JP2002235289A - タイヤ補強用スチールコードの製造方法 - Google Patents
タイヤ補強用スチールコードの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 複数本の芯素線を隣接して並べたコアの周囲
に、シースとなる複数本の側素線を撚り合わせた偏平状
断面のスチールコードを製造するにあたり、コード両端
部におけるフレッティング摩耗の発生を防止でき、スチ
ールコードの耐疲労性を可及的に向上でき、ひいてはタ
イヤの耐久性を向上できることを可能にしたタイヤ補強
用スチールコードの製造方法を提供する。 【解決手段】 複数本の芯素線を撚り合わせた中間コア
Ｃを繰出リール１から繰り出し、この中間コアＣの周囲
に、くせ付け手段４によって過大なくせ付けを施した側
素線３を配置する。続いてバンチャー撚線機Ｔに導入
し、中間コアの撚り方向とは逆回転方向に撚り合わせ
て、中間コアが束状（無撚り状態）になった中間コード
Ｍとなす。さらに圧延ローラ１２で以って偏平加工を施
し、コアの芯素線が並列した偏平状のスチールコードＳ
を製造する。
に、シースとなる複数本の側素線を撚り合わせた偏平状
断面のスチールコードを製造するにあたり、コード両端
部におけるフレッティング摩耗の発生を防止でき、スチ
ールコードの耐疲労性を可及的に向上でき、ひいてはタ
イヤの耐久性を向上できることを可能にしたタイヤ補強
用スチールコードの製造方法を提供する。 【解決手段】 複数本の芯素線を撚り合わせた中間コア
Ｃを繰出リール１から繰り出し、この中間コアＣの周囲
に、くせ付け手段４によって過大なくせ付けを施した側
素線３を配置する。続いてバンチャー撚線機Ｔに導入
し、中間コアの撚り方向とは逆回転方向に撚り合わせ
て、中間コアが束状（無撚り状態）になった中間コード
Ｍとなす。さらに圧延ローラ１２で以って偏平加工を施
し、コアの芯素線が並列した偏平状のスチールコードＳ
を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用タイヤの
主としてベルト部の補強材として用いられるスチールコ
ード（以下、単にコードということもある）の製造方法
に関し、特にタイヤのコーナリング性能を高めることが
でき、耐疲労性にも優れたスチールコードの製造方法に
関するものである。
主としてベルト部の補強材として用いられるスチールコ
ード（以下、単にコードということもある）の製造方法
に関し、特にタイヤのコーナリング性能を高めることが
でき、耐疲労性にも優れたスチールコードの製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、複層撚りコードとして、図８に示
すように、複数本の芯素線２１を横並びに配列したコア
２２の周囲に、シースとなる複数本の側素線２３を撚り
合わせた偏平状断面のコード２４が提案されている。
（例えば、特開平９−１５８０６５号公報、特開平１０
−８３８７号公報。以下これらを「従来例」と呼ぶ）。
従来例のコードは、長手にわたってコード特性を変化さ
せることなく偏平化を可能とし、あるいは、ベルト部引
張剛性を高くすることによって、タイヤの低燃費性能や
操縦安定性等をバランス良く両立するようになすことを
課題とするものである。
すように、複数本の芯素線２１を横並びに配列したコア
２２の周囲に、シースとなる複数本の側素線２３を撚り
合わせた偏平状断面のコード２４が提案されている。
（例えば、特開平９−１５８０６５号公報、特開平１０
−８３８７号公報。以下これらを「従来例」と呼ぶ）。
従来例のコードは、長手にわたってコード特性を変化さ
せることなく偏平化を可能とし、あるいは、ベルト部引
張剛性を高くすることによって、タイヤの低燃費性能や
操縦安定性等をバランス良く両立するようになすことを
課題とするものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来例の
コードは、ゴムとの複合物としてタイヤに使用すると、
コアの芯素線とシースの側素線とが擦れ合って損傷す
る、いわゆる“フレッティング摩耗”が生じ易い傾向に
あるという課題があった。フレッティング摩耗が生じる
と、傷を起点として応力集中が生じて素線の断線に至
り、コードの強度低下と耐疲労性の低下をもたらす。よ
って、フレッティング摩耗は、タイヤの耐久性や形状安
定性等の性能低下や、タイヤの寿命短縮の原因になって
いる。
コードは、ゴムとの複合物としてタイヤに使用すると、
コアの芯素線とシースの側素線とが擦れ合って損傷す
る、いわゆる“フレッティング摩耗”が生じ易い傾向に
あるという課題があった。フレッティング摩耗が生じる
と、傷を起点として応力集中が生じて素線の断線に至
り、コードの強度低下と耐疲労性の低下をもたらす。よ
って、フレッティング摩耗は、タイヤの耐久性や形状安
定性等の性能低下や、タイヤの寿命短縮の原因になって
いる。
【０００４】そこで、本発明者は、上記従来例のコード
についてフレッティング摩耗の状況を鏤々研究したとこ
ろ、従来例のコード２４は、図８に示す、コア２２の両
端の芯素線２１，２１とこれら芯素線に外接するシース
の側素線２３，２３との接触点Ｐ，Ｐ付近において、摩
耗量が大きいことが判明した。その原因を分析したとこ
ろ、従来例のコードは、コード横断面における両端部
（以下、コード両端部という）の側素線がコア両端の芯
素線（以下、両端芯素線という）に沿う小さい曲率半径
で長手方向に連続して接触していることに起因して、タ
イヤの変形による外力がコードに繰り返し加わると、摩
擦力が接触点Ｐ付近において局部的に大きくなって、両
素線の摩耗進行が激しくなることを知見した。
についてフレッティング摩耗の状況を鏤々研究したとこ
ろ、従来例のコード２４は、図８に示す、コア２２の両
端の芯素線２１，２１とこれら芯素線に外接するシース
の側素線２３，２３との接触点Ｐ，Ｐ付近において、摩
耗量が大きいことが判明した。その原因を分析したとこ
ろ、従来例のコードは、コード横断面における両端部
（以下、コード両端部という）の側素線がコア両端の芯
素線（以下、両端芯素線という）に沿う小さい曲率半径
で長手方向に連続して接触していることに起因して、タ
イヤの変形による外力がコードに繰り返し加わると、摩
擦力が接触点Ｐ付近において局部的に大きくなって、両
素線の摩耗進行が激しくなることを知見した。
【０００５】上記従来例のコードの欠点を解消するに
は、接触点Ｐにおける摩擦力を可及的に小さくできるコ
ードの製造方法が必要であるが、従来例およびその他の
公報にはその製法（具体的技術）は開示されていない。
は、接触点Ｐにおける摩擦力を可及的に小さくできるコ
ードの製造方法が必要であるが、従来例およびその他の
公報にはその製法（具体的技術）は開示されていない。
【０００６】本発明は、複数本の芯素線を隣接して並べ
たコアの周囲に、シースとなる複数本の側素線を撚り合
わせた偏平状断面のスチールコードを製造するにあた
り、タイヤに埋め込んだ際にコード両端部におけるフレ
ッティング摩耗の発生を防止でき、スチールコードの耐
疲労性を可及的に向上でき、ひいてはタイヤの使用寿命
を向上できることを可能にしたタイヤ補強用スチールコ
ードの製造方法を提供することを課題とする。
たコアの周囲に、シースとなる複数本の側素線を撚り合
わせた偏平状断面のスチールコードを製造するにあた
り、タイヤに埋め込んだ際にコード両端部におけるフレ
ッティング摩耗の発生を防止でき、スチールコードの耐
疲労性を可及的に向上でき、ひいてはタイヤの使用寿命
を向上できることを可能にしたタイヤ補強用スチールコ
ードの製造方法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明のスチールコードの製造方法の第一の発明
は、Ｍ本（３≦Ｍ≦５）の芯素線を撚り合わせた中間コ
アを繰り出し、この繰り出した中間コアの周囲に、過大
なくせ付けを施したＮ本（６≦Ｎ≦１３）の側素線を配
置して中間コアの撚り方向とは逆方向に、バンチャータ
イプの撚線機にて撚り合わせて、中間コアを無撚り束状
にした断面略円状の中間コードを形成した後、この中間
コードに、束状のコアが並列したコアを形成するよう
に、二方向、四方向又は周囲方向からの押圧手段で以て
偏平加工を施すことを特徴とする。
に、本発明のスチールコードの製造方法の第一の発明
は、Ｍ本（３≦Ｍ≦５）の芯素線を撚り合わせた中間コ
アを繰り出し、この繰り出した中間コアの周囲に、過大
なくせ付けを施したＮ本（６≦Ｎ≦１３）の側素線を配
置して中間コアの撚り方向とは逆方向に、バンチャータ
イプの撚線機にて撚り合わせて、中間コアを無撚り束状
にした断面略円状の中間コードを形成した後、この中間
コードに、束状のコアが並列したコアを形成するよう
に、二方向、四方向又は周囲方向からの押圧手段で以て
偏平加工を施すことを特徴とする。
【０００８】また、本発明のスチールコードの製造方法
の第二の発明は、Ｍ本（３≦Ｍ≦５）の芯素線を引き揃
えて束状にした中間コアを繰り出し、この繰り出した中
間コアの周囲に、過大なくせ付けを施したＮ本（６≦Ｎ
≦１３）の側素線を配置して、チューブラータイプの撚
線機にて巻き付けて断面略円状の中間コードを形成した
後、この中間コードに、束状のコアが並列したコアを形
成するように、二方向、四方向又は周囲方向からの押圧
手段で以て偏平加工を施すことを特徴とする。
の第二の発明は、Ｍ本（３≦Ｍ≦５）の芯素線を引き揃
えて束状にした中間コアを繰り出し、この繰り出した中
間コアの周囲に、過大なくせ付けを施したＮ本（６≦Ｎ
≦１３）の側素線を配置して、チューブラータイプの撚
線機にて巻き付けて断面略円状の中間コードを形成した
後、この中間コードに、束状のコアが並列したコアを形
成するように、二方向、四方向又は周囲方向からの押圧
手段で以て偏平加工を施すことを特徴とする。
【０００９】さらに、本発明のスチールコードの製造方
法の第三の発明は、第一および第二の発明のそれぞれに
おいて、第一工程の前に、芯素線と側素線とがそれぞれ
の線径と本数とにおいて次の関係式を満足するように各
素線の線径と本数を調整することを特徴とする。 ０．６７≦Ａ２／Ａ１≦１．３５ 式中、Ａ１：Ｍ本の芯素線（線径０．２０〜０．４０ｍ
ｍ）を密接して真円状に仮想配列したときの外接円の面
積 Ａ２：Ｎ本の側素線（線径０．２０〜０．４０ｍｍ）を
密接して真円状に仮想配列したときの内接円の面積
法の第三の発明は、第一および第二の発明のそれぞれに
おいて、第一工程の前に、芯素線と側素線とがそれぞれ
の線径と本数とにおいて次の関係式を満足するように各
素線の線径と本数を調整することを特徴とする。 ０．６７≦Ａ２／Ａ１≦１．３５ 式中、Ａ１：Ｍ本の芯素線（線径０．２０〜０．４０ｍ
ｍ）を密接して真円状に仮想配列したときの外接円の面
積 Ａ２：Ｎ本の側素線（線径０．２０〜０．４０ｍｍ）を
密接して真円状に仮想配列したときの内接円の面積
【００１０】本発明のスチールコードの製造方法によれ
ば、側素線がコア両端の芯素線の外側部分に位置すると
き両端芯素線との間にゴム浸透可能な隙間を有するた
め、断面偏平状のスチールコードを容易に製造すること
ができる。このスチールコードをゴム材に埋設した場
合、ゴム材が上記隙間に浸透して、両端芯素線とその外
側の側素線との間にコード長手方向全般にわたって存在
することになる。そして、隙間に浸透したゴム材は、タ
イヤの変形による外力がコードに繰り返し加わった場
合、一種の緩衝材として作用する。従って、両側芯素線
とその外側の側素線との接触が殆ど無くなり、また、上
記隙間に浸透したゴム材の量（厚み）が少なくて、たと
え両側芯素線と側素線とが接触したとしても、その摩擦
力が大幅に低減して、コード両側部におけるフレッティ
ング摩耗の発生が殆ど解消され、耐疲労性が大幅に向上
する。
ば、側素線がコア両端の芯素線の外側部分に位置すると
き両端芯素線との間にゴム浸透可能な隙間を有するた
め、断面偏平状のスチールコードを容易に製造すること
ができる。このスチールコードをゴム材に埋設した場
合、ゴム材が上記隙間に浸透して、両端芯素線とその外
側の側素線との間にコード長手方向全般にわたって存在
することになる。そして、隙間に浸透したゴム材は、タ
イヤの変形による外力がコードに繰り返し加わった場
合、一種の緩衝材として作用する。従って、両側芯素線
とその外側の側素線との接触が殆ど無くなり、また、上
記隙間に浸透したゴム材の量（厚み）が少なくて、たと
え両側芯素線と側素線とが接触したとしても、その摩擦
力が大幅に低減して、コード両側部におけるフレッティ
ング摩耗の発生が殆ど解消され、耐疲労性が大幅に向上
する。
【００１１】ところで、第一の発明は、バンチャータイ
プの撚線機を使用して製造することができ、一定ピッチ
に撚り合わせられた芯素線は、撚線機で側素線と共に逆
回転方向に“捻られる”ため、撚りがほぐされて無撚り
束状となる。
プの撚線機を使用して製造することができ、一定ピッチ
に撚り合わせられた芯素線は、撚線機で側素線と共に逆
回転方向に“捻られる”ため、撚りがほぐされて無撚り
束状となる。
【００１２】第二の発明は、チューブラータイプの撚線
機を使用して製造することができ、コアに側素線を“巻
き付ける”方式のため、第一の発明のように前もって芯
素線を撚り合わせる必要はない。
機を使用して製造することができ、コアに側素線を“巻
き付ける”方式のため、第一の発明のように前もって芯
素線を撚り合わせる必要はない。
【００１３】また、第三の発明によれば、本発明に係る
複層偏平状のスチールコードを安定して製造することが
できる。Ｍ本の芯素線を真円状に密着して仮想配列した
ときの外接円面積Ａ１と、Ｎ本の側素線を真円状に密着
して仮想配列したときの内接円面積Ａ２との関係が、
０．６７≦Ａ２／Ａ１≦１．３５の範囲を外れた場合は
以下のような現象が発生し易くなる。すなわち、Ａ２／
Ａ１の値が０．６７に満たない場合は、側素線の巻圧に
よって芯素線が圧迫されて、芯素線が略平面状に揃いに
くく、例えばジグザグ状になってしまう。逆に、Ａ２／
Ａ１の値が１．３５を越える場合は、側素線と芯素線と
の間の隙間が大きくなり過ぎる。そして、いずれの場合
もコード長手の撚りが不安定となるため、スチールコー
ドの耐疲労性が悪化する。
複層偏平状のスチールコードを安定して製造することが
できる。Ｍ本の芯素線を真円状に密着して仮想配列した
ときの外接円面積Ａ１と、Ｎ本の側素線を真円状に密着
して仮想配列したときの内接円面積Ａ２との関係が、
０．６７≦Ａ２／Ａ１≦１．３５の範囲を外れた場合は
以下のような現象が発生し易くなる。すなわち、Ａ２／
Ａ１の値が０．６７に満たない場合は、側素線の巻圧に
よって芯素線が圧迫されて、芯素線が略平面状に揃いに
くく、例えばジグザグ状になってしまう。逆に、Ａ２／
Ａ１の値が１．３５を越える場合は、側素線と芯素線と
の間の隙間が大きくなり過ぎる。そして、いずれの場合
もコード長手の撚りが不安定となるため、スチールコー
ドの耐疲労性が悪化する。
【００１４】また、本発明の製造方法において、芯素線
本数Ｍ＝３〜５本、側素線本数Ｎ＝６〜１３本に規定し
たのは、以下の理由による。芯素線本数Ｍが３に満たな
い場合（２本や１本の場合）には、スチールコードの偏
平比（幅／厚み）が小さくなりすぎ、タイヤに埋め込ん
だ場合にタイヤ幅方向の曲げ剛性を大きくできない。ま
た、芯素線本数が５本を越える場合（６本以上の場合）
には、全部の芯素線を平面状に並べることが難しくな
り、コード長手方向の断面形状変化が大きくなって、耐
疲労性低下の原因となってしまう。また、側素線本数Ｎ
が６本未満の場合は、芯素線本数に対する側素線本数が
少なくなりすぎて、コアを均等に取り巻くように側素線
を配置することが難しくなり、スチールコードの長手方
向の形状安定性が損なわれ耐疲労性に悪影響を及ぼす可
能性が高まる。逆に、側素線本数が１３本を越える場合
には、芯素線本数に対する側素線本数が多過ぎて側素線
が“だぶつく”ようになり、スチールコードの形状安定
性が悪くなり耐疲労性が低下する。
本数Ｍ＝３〜５本、側素線本数Ｎ＝６〜１３本に規定し
たのは、以下の理由による。芯素線本数Ｍが３に満たな
い場合（２本や１本の場合）には、スチールコードの偏
平比（幅／厚み）が小さくなりすぎ、タイヤに埋め込ん
だ場合にタイヤ幅方向の曲げ剛性を大きくできない。ま
た、芯素線本数が５本を越える場合（６本以上の場合）
には、全部の芯素線を平面状に並べることが難しくな
り、コード長手方向の断面形状変化が大きくなって、耐
疲労性低下の原因となってしまう。また、側素線本数Ｎ
が６本未満の場合は、芯素線本数に対する側素線本数が
少なくなりすぎて、コアを均等に取り巻くように側素線
を配置することが難しくなり、スチールコードの長手方
向の形状安定性が損なわれ耐疲労性に悪影響を及ぼす可
能性が高まる。逆に、側素線本数が１３本を越える場合
には、芯素線本数に対する側素線本数が多過ぎて側素線
が“だぶつく”ようになり、スチールコードの形状安定
性が悪くなり耐疲労性が低下する。
【００１５】ここで、第三の発明について、図面を交え
て詳細に説明する。図５は芯素線数Ｍ＝３本、側素線数
Ｎ＝８本の場合の説明図である。また、図６は芯素線数
Ｍ＝４本、側素線数Ｎ＝９本の場合の説明図である。さ
らに、図７は芯素線数Ｍ＝５本、側素線数Ｎ＝１０本の
場合の説明図である。各図において、（ａ）はＭ本の芯
素線を真円状に密接して仮想配列した状態で外接円が描
かれてあり、（ｂ）はＮ本の側素線を真円状に密接して
仮想配列した状態で内接円が描かれてある。各図におけ
る外接円の面積Ａ１（斜線部）と内接円の面積Ａ２（斜
線部）の関係を０．６７≦Ａ２／Ａ１≦１．３５の範囲
に制御することにより、実際にスチールコードを製造し
た場合に、芯素線が平面状に並び易く、また、側素線の
“だぶつき”も生じにくく、長手方向に安定した形状の
スチールコードが得られる。
て詳細に説明する。図５は芯素線数Ｍ＝３本、側素線数
Ｎ＝８本の場合の説明図である。また、図６は芯素線数
Ｍ＝４本、側素線数Ｎ＝９本の場合の説明図である。さ
らに、図７は芯素線数Ｍ＝５本、側素線数Ｎ＝１０本の
場合の説明図である。各図において、（ａ）はＭ本の芯
素線を真円状に密接して仮想配列した状態で外接円が描
かれてあり、（ｂ）はＮ本の側素線を真円状に密接して
仮想配列した状態で内接円が描かれてある。各図におけ
る外接円の面積Ａ１（斜線部）と内接円の面積Ａ２（斜
線部）の関係を０．６７≦Ａ２／Ａ１≦１．３５の範囲
に制御することにより、実際にスチールコードを製造し
た場合に、芯素線が平面状に並び易く、また、側素線の
“だぶつき”も生じにくく、長手方向に安定した形状の
スチールコードが得られる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図に基づいて説明する。
て図に基づいて説明する。
【００１７】図１は、第一の発明に係るバンチャータイ
プの撚線機を用いたスチールコードの製造方法の説明図
である。繰出リール１にはあらかじめ複数本の芯素線２
（図示省略）を撚り合わせてなるコアＣが巻かれてあ
る。繰出リール１から繰出されたコアＣと、別のリール
（図示省略）から繰出されてくせ付け手段４により過大
な型付けを施した複数本の側素線３とが、目板５を経由
して集合ボイス６で集合される。次いで、集合された素
線群が仮撚手段７のＯＴ（オーバーツイスト）ローラ８
に巻き付けられて高速回転された後、バンチャー撚線機
Ｔの回転体内に導入され、フライヤ９に取り付けた複数
のターンローラ１０を介して素線群が高速回転されるこ
とで側素線３がコアに巻き付けられて中間コードＭとな
る。続いて、中間コードＭはクレードル１１内に導入さ
れ、コアの芯素線が並列するように圧延ローラ１２によ
り偏平加工され、キャプスタン１３で引き取られて長手
形状が安定したスチールコードＳとして巻取リール１４
に巻き取られる。
プの撚線機を用いたスチールコードの製造方法の説明図
である。繰出リール１にはあらかじめ複数本の芯素線２
（図示省略）を撚り合わせてなるコアＣが巻かれてあ
る。繰出リール１から繰出されたコアＣと、別のリール
（図示省略）から繰出されてくせ付け手段４により過大
な型付けを施した複数本の側素線３とが、目板５を経由
して集合ボイス６で集合される。次いで、集合された素
線群が仮撚手段７のＯＴ（オーバーツイスト）ローラ８
に巻き付けられて高速回転された後、バンチャー撚線機
Ｔの回転体内に導入され、フライヤ９に取り付けた複数
のターンローラ１０を介して素線群が高速回転されるこ
とで側素線３がコアに巻き付けられて中間コードＭとな
る。続いて、中間コードＭはクレードル１１内に導入さ
れ、コアの芯素線が並列するように圧延ローラ１２によ
り偏平加工され、キャプスタン１３で引き取られて長手
形状が安定したスチールコードＳとして巻取リール１４
に巻き取られる。
【００１８】図１における各段階のコアの状態、あるい
はコードの形態は図２乃至図４に示すようになる。ま
ず、図２は、繰出リール１から繰出されて集合ボイス６
に入る付近までのコアＣの断面図である。３本の芯素線
２は一定ピッチでいわゆる“Ｚ撚り”されている。
はコードの形態は図２乃至図４に示すようになる。ま
ず、図２は、繰出リール１から繰出されて集合ボイス６
に入る付近までのコアＣの断面図である。３本の芯素線
２は一定ピッチでいわゆる“Ｚ撚り”されている。
【００１９】次に、図３は、コアＣの周りに過大な型付
けを施した複数本の側素線３を略均等に配置して、バン
チャー撚線機でいわゆる“Ｓ撚り”した後の中間コード
Ｍの断面図である。この段階では、コアの芯素線２は撚
り戻しされて束状（撚りの無い状態）になるため、各芯
素線間に拘束が無くなり隙間が生じる。また、このコア
Ｃの周りの側素線３は、過大な型付けによりいわゆるオ
ープンコードのように芯素線との間に隙間を有する。
けを施した複数本の側素線３を略均等に配置して、バン
チャー撚線機でいわゆる“Ｓ撚り”した後の中間コード
Ｍの断面図である。この段階では、コアの芯素線２は撚
り戻しされて束状（撚りの無い状態）になるため、各芯
素線間に拘束が無くなり隙間が生じる。また、このコア
Ｃの周りの側素線３は、過大な型付けによりいわゆるオ
ープンコードのように芯素線との間に隙間を有する。
【００２０】さらに、図４は、中間コードＭを圧延ロー
ラ１２で偏平加工した後のスチールコードＳである。３
本の芯素線２は略平面状に並列したコアＣを形成し、コ
アＣの周りを側素線３が取り巻いた偏平形状を呈してい
る。芯素線が並列となるのは、図３において側素線がオ
ープンコード状にゆるく取り巻いているためであり、芯
素線の拘束が緩いためである。コアの両端部の芯素線と
コード両端部の側素線の間には隙間ＳＰが存在する。
ラ１２で偏平加工した後のスチールコードＳである。３
本の芯素線２は略平面状に並列したコアＣを形成し、コ
アＣの周りを側素線３が取り巻いた偏平形状を呈してい
る。芯素線が並列となるのは、図３において側素線がオ
ープンコード状にゆるく取り巻いているためであり、芯
素線の拘束が緩いためである。コアの両端部の芯素線と
コード両端部の側素線の間には隙間ＳＰが存在する。
【００２１】上記スチールコードＳをタイヤに用いた場
合、隙間ＳＰにゴム材が容易に浸入するため、コア両端
の芯素線とコード両端部の側素線とが擦れ合うことが無
くなり、フレッティング摩耗を極端に減少させることが
できる。
合、隙間ＳＰにゴム材が容易に浸入するため、コア両端
の芯素線とコード両端部の側素線とが擦れ合うことが無
くなり、フレッティング摩耗を極端に減少させることが
できる。
【００２２】上記スチールコードＳは、芯素線径が側素
線径より小さい場合の実施の形態であるが、芯素線径と
側素線径とを同一にしてもよいし、逆に芯素線径を側素
線径より大きくしてもよい。いずれの場合でも、各素線
径としては、０．２０〜０．４０ｍｍ程度の範囲で適当
に選択して設定することができる。
線径より小さい場合の実施の形態であるが、芯素線径と
側素線径とを同一にしてもよいし、逆に芯素線径を側素
線径より大きくしてもよい。いずれの場合でも、各素線
径としては、０．２０〜０．４０ｍｍ程度の範囲で適当
に選択して設定することができる。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、タイヤに使用した場
合、タイヤの寿命を大きく延長でき、従来の偏平状断面
のスチールコードに比して耐フレッティング摩耗性に格
段に優れた偏平スチールコードを簡単に製造できる。
合、タイヤの寿命を大きく延長でき、従来の偏平状断面
のスチールコードに比して耐フレッティング摩耗性に格
段に優れた偏平スチールコードを簡単に製造できる。
【図１】 本発明のスチールコードの製造方法に係るス
チールコードの製造装置である。
チールコードの製造装置である。
【図２】 本発明のスチールコードの製造方法により製
造したスチールコードの途中形態を示す断面図である。
造したスチールコードの途中形態を示す断面図である。
【図３】 本発明のスチールコードの製造方法により製
造したスチールコードの他の途中形態を示す断面図であ
る。
造したスチールコードの他の途中形態を示す断面図であ
る。
【図４】 本発明のスチールコードの製造方法により製
造したスチールコードのさらに他の途中形態を示す断面
図である。
造したスチールコードのさらに他の途中形態を示す断面
図である。
【図５】 本発明のスチールコードの製造方法におい
て、Ｍ＝３本，Ｎ＝８本の場合の外接円面積Ａ１と内接
円面積Ａ２の関係を示す説明図である。
て、Ｍ＝３本，Ｎ＝８本の場合の外接円面積Ａ１と内接
円面積Ａ２の関係を示す説明図である。
【図６】 本発明のスチールコードの製造方法におい
て、Ｍ＝４本，Ｎ＝９本の場合の外接円面積Ａ１と内接
円面積Ａ２の関係を示す説明図である。
て、Ｍ＝４本，Ｎ＝９本の場合の外接円面積Ａ１と内接
円面積Ａ２の関係を示す説明図である。
【図７】 本発明のスチールコードの製造方法におい
て、Ｍ＝５本，Ｎ＝１０本の場合の外接円面積Ａ１と内
接円面積Ａ２の関係を示す説明図である。
て、Ｍ＝５本，Ｎ＝１０本の場合の外接円面積Ａ１と内
接円面積Ａ２の関係を示す説明図である。
【図８】 従来例の偏平状スチールコードを示す概略断
面図である。
面図である。
１ 繰出リール ２ 芯素線 ３ 側素線 ４ くせ付手段 ５ 目板 ６ 集合ボイス ７ 仮撚手段 ８ ＯＴローラ ９ フライヤ １０ ターンローラ １１ クレードル １２ 圧延ローラ １３ キャプスタン １４ 巻取リール Ｔ バンチャー撚線機 Ｃ コア Ｍ 中間コード Ｓ スチールコード
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｍ本（３≦Ｍ≦５）の芯素線を撚り合わ
せた中間コアを繰り出し、この繰り出した中間コアの周
囲に、過大なくせ付けを施したＮ本（６≦Ｎ≦１３）の
側素線を配置して中間コアの撚り方向とは逆方向に、バ
ンチャータイプの撚線機にて撚り合わせて、中間コアを
無撚り束状にした断面略円状の中間コードを形成した
後、この中間コードに、束状のコアが並列したコアを形
成するように、二方向、四方向又は周囲方向からの押圧
手段で以て偏平加工を施すことを特徴とするタイヤ補強
用スチールコードの製造方法。 - 【請求項２】 Ｍ本（３≦Ｍ≦５）の芯素線を引き揃え
て束状にした中間コアを繰り出し、この繰り出した中間
コアの周囲に、過大なくせ付けを施したＮ本（６≦Ｎ≦
１３）の側素線を配置して、チューブラータイプの撚線
機にて巻き付けて断面略円状の中間コードを形成した
後、この中間コードに、束状のコアが並列したコアを形
成するように、二方向、四方向又は周囲方向からの押圧
手段で以て偏平加工を施すことを特徴とするタイヤ補強
用スチールコードの製造方法。 - 【請求項３】 第一工程の前に、芯素線と側素線とがそ
れぞれの線径と本数とにおいて次の関係式を満足するよ
うに各素線の線径と本数を調整することを加える請求項
１または２に記載のタイヤ補強用スチールコードの製造
方法。 ０．６７≦Ａ２／Ａ１≦１．３５ 式中、Ａ１：Ｍ本の芯素線（線径０．２０〜０．４０ｍ
ｍ）を密接して真円状に仮想配列したときの外接円の面
積 Ａ２：Ｎ本の側素線（線径０．２０〜０．４０ｍｍ）を
密接して真円状に仮想配列したときの内接円の面積
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001030334A JP2002235289A (ja) | 2001-02-07 | 2001-02-07 | タイヤ補強用スチールコードの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001030334A JP2002235289A (ja) | 2001-02-07 | 2001-02-07 | タイヤ補強用スチールコードの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002235289A true JP2002235289A (ja) | 2002-08-23 |
Family
ID=18894563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001030334A Pending JP2002235289A (ja) | 2001-02-07 | 2001-02-07 | タイヤ補強用スチールコードの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002235289A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005246406A (ja) * | 2004-03-02 | 2005-09-15 | Bridgestone Corp | 金属コード加工方法、及び金属コード加工装置 |
| JP2010168670A (ja) * | 2009-01-20 | 2010-08-05 | Kanai Hiroaki | ゴム製品補強用スチールコード |
| JP2010216047A (ja) * | 2009-03-18 | 2010-09-30 | Kanai Hiroaki | ゴム製品補強用スチールコード |
| WO2017156737A1 (en) * | 2016-03-17 | 2017-09-21 | Nv Bekaert Sa | A m+n steel cord for reinforcing rubber product |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH0633383A (ja) * | 1992-07-10 | 1994-02-08 | Tokyo Seiko Co Ltd | ゴム補強用スチールコード |
| JPH09158065A (ja) * | 1995-12-01 | 1997-06-17 | Ohtsu Tire & Rubber Co Ltd :The | ゴム補強用スチールコード及び該コードをベルト層に用いた空気入りラジアルタイヤ |
| JPH108387A (ja) * | 1996-06-25 | 1998-01-13 | Bridgestone Metalpha Kk | ゴム製品補強用スチ−ルコ−ド及び空気入りラジアルタイヤ |
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| JP2001003281A (ja) * | 1999-06-24 | 2001-01-09 | Bridgestone Corp | スチールコードの製造方法およびこの方法に用いる撚線機 |
-
2001
- 2001-02-07 JP JP2001030334A patent/JP2002235289A/ja active Pending
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| JP2019510141A (ja) * | 2016-03-17 | 2019-04-11 | エンベー ベカルト ソシエテ アノニムＮＶ Ｂｅｋａｅｒｔ ＳＡ | ゴム製品を補強するためのｍ＋ｎスチールコード |
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