたるみが生じやすく、見栄えが悪くなるという問題
点があった。
【０００５】この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑
み、コア半体の外表面に接着剤によって外装皮を接着す
る煩わしさを解消するとともに、外装皮にしわやたるみ
がない外観美麗なサンバイザを容易に製造することがで
きる車両用サンバイザの製造方法を提供することであ
る。
み、コア半体の外表面に接着剤によって外装皮を接着す
る煩わしさを解消するとともに、外装皮にしわやたるみ
がない外観美麗なサンバイザを容易に製造することがで
きる車両用サンバイザの製造方法を提供することであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１の発明に係る車両用サンバイザの製造方法
は、サンバイザの主体部をなす中空のコア体を半分割し
て構成するためのシェル状のコア半体を成形するコア成
形工程と、前記コア半体の外表面を外装皮によって被う
被覆工程と、前記二つのコア半体の内面にそれぞれ突設
されて対をなす係合片を弾性的に係合させてこれら両コ
ア半体を結合するコア結合工程と、を備えた車両用サン
バイザの製造方法であって、前記被覆工程において、一
対の成形型のうち、一方の成形型に前記コア半体を セッ
トしてから、前記一対の成形型を型閉じすることで、こ
れら両成形型の型面と、前記コア半体の外表面及びその
周縁部背面との間に前記外装皮に対応するキャビティを
構成し、その後、前記キャビティに軟質合成樹脂材料を
射出することで、前記コア半体の外表面及びその周縁部
背面を被うようにして前記軟質合成樹脂材料よりなる外
装皮が形成されると同時に同コア半体の外表面及びその
周縁部背面に前記外装皮が固着される。また、請求項２
の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、被覆工程
において、一対の成形型のうち、一方の成形型に形成さ
れた凹部にコア半体の係合片が嵌込まれることで、前記
一方の成形型に前記コア半体が位置決めされてセットさ
れる。
に、請求項１の発明に係る車両用サンバイザの製造方法
は、サンバイザの主体部をなす中空のコア体を半分割し
て構成するためのシェル状のコア半体を成形するコア成
形工程と、前記コア半体の外表面を外装皮によって被う
被覆工程と、前記二つのコア半体の内面にそれぞれ突設
されて対をなす係合片を弾性的に係合させてこれら両コ
ア半体を結合するコア結合工程と、を備えた車両用サン
バイザの製造方法であって、前記被覆工程において、一
対の成形型のうち、一方の成形型に前記コア半体を セッ
トしてから、前記一対の成形型を型閉じすることで、こ
れら両成形型の型面と、前記コア半体の外表面及びその
周縁部背面との間に前記外装皮に対応するキャビティを
構成し、その後、前記キャビティに軟質合成樹脂材料を
射出することで、前記コア半体の外表面及びその周縁部
背面を被うようにして前記軟質合成樹脂材料よりなる外
装皮が形成されると同時に同コア半体の外表面及びその
周縁部背面に前記外装皮が固着される。また、請求項２
の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、被覆工程
において、一対の成形型のうち、一方の成形型に形成さ
れた凹部にコア半体の係合片が嵌込まれることで、前記
一方の成形型に前記コア半体が位置決めされてセットさ
れる。
【０００７】
【作用】前記したように構成される請求項１に記載の車
両用サンバイザの製造方法において、一対の成形型のう
ち、一方の成形型に前記コア半体をセットしてから、前
記一対の成形型を型閉じすることで、これら両成形型の
型面と、前記コア半体の外表面及びその周縁部背面との
間に前記外装皮に対応するキャビティを構成する。そし
て、前記キャビティに軟質合成樹脂材料を射出すること
で、外装皮と成形すると同時に前記コア半体の外装面に
外装皮を固着することができる。また、請求項２に記載
の車両用サンバイザの製造方法において、一方の成形型
の凹部にコア半体の係合片が嵌込まれることで、一方の
成形型にコア半体が容易に位置決めされてセットされ
る。
両用サンバイザの製造方法において、一対の成形型のう
ち、一方の成形型に前記コア半体をセットしてから、前
記一対の成形型を型閉じすることで、これら両成形型の
型面と、前記コア半体の外表面及びその周縁部背面との
間に前記外装皮に対応するキャビティを構成する。そし
て、前記キャビティに軟質合成樹脂材料を射出すること
で、外装皮と成形すると同時に前記コア半体の外装面に
外装皮を固着することができる。また、請求項２に記載
の車両用サンバイザの製造方法において、一方の成形型
の凹部にコア半体の係合片が嵌込まれることで、一方の
成形型にコア半体が容易に位置決めされてセットされ
る。
【０００８】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図１〜図５にし
たがって説明する。図１と図２において、車両用サンバ
イザ１は、その主体部をなす中空のコア体２が外装皮６
によって被覆されて構成され、支軸７によって車室天井
面の前縁部に装着される。前記サンバイザ１は、コア成
形工程，被覆工程及びコア係合工程の順を経て製造され
る。
たがって説明する。図１と図２において、車両用サンバ
イザ１は、その主体部をなす中空のコア体２が外装皮６
によって被覆されて構成され、支軸７によって車室天井
面の前縁部に装着される。前記サンバイザ１は、コア成
形工程，被覆工程及びコア係合工程の順を経て製造され
る。
【０００９】前記コア成形工程では、図３に示すよう
に、コア体２を表裏に半分割して構成するシェル状のコ
ア半体３が合成樹脂の射出成形によってそれぞれ成形さ
れる。これらコア半体２の内面（対向面）には弾性的に
係合する対の係合片４と、これら係合片４の係合状態を
保持する保持片５とがコア半体２の成形と同時に成形さ
れる。
に、コア体２を表裏に半分割して構成するシェル状のコ
ア半体３が合成樹脂の射出成形によってそれぞれ成形さ
れる。これらコア半体２の内面（対向面）には弾性的に
係合する対の係合片４と、これら係合片４の係合状態を
保持する保持片５とがコア半体２の成形と同時に成形さ
れる。
【００１０】被覆工程では、図４の（ａ）（ｂ）に示す
ように、一対をなす固定，可動の両成形型１１，１２の
うち、固定の成形型１１に前記コア半体２が嵌込みによ
って位置決めされてセットされる。この実施例では、固
定の成形型１１に形成された凹部１１ａにコア半体３の
係合片４と保持片５とが嵌込まれることで、コア半体３
が位置決めセットされる。その後、両成形型１１，１２
が型閉じされる。両成形型１１，１２が型閉じされる
と、両成形型の成形面とコア半体２の外表面及び周縁部
背面との間に外装皮６に対応する型空間をもつキャビテ
ィ１４が構成される。また、前記可動の成形型１２の成
形面１３には意匠美にすぐれた凹凸のしぼ模様が施され
ている。
ように、一対をなす固定，可動の両成形型１１，１２の
うち、固定の成形型１１に前記コア半体２が嵌込みによ
って位置決めされてセットされる。この実施例では、固
定の成形型１１に形成された凹部１１ａにコア半体３の
係合片４と保持片５とが嵌込まれることで、コア半体３
が位置決めセットされる。その後、両成形型１１，１２
が型閉じされる。両成形型１１，１２が型閉じされる
と、両成形型の成形面とコア半体２の外表面及び周縁部
背面との間に外装皮６に対応する型空間をもつキャビテ
ィ１４が構成される。また、前記可動の成形型１２の成
形面１３には意匠美にすぐれた凹凸のしぼ模様が施され
ている。
【００１１】両成形型１１，１２が型閉じされたところ
で、所望とする色に着色された軟質合成樹脂材料が可動
の成形型１２の射出ゲート１５から前記キャビティ１４
に射出される。これによって前記コア半体３の外表面を
被うようにして、前記軟質合成樹脂材料よりなる外装皮
６が形成されると同時に、同コア半体３の外表面及び周
縁部背面に前記外装皮６が一体状に固着される。さら
に、外装皮６の表面には意匠美にすぐれたしぼ模様が形
成される。
で、所望とする色に着色された軟質合成樹脂材料が可動
の成形型１２の射出ゲート１５から前記キャビティ１４
に射出される。これによって前記コア半体３の外表面を
被うようにして、前記軟質合成樹脂材料よりなる外装皮
６が形成されると同時に、同コア半体３の外表面及び周
縁部背面に前記外装皮６が一体状に固着される。さら
に、外装皮６の表面には意匠美にすぐれたしぼ模様が形
成される。
【００１２】最後のコア結合工程では、図５の（ａ）
（ｂ）に示すように、表裏一対をなす前記コア半体３の
相互の係合片４が弾性的に係合され各保持片５によって
係合保持されることで、これら両コア半体３が結合さ
れ、これによってサンバイザ１が構成される。
（ｂ）に示すように、表裏一対をなす前記コア半体３の
相互の係合片４が弾性的に係合され各保持片５によって
係合保持されることで、これら両コア半体３が結合さ
れ、これによってサンバイザ１が構成される。
【００１３】前記したように、被覆工程において、コア
半体３の外表面に外装皮６を射出成形すると同時に固着
することで、コア半体３の外表面に接着剤によって外装
皮６を接着する煩わしさが解消されるとともに、しわや
たるみのない外観美麗なサンバイザ１が得られる。さら
に、この実施例では、可動の成形型１２の成形面１３に
施されたしぼ模様によって、外装皮６の射出成形と同時
に、その外装皮６の表面にしぼ模様が形成されるため、
意匠的により一層すぐれたサンバイザ１が得られる。
半体３の外表面に外装皮６を射出成形すると同時に固着
することで、コア半体３の外表面に接着剤によって外装
皮６を接着する煩わしさが解消されるとともに、しわや
たるみのない外観美麗なサンバイザ１が得られる。さら
に、この実施例では、可動の成形型１２の成形面１３に
施されたしぼ模様によって、外装皮６の射出成形と同時
に、その外装皮６の表面にしぼ模様が形成されるため、
意匠的により一層すぐれたサンバイザ１が得られる。
【００１４】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１の発明によ
れば、コア半体の外表面に対し軟質合成樹脂材料よりな
る外装皮を射出成形すると同時に固着することができる
ため、従来と異なり、コア半体の外表面に接着剤によっ
て外装皮を接着する煩わしさを解消することができると
ともに、外装皮にしわやたるみが生じない外観美麗なサ
ンバイザを容易に製造することができる。また、請求項
２の発明によれば、一方の成形型に対し、その凹部にコ
ア半体の係合片を嵌込む簡単な操作によって前記コア半
体を位置決めしてセットすることができ、コア半体の位
置ずれによる不具合を防止することができる。
れば、コア半体の外表面に対し軟質合成樹脂材料よりな
る外装皮を射出成形すると同時に固着することができる
ため、従来と異なり、コア半体の外表面に接着剤によっ
て外装皮を接着する煩わしさを解消することができると
ともに、外装皮にしわやたるみが生じない外観美麗なサ
ンバイザを容易に製造することができる。また、請求項
２の発明によれば、一方の成形型に対し、その凹部にコ
ア半体の係合片を嵌込む簡単な操作によって前記コア半
体を位置決めしてセットすることができ、コア半体の位
置ずれによる不具合を防止することができる。
【図１】この発明の一実施例の車両用サンバイザを示す
断面図である。
断面図である。
【図２】同じく車両用サンバイザ全体を示す正面図であ
る。
る。
【図３】同じくコア成形工程を示す説明図である。
【図４】同じく被覆工程を示す説明図である。
【図５】同じくコア結合工程を示す説明図である。
【図６】従来の車両用サンバイザのコア成形工程を示す
説明図である。
説明図である。
【図７】同じく被覆工程を示す説明図である。
【図８】同じくコア結合工程を示す説明図である。
１ 車両用サンバイザ
２ コア体
３ コア半体
４ 係合片
６ 外装皮
１１，１２ 成形型
１３ 成形面
１４ キャビティ
Claims (2)
- 【請求項１】 サンバイザの主体部をなす中空のコア体
を半分割して構成するためのシェル状のコア半体を成形
するコア成形工程と、 前記コア半体の外表面を外装皮によって被う被覆工程
と、 前記二つのコア半体の内面にそれぞれ突設されて対をな
す係合片を弾性的に係合させてこれら両コア半体を結合
するコア結合工程と、を備えた車両用サンバイザの製造
方法であって、 前記被覆工程において、一対の成形型のうち、一方の成
形型に前記コア半体をセットしてから、前記一対の成形
型を型閉じすることで、これら両成形型の型面と、前記
コア半体の外表面及びその周縁部背面との間に前記外装
皮に対応するキャビティを構成し、 その後、前記 キャビティに軟質合成樹脂材料を射出する
ことで、前記コア半体の外表面及びその周縁部背面を被
うようにして前記軟質合成樹脂材料よりなる外装皮が形
成されると同時に同コア半体の外表面及びその周縁部背
面に前記外装皮が固着されることを特徴とする車両用サ
ンバイザの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の車両用サンバイザの製
造方法であって、 被覆工程において、一対の成形型のうち、一方の成形型
に形成された凹部にコア半体の係合片が嵌込まれること
で、前記一方の成形型に前記コア半体が位置決めされて
セットされることを特徴とする車両用サンバイザの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25066893A JP3366703B2 (ja) | 1993-10-06 | 1993-10-06 | 車両用サンバイザの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25066893A JP3366703B2 (ja) | 1993-10-06 | 1993-10-06 | 車両用サンバイザの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07101240A JPH07101240A (ja) | 1995-04-18 |
| JP3366703B2 true JP3366703B2 (ja) | 2003-01-14 |
Family
ID=17211276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25066893A Expired - Fee Related JP3366703B2 (ja) | 1993-10-06 | 1993-10-06 | 車両用サンバイザの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3366703B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6215541B1 (en) | 1997-11-20 | 2001-04-10 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Liquid crystal displays and manufacturing methods thereof |
| DE102015015122A1 (de) * | 2015-11-21 | 2017-05-24 | Audi Ag | Verfahren zum Herstellen eines Fluidbehälters für ein Kraftfahrzeug sowie entsprechender Fluidbehälter |
-
1993
- 1993-10-06 JP JP25066893A patent/JP3366703B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07101240A (ja) | 1995-04-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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