JP2019510141A - ゴム製品を補強するためのｍ＋ｎスチールコード - Google Patents

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Abstract

ゴム補強のためのスチールコードは、ｍ本のコアフィラメントの第１の群と、ｎ本のシースフィラメントの第２の群とを備え、ｍは３または４である。コアフィラメントは螺線を形成し、コアフィラメントは、一緒に撚り合わされておらず、略平行であり、または、コアフィラメントは３００ｍｍより大きい撚りピッチを有する。第２の群および第１の群は互いに撚り合わされ、シースフィラメントは、コアフィラメントの螺線の同じ方向において扁平な螺線を形成しており、シースフィラメントは、コード撚りピッチを有し、スチールコードの任意の断面において、２本の隣接するコアフィラメント間に少なくとも１つの隙間が存在する。スチールコードは、改善された摩擦抵抗を有し、タイヤの重量の低減に寄与できる。

Description

本発明は、ゴム製品を補強するためのスチールコードに関する。本発明はまた、スチールコード、およびスチールコードによって補強されるタイヤの製造方法にも関する。
環境に対する汚染を低減するために、現在、環境に優しいタイヤが望まれている。その１つの方向性は、より軽量のタイヤの開発である。解決策の１つは、タイヤのベルト層のゴム量の低減である。ベルト層の厚さが減少すると、タイヤの重量は減少する。しかしながら、これは、隣接するベルト層を容易に分離させ、タイヤの損傷につながる。別の解決策は、タイヤのスチールコードの重量の低減である。より軽いスチールコードによって補強されたタイヤは、より軽くなる。
ゴム製品、たとえばタイヤを補強するためのスチールコードは常に、良好な、さらには完全なゴム浸透性を有することが必要とされる。
上記の要求事項を達成するために、ｍ＋ｎフラットコードが開発された。
欧州特許第２６８９９３９号明細書は、２＋ｎの構造を有するスチールコードを開示しており、２本のコアフィラメントは互いに接触し、ｎ本のシースフィラメントは２本のコアフィラメントと撚り合わされ、コアフィラメントはシースフィラメントより大きな直径を有する。
特開２００７−０６３７０６号公報は、２＋ｎの構造を有するスチールコードを開示しており、ｎは１〜３であり、２本のコアフィラメントは互いに接触し、ｎ本のシースフィラメントは２本のコアフィラメントと撚り合わされる。
米国特許第６７４８７３１号明細書は、ｍ＋ｎの構造を有するスチールコードを開示しており、コアフィラメントは並列構成で配置され、空隙はコアフィラメント間に形成されない。
上記の従来技術のスチールコードは、タイヤの重量の低減、および、ゴム浸透性の改善に資することができる。しかしながら、タイヤ重量を低減させるためのスチールコードの新しい解決策がさらに望まれている。
本発明の第１の目的は、ゴム製品の重量を低減させるためのスチールコードを提供することである。
本発明の第２の目的は、ゴム製品を補強するためのスチールコードの作製方法を提供することである。
本発明の別の目的は、軽量のタイヤを提供することである。
本発明のさらに別の目的は、扁平な断面を有するスチールコードを提供することである。
本発明の第１の態様によると、スチールコードが提供され、スチールコードは、ｍ本のコアフィラメントの第１の群と、ｎ本のシースフィラメントの第２の群とを備え、ｍは３または４である。コアフィラメントは螺線を形成し、さらに、コアフィラメントは、互いに撚り合わされておらず、互いに対して略平行であり、または、コアフィラメントは３００ｍｍより大きい撚りピッチを有する。第２の群および第１の群は互いに撚り合わされており、シースフィラメントは、コアフィラメントによって形成される螺線の同じ方向において扁平な螺線を形成している。シースフィラメントは、コード撚りピッチを有する。スチールコードの任意の断面において、２本の隣接するコアフィラメント間に少なくとも１つの隙間が存在する。
２本の隣接するコアフィラメント間に隙間を作ることによって、２本の隣接するコアフィラメントは必ずしも互いに接触せず、その結果、２本の隣接するコアフィラメントに接触によって生じる摩耗は避けられる。したがって、スチールコードの寿命は向上する。
本発明によると、コアフィラメントは螺線構成であり、さらに、コアフィラメントは、互いに撚り合わされておらず、略平行な関係で配置され、または、そのコアフィラメントは３００ｍｍより大きい撚りピッチを有する。「略平行な関係」は、コアフィラメントが１本ずつ配置されることを意味し、それによって、コアフィラメントのうちの１本は左に位置し、コアフィラメントのうちの１本は右に位置し、そして、残りの１本または２本のコアフィラメントは中央にあり、「略平行な関係」は、螺旋状の略平行な関係であり、平面状のものではない。
おそらく、一方の左および／または右のコアフィラメントと他方の中央の隣接するコアフィラメントとの間に、あるいは、コアフィラメントの数が４本であるときは中央の隣接する２本のコアフィラメントの間に、隙間が存在する。
本発明によると、コアフィラメントは略平行に配置される。これは、スチールコードの任意の断面において、左のコアフィラメントの中心点と右のコアフィラメントの中心点との間に直線を引くとき、残りの各コアフィラメントの中心点とその直線との間の最短距離はコアフィラメントの直径の０．５倍より小さいことを意味し、それによって、スチールコードの細長い平坦形状を適切に形成して、維持する。
好適には、任意の断面において、任意の２本の隣接するコアフィラメントは互いに接触していない、換言すれば、任意の２本の隣接するコアフィラメントの間に隙間が存在し、隙間の数はｍ−１である。それによって、コアフィラメントの摩耗は減少し、スチールコードのゴム浸透性は高められ、スチールコードの寿命は向上する。
好適には、スチールコードの任意の１つの断面における、隣接する２本のコアフィラメントの間の最短距離Ｌによって、隙間は測定される。Ｌは０ｍｍより大きく、かつ、０．１ｍｍより小さいまたは０．１ｍｍに等しい。Ｌはあまり大きくすることはできず、そうでなければ、コアフィラメントは平行を維持することが難しい。より好ましくは、Ｌは、０．００５ｍｍ＜Ｌ≦０．０８ｍｍの式に適合する。
コアフィラメントの形状を維持して、高いゴム浸透性を得るために、シースフィラメントの数ｎは、あまり大きくないように、または、あまり小さくないようにするべきである。完全ゴム浸透性を有するスチールコードを作るために、ｎはコアフィラメントを完全に囲むことができる数より小さい。好適には、ｍが３であるときｎは２〜７であり、または、ｍが４であるときｎは２〜８である。したがって、スチールコードの好ましい構造は、３＋２、３＋３、３＋４、３＋５、３＋６、３＋７、４＋２、４＋３、４＋４、４＋５、４＋６、４＋７、４＋８である。
コアフィラメントおよびシースフィラメントは同じ直径を有する、あるいは、コアフィラメントの直径はシースフィラメントの直径より大きい、または、コアフィラメントの直径はシースフィラメントの直径より小さい。
本発明によると、コアフィラメントは螺線を形成しており、第２の群および第１の群は互いに撚り合わされ、シースフィラメントは、コアフィラメントによって形成される螺線の同じ方向において扁平な螺線を形成しており、結果として、スチールコードの断面は主に平坦なまたは卵形の形状のように見える。ゴム製品を補強するためにスチールコードを適用するとき、ゴム製品の厚さは減少させることができ、同時に、同じまたはほぼ同じ強度を得ることができる。特に、タイヤが本発明によるスチールコードによって補強されるとき、ゴム製品の厚さは減少するので、ゴム材料の適用量および重量は減少し、スチールおよびゴムの重量比は改善し、それによって、タイヤの操縦安定性は向上し、タイヤの重量は減少し、さらに、スチールコードの摩擦抵抗が減少するので、タイヤの寿命は向上する。
コアフィラメントから形成される螺線は、コアフィラメントが互いに撚り合わされることを意味せず、その代わりに、コアフィラメントは略平行に配置され、これは、スチールコードの任意の２つの断面において、コアフィラメントの並びが互いに略平行であることを意味する。
特開２００１−０１１７８２号公報は、２本のコアフィラメントおよび４〜７本のシースフィラメントからなるスチールコードを開示しており、２本のコアフィラメントが互いに撚り合わされ、その後、コアフィラメントは、スチールコードの長軸またはスチールコードの短軸と平行であるように整列させることができる。コアフィラメントがスチールコードの長軸と平行であるように整列するとき、隙間は２本のコアフィラメントの間にのみあり、隙間は２本のコアフィラメントの間に必ずしも存在しない。これらは本発明と異なる。
コアフィラメントは３００ｍｍより大きい撚りピッチを有するが、コアフィラメントは螺線構成を有する。シースフィラメントは好ましくは、シースフィラメントがコアフィラメントと撚り合わされるように、８〜２０ｍｍのコード撚りピッチを有する。
好適には、コアフィラメントは、シースフィラメントと撚り合わされる前に予備形成され、それによって、より隙間を得やすくなる。予備形成は、当該技術分野において知られている任意の種類の既存の予備形成作業である可能性がある。
ｍ＋ｎコードを作る従来技術においては、コアフィラメントのうちの１本が残りのコアフィラメントに対して交差する、いわゆる「交差」現象のエラーがあまりに頻繁に発生している。結果として、コアフィラメントの配置の順序は変更される。ゴム層を作るためにスチールコードをゴムに組み込むとき、「交差」現象はゴム層の厚さの均一性を失わせる。本発明は、交差の頻度を減少させるという点で、この問題を解決する。本発明によると、交差現象は適切に制御され、そのような交差の数は、１００のコード撚りピッチ内で２０より少ない。好適には、交差の数は、１００のコード撚りピッチ内で１０より少ない、または、さらには５より少ない。結果として、本発明のスチールコードによって補強されるゴム層は、改善された均一な厚さを有する。
本発明の第２の目的により、方法が提供される。方法は、ｉ）コアフィラメントの第１の群およびシースフィラメントの第２の群を提供するステップと、ｉｉ）第１の群に撚りを与えるステップと、ｉｉｉ）第１の群に対する撚りと反対の撚り方向に、第２の群を第１の群と撚り合わせ、それによって、略円形の断面を有するｍ＋ｎスチールストランドを形成するステップであって、コアフィラメントは互いに撚り合わされない、または、３００ｍｍより大きい撚りピッチを有する、かつ、シースフィラメントはコード撚りピッチを有する、ステップと、ｉｉｉ）スチールコードを形成するために、ローラによってスチールストランドを平らにするステップとを含む。
ローラの平坦化力は適切に制御され、結果として、スチールコードのコアフィラメントは略平行な関係で配置され、２本の隣接するコアフィラメントの間の隙間は、スチールコードの任意の断面に存在する。ローラは、２組以上のローラとすることができ、さらには、いくつかまたは多数の組のローラとすることができる。
好適には、方法は、ステップｉ）の前に、予備形成作業でコアフィラメントを提供するステップを含む。この予備形成は、コアフィラメントに単一の折り目、二重の折り目、または多角形の予備形成を与えることを含んでもよい。結果として、２本の隣接するコアフィラメントの間の隙間は、ますます顕著になる。
好適には、ステップｉ）の前に、方法は、たとえば、分配ディスクでコアフィラメントを分離する工程と、たとえば、圧縮金型において、安定した均一な分布状態、たとえば、略正三角形または正方形の形態にあるようにコアフィラメントを形作る工程とを含む。その結果、交差問題は、最終的なスチールコードではかなり減少する。
本発明のスチールコードは、タイヤなどのゴム製品を補強するために使用することができる。
本発明の第３の目的により、軽量のタイヤが提供され、タイヤのベルト層は、本発明の第１の目的によるスチールコードによって補強される。タイヤは、乗用車用タイヤおよびトラック用タイヤなどの、既存の種類による任意のタイヤである可能性がある。タイヤは、改善された摩擦抵抗、およびより長い寿命を有する。さらに、ゴム材料の適用量は、本発明によるスチールコードの提供のため、減少させることができ、それによって、タイヤの重量は減少する。さらに、タイヤは、改善された操縦安定性、およびより良好なゴム浸透性を有する。
図１は、本発明によるスチールコードを説明する。 図２は、本発明によるスチールコードを説明する。 図３は、本発明によるスチールコードを製造するための機器を説明する。 図４は、本発明によるスチールコードの「交差」現象を説明する。
スチールコードのためのスチールフィラメントは、ワイヤロッドから作られる。
ワイヤロッドは最初に、表面に存在する酸化物を除去するために、メカニカルデスケーリングによって、および／あるいは、Ｈ２ＳＯ４またはＨＣｌ溶液での化学的酸洗浄によって洗浄される。次いで、ワイヤロッドを水ですすぎ、乾燥させる。次いで、乾燥されたワイヤロッドは、直径を第１の中間直径まで縮小させるために、第１の一連の乾式伸線作業を受ける。
この第１の中間直径ｄ１、たとえば、約３．０〜３．５ｍｍにおいて、乾式伸線されたスチールワイヤは、パテンチングと呼ばれる、第１の中間熱処理を受ける。パテンチングは、約１０００℃の温度までの第１のオーステナイト化と、それに続く、約６００〜６５０℃の温度でのオーステナイトからパーライトへの変換フェーズを意味する。次いで、スチールワイヤは、さらなる機械的変形の準備ができている。
その後、スチールワイヤは、第２の数の直径縮小ステップにおいて、第１の中間直径ｄ１から第２の中間直径ｄ２まで、さらに乾式伸線される。第２の直径ｄ２は通常、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍである。
この第２の中間直径ｄ２で、スチールワイヤは、第２のパテンチング処理、すなわち、約１０００℃の温度での再度のオーステナイト化を受け、その後、パーライト変態を可能にするために６００〜６５０℃の温度に急冷する。
第１および第２の乾式伸線ステップの合計縮小があまり大きくない場合、直接伸線作業を、ワイヤロッドから直径ｄ２まで行うことができる。
この第２のパテンチング処理の後、スチールワイヤには通常、黄銅コーティングが設けられる。銅がスチールワイヤ上にメッキされ、亜鉛が銅上にメッキされる。黄銅コーティングを形成するために、熱拡散処理が加えられる。
次いで、黄銅コートスチールワイヤは、湿式伸線機によって、最終的な一連の断面縮小処理を受ける。最終製品は、０．６０重量パーセントを上回る、たとえば、０．７０重量パーセントを超える、または、０．８０重量パーセントを超える、または、０．９０重量パーセントをも超える炭素含有量を有し、通常は２０００ＭＰａを上回る、たとえば、４０８０〜２０００ｄＭＰａを上回る、または、４４００〜２０００ｄＭＰａを上回る（ｄはスチールフィラメントの直径である）引張強さを有し、エラストマー製品の補強に適したスチールフィラメントである。
タイヤの補強に適したスチールフィラメントは通常、０．０５ｍｍ〜０．６０ｍｍ、たとえば、０．１０ｍｍ〜０．４０ｍｍの最終直径を有するフィラメントを有する。フィラメント径の例は、０．１０ｍｍ、０．１２ｍｍ、０．１５ｍｍ、０．１７５ｍｍ、０．１８ｍｍ、０．２０ｍｍ、０．２２ｍｍ、０．２４５ｍｍ、０．２８ｍｍ、０．３０ｍｍ、０．３２ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．３８ｍｍ、０．４０ｍｍである。
次いで、スチールフィラメントは、スチールコードを形成するための工程を受ける。
図３は、スチールフィラメントからスチールコードを作るための機器を示す。機器は、回転部分と固定部分とを備える。回転部分は、軸Ａ−Ａ’のまわりを同じ向きに、同じ角速度で回転している。回転部分は、図３には示されていないが、当該技術分野においてよく知られているクレードルに配置される。固定部分は、回転部分以外の他の部分である。回転部分は、案内ホイール３３５、３４０、３４５、３５０と、回転ストランドガイド３５５、３６０と、バンドリング金型３６５とを含む。回転部分の内側に、それぞれのボビン３２０を有する複数のボビンホルダ（図示せず）が設けられ、回転部分の内側のボビン３２０の数はシースフィラメントの数と同じである。機器は、回転部分の外側に、それぞれのボビン３０５を有する複数のボビンホルダ（図示せず）（ボビン３０５の数はコアフィラメントの数と同じである）と、深刻なローラ３２５と、巻取リール３３０とを備える。好適には、機器は、複数の予備形成装置３１０と、フィラメント分配ディスク３１５と、圧縮金型３７０とをさらに備える。
ボビン３０５から送り出されたコアフィラメント（例として３本のコアフィラメント）は、回転部分に導かれる。好適には、回転部分に入る前に、予備形成作業を得るために、予備形成装置３１０を通して、ならびに／または、次いで、均一に分配して、安定した分布形態、たとえば、略正三角形の形態で形作るために、分配ディスク３１５および圧縮金型３７０を通してコアフィラメントは導かれる。次いで、コアフィラメントは、案内ホイール３３５を通して、さらに、回転ストランドガイド３５５上を案内ホイール３４５の方へ導かれ、その後、コアフィラメントは、Ｓ方向に、２倍のコード撚りピッチで、一緒に撚り合わされる。案内ホイール３４５上で、コアフィラメントの進行方向は、案内ホイール３４０の方に向くように逆転する。次いで、コアフィラメントはバンドリング金型３６５を通して導かれ、バンドリング金型３６５で、コアフィラメントは、ボビン３２０からの送り出されるシースフィラメント（例として４本のシースフィラメント）を受け、それによって、略円形の断面を有するストランドを形成する。コアフィラメントとシースフィラメントとを備えるストランドは、案内ホイール３４０上に導かれ、その進行方向を逆転させる。案内ホイール３４０を出るコアフィラメントは、Ｓ方向の撚り、および同じ２倍のコード撚りピッチ、たとえば１６ｍｍをまだ有する。シースフィラメントは、Ｚ方向の撚りおよび２倍のコード撚りピッチを有する。案内ホイール３４０を出たストランドは、Ｓ方向に撚られたコアフィラメントと、Ｚ方向に撚られたシースフィラメントとを備え、さらに、回転ストランドガイド３６０およびガイドホイール３５０の上を一連のローラ３２５の方へ導かれ、その後、コアフィラメントは撚り合わされず、略平行にある、または、コアフィラメントは３００ｍｍより大きい撚りピッチを有し、シースフィラメントはＺ方向に撚り合わされ、たとえば８ｍｍのコード撚りピッチを有する。ガイドホイール３５０を出たストランドは、一連のローラ３２５によって平らにされ、その後、ストランドの断面は、もはや略円形ではなく、主に平坦なまたは卵形の形状のように見え、その後、本発明のスチールコードが形成される。最後に、スチールコードは巻取リール３３０上に巻き取られる。
図１は、本発明によるスチールコードを示し、正面図および断面図を含む。スチールコード１００は、３本のコアフィラメント１０５と、４本のシースフィラメント１１０とを備える。スチールコード１００の長さに沿った異なる場所の断面を検出することによって、コアフィラメント１０５のうちの隣接する２本は間に隙間を有し、コアフィラメント１０５は略平行で、略直線状であることは明らかである。図２は、隣接する２本のコアフィラメント１０５の間の最短距離Ｌを測定する方法を示す。２本の隣接するコアフィラメント１０５の表面間の最短距離である最短距離Ｌは０．０４ｍｍであり、コアフィラメント１０５が略平行で、略直線状であるかどうかを測定する方法は、スチールコードの１つの断面の両側に配置される２本のコアフィラメント１０５の中心点の間に直線Ｂ−Ｂ’を引く。コアフィラメント１０５の直径が０．２３ｍｍであるとき、残りのコアフィラメント１０５の中心点と直線Ｂ−Ｂ’との間の最短距離Ｈは０．０８ｍｍである。
図４は「交差」現象を示す。スチールコード４００に沿って、１本のコアフィラメント４１５はその位置を変え、残りのコアフィラメント４０５、４１０を横切って進む。結果として、コアフィラメント４０５、４１０、４１５の配置の順序は変更され、コアフィラメントの断面の上から下の方向に、４１５−４０５−４１０が、４０５−４１０−４１５に変わる。
本発明の別の実施形態は４＋３である。スチールコードのスチールフィラメントは０．３５ｍｍの直径を有する。コアフィラメント間の隙間は０．０８ｍｍより小さい。スチールコードのゴム浸透性は１００％である（空気低下試験による）。
本発明の第３の実施形態は４＋５である。スチールコードのスチールフィラメントは０．３５ｍｍの直径を有する。コアフィラメント間の隙間は０．０７ｍｍより小さい。スチールコードのゴム浸透性は１００％である。
本発明の第４の実施形態は３＋２である。スチールコードのコアフィラメントは０．１８ｍｍの直径を有し、スチールコードのシースフィラメントは０．３０ｍｍの直径を有する。コアフィラメント間の隙間は０．０５ｍｍである。スチールコードのゴム浸透性は１００％である。
いくつかの他の実施形態は、３＋２スチールコードであり、コアフィラメントおよびシースフィラメントは、０．２３ｍｍ、０．２８ｍｍ、または０．３０ｍｍの直径を有する。あるいは、３＋５スチールコードであり、コアフィラメントおよびシースフィラメントは０．３２ｍｍの直径を有する。あるいは、３＋５スチールコードであり、コアフィラメントは０．３５ｍｍの直径を有し、シースフィラメントは０．３２ｍｍの直径を有する。上記のすべてのスチールコードは、２本の隣接するコアフィラメントの間に存在する少なくとも１つの隙間を有し、１００％であるゴム浸透性を有する。
図５は、１つの撚りの軸方向長さの中におけるいくつかの断面でのコアフィラメントの並びを図示する。すべての断面におけるコアフィラメント１０５の並びは互いに略平行であり、コアフィラメント１０５は互いに撚り合わされていないことは明らかである。コアフィラメント１０５は螺線を形成し、シースフィラメント１１０はコアフィラメント１０５と撚り合わされ、それによって、コアフィラメント１０５の螺線の同じ方向において扁平な螺線を形成する。

Claims (15)

  1. ｍ本のコアフィラメントを有するコアフィラメントの第１の群と、ｎ本のシースフィラメントを有するシースフィラメントの第２の群とを備え、前記ｍが３または４であり、
    前記コアフィラメントが螺線を形成しており、前記コアフィラメントが一緒に撚り合わされておらず、略平行であり、または、３００ｍｍより大きい撚りピッチを有し、
    前記第２の群および前記第１の群が互いに撚り合わされ、前記シースフィラメントが前記コアフィラメントの前記螺線の同じ方向において扁平な螺線を形成しており、前記シースフィラメントがコード撚りピッチを有し、
    前記スチールコードの任意の断面において、２本の隣接するコアフィラメント間に少なくとも１つの隙間が存在する
    ことを特徴とする、
    ゴム補強のためのスチールコード。
  2. 前記隙間が、前記隣接する２本のコアフィラメント間の最短距離Ｌで測定され、Ｌが０ｍｍより大きく、かつ、０．１ｍｍより小さいまたは０．１ｍｍに等しい
    ことを特徴とする、
    請求項１に記載のスチールコード。
  3. 前記Ｌが、０．００５ｍｍ＜Ｌ≦０．０８ｍｍを満たす
    ことを特徴とする、
    請求項２に記載のスチールコード。
  4. 前記隙間の数がｍ−１である
    ことを特徴とする、
    請求項１〜３のいずれか一項に記載のスチールコード。
  5. 前記ｍが３であるとき前記ｎが２〜７であり、または、前記ｍが４であるとき前記ｎが２〜８である
    ことを特徴とする、
    請求項１〜４のいずれか一項に記載のスチールコード。
  6. 前記コード撚りピッチが８〜２０ｍｍである
    ことを特徴とする、
    請求項１〜５のいずれか一項に記載のスチールコード。
  7. 前記コアフィラメントが、前記シースフィラメントと撚り合わされる前に予備形成される
    ことを特徴とする、
    請求項１〜６のいずれか一項に記載のスチールコード。
  8. 前記コアフィラメントが略平行に配置され、断面において、左のコアフィラメントの中心点と右のコアフィラメントの中心点との間に直線を引くとき、残りの各コアフィラメントの中心点と前記直線との間の最短距離が前記コアフィラメントの直径の０．５倍より小さいことを意味する
    ことを特徴とする、
    請求項１〜７のいずれか一項に記載のスチールコード。
  9. 残りのコアフィラメントに対する前記コアフィラメントのうちの１本からの少なくとも１つの交差が、前記スチールコードの長さに沿って存在し、前記交差の数が、１００の前記コード撚りピッチ内で２０より少ない
    ことを特徴とする、
    請求項１〜８のいずれか一項に記載のスチールコード。
  10. 前記交差の数が、１００の前記コード撚りピッチ内で１０より少ない、または、さらには５より少ない
    ことを特徴とする、
    請求項９に記載のスチールコード。
  11. ｉ）コアフィラメントの第１の群およびシースフィラメントの第２の群を提供するステップと、
    ｉｉ）前記第１の群に撚りを与えるステップと、
    ｉｉｉ）前記第１の群に対する前記撚りと反対の撚り方向に、前記第２の群を前記第１の群と撚り合わせ、それによって、略円形の断面を有するｍ＋ｎスチールストランドを形成するステップであって、前記コアフィラメントが互いに撚り合わされない、または、３００ｍｍより大きい撚りピッチを有する、かつ、前記シースフィラメントがコード撚りピッチを有する、ステップと、
    ｉｉｉ）前記スチールコードを形成するために、ローラによって前記スチールストランドを平らにするステップと
    を含む、
    請求項１〜１０のいずれか一項に記載のスチールコードの作製方法。
  12. 前記コアフィラメントがステップｉ）の前に予備形成される
    ことを特徴とする、
    請求項１１に記載のスチールコードの作製方法。
  13. 前記コアフィラメントが、ステップｉ）とステップｉｉ）との間で均等に分離される
    ことを特徴とする、
    請求項１１に記載のスチールコードの作製方法。
  14. タイヤを補強するための、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のスチールコードの使用。
  15. タイヤのベルト層が、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のスチールコードによって補強される
    ことを特徴とする、
    タイヤ。
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