JP2018508665A - 吸水速乾性編物及びその用途 - Google Patents
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Abstract
本発明は一種の吸水速乾性編物及びその用途に関するものである。シングル編物であって、裏面が凹凸構造であり、凹凸構造における凸部の高さが４０〜１５０μｍであり、且つ凸部の繊維がポリエステル系弾性繊維である。本発明の編物は優れた吸水速乾性を有することで、着用快適性を向上でき、特にＴシャツ、ＰＯＬＯシャツ等の製造に好適である。【選択図】図１
Description
産業上の利用分野
本発明は、吸水性・速乾性編物及びその用途に関するものである。具体的に、吸水性・速乾性を有するシングル編物及びその用途に関するものである。
本発明は、吸水性・速乾性編物及びその用途に関するものである。具体的に、吸水性・速乾性を有するシングル編物及びその用途に関するものである。
従来の技術
近年、生活水準の継続的向上に伴い、人々は肌に直接触れる運動シャツや春夏向けのＴシャツ、ＰＯＬＯシャツなどの機能性への要求も高くなっている。これは、人々が運動の場合或いは春夏季節で屋外温度が比較的高い場合、大量の汗をかき易くなり、もし、生地が汗をタイムリーに吸収・蒸発することができなければ、吸湿膨潤した繊維が生地の編み目を詰まらせるおそれがあることで、肌が無酸素の環境に置かれ、非常に蒸し熱いと感じ、快適性が低下するからである。
近年、生活水準の継続的向上に伴い、人々は肌に直接触れる運動シャツや春夏向けのＴシャツ、ＰＯＬＯシャツなどの機能性への要求も高くなっている。これは、人々が運動の場合或いは春夏季節で屋外温度が比較的高い場合、大量の汗をかき易くなり、もし、生地が汗をタイムリーに吸収・蒸発することができなければ、吸湿膨潤した繊維が生地の編み目を詰まらせるおそれがあることで、肌が無酸素の環境に置かれ、非常に蒸し熱いと感じ、快適性が低下するからである。
現在、市場で吸水性・速乾性織物は沢山あり、ほとんどは、両面丸編物である。例えば、特許文献ＣＮ２０１２１０２９６６８３．０には、二重編物が開示された。その表層は細デニールのポリエステル糸によって構成され、一部又は全部の内層は多葉形断面ポリエステル糸によって構成され、多葉形断面ポリエステル糸の使用を通して裏面に吸水性を賦与し、更に表層の細デニールのポリエステル糸を介して内層に吸収された水分を表層へ移動拡散することにより、吸汗と排汗の目的を実現できたが、当該編物の内層構造は比較的平坦であることで、吸汗後の編地が肌に張り付き易く、肌のサラサラ感に影響があり、且つ内層の糸を吸汗後、全部の水分を編物の表面へ素早く移動拡散できないことで、膨潤現象が発生し、生地の編み目を詰まらせるので、肌が無酸素の環境に置かれ、非常に蒸し熱いと感じ、快適性が低下する。
特許文献ＣＮ２０１１８００４９１９６．８には、多層構造編地が開示された。編地の裏側（肌側）付近に特定量のセルロース繊維を設置することにより、汗が出ない時と少量汗が出る時のムレ感、及び運動等による大量発汗時のべたつき感、濡れ感、汗冷え感などの問題点を解決したが、実際に、皮膚との接触面が凹凸構造であっても、吸水性・吸湿性に優れたセルロース系繊維を採用したので、一部の水分は依然として皮膚接触面に残留して、濡れ感などの問題を根本的に解決していなかったし、ダブル編物として、シングル編物と比べて、繊維隙間が比較的小さいことで、水分は表面へ移動拡散する時間が長く、速乾性は良くない。
日本の特許文献特開平１０−１３１０００に、吸水性・速乾性編物が開示された。編地の裏面に一定の凹凸段差を設定し、凹部は細デニールレーヨンマルチフィラメント糸またはポリエステルマルチフィラメント／レーヨンマルチフィラメントよりなる混繊糸によって構成され、凸部と表側の編部はポリエステルマルチフィラメント糸によって構成され、蒸れ感やベタツキ感などの問題を解決したが、裏面の凸部は非弾性ポリエステルマルチフィラメントによって構成されることで、糸の収縮性が不良で、裏面に凹凸構造を形成しても、凹凸段差不足ので、大量出汗の場合、水分を素早く編物の表面へ移動拡散できず、速乾性に影響を与える。
日本の特許文献特開平２０１１−２２６０２６には、衣料用編物が開示された。裏面に２種類の糸を採用し、凸部は撥水性のある疎水性合成繊維からなり、その他の部分は撥水性のない疎水性合成繊維からなり、編物の裏面に上記の糸組み合わせを採用することにより、大量出汗時のべたつき感をある程度改善したが、凸部は撥水性のある疎水性合成繊維からなることで、裏面の吸水性を大幅に低下させるとともに、水分が表面への拡散機能も低下していき、衣料の速乾性も不良になり、ムレ感は依然として存在する。
したがって、現有の吸水速乾性編物の速乾性は、さらに向上して改善することが必要である。
したがって、現有の吸水速乾性編物の速乾性は、さらに向上して改善することが必要である。
発明の詳細な説明
本発明の目的は、優れた吸水性・速乾性を有するシングル編物を提供することにあり、ＴシャツやＰＯＬＯシャツなどの製造に好適である。
本発明の目的は、優れた吸水性・速乾性を有するシングル編物を提供することにあり、ＴシャツやＰＯＬＯシャツなどの製造に好適である。
以上の目的を達成するため、本発明の構成は以下通りである。
（１）シングル丸編物であって、裏面（肌側）が凹凸構造であり、凹凸構造における凸部の高さが４０〜１５０μｍであり、且つ凸部の繊維がポリエステル系弾性繊維である。
（２）上記（１）の凹凸構造において、隣接する凸部間の距離が５０〜４００μｍである。
（３）上記（１）のポリエステル系弾性繊維はポリブチレンテレフタレート繊維（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート繊維（ＰＴＴ）、上記２種類の繊維の何れかとポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）との複合繊維、又は粘度の異なる２種のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の複合繊維である。
（４）上記（１）のポリエステル系弾性繊維と交編する糸が少なくともレギュラーポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を含む。
（５）上記（１）〜（４）のいずれかの編物の目付が５０〜２５０ｇ／m2である。
（６）上記（１）〜（４）のいずれかの編物の表裏面保水率比が５．０以上である。
（７）上記（１）の編物を使用して得られたＴシャツ、ＰＯＬＯシャツである。
本発明は、独特な組織構造の採用と特定原糸の設置を組みあせて得られたものである。得られたシングル編物は軽量で、吸水速乾性に優れていることで、着用時の快適性を向上でき、特にＴシャツ、ＰＯＬＯシャツの製造に好適である。
（１）シングル丸編物であって、裏面（肌側）が凹凸構造であり、凹凸構造における凸部の高さが４０〜１５０μｍであり、且つ凸部の繊維がポリエステル系弾性繊維である。
（２）上記（１）の凹凸構造において、隣接する凸部間の距離が５０〜４００μｍである。
（３）上記（１）のポリエステル系弾性繊維はポリブチレンテレフタレート繊維（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート繊維（ＰＴＴ）、上記２種類の繊維の何れかとポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）との複合繊維、又は粘度の異なる２種のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の複合繊維である。
（４）上記（１）のポリエステル系弾性繊維と交編する糸が少なくともレギュラーポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を含む。
（５）上記（１）〜（４）のいずれかの編物の目付が５０〜２５０ｇ／m2である。
（６）上記（１）〜（４）のいずれかの編物の表裏面保水率比が５．０以上である。
（７）上記（１）の編物を使用して得られたＴシャツ、ＰＯＬＯシャツである。
本発明は、独特な組織構造の採用と特定原糸の設置を組みあせて得られたものである。得られたシングル編物は軽量で、吸水速乾性に優れていることで、着用時の快適性を向上でき、特にＴシャツ、ＰＯＬＯシャツの製造に好適である。
着用時の便利性を考慮すると、本発明の吸水速乾性編物は、同じ繊度の糸で形成したダブル丸編物と比べて、より軽量で、より運動に便利である。一方、ダブル編物よりもっと良い吸水速乾性を得るために、本発明のシングル編物の裏面が凹凸構造を有することで、皮膚と部分接触（点接触）し、繊維間の空隙が比較的大きくて、汗（水蒸気）蒸発の循環空間を増大し、汗が大量出ても、水分を編物の表面にタイムリー且つ迅速に移動拡散し、衣服内のドライ感を維持できる。
その中に、凹凸構造における適切な凸部高さは、編物の裏面に汗（水蒸気）の残留を有効的に防止できるので、本発明の編物の裏面の長さ方向における凸部高度が４０〜１５０μｍであり、特に４０〜１００μｍであることが好ましい。凸部の高さが４０μｍ未満の場合、人体が大量発汗後、編物の裏面は平坦で、肌に張り付き易いことで、不快感が生じる。また、当該裏面に吸収された汗は表面へタイムリーに移動拡散できないことで、裏面の保水量が増加し、糸が膨潤状態になる。編物の編み目が小さくなり、持続的な運動をする場合、皮膚は無酸素の環境に置かれてムレ感が生じる。本発明の編物はシングル組織であり、凸部は高ければ高いほど、繊維間の隙間が大きくなり、皮膚と接触する場合、汗が迅速に繊維の表面に移動し、皮膚接触面の乾燥感を常に維持できる。勿論、凸部の高さは大きすぎてもあまり良くない。１５０μｍを超える場合、着用時凸部が肌に刺激を与え、荒い手触りを感じ、チクチク感があり、逆に運動に不利である。
本発明では、編物裏面の凸部を形成する繊維が非常に重要である。主に二つの面から考えると、一つは、例えば、セルロース繊維、ナイロン繊維等の非ポリエステル系繊維を採用すると、これらの繊維の吸湿性が比較的良いことで、大量の水分が編物の裏面に吸収され、そして吸収された一部の水分は直ちに編物の表面に移動拡散できないので、裏面の保水量を増大し、着用時の快適性を低下し、ムレ感が出る。二つは、非弾性ポリエステル系繊維を採用すると、後加工工程において糸の収縮程度が小さすぎて、４０〜１５０μｍの凸部高さが得られず、速乾性も明らかに感じられない。したがって、ポリエステル系弾性繊維が本発明の編物裏面の凸部繊維として採用される。
一方、凹凸構造において隣接する凸部間の距離も非常に重要である。編物裏面の吸水性及び迅速拡散性等に大きな影響を与えることで、本発明の編物裏面の長さ方向において、好ましくは隣接する凸部間の距離は５０〜４００μｍであり、より好ましくは１００〜３００μｍである。上記範囲内にある編物の吸水性−迅速拡散性−ドライ性は最高である。隣接する凸部間の距離が５０μｍ未満の場合、水分の裏面から表面への拡散を邪魔するおそれがあり、裏面の湿潤感を増加させ、着用時の快適性を低下させるおそれがあり、隣接する凸部間の距離が４００μｍを超えるの場合、水分の裏面から表面への拡散は容易となるが、裏面の凸部と皮膚との接触率も低下することで、肌が編物の表面と直接触れる可能性があり、編物の表面は水分、汗の集中面であることで、べたつき感とムレ感が生じ、特に運動をして汗が大量に出る場合、べたつき感、濡れ感、冷感のような問題はもっと厳しくなる。
本発明では、ポリエステル系弾性繊維として、捲縮率（ＣＲ値）が３０〜７０％の弾性繊維であることが好ましい。ＣＲ値が上記範囲内にあるポリエステル系弾性繊維は捲縮性が良好であることで、形成された編物裏面の凸部の高さも適切になって、大量発汗をしてもムレ感が生じず、肌と接触時のドライ感はもっと良くなる。より好ましくは、ＣＲ値が４０〜６０％である。
本発明では、ポリエステル系弾性繊維の種類は特に限定されないが、単一成分の弾性繊維、バイメタル複合弾性繊維、高弾性仮撚加工糸等がある。特にＰＢＴ、ＰＴＴ、ＰＢＴ／ＰＥＴ、ＰＴＴ／ＰＥＴ、高粘度ＰＥＴ／低粘度ＰＥＴであることが好ましい。糸形態は特に限定されないが、延伸糸ＦＤＹ又は仮撚加工糸ＤＴＹを使用しても良い。
本発明では、編物の重さとソフトな手触りを保証するために、ポリエステル系弾性繊維の繊度として、好ましくは３０〜１５０デニール（Ｄ）、より好ましくは４０〜１００Ｄである。
本発明の編物はシングル組織である。ポリエステル系弾性繊維と交編した糸は編物の表面と裏面の凹部を形成し、種類は特に限定されていないが、綿、レーヨン、ナイロン等の高吸湿性繊維のみ採用する場合、汗（水蒸気）を最大量且つタイムリーに表面へ移動拡散することにより、皮膚接触時のドライ性を維持することは保証できない可能性があるので、交編糸として少なくともレギュラーＰＥＴ（未改質ＰＥＴ）繊維を含むことが好ましい。糸断面は丸断面又は異形断面で、その中、十字形、三角形、米字形、十字形／円形等が異形断面として挙げられる。交編糸の中に、上記レギュラーＰＥＴ繊維以外に、ポリウレタン（ＰＵ）、綿、レーヨン、ナイロンを更に含むことが可能であり、優れた吸水速乾性を維持した上で、編物により多くの機能性も賦与できる。
本発明では、交編糸として１００％のレギュラーＰＥＴ（未改質ＰＥＴ）繊維であることがより好ましい。即ちより好ましくは、本発明の編物は１００％のポリエステル繊維より形成される。こうすれば編物の裏、内側の保水率を確保できる。
上記ポリエステル弾性繊維と交編する糸の中の繊維が短繊維である場合、繊度は特に限定されないが、市販品の使用も可能である。しかしながら、短繊維使用の場合、短繊維より形成された紡績糸の表面に一定の毛羽があるので、水蒸気を吸着するおそれがあり、水分の表面への移動を邪魔する。一方、長繊維使用の場合、長繊維表面が平滑であることで、水分の移動を邪魔しないので、好ましく使用できる。柔軟な手触り、及び良好な吸水速乾性や抗スナッグ性を確保するために、使用される長繊維の単糸繊度は０．３〜２．５Ｄであることが好ましい。より好ましくは０．４〜２．０Ｄである。
本発明では、組織は変化鹿の子、ストライプ変化鹿の子、シック＆シン交互ストライプ変化鹿の子などであることが好ましい。変化鹿の子組織はニット、タック、ウェルトからなり、適切な凸部の高さを得るために、伝統的な鹿の子組織上と適切なタック組織と組合せてなるものである。ストライプ変化鹿の子とシック＆シン交互ストライプ変化鹿の子組織は、変化鹿の子組織をもとにして、異なる種類の糸（即ち原料、光沢、断面等の異なる糸）の併用より得られたものであるが、これらに限らず、生機の裏面に凹凸構造を形成できるシングル組織であればいずれでも良い。
本発明の吸水速乾性編物の製造方法として、２４Ｇ〜３６Ｇのシングル丸編機を用いて、少なくともポリエステル系弾性繊維と他の繊維とを交編して生機を得、次いで前処理工程、染色工程、仕上げ工程を行い、裏面が凹凸構造を有し、凸部の高さが４０〜１５０μｍ且つ凸部を形成する繊維がポリエステル弾性繊維の完成品が得られる。その中、前処理工程、染色工程、仕上工程は通常の条件であり、前処理工程と染色工程は同浴又は別浴にて行っても良い。一方、各工程において必要に応じて適切な薬剤を加入することができ、例えば、前処理工程にて精練剤、漂白剤などを加えてもよい。また、仕上工程にて親水剤、帯電防止剤、中和酸などを加えてもよい。優れた吸水速乾性を得るために、染色工程又は仕上工程にて親水剤を加えることが好ましい。本発明で使用される精練剤や親水剤などは市販品を直接使用することも可能であり、各薬剤の使用量は０．１〜２０ｇ／ｌであることが好ましい。
本発明の編物として、異なる季節と異なる用途より、目付が５０〜２５０ｇ／ｍ２であることが好ましい。より好ましくは１００〜２００ｇ／ｍ２である。軽量設計であるため、特に運動類の衣服に好適である。
本発明の編物として、裏面（内層）の保水率は１０％以下であることが好ましく、より好ましくは５％以下である。表裏保水率比は５．０以上であることが好ましく、より好ましくは５．０〜３０．０である。吸水性は５秒以下であることが好ましく、より好ましくは２秒以下である。その中、表裏保水率比（比値）が大きければ大きいほど、裏面の保水率が小さくなるので、編物の速乾性が良くなる。大量発汗をしても、汗が速やかに吸収されてタイムリーに表面へ拡散され、皮膚との接触面のドライ感をずっと保持できることで、長時間着用の快適性と運動効果にも影響を与えない。
本発明の編物は運動向け又は日常向けのＴシャツ、ＰＯＬＯシャツなどの製造に用いることができる。デザインは特に限定されず、長袖でもいいし、半袖でもいい。
以下に実施例及び比較例により本発明を更に説明する。その中、実施例における各特性の評価は以下の方法により行った。
（１）編物裏面の凹凸構造の凸部の高さ
ＫＥＹＥＮＣＥ（キーエンス）ＶＨＸ−２０００Ｃ顕微鏡を使って、任意に採取した２０ｃｍ＊２０ｃｍのサンプルを観察する。サンプルの裏面を上にして、顕微鏡の倍率を１５０倍に調整し、観察部に対して深度合成処理して３Ｄ表示し、３Ｄイメージ画像で表示された垂直方向（編物のタテ方向）の凹凸高さ（輪郭測定）を測定し、具体的には、凹凸高さのカーブの中間区域にある完全の凸部の放物線を選び取って測定し、選び取った放物線の頂点Ａを中心にして、そこから左右各１００μｍの位置に平行の垂線２本を描き、放物線と２点で交差して、交点を最低点Ｂとし、次いでそれぞれにＡ、Ｂを通って平行線２本を描き、頂点Ａから最低点Ｂまでの距離ｈを測定し、前記方法により試料上の１０箇所を測定し、最大の数値２個と最小の数値２個を除いて中間の６個の数値の平均値を求め、得られた平均値を編物裏面の凹凸構造における凸部の高さとした。
ＫＥＹＥＮＣＥ（キーエンス）ＶＨＸ−２０００Ｃ顕微鏡を使って、任意に採取した２０ｃｍ＊２０ｃｍのサンプルを観察する。サンプルの裏面を上にして、顕微鏡の倍率を１５０倍に調整し、観察部に対して深度合成処理して３Ｄ表示し、３Ｄイメージ画像で表示された垂直方向（編物のタテ方向）の凹凸高さ（輪郭測定）を測定し、具体的には、凹凸高さのカーブの中間区域にある完全の凸部の放物線を選び取って測定し、選び取った放物線の頂点Ａを中心にして、そこから左右各１００μｍの位置に平行の垂線２本を描き、放物線と２点で交差して、交点を最低点Ｂとし、次いでそれぞれにＡ、Ｂを通って平行線２本を描き、頂点Ａから最低点Ｂまでの距離ｈを測定し、前記方法により試料上の１０箇所を測定し、最大の数値２個と最小の数値２個を除いて中間の６個の数値の平均値を求め、得られた平均値を編物裏面の凹凸構造における凸部の高さとした。
（２）隣接する凸部間の距離
ＫＥＹＥＮＣＥ（キーエンス）ＶＨＸ−２０００Ｃ顕微鏡を使って、任意に採取した２０ｃｍ＊２０ｃｍのサンプルを観察する。サンプルの裏面を上にして、顕微鏡の倍率を１５０倍に調整し、観察部に対して深度合成処理して３Ｄ表示し、３Ｄイメージ画像で表示された垂直方向（編物のタテ方向）の隣接する凸部間の距離（輪郭測定）を測定し、具体的には、完全の隣接する凸部間の凹部の放物線を選び取って測定し、選び取った放物線の頂点Ｃを最低点とし、そこから上に向かって５０μｍの位置に水平線１本を描き、当該水平線は凹部の放物線と２点で交差して、この２個の交点間の距離ｗを測定し、前記方法により試料上の１０箇所を測定し、最大の数値２個と最小の数値２個を除いて中間の６個の数値の平均値を求め、得られた平均値を本発明の隣接する凸部間の距離とした。
ＫＥＹＥＮＣＥ（キーエンス）ＶＨＸ−２０００Ｃ顕微鏡を使って、任意に採取した２０ｃｍ＊２０ｃｍのサンプルを観察する。サンプルの裏面を上にして、顕微鏡の倍率を１５０倍に調整し、観察部に対して深度合成処理して３Ｄ表示し、３Ｄイメージ画像で表示された垂直方向（編物のタテ方向）の隣接する凸部間の距離（輪郭測定）を測定し、具体的には、完全の隣接する凸部間の凹部の放物線を選び取って測定し、選び取った放物線の頂点Ｃを最低点とし、そこから上に向かって５０μｍの位置に水平線１本を描き、当該水平線は凹部の放物線と２点で交差して、この２個の交点間の距離ｗを測定し、前記方法により試料上の１０箇所を測定し、最大の数値２個と最小の数値２個を除いて中間の６個の数値の平均値を求め、得られた平均値を本発明の隣接する凸部間の距離とした。
（３）吸水性（滴下方法）
約１５ｃｍ＊１５ｃｍのサンプルを３枚採取し、サンプルを直径約１０ｃｍ以上の枠に余分な張力がかからないよう表を下にして固定しサンプルは余分なテンションない状態で、サンプルの表面が水平となるように置き、ビューレットの先端が水平に置いたサンプルの表面から５ｃｍ離れるようにしてを固定し、水滴の滴下を始めてからサンプル上の水滴が特別な反射をしなくなった時までの時間をはかり（０．１秒まで読み取る）、同じ方法で任意の３箇所の吸水時間を測定して平均値を求める。
約１５ｃｍ＊１５ｃｍのサンプルを３枚採取し、サンプルを直径約１０ｃｍ以上の枠に余分な張力がかからないよう表を下にして固定しサンプルは余分なテンションない状態で、サンプルの表面が水平となるように置き、ビューレットの先端が水平に置いたサンプルの表面から５ｃｍ離れるようにしてを固定し、水滴の滴下を始めてからサンプル上の水滴が特別な反射をしなくなった時までの時間をはかり（０．１秒まで読み取る）、同じ方法で任意の３箇所の吸水時間を測定して平均値を求める。
（４）裏面（反対側）保水率と表裏保水率比
１０ｃｍ＊１０ｃｍのサンプルを３枚、同サイズの濾紙を６枚、同サイズの有機ガラスを１枚採取する。温度２０℃×湿度６５％環境下で、有機ガラスの重量（Ｗ０）、とサンプルの重量（Ｗ１）を測定し（小数点第３位まで表示する）、
注射器を用い、蒸留水２ｃｃを有機ガラス上に置き、サンプルを水滴の上に速やかにのせ、１ｍｉｎ放置後、蒸留水を吸収したサンプルの重量（Ｗ２）を測定し（小数点第３位まで表示する）、
有機ガラスと残留蒸留水の重量（Ｗ３）を測定し（小数点第３位まで表示する）、
吸水前の濾紙２枚の重量（ｗ１、ｗ３）を測定し（小数点第３位まで表示する）
重量を測定した２枚の濾紙で、サンプルを挟み、さらに５００ｇの荷重を乗せ、１ｍｉｎ放置後、表面の濾紙と裏面の濾紙の重量（ｗ２、ｗ４）を測定し（小数点第３位まで表示する）
次式により表裏保水率を算出する（小数点第３位まで表示する）、
表面保水率（％）＝（ｗ２−ｗ１）／（Ｗ２−Ｗ１）×１００
裏面保水率（％）＝（ｗ４−ｗ３）／（Ｗ２−Ｗ１）×１００
表裏保水率比＝表保水率（％）／裏保水率（％）
Ｗ０：吸水前の有機ガラスの重量（ｇ）
Ｗ１：吸水前のサンプルの重量（ｇ）
Ｗ２：吸水後のサンプルの重量（ｇ）
Ｗ３：吸水後の有機ガラスと残留蒸留水の重量（ｇ）
ｗ１：吸水前の表面濾紙の重量（ｇ）
ｗ２：吸水後の表面濾紙の重量（ｇ）
ｗ３：吸水前の裏面濾紙の重量（ｇ）
ｗ４：吸水後の裏面濾紙の重量（ｇ）
１０ｃｍ＊１０ｃｍのサンプルを３枚、同サイズの濾紙を６枚、同サイズの有機ガラスを１枚採取する。温度２０℃×湿度６５％環境下で、有機ガラスの重量（Ｗ０）、とサンプルの重量（Ｗ１）を測定し（小数点第３位まで表示する）、
注射器を用い、蒸留水２ｃｃを有機ガラス上に置き、サンプルを水滴の上に速やかにのせ、１ｍｉｎ放置後、蒸留水を吸収したサンプルの重量（Ｗ２）を測定し（小数点第３位まで表示する）、
有機ガラスと残留蒸留水の重量（Ｗ３）を測定し（小数点第３位まで表示する）、
吸水前の濾紙２枚の重量（ｗ１、ｗ３）を測定し（小数点第３位まで表示する）
重量を測定した２枚の濾紙で、サンプルを挟み、さらに５００ｇの荷重を乗せ、１ｍｉｎ放置後、表面の濾紙と裏面の濾紙の重量（ｗ２、ｗ４）を測定し（小数点第３位まで表示する）
次式により表裏保水率を算出する（小数点第３位まで表示する）、
表面保水率（％）＝（ｗ２−ｗ１）／（Ｗ２−Ｗ１）×１００
裏面保水率（％）＝（ｗ４−ｗ３）／（Ｗ２−Ｗ１）×１００
表裏保水率比＝表保水率（％）／裏保水率（％）
Ｗ０：吸水前の有機ガラスの重量（ｇ）
Ｗ１：吸水前のサンプルの重量（ｇ）
Ｗ２：吸水後のサンプルの重量（ｇ）
Ｗ３：吸水後の有機ガラスと残留蒸留水の重量（ｇ）
ｗ１：吸水前の表面濾紙の重量（ｇ）
ｗ２：吸水後の表面濾紙の重量（ｇ）
ｗ３：吸水前の裏面濾紙の重量（ｇ）
ｗ４：吸水後の裏面濾紙の重量（ｇ）
（５）伸縮復元率ＣＲ
ａ．まず、標準大気圧下で試料を１２時間調湿し、
ｂ．かせ長さ測定装置を用い、かせ長１０ｍ（巻き数１０回＊１ｍ／回）の試料の首尾を束ねてくくり、マーク用カラー糸をかせに結んで印を付け、枠に掛け、
ｃ．標準大気圧下で試料を放置して、熱処理前の平衡１２ｈ以上を行い、
ｄ．試料を完全に浸漬させて水槽の壁に触れないことを確保するために、恒温水槽内に所定量の軟水を添加し、水槽の設定温度は９０℃であり、試料を折り重ねることを２回繰り返し、緩和状態で網袋にいれ、次いで試料を入れた網袋を慎重に熱水に入れ、、ガラス棒で均一に撹拌し、２０分間で処理後、慎重にクリップで網袋を取り出してトレーに入れ、網の袋を冷却させた後、網袋を無張力状態で掛け、標準大気圧下で熱処理後の平衡を行い、
ｅ．初期荷重と定荷重の計算：
初期荷重（Ｇ）：０．００２ｇ／ｄ×デニールＤ×２×巻き数、
定荷重（Ｇ）：０．１ｇ／ｄ×デニールＤｘ２×巻き数、
ｆ．一日前に測定用大容量のメスシリンダーの中に軟水を入れ、標準大気圧下で温度２０℃×１２時間を調整し、
ｇ．試料をフックに掛け、もう一端のマーク用カラー糸の位置に順次に初期荷重と定荷重を掛け、張力を調性しながら、大容量のメスシリンダーの軟水の中に入れ、同時にストップウォッチで時間を記録し、２分間放置後、標尺を用いて長さＬを１ｍｍまで読み取って、定荷重を取り除いて、２分間放置後、初期荷重を掛けたまま、標尺を用いて長さＬ１を１ｍｍまで読み取る。次の式によって伸長回復率（即ちＣＲ値）を算出した。
ａ．まず、標準大気圧下で試料を１２時間調湿し、
ｂ．かせ長さ測定装置を用い、かせ長１０ｍ（巻き数１０回＊１ｍ／回）の試料の首尾を束ねてくくり、マーク用カラー糸をかせに結んで印を付け、枠に掛け、
ｃ．標準大気圧下で試料を放置して、熱処理前の平衡１２ｈ以上を行い、
ｄ．試料を完全に浸漬させて水槽の壁に触れないことを確保するために、恒温水槽内に所定量の軟水を添加し、水槽の設定温度は９０℃であり、試料を折り重ねることを２回繰り返し、緩和状態で網袋にいれ、次いで試料を入れた網袋を慎重に熱水に入れ、、ガラス棒で均一に撹拌し、２０分間で処理後、慎重にクリップで網袋を取り出してトレーに入れ、網の袋を冷却させた後、網袋を無張力状態で掛け、標準大気圧下で熱処理後の平衡を行い、
ｅ．初期荷重と定荷重の計算：
初期荷重（Ｇ）：０．００２ｇ／ｄ×デニールＤ×２×巻き数、
定荷重（Ｇ）：０．１ｇ／ｄ×デニールＤｘ２×巻き数、
ｆ．一日前に測定用大容量のメスシリンダーの中に軟水を入れ、標準大気圧下で温度２０℃×１２時間を調整し、
ｇ．試料をフックに掛け、もう一端のマーク用カラー糸の位置に順次に初期荷重と定荷重を掛け、張力を調性しながら、大容量のメスシリンダーの軟水の中に入れ、同時にストップウォッチで時間を記録し、２分間放置後、標尺を用いて長さＬを１ｍｍまで読み取って、定荷重を取り除いて、２分間放置後、初期荷重を掛けたまま、標尺を用いて長さＬ１を１ｍｍまで読み取る。次の式によって伸長回復率（即ちＣＲ値）を算出した。
式中：ＣＲ：伸長復元率、％
Ｌ：初期荷重と定荷重を同時に掛けた時の試料長さ、ｍｍ；
Ｌ１：定荷重を取り除いて初期荷重を掛けた時の試料長さ、ｍｍ。
Ｌ：初期荷重と定荷重を同時に掛けた時の試料長さ、ｍｍ；
Ｌ１：定荷重を取り除いて初期荷重を掛けた時の試料長さ、ｍｍ。
実施例１
２８Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−９６ｆ−丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−十字／丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹと５５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４９％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ８６μｍ、隣接する凸部間の距離１６１μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／ｌ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−９６ｆ−丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−十字／丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹと５５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４９％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ８６μｍ、隣接する凸部間の距離１６１μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／ｌ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例２
２８Ｇのシングル丸編機にて、６０Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−十字断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ と７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値５１％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ９４μｍ、隣接する凸部間の距離１８０μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊４０ｍｉｎ）、仕上げ工程（制電剤２ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１５ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、６０Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−十字断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ と７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値５１％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ９４μｍ、隣接する凸部間の距離１８０μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊４０ｍｉｎ）、仕上げ工程（制電剤２ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１５ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例３
３２Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−９６ｆ−十字断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値５４％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ１３１μｍ、隣接する凸部間の距離１３７μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３５ｍｉｎ、親水性樹脂５ｇ／ｌ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
３２Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−９６ｆ−十字断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値５４％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ１３１μｍ、隣接する凸部間の距離１３７μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３５ｍｉｎ、親水性樹脂５ｇ／ｌ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例４
２８Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−９６ｆ−丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹ、３０Ｄ ＰＵ、と７５Ｄ−３６ｆ−ＰＴＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値５０％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ１０９μｍ、隣接する凸部間の距離２１６μｍ）、凸部の繊維がＰＴＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程と染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊の３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／ｌ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−９６ｆ−丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹ、３０Ｄ ＰＵ、と７５Ｄ−３６ｆ−ＰＴＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値５０％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ１０９μｍ、隣接する凸部間の距離２１６μｍ）、凸部の繊維がＰＴＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程と染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊の３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／ｌ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例５
２８Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−７２ｆ−十字断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、５０番手のポリエステル／綿からなる紡績糸と５０Ｄ−１２ｆ−高粘度ＰＥＴ／低粘度ＰＥＴ ＦＤＹ（ＣＲ値３２％）を用いて、シック＆シン交互ストライプ変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４１μｍ、隣接する凸部間の距離３１２μｍ）、凸部の繊維がＰＥＴ／ ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程（精錬剤１ｇ／ｌ、温度９０℃）、染色工程（分散染料１２５℃＊４５ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／ｌ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−７２ｆ−十字断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、５０番手のポリエステル／綿からなる紡績糸と５０Ｄ−１２ｆ−高粘度ＰＥＴ／低粘度ＰＥＴ ＦＤＹ（ＣＲ値３２％）を用いて、シック＆シン交互ストライプ変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４１μｍ、隣接する凸部間の距離３１２μｍ）、凸部の繊維がＰＥＴ／ ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程（精錬剤１ｇ／ｌ、温度９０℃）、染色工程（分散染料１２５℃＊４５ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／ｌ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例６
２８Ｇのシングル丸編機にて、４０番手の綿紡績糸と７５Ｄ−３６ｆ−丸断面高弾性 ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値３０％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４０μｍ、隣接する凸部間の距離３７６μｍ）、凸部の繊維が高弾性ＰＥＴ ＤＴＹの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、漂白剤２ｇ／ｌ、温度９５℃）、染色工程（反応性染料８０℃＊６０ｍｉｎ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、４０番手の綿紡績糸と７５Ｄ−３６ｆ−丸断面高弾性 ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値３０％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４０μｍ、隣接する凸部間の距離３７６μｍ）、凸部の繊維が高弾性ＰＥＴ ＤＴＹの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、漂白剤２ｇ／ｌ、温度９５℃）、染色工程（反応性染料８０℃＊６０ｍｉｎ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例７
２８Ｇのシングル丸編機にて、４０番手のポリエステル／レーヨンからなる紡績糸と５０Ｄ−２４ｆ−ＰＴＴ／ＰＥＴ ＦＤＹ（ＣＲ値４０％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ５２μｍ、隣接する凸部間の距離３２９μｍ）、凸部の繊維がＰＴＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度１００℃）、染色工程（分散染料１３５℃＊２５ｍｉｎ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１５ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、４０番手のポリエステル／レーヨンからなる紡績糸と５０Ｄ−２４ｆ−ＰＴＴ／ＰＥＴ ＦＤＹ（ＣＲ値４０％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ５２μｍ、隣接する凸部間の距離３２９μｍ）、凸部の繊維がＰＴＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度１００℃）、染色工程（分散染料１３５℃＊２５ｍｉｎ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１５ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例８
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−三角断面ブライトＰＥＴ ＦＤＹ、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹと５０Ｄ−２４ｆ−ＰＴＴ ＤＴＹ（ＣＲ値３１％）を用いて、ストライプ変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４１μｍ、隣接する凸部間の距離３０５μｍ）、凸部の繊維がＰＴＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程（精練剤２ｇ／ｌ、温度９０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ）仕上げ工程（制電剤１．０ｇ／ｌ、酸性中和剤１．０ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−三角断面ブライトＰＥＴ ＦＤＹ、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹと５０Ｄ−２４ｆ−ＰＴＴ ＤＴＹ（ＣＲ値３１％）を用いて、ストライプ変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４１μｍ、隣接する凸部間の距離３０５μｍ）、凸部の繊維がＰＴＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理工程（精練剤２ｇ／ｌ、温度９０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ）仕上げ工程（制電剤１．０ｇ／ｌ、酸性中和剤１．０ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例９
２８Ｇのシングル丸編機にて、７０Ｄ−２４ｆ−丸断面セミダルナイロンＤＴＹと７５Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４３％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４９μｍ、隣接する凸部間の距離３３２μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上げ工程（制電剤１．０ｇ／ｌ、酸性中和剤１．０ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７０Ｄ−２４ｆ−丸断面セミダルナイロンＤＴＹと７５Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４３％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４９μｍ、隣接する凸部間の距離３３２μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上げ工程（制電剤１．０ｇ／ｌ、酸性中和剤１．０ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１０
２８Ｇのシングル丸編機にて、４０Ｓポリエステル紡績糸と５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４８％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ６３μｍ、隣接凸部間の距離３２３μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１２５℃＊３０ｍｉｎ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ））を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、４０Ｓポリエステル紡績糸と５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４８％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ６３μｍ、隣接凸部間の距離３２３μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して前処理・染色工程（（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１２５℃＊３０ｍｉｎ）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ））を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１１
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−の丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４２％）を用いて、ストライプ変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７２μｍ、隣接する凸部間の距離２７９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−の丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４２％）を用いて、ストライプ変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７２μｍ、隣接する凸部間の距離２７９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１２
２８Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−３６ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−３６ｆ−十字／丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、５０Ｄ−３６ｆ−三角断面ブライトＰＥＴ ＦＤＹと５５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４９％）を用いて、シック＆シン交互ストライプ変化鹿の子の組織を使用して、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７０μｍ、隣接する凸部間の距離２５５μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度１１０℃）、染色工程（分散染料１３５℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）、を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、５０Ｄ−３６ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−３６ｆ−十字／丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ、５０Ｄ−３６ｆ−三角断面ブライトＰＥＴ ＦＤＹと５５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４９％）を用いて、シック＆シン交互ストライプ変化鹿の子の組織を使用して、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７０μｍ、隣接する凸部間の距離２５５μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度１１０℃）、染色工程（分散染料１３５℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上げ工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）、を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１３
２８Ｇのシングル丸編機にて、６３Ｄ−７２ｆ−太細部を有する丸断面ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値５１％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用して、裏面が凹凸構造（凸部の高さ６６μｍ、隣接する凸部間の距離３０９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂５ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、６３Ｄ−７２ｆ−太細部を有する丸断面ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値５１％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用して、裏面が凹凸構造（凸部の高さ６６μｍ、隣接する凸部間の距離３０９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂５ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１４
３２Ｇのシングル丸編機にて、３０Ｄ−３６ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹと５０Ｄ−２４ｆ−ＰＴＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値３９％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ５８μｍ、隣接する凸部間の距離２９８μｍ）、凸部の繊維がＰＴＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１５ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
３２Ｇのシングル丸編機にて、３０Ｄ−３６ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹと５０Ｄ−２４ｆ−ＰＴＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値３９％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ５８μｍ、隣接する凸部間の距離２９８μｍ）、凸部の繊維がＰＴＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１５ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１５
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−３６ｆ−丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−３６ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４１％）を用いて、ストライプ変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７３μｍ、隣接する凸部間の距離２８７μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−３６ｆ−丸断面フルダルＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−３６ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ／ＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４１％）を用いて、ストライプ変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７３μｍ、隣接する凸部間の距離２８７μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１６
２８Ｇのシングル丸編機にて、６０Ｄ−７２ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−十字断面ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−３６ｆ−高粘度ＰＥＴ／低粘度ＰＥＴ ＦＤＹ（ＣＲ値３６％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４５μｍ、隣接する凸部間の距離３０１μｍ）、凸部の繊維がＰＥＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤０．５ｇ／ｌ、温度１００℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、６０Ｄ−７２ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−十字断面ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−３６ｆ−高粘度ＰＥＴ／低粘度ＰＥＴ ＦＤＹ（ＣＲ値３６％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ４５μｍ、隣接する凸部間の距離３０１μｍ）、凸部の繊維がＰＥＴ／ＰＥＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤０．５ｇ／ｌ、温度１００℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１７
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４９％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７２μｍ、隣接する凸部間の距離２７９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４９％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７２μｍ、隣接する凸部間の距離２７９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
比較例１
２８Ｇのシングル丸編機にて、６０Ｄ−７２ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−十字断面ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−３６ｆ−高粘度ＰＥＴ／低粘度ＰＥＴ ＦＤＹ（ＣＲ値３６％）を用いて、従来の鹿の子の組織を用いて、裏面が凹凸構造を有しない生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１２５℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、６０Ｄ−７２ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹ、７５Ｄ−７２ｆ−十字断面ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−３６ｆ−高粘度ＰＥＴ／低粘度ＰＥＴ ＦＤＹ（ＣＲ値３６％）を用いて、従来の鹿の子の組織を用いて、裏面が凹凸構造を有しない生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１２５℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
比較例２
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹ、ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ（ＣＲ値４９％）を用いて、従来の鹿の子の組織を用いて、裏面が凹凸構造（凸部の高さ２２μｍ、隣接する凸部間の距離４１８μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面ＰＥＴ ＤＴＹ、ＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ（ＣＲ値４９％）を用いて、従来の鹿の子の組織を用いて、裏面が凹凸構造（凸部の高さ２２μｍ、隣接する凸部間の距離４１８μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂１０ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表１に示す。
実施例１８
２８Ｇのシングル丸編機にて、１５０Ｄ−１４４ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと１５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４６％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ８１μｍ、隣接する凸部間の距離２３１μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３５℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂５ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表２に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、１５０Ｄ−１４４ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと１５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４６％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ８１μｍ、隣接する凸部間の距離２３１μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３５℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂５ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表２に示す。
比較例３
２８Ｇのダブル丸編機にて、１５０Ｄ−１４４ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと１５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４６％）を用いて、ダブル凹凸組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ３３μｍ、隣接する凸部間の距離３２９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂５ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表２に示す。
２８Ｇのダブル丸編機にて、１５０Ｄ−１４４ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと１５０Ｄ−４８ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４６％）を用いて、ダブル凹凸組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ３３μｍ、隣接する凸部間の距離３２９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理・染色工程（精練剤１ｇ／ｌ、分散染料１３０℃＊３０ｍｉｎ、親水性樹脂５ｇ／１）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表２に示す。
実施例１９
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４９％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７４μｍ、隣接する凸部間の距離１２９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度９０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊４０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表２に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−ＰＢＴ ＤＴＹ（ＣＲ値４９％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ７４μｍ、隣接する凸部間の距離１２９μｍ）、凸部の繊維がＰＢＴの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度９０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊４０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表２に示す。
比較例４
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＦＤＹを用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ２６μｍ、隣接凸部間の距離３２９μｍ）、凸部の繊維がＰＥＴ ＦＤＹの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊４０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表３に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＦＤＹを用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ２６μｍ、隣接凸部間の距離３２９μｍ）、凸部の繊維がＰＥＴ ＦＤＹの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１３０℃＊４０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表３に示す。
比較例５
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと７０Ｄ−２４ｆ−丸断面セミダルナイロンＤＴＹを用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ３５μｍ、隣接する凸部間の距離３９７μｍ）、凸部の繊維がナイロンの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１２０℃＊４０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表３に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと７０Ｄ−２４ｆ−丸断面セミダルナイロンＤＴＹを用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ３５μｍ、隣接する凸部間の距離３９７μｍ）、凸部の繊維がナイロンの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料１２０℃＊４０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表３に示す。
比較例６
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと６０ｓ綿紡績糸を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ１０μｍ、隣接凸部間の距離４２６μｍ）、凸部の繊維が綿の生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料、１３０℃＊３０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表３に示す。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと６０ｓ綿紡績糸を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ１０μｍ、隣接凸部間の距離４２６μｍ）、凸部の繊維が綿の生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料、１３０℃＊３０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表３に示す。
比較例７
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値２０％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ１８μｍ、隣接凸部間の距離３６５μｍ）、凸部の繊維がＰＥＴ ＤＴＹの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料、１３０℃＊３０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表３に示す。
実施例の１ー１９の吸水速乾性編物を使用して、Ｔシャツ、ＰＯＬＯシャツを作った。
２８Ｇのシングル丸編機にて、７５Ｄ−７２ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹと７５Ｄ−２４ｆ−丸断面セミダルＰＥＴ ＤＴＹ（ＣＲ値２０％）を用いて、変化鹿の子の組織を使用し、裏面が凹凸構造（凸部の高さ１８μｍ、隣接凸部間の距離３６５μｍ）、凸部の繊維がＰＥＴ ＤＴＹの生機を編成した。次いで、出来上がった生機に対して、前処理工程（精練剤１ｇ／ｌ、温度８０℃）、染色工程（分散染料、１３０℃＊３０ｍｉｎ）、仕上工程（制電剤１ｇ／ｌ、酸性中和剤１ｇ／ｌ、親水性樹脂１０ｇ／１）を行い、編物を得た。
得られた編物の各性能を表３に示す。
実施例の１ー１９の吸水速乾性編物を使用して、Ｔシャツ、ＰＯＬＯシャツを作った。
実施例１と実施例１０から見ると、交編糸が長繊維の編物と交編糸が短繊維の編物と比較して、裏面の凸部の高さが大きければ大きいほど、隣接する凸部間の距離が小さくなり、その速乾性（表裏保水率比が大きく、裏面保水率が小さい）は良くなる。
実施例２と実施例３と実施例１７から見ると、凸部繊維としてのポリエステル系弾性繊維のＣＲ値大きくなると、裏面の裏面の凸部の高さが大きければ大きいほど、隣接する凸部間の距離は小さくなり、その速乾性（表裏保水率比が大きく、裏面保水率が小さい）は良くなる。
実施例１４と実施例７、実施例１５と実施例９から見ると、交編糸の中にレーヨン又はナイロン等の吸湿性繊維を含有しない場合、その速乾性（表裏保水率比が大きく、裏面保水率が小さい）は良くなる。
実施例１１と実施例１５から見ると、交編糸を構成する長繊維の単糸繊度が細ければ細いほど、得られた編物の速乾性（表裏保水率比が大きく、裏面保水率が小さい）は良くなる。
比較例１と実施例１６、比較例２と実施例１７から見ると、編物の裏面が凹凸構造を有しない場合、または凹凸構造における凸部の高さが４０μｍ未満の場合、その速乾性（表裏保水率比が小さく、裏面保水率が大きい）は比較的良くない。
表２から見ると、同様の糸を使って得られたダブル編物と本発明のシングル編物と比較して、その速乾性（表裏保水率比が小さく、裏面保水率が大きい）は本発明にも及ばないし、目付けも比較的大きい。
表３から見ると、比較例４、５、６、７は裏面が凹凸構造であっても、凸部を形成する繊維はＰＥＴ ＦＤＹ（非弾性ＰＥＴ）、ＰＥＴ ＤＴＹ（非弾性ＰＥＴ）、ナイロン又は綿の場合、裏面における凸部の高さは４０μｍに達することができず、得られた編物の速乾性（表裏保水率比が小さく、裏面保水率が大きい）は良くない。
Claims (7)
- シングル丸編物であって、裏面が凹凸構造であり、凹凸構造における凸部の高さが４０〜１５０μｍであり、且つ凸部の繊維がポリエステル系弾性繊維であることを特徴とする吸水速乾性編物。
- 前記凹凸構造において、隣接する凸部間の距離が５０〜４００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の吸水速乾性編物。
- 前記ポリエステル系弾性繊維は、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、上記２種類の繊維の何れかとポリエチレンテレフタレートとの複合繊維、又は粘度の異なる２種のポリエチレンテレフタレートの複合繊維であることを特徴とする請求項１に記載の吸水速乾性編物。
- 前記ポリエステル系弾性繊維と交編する糸が少なくともレギュラーポリエチレンテレフタレート繊維を含むことを特徴とする請求項１に記載の吸水速乾性編物。
- 目付が５０〜２５０ｇ／m2であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の吸水速乾性編物。
- 表裏面保水率比が５．０以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の吸水速乾性編物。
- 請求項１に記載の吸水速乾性編物を使用して得られたＴシャツ又はＰＯＬＯシャツ。
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