JP2017024168A - ドリル及びドリルヘッド - Google Patents

Abstract

【課題】加工穴の内周の品位及び内径精度を高められること。【解決手段】軸線Ｏ回りに回転させられるドリル本体１と、ドリル本体１の外周に形成されて、軸線Ｏ方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝２と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとドリル本体１の先端面６との交差稜線部に形成された先端刃７と、を備え、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａのうち、先端刃７を介して先端面６に連なる先端部には、軸線Ｏに平行となるようにギャッシュすくい面２ｃが形成されており、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、先端刃７は、軸線Ｏに直交する径方向に沿うように延びている。【選択図】図２０

Description

本発明は、例えばＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料等の被削材に、穴あけ加工を行うドリル、及び、刃先交換式ドリルの工具本体の先端部に着脱可能に装着されたり、工具本体の先端部にろう付け等により固定状態で装着されるドリルヘッドに関するものである。

従来、例えば航空機部品等に用いられるＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料等の被削材に対して、ドリルによる穴あけ加工が行われている。
この種の被削材においては、穴あけ加工時にドリルから伝播されるスラスト荷重（ドリルから被削材に対して、ドリル送り方向へ向けて作用する力）により、加工穴の内周に繊維層の層間剥離（デラミネーション）が生じやすい。また、繊維の切り残しや伸展性の抜けバリ、ひげ等（以下、バリ等と省略）が生じることがある。このような問題を解消するためのドリルとして、例えば下記特許文献１〜５に記載されたものが知られている。

特許文献１に記載されたドリルは、先端角を７０〜１００°と小さく設定することにより、スラスト荷重を低減させている。
特許文献２、３に記載されたドリルは、ドリル側面視において先端部が尖るように鋭角に形成されており、切れ刃の先端角が、先端から基端側へ向かうに従い漸次又は段階的に小さくなるように変化していて、スラスト荷重を低減させている。

特許文献４に記載されたドリルは、ドリル先端部に、ドリル軸線方向に隣り合う小径部と大径部が形成されており、まず小径部が被削材を穴あけ加工（粗加工）した後、大径部が被削材に切り込んで、加工穴の内周を仕上げ加工するようになっている。つまり、小径部の穴あけ加工によって層間剥離やバリ等の不具合が生じた場合でも、その後に切り込む大径部が、前記不具合の生じた部分ごと加工穴の内周を切除する。

特許文献５に記載されたドリルは、いわゆるロウソク型ドリルであり、切れ刃（先端刃）の径方向外側の端部が、ドリル先端側へ向けて突出するように形成されているとともに、この端部が加工穴の内周に鋭く切り込んで、層間剥離やバリ等の発生を抑制する。

米国特許出願公開第２００８／００１９７８７号明細書 特許第５０８７７４４号公報 特許第５２５８６７７号公報 特開２０１４−３４０７９号公報 米国特許第８５４０４６３号明細書

しかしながら、上記従来のドリルでは、下記の課題を有していた。
本明細書に添付した図２９〜図３３を用いて、従来のドリル１００、１１０の問題点について、具体的に説明する。
ドリル１００、１１０は、軸線Ｏ回りに回転させられるドリル本体１０１と、ドリル本体１０１の外周に形成されて、軸線Ｏ方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝１０２と、切屑排出溝１０２のドリル回転方向Ｔを向く壁面とドリル本体１０１の先端面との交差稜線部に形成された先端刃１０７と、を備えている。
なお、先端刃１０７の中でも、穴あけ加工した加工穴の内周の仕上げ精度に密接に関係するのは、該先端刃１０７における径方向の外端（外周コーナ）１０７ｃ近傍である。

図２９及び図３０に示されるドリル１００においては、切屑排出溝１０２が、ドリル本体１０１の先端面に開口しているとともに、該先端面から軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。このため、先端刃１０７のアキシャルレーキ角（軸方向すくい角）は、ポジティブ角とされている。また、図３０に示されるように、先端刃１０７の外周コーナ１０７ｃのラジアルレーキ角（径方向すくい角）Ｒは、ポジティブ角（＋）とされている。

このドリル１００を用いて、ＣＦＲＰ等の被削材を穴あけ加工すると、図３３に示される被削材Ｗの加工穴の内周のうち、符号Ａで示される領域（周方向の領域）にバリ等が発生しやすい。
すなわち、ＣＦＲＰ等からなる被削材Ｗには繊維の方向性があり、図３３においては繊維の方向性が、上下方向（縦方向）とされている。このため、先端刃１０７の外周コーナ１０７ｃのラジアルレーキ角Ｒがポジティブ角（＋）とされていると、加工穴の内周のうち領域Ａにおいて、刃先が鋭角に切り込んで（刃先が繊維のスジに対して逆目に鋭く切り込んで）繊維が引き剥がされやすくなり、バリ等が発生する。

また、図３１及び図３２に示されるドリル１１０においては、切屑排出溝１０２の先端部に、軸線Ｏに平行なギャッシュすくい面１０２ｃが形成されている。このため、先端刃１０７のアキシャルレーキ角は、ネガティブ角（０°）とされている。また、図３２に示されるように、先端刃１０７の外周コーナ１０７ｃのラジアルレーキ角Ｒは、０°よりも負角側に大きいネガティブ角（−）とされている。

このドリル１１０を用いて、ＣＦＲＰ等の被削材を穴あけ加工すると、図３３に示される被削材Ｗの加工穴の内周のうち、符号Ｂで示される領域（周方向の領域）にバリ等が発生しやすい。
すなわち、先端刃１０７の外周コーナ１０７ｃのラジアルレーキ角Ｒがネガティブ角（−）とされていると、加工穴の内周のうち領域Ｂにおいて、刃先が鈍角に切り込んで（刃先が繊維のスジに対して順目だが鈍く切り込んで）繊維の切り残しが生じやすくなり、バリ等が発生する。

このため、加工穴の内周の周方向全域にわたって、バリ等の発生を抑制して、仕上げ精度を向上することが望まれていた。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、被削材に穿設される加工穴の内周の品位及び内径精度を高めることができるドリル及びドリルヘッドを提供することを目的とする。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明のドリルは、軸線回りに回転させられるドリル本体と、前記ドリル本体の外周に形成されて、前記軸線方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝と、前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の先端面との交差稜線部に形成された先端刃と、を備え、前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面のうち、前記先端刃を介して前記先端面に連なる先端部には、前記軸線に平行となるようにギャッシュすくい面が形成されており、前記ドリル本体を前記軸線方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、前記先端刃は、前記軸線に直交する径方向に沿うように延びていることを特徴とする。
また本発明は、工具本体の先端部に装着されるドリルヘッドであって、前記工具本体とともに軸線回りに回転させられるヘッド本体と、前記ヘッド本体の外周に形成されて、前記軸線方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝と、前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ヘッド本体の先端面との交差稜線部に形成された先端刃と、を備え、前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面のうち、前記先端刃を介して前記先端面に連なる先端部には、前記軸線に平行となるようにギャッシュすくい面が形成されており、前記ヘッド本体を前記軸線方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、前記先端刃は、前記軸線に直交する径方向に沿うように延びていることを特徴とする。

本発明のドリル及びドリルヘッドによれば、先端刃のすくい面となる切屑排出溝のギャッシュすくい面が、ドリル本体の軸線に平行となるように形成されているので、該先端刃のアキシャルレーキ角（軸方向すくい角）は、ネガティブ角（０°）とされる。そして、ドリル正面視において、先端刃が、ドリル本体の径方向に沿うように延びている。つまり、この先端刃は、芯上がりでも芯下がりでもない、芯高ゼロとなるように設定されている。

ここで、上記「芯高」について説明する。芯高（芯高寸法）とは周知のように、ドリル正面視において、先端刃の刃長方向に平行で軸線を通る仮想直線に対して、該先端刃が離間させられる距離である。具体的には、図２９（ｂ）及び図３１（ｂ）に示される従来のドリル１００、１１０において、先端刃１０７の刃長方向に平行で軸線Ｏを通る仮想直線に対して、先端刃１０７が離間させられる距離Ｌが、芯高である。そして、前記仮想直線に対して先端刃１０７がドリル回転方向Ｔに位置する場合は「芯上がり」、ドリル回転方向Ｔとは反対側に位置する場合は「芯下がり」である。
従来のドリル１００、１１０は、すべて芯上がりとなっている。

本発明では、ドリル正面視で、先端刃が径方向に沿うように延びており、芯高が略ゼロである。なお、上記「先端刃が径方向に沿うように延び」るとは、ドリル正面視において、先端刃の径方向の外端（外周コーナ）及び軸線を通る仮想直線と、該先端刃の刃長方向と、の間に形成される角度が、ゼロに近い小さな値（略０°）とされていることを指し、具体的には前記角度が、例えば５°以下（０〜５°）である。

このように、先端刃のアキシャルレーキ角がネガティブ角（０°）とされ、かつ、先端刃が径方向に沿うように延びている（芯高ゼロとされている）と、先端刃の外周コーナのラジアルレーキ角は、ネガティブ角（０°）となる。
このため、本発明のドリル及びドリルヘッドにより、ＣＦＲＰ等の被削材を穴あけ加工すると、図３３に示される被削材Ｗの加工穴の内周のうち、符号Ａで示される領域（周方向の領域）においても、符号Ｂで示される領域（周方向の領域）においても、バリ等が発生することが顕著に抑制される。

具体的に、被削材Ｗの加工穴の内周のうち、領域Ａにおいては、従来では刃先が鋭角に切り込んで（刃先が繊維のスジに対して逆目に鋭く切り込んで）繊維が引き剥がされやすかったが、本発明では刃先が直角に切り込むため、繊維を引き剥がすことが抑制される。また、領域Ｂにおいては、従来では刃先が鈍角に切り込んで（刃先が繊維のスジに対して順目だが鈍く切り込んで）繊維の切り残しが生じやすかったが、本発明では刃先が直角に切り込むため、繊維の切り残しの発生が抑制される。
従って本発明のドリル及びドリルヘッドは、加工穴の内周の周方向全域にわたって、バリ等の発生を抑制することができるのである。

以上より本発明によれば、被削材に穴あけ加工した加工穴の内周の仕上げ精度を、安定して高めることができる。

また、本発明のドリルにおいて、前記切屑排出溝のうち、前記ギャッシュすくい面よりも前記軸線方向の基端側に位置する部分は、前記ギャッシュすくい面から前記軸線方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向とは反対側へ向けてねじれて延びていることとしてもよい。

この場合、切屑排出溝は、ドリル本体の外周において螺旋状に延びるねじれ溝となる。従って、切屑排出性が良好に維持される。

また、本発明のドリルにおいて、前記切屑排出溝は、前記軸線に平行に延びていることとしてもよい。

この場合、切屑排出溝は、ドリル本体の外周において直線状に延びる直溝となる。従って、ドリル製造時に切屑排出溝を成形しやすい。

本発明のドリル及びドリルヘッドによれば、被削材に穿設される加工穴の内周の品位及び内径精度を高めることができる。

本発明の第１参考例に係るドリルを示す側面図である。 図１のドリルの先端面を正面に見た図（正面図）である。 図１のドリルの先端部を拡大して示す側面図である。 図１のドリルの先端部を拡大して示す側面図であり、図３とは異なる向きからこの先端部を見た図である。 図３のＶ部を拡大して示す図であり、穴あけ加工時にドリルから被削材に対して作用する切削力（スラスト荷重、ラジアル荷重）を説明する図である。 本発明の第１参考例に係るドリルの各構成要素の角度、径方向位置等を説明する図である。 本発明の第１参考例に係るドリルの変形例を示す側面図である。 図７のドリルの先端面を正面に見た図（正面図）である。 図７のドリルの先端部を拡大して示す側面図である。 図７のドリルの先端部を拡大して示す側面図であり、図９とは異なる向きからこの先端部を見た図である。 本発明の第２参考例に係るドリルを示す側面図である。 図１１のドリルの先端面を正面に見た図（正面図）である。 図１１のドリルの先端部を拡大して示す側面図である。 図１１のドリルの先端部を拡大して示す側面図であり、図１３とは異なる向きからこの先端部を見た図である。 本発明の第２参考例に係るドリルの各構成要素の角度、径方向位置等を説明する図である。 本発明の第２参考例に係るドリルの変形例を示す側面図である。 図１６のドリルの先端面を正面に見た図（正面図）である。 図１６のドリルの先端部を拡大して示す側面図である。 図１６のドリルの先端部を拡大して示す側面図であり、図１８とは異なる向きからこの先端部を見た図である。 本発明の第１実施形態に係るドリルを示す（ａ）側面図、（ｂ）正面図である。 図２０（ａ）のＩＩ−ＩＩ断面を示す図である。 本発明の第２実施形態に係るドリルを示す（ａ）側面図、（ｂ）正面図である。 本発明の第２実施形態に係るドリルの変形例を示す（ａ）側面図、（ｂ）正面図である。 図２３（ａ）のドリルの要部を拡大して示す図であり、穴あけ加工時にドリルから被削材に対して作用する切削力（スラスト荷重、ラジアル荷重）を説明する図である。 図２３に示されるドリルの各構成要素の角度、径方向位置等を説明する図である。 本発明の第３実施形態に係るドリルを示す（ａ）側面図、（ｂ）正面図である。 本発明の第２参考例に係るドリルの変形例を示す（ａ）側面図、（ｂ）正面図である。 本発明の第２実施形態に係るドリルの変形例を示す正面図である。 従来のドリルを示す（ａ）側面図、（ｂ）正面図である。 図２９（ａ）のＩＸ−ＩＸ断面を示す図である。 従来のドリルを示す（ａ）側面図、（ｂ）正面図である。 図３１（ａ）のＸＩ−ＸＩ断面を示す図である。 被削材に穴あけ加工した加工穴の内周において、バリ等が発生しやすい領域を説明する図である。

＜第１参考例＞
以下、本発明の第１参考例に係るドリル１０について、図１〜図６を参照して説明する。
図１〜図４に示されるように、本参考例のドリル１０は、軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなし、超硬合金等の硬質材料により形成されたドリル本体１を有している。ドリル本体１は、その軸線Ｏ方向の基端側部分が円柱状のままのシャンク部とされるとともに、軸線Ｏ方向の先端側部分が切れ刃を有する刃部とされる。なお、前記切れ刃には、後述する先端刃７及び外周刃４が含まれる。

ドリル１０は、ドリル本体１のシャンク部が工作機械の主軸や、ボール盤・電動ドリルの三爪チャック等に着脱可能に装着され、軸線Ｏ回りに沿うドリル回転方向Ｔに回転させられつつ、軸線Ｏ方向に沿う先端側（図１における下側）へ送り出されて、刃部により被削材に切り込んで穴あけ加工を行う。なお、この被削材としては、例えば、航空機部品等に用いられるＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料や、伸展性の高い金属材料等が挙げられる。

本明細書では、ドリル本体１の軸線Ｏ方向に沿う刃部側（図１における下側）を先端側といい、刃部とは反対側の、工作機械の主軸等に把持されるシャンク部側（図１における上側）を基端側という。
また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、この径方向のうち、軸線Ｏに接近する向きを径方向の内側といい、軸線Ｏから離間する向きを径方向の外側という。
また、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向といい、この周方向のうち、切削加工時にドリル１０が回転させられる向きをドリル回転方向Ｔといい、これとは反対側へ向かう向きを、ドリル回転方向Ｔとは反対側（反ドリル回転方向）という。

ドリル本体１の外周には、軸線Ｏ方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝２と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとドリル本体１の外周面との交差稜線部に形成された外周刃４と、が備えられる。
また、ドリル本体１の外周のうち、切屑排出溝２以外の外周面には、外周刃４のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、該外周刃４に沿って延びるとともに、この外周刃４と同径とされてドリル本体１の刃部における最外径部分をなすマージン部１１と、マージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、外周刃４及びマージン部１１よりも小径とされた二番取り面１５と、が形成されている。

本参考例では、ドリル本体１の外周において切屑排出溝２が、周方向に互いに間隔をあけて複数形成されており、これらの切屑排出溝２が、ドリル本体１の先端面６にそれぞれ開口しているとともに、該先端面６から軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。

また、これら切屑排出溝２は、軸線Ｏに関して回転対称位置となるように、ドリル本体１の外周において、周方向に等間隔をあけて（等ピッチで）配置されている。具体的に、本参考例のドリル１０は、ドリル本体１に２条の切屑排出溝２が軸線Ｏに関して１８０°回転対称に配置された、ツイストドリルとなっている。

図１において、切屑排出溝２は、ドリル本体１の先端面６に開口して基端側へ向けて延びているとともに、ドリル本体１の軸線Ｏ方向に沿う中央部付近（図示の例では、中央部よりもやや基端側に位置する部分）において、径方向外側へ向けて外周面に切れ上がっている。そして、ドリル本体１において、軸線Ｏ方向に沿う切屑排出溝２が形成された範囲が刃部とされ、この範囲よりも基端側がシャンク部とされている。

図２において、切屑排出溝２は、溝の内周が凹曲面状をなしており、径方向内側及びドリル回転方向Ｔへ向けて窪むように形成されている。また切屑排出溝２は、その周方向に沿う中央部付近において、溝深さが最も深くなる（溝の内周が軸線Ｏに最も接近する）ように形成されている。

図１、図３及び図４において、外周刃４は、その軸線Ｏ方向の先端部がリーディングエッジとされている。具体的に、ドリル本体１の刃部の外径は、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い漸次僅かに小さくされていて、バックテーパが与えられており、これに応じて、外周刃４の外径もドリル本体１の先端から基端側へ向けて、徐々に小さくされている。ただしこれに限定されるものではなく、ドリル本体１の刃部には、バックテーパが付与されていなくてもよい。

図２において、マージン部１１は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａに連なり、後述する先端刃７の最外径（先端刃７の径方向の外端が軸線Ｏ回りに回転して形成される回転軌跡の円の直径φＤ）と略等しい外径の仮想円筒面上に位置するように形成されている。そして、ドリル本体１において、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとマージン部１１との交差稜線部が、外周刃４とされている。

図１、図３及び図４において、本参考例では、切屑排出溝２が上述のように螺旋状にねじれて形成されているため、切屑排出溝２に沿う外周刃４及びマージン部１１も、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。つまり、切屑排出溝２、外周刃４及びマージン部１１は、互いにねじれ角（リード、軸方向傾斜角）が等しくされている。

図２において、ドリル本体１の外周面のうち、マージン部１１と該マージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う切屑排出溝２との間に位置する部分が、二番取り面１５とされている。外周刃４の軸線Ｏ回りの回転軌跡（図２に示されるドリル本体１のシャンク部の外径に相当する仮想円）に対して、二番取り面１５は、径方向内側に後退して配置されている。

具体的に、二番取り面１５は、ドリル本体１の外周面におけるマージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なっており、該マージン部１１の外径よりも小さい外径とされている。なお、図示の例では、二番取り面１５は、外周刃４の前記回転軌跡から径方向内側へ向けた後退量（二番取り深さ）が、周方向の全域にわたって一定とされている。ただし、これに限定されるものではなく、例えば、二番取り面１５は、そのドリル回転方向Ｔの端部からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次外周刃４の前記回転軌跡から径方向内側へ向けた後退量が大きくされていてもよい。

また、ドリル本体１の外周のうち、二番取り面１５と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂとの交差稜線部が、ヒール部１３とされている。ヒール部１３は、ドリル回転方向Ｔとは反対側に向けて尖るとともに、切屑排出溝２に沿って延びる稜線状をなしている。

図１〜図４において、ドリル本体１の先端部には、ドリル１０の先端側（ドリル送り方向）を向く先端面６と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと先端面６との交差稜線部に形成された先端刃７と、先端面６と該先端面６のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う切屑排出溝２との間に位置するシンニング部９と、が備えられる。

図２において、先端面（先端逃げ面）６は、先端刃７の後述する第１〜第３先端刃２１〜２３のうち、最も径方向の内側に位置する第１先端刃２１からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する第１逃げ面３１と、第１〜第３先端刃２１〜２３のうち、最も径方向の外側に位置する第３先端刃２３からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する第３逃げ面３３と、第１先端刃２１と第３先端刃２３との間に位置する第２先端刃２２からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する第２逃げ面３２と、を備えている。

これらの第１〜第３逃げ面３１〜３３が、ドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の基端側へ向けてそれぞれ傾斜していることで、第１〜第３先端刃２１〜２３には、逃げ角γ１〜γ３がそれぞれ付与されている。
図６において、第１逃げ面３１の逃げ角γ１と、第３逃げ面３３の逃げ角γ３とは、互いに等しくされている。また、第２逃げ面３２の逃げ角γ２は、第１逃げ面３１の逃げ角γ１及び第３逃げ面３３の逃げ角γ３よりも、小さくされている。本参考例では、逃げ角γ１、γ３が例えば２５°程度であり、逃げ角γ２が例えば５〜１５°程度である。

図３及び図４に示されるように、第１逃げ面３１及び第３逃げ面３３は、径方向外側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜している。また、第２逃げ面３２は、径方向外側に向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて傾斜している。

図２において、先端面６は、先端刃７のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なるとともに上述した第１〜第３逃げ面３１〜３３が配置される、径方向に長い矩形状をなす前方部分と、この前方部分のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、該前方部分よりも大きな逃げ角に設定された扇形状の後方部分と、を有している。ただし、これに限定されるものではなく、先端面６は、前方部分と後方部分の逃げ角が互いに同一に設定されているとともに、これら前方部分及び後方部分が面一に形成されていてもよい。

また、先端面６は、先端刃７からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びるとともに、軸線Ｏ方向の基端側へ向けて窪むように形成された凹部８を有する。本参考例では、凹部８が、先端刃７からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びる溝状をなしており、先端面６における前方部分から後方部分にわたって形成されている。
凹部８は、軸線Ｏ方向の先端側を向く底面と、径方向の外側を向く壁面と、を有しており、前記底面が、上述した第２逃げ面３２とされている。

また、先端面６には、クーラント孔１４が開口している。クーラント孔１４は、ドリル本体１内を切屑排出溝２に沿うように（切屑排出溝２と略等しいリードで）ねじれて延びているとともに、ドリル本体１を軸線Ｏ方向に貫通している。クーラント孔１４内には、工作機械の主軸等から供給されるクーラント（圧縮エアや、油性又は水溶性の切削剤）が流通し、このクーラントは、ドリル本体１の先端部及び被削材の加工部位に流出させられる。

本参考例では、ドリル本体１の先端部においてクーラント孔１４が開口させられる位置が、凹部８よりも径方向の内側に設定されている。また、クーラント孔１４は、先端面６及び後述するシンニング面９ｂにわたって開口している。
図２に示されるドリル正面視において、クーラント孔１４の開口形状は、円形状をなしているが、これに限定されるものではなく、例えばそれ以外の多角形状や楕円形状等であってもよい。

先端刃７は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａの先端部と、ドリル本体１の先端面６のうち、前記壁面２ａの先端部からドリル回転方向Ｔとは反対側に連なる部分（上述した前方部分）との交差稜線部に形成されていて、壁面２ａをすくい面とし、先端面６を逃げ面としている。なお、上記壁面２ａには、後述するシンニング壁面９ａが含まれる。
そして、この先端刃７は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びる第１先端刃２１と、第１先端刃２１の径方向の外側に配置された第２先端刃２２と、第２先端刃２２の径方向の外側に配置された第３先端刃２３と、を有している。

図６に示されるドリル本体１を径方向から見た側面視で、第１先端刃２１と軸線Ｏとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の２倍の角度に相当する当該ドリル１０の先端角αが、１００〜１７０°の範囲とされている。なお、本参考例のドリル１０はツイストドリルであるので、前記先端角αとは、このドリル側面視で、一対の先端刃７の各第１先端刃２１の延長線同士の間に形成される角度に等しい。

また図６において、先端刃７を軸線Ｏ回りの周方向に回転させて得られる回転軌跡の直径（最外径）をφＤとして、第１先端刃２１の径方向の外端は、先端刃７の径方向の外端から、φＤ×２５％以下の範囲に配置されている。具体的には、図６のドリル側面視で、符号ａで示される距離（径方向の長さ）が、上記φＤ×２５％以下に設定される。

図３及び図６において、先端刃７のうち第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて、又は、軸線Ｏに垂直に延びている。本参考例において図示される例では、第２先端刃２２が、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて傾斜している。
図６のドリル側面視で、軸線Ｏに垂直な仮想平面ＶＳと、第２先端刃２２との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度βは、２５°以下に設定されている。具体的に、この角度βは、０〜２５°である。

また、第２先端刃２２の径方向の内端は、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、軸線Ｏ方向の基端側に配置されている。
また本参考例では、第２先端刃２２の径方向の内端は、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、径方向の内側又は径方向の同一位置に配置されている。本参考例において図示される例では、第２先端刃２２の径方向の内端が、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、径方向の内側に配置されている。

図３及び図４において、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと、凹部８において径方向外側を向く壁面との交差稜線部には、稜線１６が形成されている。稜線１６は、切削に寄与することのないみせかけの切れ刃であり、軸線Ｏ方向に沿うように延びているとともに、第１先端刃２１の径方向の外端と、第２先端刃２２の径方向の内端とを繋いでいる。ただし、切削に寄与しないこの稜線１６に対しても逃げ角は付与されており、本参考例では、前記逃げ角が１０°以下となっている。つまり、先端面６において稜線１６のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なる部分（凹部８において径方向外側を向く壁面）は、ドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い漸次径方向の内側へ向けて傾斜する逃げ面とされている。
図６のドリル側面視で、軸線Ｏと稜線１６との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θ１は、１０°以下に設定されている。具体的に、この角度θ１は、０〜１０°である。

そして、図５及び図６に示されるように、第２先端刃２２の径方向の外端は、第１先端刃２１を径方向の外側へ向けて延ばした仮想延長線ＶＬ上に配置されている。
また図６において、先端刃７を軸線Ｏ回りの周方向に回転させて得られる回転軌跡の直径（最外径）をφＤとして、第２先端刃２２の径方向の外端は、先端刃７の径方向の外端から、φＤ×１０％以下の範囲に配置されている。具体的には、図６のドリル側面視で、符号ｂで示される距離（径方向の長さ）が、上記φＤ×１０％以下に設定される。なお、距離ｂの下限は、ｂ＝０であり、よってこの場合、第３先端刃２３は形成しなくてもよい。

図５及び図６に示されるように、第３先端刃２３は、第２先端刃２２の径方向の外端から、径方向の外側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びている。第３先端刃２３は、先端刃７の最外径部分に位置しており、該第３先端刃２３の径方向の外端は、外周刃４の先端に接続している。
そして、第３先端刃２３は、第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬに沿って延びている。つまり、第３先端刃２３は、仮想延長線ＶＬ上に一致するように形成されている。

なお、本参考例の先端刃７は、上述した第１〜第３先端刃２１〜２３を構成する切れ刃要素として、主切れ刃７ａと、シンニング刃７ｂと、を有している。これらの刃７ａ、７ｂについては、シンニング部９の説明後に、別途説明する。

図３において、ドリル本体１の先端部のうち、切屑排出溝２の先端部におけるドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂから溝底（切屑排出溝２のうち最も径方向内側に位置する壁面部分）にかけての領域と、先端面６（の後方部分）との間に位置する部分には、シンニング部９が形成されている。

シンニング部９は、ドリル回転方向Ｔを向くとともに、先端刃７の第１先端刃２１のうち、後述するシンニング刃７ｂに連なるシンニング壁面（シンニングすくい面）９ａと、該シンニング壁面９ａのドリル回転方向Ｔに位置して軸線Ｏ方向の先端側及びドリル回転方向Ｔとは反対側を向くように傾斜した平面状をなすとともに、先端面６に連なるシンニング面９ｂと、を備えている。

図６において、シンニング部９におけるシンニング壁面９ａと、シンニング面９ｂとの間に形成される角度δは、例えば１００〜１１０°の範囲である。
また、図２に示されるように、本参考例ではシンニング面９ｂが、ドリル本体１のヒール部１３に達するように延びている。

図２〜図４に示されるように、先端刃７は、上述した第１〜第３先端刃２１〜２３を構成する切れ刃要素として、主切れ刃７ａと、シンニング刃７ｂと、を有している。
シンニング刃７ｂは、シンニング部９のシンニング壁面９ａと、先端面６との交差稜線部に形成されている。シンニング刃７ｂの径方向の内端は、軸線Ｏ上に位置している。そして、先端刃７のうち、シンニング刃７ｂ以外の部位が、主切れ刃７ａとなっている。

従って、先端刃７のうち、第２先端刃２２及び第３先端刃２３は、主切れ刃７ａに含まれる。また、先端刃７のうち、第１先端刃２１は、シンニング刃７ｂ、及び、主切れ刃７ａのうち第２先端刃２２よりも径方向内側に位置する部位を含んでいる。

次に、図５を参照して、穴あけ加工時にドリル１０から被削材に対して作用する切削力と、そのスラスト荷重及びラジアル荷重について、説明する。
図５は、ドリル１０の先端刃７の要部を拡大して示す縦断面図であり、この断面視において、符号Ｆ１は、先端刃７のうち第１先端刃２１の所定のポイントにおいて被削材に対して作用する切削力を表しており、符号Ｆ２は、先端刃７のうち第２先端刃２２の所定のポイントにおいて被削材に対して作用する切削力を表している。また、実際にはこのような切削力Ｆ１、Ｆ２が、第１、第２先端刃２１、２２の刃長全域において生じている。

切削力Ｆ１においては、ドリル送りｆｒ方向の分力がスラスト荷重Ｆ１ｔであり、ドリル径方向の分力がラジアル荷重Ｆ１ｒである。また、切削力Ｆ２においては、ドリル送りｆｒ方向の分力がスラスト荷重Ｆ２ｔであり、ドリル径方向の分力がラジアル荷重Ｆ２ｒである。
そして、本参考例のドリル１０においては、スラスト荷重Ｆ１ｔ、Ｆ２ｔの向きは互いに同一であるが、ラジアル荷重Ｆ１ｒ、Ｆ２ｒの向きが、互いに異なっている。或いは、ラジアル荷重Ｆ２ｒが、略ゼロである。

以上説明した本参考例のドリル１０によれば、ドリル１０の先端面６に位置する先端刃７が、第１先端刃２１と、該第１先端刃２１の径方向外側に配置された第２先端刃２２と、を備えている。具体的には、第１先端刃２１が径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜しているのに対して、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて傾斜しており、或いは、軸線Ｏに垂直に延びている。そして、第２先端刃２２の径方向の内端が、第１先端刃２１の径方向の外端よりも軸線Ｏ方向の基端側に配置され、第２先端刃２２の径方向の外端は、第１先端刃２１を径方向の外側へ延ばした仮想延長線ＶＬ上に位置しているので、下記の作用効果を奏する。

つまり、先端刃７が、ドリル１０先端において径方向内側に位置する第１先端刃２１と、径方向外側に位置する第２先端刃２２と、を別々に備えているので、図５に示されるように、第１先端刃２１が被削材を穴あけ加工するときに生じるスラスト荷重（ドリル１０から被削材に対してドリル送りｆｒ方向へ向けて作用する力）Ｆ１ｔは、被削材における加工穴の内周（ここでいう内周とは、加工後に加工穴の内周となる予定部を指しており、以下、内周予定部という）よりも径方向の内側に位置する部分に対して作用し、このスラスト荷重Ｆ１ｔが、ドリル１０外周部（被削材においては加工穴の内周予定部）へ伝播することは防止されている。

詳しくは、一般に、穴あけ加工時に被削材に作用するスラスト荷重は、ドリル先端における径方向内側の部分（軸線Ｏを含む径方向の中央部付近）で大きくなりやすく、従来のドリルでは、被削材に対してドリル先端の中央部付近から作用するスラスト荷重が、加工穴の内周予定部に伝播することで、層間剥離が生じやすかった。
一方、本参考例によれば、被削材に対してドリル１０先端の中央部付近から作用するスラスト荷重Ｆ１ｔが、第１、第２先端刃２１、２２が互いに分離されていることによって、加工穴の内周予定部に伝播することが防止されるため、加工後の加工穴の内周に層間剥離が発生することを抑制できる。

また、第１、第２先端刃２１、２２を別々に形成することにより層間剥離を抑制したので、従来のドリルのように、層間剥離を抑制するためにドリルの先端角αを小さく設定したり、ドリルの先端部を尖らすように鋭角に形成したりする必要はなく、よって本参考例によれば、先端刃７の刃長を短く抑えることができる。これにより、穴あけ加工時の切削抵抗を抑制できる。
また、先端刃７の軸線Ｏ方向の長さを小さく抑えることが可能となり、穴あけ加工時のストローク（ドリル送りｆｒ方向の加工長さ）を小さく抑えることができて、加工効率（生産性）が向上する。

ところで、穴あけ加工時には、図５に示されるように、第１、第２先端刃２１、２２から被削材に作用する切削力Ｆ１、Ｆ２のうち、軸線Ｏ方向の先端側（ドリル送りｆｒ方向）へ向けた分力がスラスト荷重Ｆ１ｔ、Ｆ２ｔとなり、径方向へ向けた分力がラジアル荷重Ｆ１ｒ、Ｆ２ｒとなる。
そして本参考例では、先端刃７のうち第１先端刃２１が、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜しているのに対して、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて傾斜しているか、或いは、軸線Ｏに垂直に延びている。

従って、第１、第２先端刃２１、２２から被削材に作用するスラスト荷重Ｆ１ｔ、Ｆ２ｔの向きは、互いに同一である一方、第１先端刃２１から被削材に作用するラジアル荷重Ｆ１ｒの向きと、第２先端刃２２から被削材に作用するラジアル荷重Ｆ２ｒの向きとは、互いに異なっている。
具体的に、第１先端刃２１のラジアル荷重Ｆ１ｒは、被削材に対して径方向外側へ向けて作用するが、第２先端刃２２のラジアル荷重Ｆ２ｒは、被削材に対して径方向内側へ向けて作用するか、或いは略ゼロとなる（作用しない）。

ここで、例えば従来のドリルにおいて、先端角αを小さく設定しているもの、又はドリルの先端部が尖るように鋭角に形成されたものでは、被削材に対して径方向外側へ向けて作用するラジアル荷重が大きくなるため、加工穴を径方向に押し広げつつ穴あけ加工が行われて、加工後に加工穴の縮径現象（スプリングバック）が生じ、加工穴の内径精度を確保することが難しかった。
一方、本参考例によれば、第１先端刃２１から被削材に作用する径方向外側へ向けたラジアル荷重Ｆ１ｒが、このラジアル荷重Ｆ１ｒとは異なる向きの、第２先端刃２２から被削材に作用するラジアル荷重Ｆ２ｒによって低減させられるか、或いは、それ以上に増大させられないようになっている。つまり、本参考例に係るドリル１０の先端刃７全体のラジアル荷重は、従来のドリルの先端刃全体のラジアル荷重に対して、低減させられている。さらに本参考例では、被削材の加工穴の内周予定部の近くに第２先端刃２２を配置することができ、この場合、第２先端刃２２の径方向内側へ向けたラジアル荷重を、加工穴の内周予定部に直接的に作用させることが可能である。
従って、加工穴の内周に縮径現象が生じることを効果的に抑制することができ、加工穴の内径精度が高められる。

また、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて、或いは、軸線Ｏに垂直に延びているので、この第２先端刃２２が、加工穴の内周予定部付近に鋭く切り込むようにされている。
なお、本参考例で説明したように、切屑排出溝２が、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれる螺旋状をなしている場合には、第２先端刃２２を、径方向の外端から内側へ向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜させることにより、第２先端刃２２のラジアルレーキ角（径方向すくい角）を、第１先端刃２１のラジアルレーキ角よりも容易に正角（ポジティブ角）側に設定することが可能であり、第２先端刃２２の切れ味をさらに高めることができる（図６のドリル正面図を参照）。
従って、加工穴の内周にバリ等が生じることを効果的に抑制して、加工穴の内周の品位を高めることができる。

また、第２先端刃２２は、その径方向の外端が第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬ上に位置していることから、これら第１、第２先端刃２１、２２は、穴あけ加工時においてほぼ同時に被削材に切り込むことになる。
従って、穴あけ加工時において、第２先端刃２２に対して過大な切削抵抗が作用することはなく、上述の構成により第２先端刃２２の切れ味を十分に高めつつも、該第２先端刃２２の摩耗や欠損を抑制することができる。

さらに、第２先端刃２２の径方向の外端が第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬ上に位置しているので、これら第１、第２先端刃２１、２２同士が、軸線Ｏ方向に大きく離間して配置されることもない。
従って、穴あけ加工時のストロークを小さく抑えることができるという上述した効果が、確実に得られることになる。

また、ドリル１０の製造時においては、第２先端刃２２の径方向の外端が第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬ上に位置していることから、例えば先端刃７全体の刃長の一部に凹状部分（凹部８）を成形することによって、容易に第１、第２先端刃２１、２２を形成できる。従って、ドリル１０の製造が容易である。
また、第２先端刃２２の径方向の外端が第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬ上に位置しているので、先端刃７の再研磨代を大きく確保することが容易である。従って、工具寿命を長寿命化できる。

以上より本参考例によれば、被削材に穿設される加工穴の内周の品位及び内径精度を高めることができ、穴あけ加工時の切削抵抗を抑えられ、加工効率を向上でき、切れ刃（先端刃７）の摩耗や欠損を抑制でき、再研磨代を十分に確保できて、工具寿命を延長できるのである。

また本参考例では、先端刃７が、さらに第２先端刃２２の径方向の外側に配置された第３先端刃２３を有しており、この第３先端刃２３が、仮想延長線ＶＬに沿って延びているので、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、第１、第２先端刃２１、２２により上述した顕著な作用効果が得られつつ、さらに被削材に対して、第１、第２先端刃２１、２２とほぼ同時に第３先端刃２３が切り込むこととなり、安定して加工穴の内周の品位及び内径精度を高めることができる。

また、第３先端刃２３は、第２先端刃２２の径方向の外端と、切屑排出溝２に沿って延びる外周刃４の先端（リーディングエッジ）との間に設けられるので、この第３先端刃によって、先端刃７と外周刃４との間に尖った角部が形成されることを防止でき、これらを鈍角の角部で接続することが可能になる（図５を参照）。つまり、先端刃７と外周刃４との接続部分において、刃先強度を十分に高めることができるので、切れ刃の摩耗や欠損が顕著に抑制される。

特に、例えばＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）にチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料や、伸展性の高い金属材料等からなる被削材に対して穴あけ加工を行う場合には、上記構成（第３先端刃２３）を採用することにより、高精度に安定して切削を行うことができ、好ましい。
ただし、本参考例は、第３先端刃２３を設けなくてもよく、例えばＣＦＲＰ単体からなる被削材に対しては、第２先端刃２２の径方向の外端と、外周刃４の先端とを直接接続して（つまり図６において距離ｂ＝０として）、先端刃７と外周刃４との間に尖った角部を積極的に形成することにより、切れ味を高めることがより好ましい。

また本参考例では、第２先端刃２２の径方向の内端が、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、径方向の内側又は径方向の同一位置に配置されているので、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、第１先端刃２１と第２先端刃２２とが径方向にオーバーラップするように穴あけ加工が行われるので、これら第１、第２先端刃２１、２２同士の間で、切り残しが生じることがない。つまり、第１先端刃２１の径方向の外端と、第２先端刃２２の径方向の内端とを繋ぐ接続部分（稜線１６）に対して、切れ刃の機能を付与することなく、これらの間に切り残しが生じることを防止できる。
従って、本参考例で説明したツイストドリルなどの複数刃のドリル１０に上記構成を適用するにあたって、周方向に隣り合う切れ刃（先端刃７）同士において、第１、第２先端刃２１、２２同士の分離位置（第１先端刃２１の径方向の外端及び第２先端刃２２の径方向の内端に相当する位置）を、刃長方向に互いにずらす必要がない。

具体的に説明すると、例えば、特開平１１−１２９１０９号公報に記載されたドリルヘッドにおいては、周方向に隣り合う切れ刃（先端刃）同士において、ニックの位置を刃長方向に互いにずらさなければ、切り残しが生じてしまう。
一方、本参考例によれば上述した特別な構成によって、周方向に隣り合う先端刃７それぞれにおいて切り残しが生じることがないので、第１、第２先端刃２１、２２を所期する位置に比較的自由に配置できる。従って、種々のドリル１０への要望に対して、容易に対応可能である。
なお、本参考例の上記構成を採用したドリル１０は、被削材として特にＣＦＲＰを穴あけ加工する場合において、格別顕著な効果を発揮できる。

また、ドリル本体１を径方向から見た側面視で、当該ドリル１０の先端角αが、１００〜１７０°であるので、下記の作用効果を奏する。
すなわち、ドリル１０の先端角αが１００°以上であるので、該先端角αが小さくなり過ぎることがなく、穴あけ加工時にラジアル荷重（被削材に対して径方向の外側へ向けて作用する力）Ｆ１ｒが過大になるようなことが防止される。これにより、加工後の加工穴の縮径現象を抑制する効果が、さらに格別顕著なものとなる。
また、ドリル１０の先端角αが１７０°以下であるので、該先端角αが大きくなり過ぎることがなく、穴あけ加工時にスラスト荷重（被削材に対してドリル送り方向へ向けて作用する力）Ｆ１ｔが過大になるようなことが防止される。これにより、層間剥離を抑制する効果が、さらに確実なものとなる。

また、第２先端刃２２の径方向の外端が、先端刃７全体としての径方向の最外端から、φＤ×１０％以下の範囲に配置される（つまり、図６における距離ｂがφＤ×１０％以下である）ので、下記の効果を奏する。
すなわち、第２先端刃２２を、被削材の加工穴の内周予定部の近くに配置することができ、該第２先端刃２２の径方向内側へ向けたラジアル荷重Ｆ２ｒを、加工穴の内周予定部に直接的に作用させることができる。
従って、加工穴の内周に縮径現象が生じることをより効果的に抑制することができ、加工穴の内径精度が高められる。

また、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて、或いは、軸線Ｏに垂直に延びているので、この第２先端刃２２が、加工穴の内周予定部付近に鋭く切り込むことになる。
従って、加工穴の内周にバリ等が生じることをより効果的に抑制することができ、加工穴の内周の品位が高められる。

また、第１先端刃２１の径方向の外端が、先端刃７全体としての径方向の最外端から、φＤ×２５％以下の範囲に配置される（つまり、図６における距離ａがφＤ×２５％以下である）ので、下記の効果を奏する。
すなわち、第１先端刃２１の刃長を、先端刃７全体としての刃長に対してほぼ半分以上確保することができ、この第１先端刃２１の径方向の外側に配置される第２先端刃２２を形成するにあたり、大きな凹部８を切り欠くなどしてドリル１０先端の剛性を低下させてしまうようなことが防止される。

また、図６のドリル側面視で、軸線Ｏに垂直な仮想平面ＶＳと第２先端刃２２との間に形成される角度βが２５°以下であるので、下記の効果を奏する。
すなわちこの場合、第２先端刃２２の径方向の内端における軸線Ｏ方向の位置が、第１先端刃２１から大きく軸線Ｏ方向の基端側へ向けて離間させられるようなことが防止される。これにより、第２先端刃２２を形成するにあたり、大きな凹部８を切り欠くなどしてドリル１０先端の剛性を低下させてしまうようなことが防止される。また、穴あけ加工時のストロークを小さく抑える効果が、さらに確実なものとなる。

また、図６のドリル側面視で、軸線Ｏと稜線１６との間に形成される角度θ１が１０°以下であるので、下記の効果を奏する。
すなわちこの場合、第１、第２先端刃２１、２２同士の間で、切り残しが生じることを防止しつつも、第２先端刃２２を形成するにあたり、径方向内側へ向けて大きな凹部８を切り欠くなどしてドリル１０先端の剛性を低下させてしまうようなことが防止される。

なお、本参考例では、切屑排出溝２が、ドリル本体１の先端面６から軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれる、ねじれ溝タイプのドリル１０について説明したが、本参考例はこれに限定されるものではない。

ここで、図７〜図１０に示されるものは、第１参考例で説明したドリル１０の変形例であり、直溝タイプのドリル２０を表している。
図７に示されるように、この変形例のドリル２０においては、切屑排出溝２が、周方向にねじれることなく軸線Ｏ方向に沿って真っ直ぐに延びている。このような直溝タイプのドリル２０に対しても、本参考例を適用することが可能である。

このドリル２０が、第１参考例で説明したドリル１０に対して相違するその他の点について、下記に説明する。
図８に示されるように、この変形例のドリル２０は、切屑排出溝２の溝の内周形状が、横断面視でＬ字状をなしている。また、マージン部１１（第１マージン部）以外のマージン部として、第２マージン部１２を有している。
それ以外の点については、ドリル１０、２０は、互いに同様の構成を有しているので、図７〜図１０において、第１参考例で説明したものと同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。

＜第２参考例＞
次に、本発明の第２参考例に係るドリル３０について、図１１〜図１５を参照して説明する。
なお、前述の第１参考例と同じ構成要素については詳細な説明を省略し、主として異なる点についてのみ、下記に説明する。

本参考例のドリル３０は、前述のドリル１０で説明した稜線１６の代わりに、先端刃７の一部を構成するとともに切れ刃として機能する、第４先端刃２４を備えている。また、第４先端刃２４を形成したことにより、凹部３８の形状が、第１参考例で説明した凹部８の形状とは異なっており、本参考例の凹部３８には、第４逃げ面３４が形成されている。

具体的に本参考例では、図１２〜図１５に示されるように、第２先端刃２２の径方向の内端が、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、径方向の外側に配置されている。また、先端刃７は、前述した第１〜第３先端刃２１〜２３以外の切れ刃として、第４先端刃２４を備えている。

第４先端刃２４は、第１先端刃２１の径方向の外端と、第２先端刃２２の径方向の内端とを繋いでいるとともに、径方向の外側へ向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びている。またこれにより、第４先端刃２４は、径方向に沿う第１先端刃２１と第２先端刃２２との間で、被削材に切り込むようにされている。
つまり、本参考例の先端刃７は、軸線Ｏ上（径方向の中央）から径方向の外側へ向かって、第１先端刃２１、第４先端刃２４、第２先端刃２２、及び第３先端刃２３を、この順に有している。

また、先端面６は、前述した第１〜第３逃げ面３１〜３３以外の逃げ面として、第４先端刃２４のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なるとともに、この第４先端刃２４に逃げ角γ４を付与する第４逃げ面３４を備えている。
具体的に、先端面６には、先端刃７からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びる溝状の凹部３８が形成されており、該凹部３８には、軸線Ｏ方向の先端側を向く底面（第２逃げ面３２）と、径方向の外側を向く壁面と、が形成されていて、前記壁面が、上記第４逃げ面３４とされている。第４逃げ面３４は、第４先端刃２４からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い、径方向の内側へ向けて傾斜し、かつ、軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜している。
図１５に示されるドリル側面視で、第４逃げ面３４の逃げ角γ４は、例えば１５〜２０°程度である。

また、図１５のドリル側面視において、軸線Ｏと第４先端刃２４との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θ２は、３０°以下に設定されている。具体的に、この角度θ２は、０°を超え３０°以下である。

以上説明した本参考例のドリル３０によれば、前述した第１参考例と同様の作用効果を得ることができる。
また本参考例では、第１先端刃２１と第２先端刃２２との間に、これらを接続する第４先端刃２４が配置されているので、第１、第２先端刃２１、２２同士の間で切り残しが生じるようなことが、さらに確実に防止される。
従って、例えば２枚刃や３枚刃などの複数刃のドリル３０に上記構成を適用するにあたって、周方向に隣り合う切れ刃（先端刃７）同士において、第１、第２先端刃２１、２２同士の分離位置（第４先端刃２４が配置される位置）を、刃長方向に互いにずらす必要がない。

このように、本参考例の上記構成によれば、周方向に隣り合う先端刃７それぞれにおいて切り残しが生じることがないので、第１、第２先端刃２１、２２を所期する位置に比較的自由に配置できる。従って、種々のドリル３０への要望に対して、容易に対応可能である。
なお、本参考例の上記構成を採用したドリル３０は、被削材として特に、ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料（その中でもドリル貫通側の端部に金属板が配置されたもの）や、伸展性の高い金属材料等を穴あけ加工する場合において、格別顕著な効果を発揮できる。

また、図１５のドリル側面視で、軸線Ｏと第４先端刃２４との間に形成される角度θ２が３０°以下であるので、下記の効果を奏する。
すなわち、角度θ２が３０°以下とされているので、第４先端刃２４が軸線Ｏに対して大きく傾くことなく、該軸線Ｏに概ね沿うように延びることになり、この第４先端刃２４の刃長を短くすることができる。これにより、第２先端刃２２の刃長を長くすることができて、上述した第２先端刃２２を設けたことによる作用効果がより顕著なものとなる。

なお、本参考例では、切屑排出溝２が、ドリル本体１の先端面６から軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれる、ねじれ溝タイプのドリル３０について説明したが、本参考例はこれに限定されるものではない。

ここで、図１６〜図１９に示されるものは、第２参考例で説明したドリル３０の変形例であり、直溝タイプのドリル４０を表している。
図１６に示されるように、この変形例のドリル４０においては、切屑排出溝２が、周方向にねじれることなく軸線Ｏ方向に沿って真っ直ぐに延びている。このような直溝タイプのドリル４０に対しても、本参考例を適用することが可能である。

このドリル４０が、第２参考例で説明したドリル３０に対して相違するその他の点について、下記に説明する。
図１７に示されるように、この変形例のドリル４０は、切屑排出溝２の溝の内周形状が、横断面視でＬ字状をなしている。また、マージン部１１（第１マージン部）以外のマージン部として、第２マージン部１２を有している。
それ以外の点については、ドリル３０、４０は、互いに同様の構成を有しているので、図１６〜図１９において、第１、第２参考例で説明したものと同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。

なお、前述の参考例に限定されるものではなく、本参考例の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の参考例で説明したドリル１０〜４０は、ドリル本体１の外周に、一対（２条）の切屑排出溝２が周方向に間隔をあけて配置されるとともに、先端刃７が一対（２つ）形成された２枚刃のドリル（ツイストドリル）であるが、これに限定されるものではない。すなわち本参考例は、ドリル本体１の外周に、３条以上の切屑排出溝２が周方向に間隔をあけて配置されるとともに、先端刃７が３つ以上形成された３枚刃以上のドリル１０〜４０にも適用可能である。

また前述の参考例では、ドリル本体１が、超硬合金等の硬質材料により形成されているとしたが、ドリル本体１の材質はこれに限定されるものではない。或いは、ドリル本体１の刃部に対して、ダイヤモンド被膜等のコーティング膜が被覆されていてもよい。

また、前述したドリル１０〜４０は、ソリッドタイプの一体成形されたドリルであるが、本参考例は、刃先交換式ドリルの工具本体の先端部に着脱可能に装着されるドリルヘッドや、工具本体の先端部にろう付け等により固定状態で装着されるドリルヘッドに対しても適用可能である。
すなわち、特に図示していないが、本参考例は、工具本体とともに軸線Ｏ回りに回転させられるヘッド本体（前述の参考例で説明したドリル本体１に相当）と、ヘッド本体の外周に形成されて、軸線Ｏ方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝２と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとヘッド本体の先端面６との交差稜線部に形成された先端刃７と、を備えたドリルヘッドに対しても、採用することができる。この場合、ドリルヘッドは、その先端刃７が、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びる第１先端刃２１と、第１先端刃２１の径方向の外側に配置された第２先端刃２２と、を有し、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて、又は、軸線Ｏに垂直に延びており、第２先端刃２２の径方向の内端は、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、軸線Ｏ方向の基端側に配置され、第２先端刃２２の径方向の外端は、第１先端刃２１を径方向の外側へ向けて延ばした仮想延長線ＶＬ上に配置される。またこのドリルヘッドに対して、前述の参考例で説明した種々の構成を組み合わせてよい。

また、先端角α、角度β、δ、θ１、θ２、逃げ角γ１〜γ４、及び距離ａ、ｂは、前述の参考例で説明した各数値範囲に限定されるものではない。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態に係るドリル５０について、図２０及び図２１を参照して説明する。

〔ドリルの概略構成〕
図２０（ａ）（ｂ）に示されるように、本実施形態のドリル５０は、軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなし、超硬合金等の硬質材料により形成されたドリル本体１を有している。ドリル本体１は、その軸線Ｏ方向の基端側部分が円柱状のままのシャンク部（不図示）とされ、軸線Ｏ方向の先端側部分が切れ刃を有する刃部とされる。なお、前記切れ刃には、後述する先端刃７及び外周刃４が含まれる。

ドリル５０は、ドリル本体１のシャンク部が工作機械の主軸や、ボール盤及び電動ドリルの三爪チャック等に着脱可能に装着され、該ドリル本体１が軸線Ｏ回りのうちドリル回転方向Ｔに回転させられつつ、軸線Ｏ方向に沿う先端側（図２０（ａ）における下側）へ送り出されて、刃部により被削材に切り込んで穴あけ加工する。
また、被削材としては、例えば、航空機部品等に用いられるＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料等が挙げられる。本明細書では、これらを総じてＣＦＲＰ等ということがある。

〔本明細書で用いる向き（方向）の定義〕
本明細書では、ドリル本体１の軸線Ｏに沿う方向（軸線Ｏ方向）のうち、シャンク部から刃部へ向かう方向を先端側（図２０（ａ）における下側）といい、刃部からシャンク部へ向かう方向を基端側（図２０（ａ）における上側）という。
また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、径方向のうち、軸線Ｏに接近する向きを径方向の内側といい、軸線Ｏから離間する向きを径方向の外側という。
また、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向といい、周方向のうち、切削時にドリル５０が回転させられる向きをドリル回転方向Ｔといい、これとは反対の回転方向を、ドリル回転方向Ｔとは反対側（反ドリル回転方向）という。

〔ドリル本体の外周〕
ドリル本体１の外周には、軸線Ｏ方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝２と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとドリル本体１の外周面との交差稜線部に形成された外周刃４と、が備えられる。
また、ドリル本体１の外周のうち、切屑排出溝２以外の外周面には、外周刃４のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、該外周刃４に沿って延びるとともに、この外周刃４と同径とされてドリル本体１の刃部における最外径部分をなすマージン部１１と、マージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、外周刃４及びマージン部１１よりも小径とされた二番取り面１５と、が形成されている。

〔切屑排出溝〕
本実施形態では、ドリル本体１の外周において切屑排出溝２が、周方向に互いに間隔をあけて複数形成されており、これらの切屑排出溝２が、ドリル本体１の先端面６にそれぞれ開口しているとともに、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。

詳しくは、切屑排出溝２においてドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａのうち、後述する先端刃７を介して先端面６に連なる先端部には、軸線Ｏに平行となるようにギャッシュすくい面２ｃが形成されている。図２０（ａ）に示される例では、ギャッシュすくい面２ｃが、平行四辺形状をなしている。そして、切屑排出溝２のうち、ギャッシュすくい面２ｃよりも軸線Ｏ方向の基端側に位置する部分（つまりギャッシュすくい面２ｃ以外の部位）が、該ギャッシュすくい面２ｃから軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて延びている。

図２０及び図２１に示されるように、これら切屑排出溝２は、軸線Ｏに関して回転対称位置となるように、ドリル本体１の外周において、周方向に等間隔をあけて（等ピッチで）配置されている。具体的に、本実施形態のドリル５０は、ドリル本体１に２条の切屑排出溝２が軸線Ｏに関して１８０°回転対称に配置された、ツイストドリルとなっている。

切屑排出溝２は、ドリル本体１の先端面６に開口して基端側へ向けて延びているとともに、特に図示していないが、ドリル本体１の軸線Ｏ方向に沿う例えば中央部付近において、径方向外側へ向けて外周面に切れ上がっている。そして、ドリル本体１において、軸線Ｏ方向に沿う切屑排出溝２が形成された範囲が刃部とされ、この範囲よりも基端側がシャンク部とされている。

図２１に示される軸線Ｏに垂直な断面視（横断面視）において、切屑排出溝２は、溝の内周が凹曲面状をなしており、径方向内側及びドリル回転方向Ｔへ向けて凹状に窪むように形成されている。また切屑排出溝２は、その周方向に沿う中央部付近において、溝深さが最も深くなる（溝の内周が軸線Ｏに最も接近する）ように形成されている。

〔外周刃、マージン部〕
図２０（ａ）（ｂ）において、外周刃４は、その軸線Ｏ方向の先端部がリーディングエッジとされている。具体的に、ドリル本体１の刃部の外径は、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い漸次僅かに小さくされていて、バックテーパが与えられており、これに応じて、外周刃４の外径もドリル本体１の先端から基端側へ向けて、徐々に小さくされている。ただしこれに限定されるものではなく、ドリル本体１の刃部には、バックテーパが付与されていなくてもよい。

マージン部１１は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａに連なり、後述する先端刃７の最外径（先端刃７の径方向の外端が軸線Ｏ回りに回転して形成される回転軌跡の円の直径φＤ）と略等しい外径の仮想円筒面上に位置するように形成されている。そして、ドリル本体１において、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとマージン部１１との交差稜線部が、外周刃４とされている。

本実施形態では、切屑排出溝２が上述のように螺旋状にねじれて形成されているため、切屑排出溝２に沿う外周刃４及びマージン部１１も、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。つまり、切屑排出溝２、外周刃４及びマージン部１１は、互いにねじれ角（リード、軸方向傾斜角）が等しくされている。外周刃４のねじれ角は、例えば、４０°以下である。

〔二番取り面〕
ドリル本体１の外周面のうち、マージン部１１と該マージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う切屑排出溝２との間に位置する部分が、二番取り面１５とされている。特に図示していないが、外周刃４の軸線Ｏ回りの回転軌跡に対して、二番取り面１５は、径方向内側に後退して配置されている。

具体的に、二番取り面１５は、ドリル本体１の外周面におけるマージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なっており、該マージン部１１の外径よりも小さい外径とされている。二番取り面１５が外周刃４の前記回転軌跡から径方向内側へ向けて後退する後退量（二番取り深さ）は、該二番取り面１５における周方向の全域にわたって、一定とされていてもよい。或いは、二番取り面１５は、そのドリル回転方向Ｔの端部からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次外周刃４の前記回転軌跡から径方向内側へ向けた後退量が大きくされていてもよい。

〔ヒール部〕
また、ドリル本体１の外周のうち、二番取り面１５と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂとの交差稜線部が、ヒール部１３とされている。ヒール部１３は、ドリル回転方向Ｔとは反対側に向けて尖っているとともに、切屑排出溝２に沿って延びる稜線状をなしている。

〔ドリル本体の先端〕
ドリル本体１の先端部には、ドリル５０の先端側（ドリル送り方向）を向く先端面６と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと先端面６との交差稜線部に形成された先端刃７と、先端面６と該先端面６のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う切屑排出溝２との間に位置するシンニング面１９と、が備えられる。

〔先端面〕
図２０（ｂ）において、先端面（先端逃げ面）６は、先端刃７の後述する先端内刃２７ａ及び先端外刃２７ｂのうち、径方向内側に位置する先端内刃２７ａからドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する先端内逃げ面６ａと、径方向の外側に位置する先端外刃２７ｂからドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する先端外逃げ面６ｂと、を備えている。
これらの先端内逃げ面６ａ及び先端外逃げ面６ｂが、ドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の基端側へ向けてそれぞれ傾斜していることで、先端内刃２７ａ及び先端外刃２７ｂには、それぞれ逃げ角が付与されている。

図２０（ｂ）に示されるドリル正面視において、先端内逃げ面６ａは、径方向に長い矩形状をなす前方部分と、この前方部分のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、該前方部分よりも大きな逃げ角に設定された扇形状の後方部分と、を有している。ただし、これに限定されるものではなく、先端内逃げ面６ａは、前方部分と後方部分の逃げ角が互いに同一に設定されているとともに、これら前方部分及び後方部分が面一に形成されていてもよい。
また、このドリル正面視で、先端外逃げ面６ｂは、周方向に沿って延びる円弧帯状をなしている。

先端面６及びシンニング面１９のうち少なくともいずれか一方には、クーラント孔１４が開口している。本実施形態では、クーラント孔１４が、先端面６における先端内逃げ面６ａの前記後方部分に開口している。
図２０（ｂ）に示されるドリル正面視において、クーラント孔１４の開口形状は、円形状をなしているが、これに限定されるものではなく、例えばそれ以外の多角形状や楕円形状等であってもよい。

また、特に図示していないが、クーラント孔１４は、ドリル本体１内を切屑排出溝２に沿うように（切屑排出溝２と略等しいリードで）ねじれて延びているとともに、ドリル本体１を軸線Ｏ方向に貫通している。クーラント孔１４内には、工作機械の主軸等から供給されるクーラント（圧縮エアや、油性又は水溶性の切削液剤）が流通し、このクーラントは、ドリル本体１の先端部及び被削材の加工部位に流出させられる。

〔先端刃〕
図２０（ａ）（ｂ）に示されるように、先端刃７は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａの先端部（つまりギャッシュすくい面２ｃ）と、ドリル本体１の先端面６のうちギャッシュすくい面２ｃからドリル回転方向Ｔとは反対側に連なる部分と、の交差稜線部に形成されていて、ギャッシュすくい面２ｃをすくい面とし、先端面６を逃げ面としている。先端刃７は、ドリル本体１における軸線Ｏ上から径方向の外端（最外周）にわたって延びている。

本実施形態の先端刃７は、軸線Ｏ上から径方向の外側へ向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びる先端内刃２７ａと、該先端内刃２７ａの径方向の外端に連なり、この外端から径方向の外側へ向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びるとともに、径方向に沿う単位長さあたりの軸線Ｏ方向へ向けた変位量（つまり傾き）が前記先端内刃２７ａよりも大きくされた先端外刃２７ｂと、を有している。

つまり、先端刃７は、互いに径方向に接続された先端内刃２７ａ及び先端外刃２７ｂを有しており、先端内刃２７ａは、先端外刃２７ｂの径方向内側に配置され、先端外刃２７ｂは、先端内刃２７ａの径方向外側に配置されている。
また、図２０（ａ）に示されるように、ギャッシュすくい面２ｃを正面に見たドリル側面視において、軸線Ｏに対する先端内刃２７ａの傾斜角（軸線Ｏと先端内刃２７ａとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度）に比べて、軸線Ｏに対する先端外刃２７ｂの傾斜角（軸線Ｏと先端外刃２７ｂとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度）が、小さくされている。

そして、図２０（ｂ）に示されるように、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、先端刃７は、径方向に沿うように延びている。なお、上記「先端刃７は、径方向に沿うように延びている」とは、このドリル正面視において、先端刃７の径方向の外端（外周コーナ）７ｃ及び軸線Ｏを通る仮想直線と、該先端刃７の刃長方向と、の間に形成される角度が、ゼロに近い小さな値（略０°）とされていることを指し、具体的には前記角度が、例えば５°以下（０〜５°）である。なお、本実施形態において図示する例では、前記角度が０°となっている。
つまり、本実施形態の先端刃７は、芯上がりでも芯下がりでもない、芯高ゼロとなるように設定されている。

ここで、上記「芯高」について説明する。芯高（芯高寸法）とは周知のように、ドリル正面視において、先端刃の刃長方向に平行で軸線を通る仮想直線に対して、該先端刃が離間させられる距離である。具体的には、図２９（ｂ）及び図３１（ｂ）に示される従来のドリル１００、１１０において、先端刃１０７の刃長方向に平行で軸線Ｏを通る仮想直線に対して、先端刃１０７が離間させられる距離Ｌが、芯高である。そして、前記仮想直線に対して先端刃１０７がドリル回転方向Ｔに位置する場合は「芯上がり」、ドリル回転方向Ｔとは反対側に位置する場合は「芯下がり」である。
従来のドリル１００、１１０は、すべて芯上がりとなっている。

これに対し、本実施形態のドリル５０は、図２０（ｂ）に示されるように、先端刃７の芯高がゼロである。具体的には、このドリル正面視において、先端刃７が直線状をなしており、該先端刃７の刃長全域にわたって（先端内刃２７ａ及び先端外刃２７ｂの全体にわたって）、芯高がゼロに設定されている。

また、上述したように、先端刃７のすくい面となる切屑排出溝２のギャッシュすくい面２ｃは、ドリル本体１の軸線Ｏに平行となるように形成されているので、該先端刃７のアキシャルレーキ角（軸方向すくい角）は、この先端刃７の刃長全域にわたって（先端内刃２７ａ及び先端外刃２７ｂの全体にわたって）、ネガティブ角（０°）とされている。
このように、先端刃７のアキシャルレーキ角がネガティブ角（０°）とされ、かつ、先端刃７が径方向に沿うように延びている（芯高ゼロとされている）ので、図２１に示されるように、先端刃７の外周コーナ７ｃのラジアルレーキ角Ｒは、ネガティブ角（０°）とされている。

〔シンニング面〕
図２０（ａ）（ｂ）において、ドリル本体１の先端部のうち、切屑排出溝２の先端部におけるドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂから溝底（切屑排出溝２のうち最も径方向内側に位置する壁面部分）にかけての領域と、先端面６との間に位置する部分には、シンニング面１９が形成されている。

シンニング面１９は、先端面６からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜している。シンニング面１９におけるドリル回転方向Ｔに沿う単位長さあたりの軸線Ｏ方向へ向けた変位量（つまり傾き）は、先端面６における前記変位量よりも大きくなっている。

〔本実施形態による作用効果〕
以上説明した本実施形態のドリル５０によれば、先端刃７のすくい面となる切屑排出溝２のギャッシュすくい面２ｃが、ドリル本体１の軸線Ｏに平行となるように形成されているので、該先端刃７のアキシャルレーキ角は、ネガティブ角（０°）とされる。
そして、図２０（ｂ）に示されるドリル正面視において、先端刃７が、ドリル本体１の径方向に沿うように延びているとともに、芯上がりでも芯下がりでもない、芯高ゼロとなるように設定されている。詳しくは、このドリル正面視において、先端刃７の径方向の外端（外周コーナ）７ｃ及び軸線Ｏを通る仮想直線と、該先端刃７の刃長方向と、の間に形成される角度が、略０°である。

本実施形態による作用効果を説明するにあたり、まず、図２９〜図３３を用いて、従来のドリル１００、１１０の問題点について、具体的に説明する。
ドリル１００、１１０は、軸線Ｏ回りに回転させられるドリル本体１０１と、ドリル本体１０１の外周に形成されて、軸線Ｏ方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝１０２と、切屑排出溝１０２のドリル回転方向Ｔを向く壁面とドリル本体１０１の先端面との交差稜線部に形成された先端刃１０７と、を備えている。
なお、先端刃１０７の中でも、穴あけ加工した加工穴の内周の仕上げ精度に密接に関係するのは、該先端刃１０７における径方向の外端（外周コーナ）１０７ｃ近傍である。

図２９及び図３０に示されるドリル１００においては、切屑排出溝１０２が、ドリル本体１０１の先端面に開口しているとともに、該先端面から軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。このため、先端刃１０７のアキシャルレーキ角（軸方向すくい角）は、ポジティブ角とされている。また、図３０に示されるように、先端刃１０７の外周コーナ１０７ｃのラジアルレーキ角（径方向すくい角）Ｒは、ポジティブ角（＋）とされている。

このドリル１００を用いて、ＣＦＲＰ等の被削材を穴あけ加工すると、図３３に示される被削材Ｗの加工穴の内周のうち、符号Ａで示される領域（周方向の領域）にバリ等が発生しやすい。
すなわち、ＣＦＲＰ等からなる被削材Ｗには繊維の方向性があり、図３３においては繊維の方向性が、上下方向（縦方向）とされている。このため、先端刃１０７の外周コーナ１０７ｃのラジアルレーキ角Ｒがポジティブ角（＋）とされていると、加工穴の内周のうち領域Ａにおいて、刃先が鋭角に切り込んで（刃先が繊維のスジに対して逆目に鋭く切り込んで）繊維が引き剥がされやすくなり、バリ等が発生する。

また、図３１及び図３２に示されるドリル１１０においては、切屑排出溝１０２の先端部に、軸線Ｏに平行なギャッシュすくい面１０２ｃが形成されている。このため、先端刃１０７のアキシャルレーキ角は、ネガティブ角（０°）とされている。また、図３２に示されるように、先端刃１０７の外周コーナ１０７ｃのラジアルレーキ角Ｒは、０°よりも負角側に大きいネガティブ角（−）とされている。

このドリル１１０を用いて、ＣＦＲＰ等の被削材を穴あけ加工すると、図３３に示される被削材Ｗの加工穴の内周のうち、符号Ｂで示される領域（周方向の領域）にバリ等が発生しやすい。
すなわち、先端刃１０７の外周コーナ１０７ｃのラジアルレーキ角Ｒがネガティブ角（−）とされていると、加工穴の内周のうち領域Ｂにおいて、刃先が鈍角に切り込んで（刃先が繊維のスジに対して順目だが鈍く切り込んで）繊維の切り残しが生じやすくなり、バリ等が発生する。

このため、加工穴の内周の周方向全域にわたって、バリ等の発生を抑制して、仕上げ精度を向上することが望まれていた。

一方、本実施形態の上記構成では、先端刃７のアキシャルレーキ角がネガティブ角（０°）とされ、かつ、先端刃７が径方向に沿うように延びている（芯高ゼロとされている）ので、図２１に示されるドリル正面視で、先端刃７の外周コーナ７ｃのラジアルレーキ角Ｒは、ネガティブ角（０°）となる。
このため、本実施形態のドリル５０により、ＣＦＲＰ等の被削材を穴あけ加工すると、図３３に示される被削材Ｗの加工穴の内周のうち、符号Ａで示される領域（周方向の領域）においても、符号Ｂで示される領域（周方向の領域）においても、バリ等が発生することが顕著に抑制される。

具体的に、被削材Ｗの加工穴の内周のうち、領域Ａにおいては、従来のドリル１００（図２９及び図３０参照）では刃先が鋭角に切り込んで（刃先が繊維のスジに対して逆目に鋭く切り込んで）繊維が引き剥がされやすかったが、本実施形態のドリル５０では刃先が直角に切り込むため、繊維を引き剥がすことが抑制される。また、領域Ｂにおいては、従来のドリル１１０（図３１及び図３２参照）では刃先が鈍角に切り込んで（刃先が繊維のスジに対して順目だが鈍く切り込んで）繊維の切り残しが生じやすかったが、本実施形態のドリル５０では刃先が直角に切り込むため、繊維の切り残しの発生が抑制される。
従って本実施形態のドリル５０は、加工穴の内周の周方向全域にわたって、バリ等の発生を抑制することができるのである。

以上より本実施形態によれば、被削材Ｗに穴あけ加工した加工穴の内周の仕上げ精度を、安定して高めることができる。

また本実施形態では、切屑排出溝２のうちギャッシュすくい面２ｃよりも軸線Ｏ方向の基端側に位置する部分が、ギャッシュすくい面２ｃから軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて延びており、該切屑排出溝２は、ドリル本体１の外周において螺旋状に延びるねじれ溝とされているので、切屑排出性が良好に維持される。

また本実施形態では、先端刃７が、先端内刃２７ａ及び先端外刃２７ｂを有しており、図２０（ａ）に示されるドリル側面視において、軸線Ｏに対する先端内刃２７ａの傾斜角に比べて、軸線Ｏに対する先端外刃２７ｂの傾斜角が小さくされているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、先端刃７（の先端外刃２７ｂ）と、外周刃４（のリーディングエッジ）とが接続する角部（外周コーナ７ｃ）が、大きな鈍角に形成されて、この角部での刃先欠損が顕著に抑制されるとともに工具寿命が延長し、安定した穴あけ加工が行える。

また、図２０（ａ）に示されるように、先端刃７を正面に見たドリル側面視において、先端外刃２７ｂと軸線Ｏとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の２倍の角度に相当する当該ドリル５０の先端角（一対の先端外刃２７ｂ同士の間の先端角）が小さくなる。このため、被削材を穴あけ加工したときに、先端外刃２７ｂから被削材に作用するスラスト荷重を低減することができ、加工穴の内周における層間剥離等が抑制される。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係るドリル６０について、図２２〜図２５を参照して説明する。
なお、前述の第１実施形態と同じ構成要素については詳細な説明を省略し、主として異なる点についてのみ、下記に説明する。

〔前述の第１実施形態との相違点〕
本実施形態のドリル６０は、前述の第１実施形態で説明したドリル５０とは、主にドリル本体１の先端（先端面２６、先端刃１７）の形状が異なっている。

〔先端面〕
図２２（ａ）（ｂ）に示される本実施形態のドリル６０において、ドリル本体１の先端面（先端逃げ面）２６は、先端刃１７の後述する第１〜第４先端刃２１〜２４のうち、最も径方向の内側に位置する第１先端刃２１からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する第１逃げ面３１と、第１〜第４先端刃２１〜２４のうち、最も径方向の外側に位置する第３先端刃２３からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する第３逃げ面３３と、第１先端刃２１と第３先端刃２３との間に位置する第２先端刃２２及び第４先端刃２４のうち、径方向外側に位置する第２先端刃２２からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する第２逃げ面３２と、径方向内側に位置する第４先端刃２４からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜する第４逃げ面３４と、を備えている。

これらの第１〜第４逃げ面３１〜３４が、ドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の基端側へ向けてそれぞれ傾斜していることで、第１〜第４先端刃２１〜２４には、それぞれ逃げ角が付与されている。

図２２（ａ）に示されるように、第１逃げ面３１、第３逃げ面３３及び第４逃げ面３４は、径方向外側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜している。また、第２逃げ面３２は、径方向外側に向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて傾斜している。

図２２（ｂ）に示されるドリル正面視において、先端面２６は、先端刃１７のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、全体として径方向に長い概略矩形状をなす前方部分と、この前方部分のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、該前方部分よりも大きな逃げ角に設定された扇形状の後方部分と、を有している。ただし、これに限定されるものではなく、先端面２６の第１〜第４逃げ面３１〜３４のうち、第１逃げ面３１及び第３逃げ面３３については、前記前方部分と前記後方部分の逃げ角が互いに同一に設定されているとともに、これら前方部分及び後方部分が面一に形成されていてもよい。

また、先端面２６は、先端刃１７からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びるとともに、軸線Ｏ方向の基端側へ向けて窪むように形成された凹部１８を有する。本実施形態では、凹部１８が、先端刃１７からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びる溝状をなしており、先端面２６における前方部分から後方部分にわたって形成されている。
凹部１８は、該凹部１８のうち径方向外側に位置するとともに軸線Ｏ方向の先端側を向く底面と、該凹部１８のうち径方向内側に位置するとともに径方向の外側を向く壁面と、を有している。そして、凹部１８の前記底面が第２逃げ面３２とされており、前記壁面が第４逃げ面３４とされている。
本実施形態では、ドリル本体１の先端部においてクーラント孔１４が開口させられる位置が、凹部１８よりも径方向の内側に設定されている。

〔先端刃〕
図２２（ａ）（ｂ）に示されるように、先端刃１７は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａの先端部（ギャッシュすくい面２ｃ）と、ドリル本体１の先端面２６のうちギャッシュすくい面２ｃからドリル回転方向Ｔとは反対側に連なる部分と、の交差稜線部に形成されていて、ギャッシュすくい面２ｃをすくい面とし、先端面２６を逃げ面としている。先端刃１７は、ドリル本体１における軸線Ｏ上から径方向の外端（最外周）にわたって延びている。

本実施形態の先端刃１７は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びる第１先端刃２１と、第１先端刃２１の径方向の外側に配置された第２先端刃２２と、第２先端刃２２の径方向の外側に配置された第３先端刃２３と、第１先端刃２１の径方向の外端と第２先端刃２２の径方向の内端とを繋ぐ第４先端刃２４と、を有している。

図２２（ａ）において、先端刃１７のうち第１先端刃２１は、軸線Ｏ上から径方向の外側へ向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びている。
第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて、又は、軸線Ｏに垂直に延びている。本実施形態の例では、第２先端刃２２が、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて傾斜している。

第２先端刃２２の径方向の内端は、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、軸線Ｏ方向の基端側に配置されている。
また本実施形態では、第２先端刃２２の径方向の内端が、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、径方向の外側に配置されている。このため、第２先端刃２２の径方向内端と、第１先端刃２１の径方向外端とを繋ぐ第４先端刃２４は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びることになり、被削材に切り込む切れ刃として作用する。

また、第２先端刃２２の径方向の外端は、第１先端刃２１を径方向の外側へ向けて延ばした仮想延長線ＶＬ上に配置されている。
また、先端刃１７を軸線Ｏ回りの周方向に回転させて得られる回転軌跡の直径（最外径）をφＤとして、第２先端刃２２の径方向の外端は、先端刃１７の径方向の外端（外周コーナ１７ｃ）から、φＤ×１０％以下の範囲に配置されている。具体的には、図２２（ａ）に示されるドリル側面視で、符号ｂで示される距離（径方向の長さ）が、上記φＤ×１０％以下に設定される。なお、距離ｂの下限は、ｂ＝０であり、よってこの場合、第３先端刃２３は形成しなくてもよい。第３先端刃２３を形成しない場合のドリル６０の変形例については、別途後述する。

第３先端刃２３は、第２先端刃２２の径方向の外端から、径方向の外側に向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びている。第３先端刃２３は、先端刃１７の最外径部分に位置しており、該第３先端刃２３の径方向の外端（外周コーナ１７ｃ）は、外周刃４の先端（リーディングエッジ）に接続している。
また、第３先端刃２３は、第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬに沿って延びている。つまり、第３先端刃２３は、仮想延長線ＶＬ上に一致するように形成されている。

このように、本実施形態の先端刃１７は、軸線Ｏ上（径方向の中央）から径方向の外側へ向かって、第１先端刃２１、第４先端刃２４、第２先端刃２２、及び第３先端刃２３を、この順に有している。

ここで、図２３〜図２５は、本実施形態のドリル６０の変形例を示している。
この変形例では、先端刃１７が第３先端刃２３を有しておらず、第２先端刃２２の径方向の外端が外周コーナ１７ｃとされて、外周刃４のリーディングエッジに接続している。

〔ドリルの各構成要素の角度、径方向位置等〕
図２５を用いて、本実施形態のドリル６０の各構成要素の角度、径方向位置等について説明する。
図２５に示されるように、第１先端刃２１（第１逃げ面３１）の逃げ角γ１と、第３先端刃２３（第３逃げ面３３）の逃げ角γ３とは、互いに等しくされている。また、第２先端刃２２（第２逃げ面３２）の逃げ角γ２は、逃げ角γ１及び逃げ角γ３よりも、小さくされている。本実施形態では、逃げ角γ１、γ３が例えば１５°程度であり、逃げ角γ２が例えば１０°程度である。第４先端刃２４（第４逃げ面３４）の逃げ角γ４は、逃げ角γ２よりも大きくされており、本実施形態では、例えば１５°程度である。

図２５に示されるドリル側面視で、第１先端刃２１と軸線Ｏとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の２倍の角度に相当する当該ドリル６０の先端角αは、１００〜１７０°の範囲とされている。なお、本実施形態のドリル６０はツイストドリルであるので、前記先端角αとは、このドリル側面視で、一対の先端刃１７の各第１先端刃２１の延長線同士の間に形成される角度に等しい。

また、先端刃１７を軸線Ｏ回りの周方向に回転させて得られる回転軌跡の直径（最外径）をφＤとして、第１先端刃２１の径方向の外端は、先端刃１７の径方向の外端から、φＤ×２５％以下の範囲に配置されている。具体的には、図２５のドリル側面視で、符号ａで示される距離（径方向の長さ）が、上記φＤ×２５％以下に設定される。

また、図２５のドリル側面視で、軸線Ｏに垂直な仮想平面ＶＳと、第２先端刃２２との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度βは、２５°以下に設定されている。具体的に、この角度βは、０〜２５°である。
また、このドリル側面視において、軸線Ｏと第４先端刃２４との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θ２は、３０°以下に設定されている。具体的に、この角度θ２は、０°を超え３０°以下である。
また図２５において、切屑排出溝２の先端部に位置するギャッシュすくい面２ｃと、シンニング面１９との間に形成される角度δは、例えば１２０°程度である。

〔穴あけ加工時の切削力（スラスト荷重及びラジアル荷重）〕
次に、図２４を参照して、穴あけ加工時にドリル６０から被削材に対して作用する切削力と、そのスラスト荷重及びラジアル荷重について、説明する。
図２４は、ドリル６０の先端刃１７近傍を拡大して示す図であり、図中の符号Ｆ１は、先端刃１７のうち第１先端刃２１の所定のポイントにおいて被削材に対して作用する切削力を表しており、符号Ｆ２は、先端刃１７のうち第２先端刃２２の所定のポイントにおいて被削材に対して作用する切削力を表している。また、実際にはこのような切削力Ｆ１、Ｆ２が、第１、第２先端刃２１、２２の刃長全域において生じている。なお、第４先端刃２４においても同様に切削力が生じているが、図示を省略している。

切削力Ｆ１においては、ドリル送りｆｒ方向の分力がスラスト荷重Ｆ１ｔであり、ドリル径方向の分力がラジアル荷重Ｆ１ｒである。また、切削力Ｆ２においては、ドリル送りｆｒ方向の分力がスラスト荷重Ｆ２ｔであり、ドリル径方向の分力がラジアル荷重Ｆ２ｒである。
そして、本実施形態のドリル６０においては、スラスト荷重Ｆ１ｔ、Ｆ２ｔの向きは互いに同一であるが、ラジアル荷重Ｆ１ｒ、Ｆ２ｒの向きが、互いに異なっている。或いは、ラジアル荷重Ｆ２ｒが、略ゼロである（第２先端刃２２が、軸線Ｏに垂直に延びている場合）。

〔本実施形態による作用効果〕
本実施形態のドリル６０においても、前述の第１実施形態と同様に、先端刃１７のアキシャルレーキ角がネガティブ角（０°）とされ、かつ、先端刃１７が径方向に沿うように延びている（芯高ゼロとされている）ので、先端刃１７の外周コーナ１７ｃのラジアルレーキ角Ｒはネガティブ角（０°）となる。
従って、本実施形態のドリル６０においても、前述の第１実施形態と同様の作用効果が得られ、被削材Ｗに穴あけ加工した加工穴の内周の仕上げ精度を安定して高めることができる。

また本実施形態では、ドリル６０の先端面２６に位置する先端刃１７が、第１先端刃２１と、該第１先端刃２１の径方向外側に配置された第２先端刃２２と、を備えている。具体的には、第１先端刃２１が径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜しているのに対して、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて傾斜しており、或いは、軸線Ｏに垂直に延びている。そして、第２先端刃２２の径方向の内端が、第１先端刃２１の径方向の外端よりも軸線Ｏ方向の基端側に配置され、第２先端刃２２の径方向の外端は、第１先端刃２１を径方向の外側へ延ばした仮想延長線ＶＬ上に位置しているので、下記の作用効果を奏する。

つまり、先端刃１７が、ドリル６０先端において径方向内側に位置する第１先端刃２１と、径方向外側に位置する第２先端刃２２と、を別々に備えているので、図２４に示されるように、第１先端刃２１が被削材を穴あけ加工するときに生じるスラスト荷重（ドリル６０から被削材に対してドリル送りｆｒ方向へ向けて作用する力）Ｆ１ｔは、被削材における加工穴の内周（ここでいう内周とは、加工後に加工穴の内周となる予定部を指しており、以下、内周予定部という）よりも径方向の内側に位置する部分に対して作用し、このスラスト荷重Ｆ１ｔが、ドリル６０外周部（被削材においては加工穴の内周予定部）へ伝播することは防止されている。

詳しくは、一般に、穴あけ加工時に被削材に作用するスラスト荷重は、ドリル先端における径方向内側の部分（軸線Ｏを含む径方向の中央部付近）で大きくなりやすく、従来のドリルでは、被削材に対してドリル先端の中央部付近から作用するスラスト荷重が、加工穴の内周予定部に伝播することで、層間剥離が生じやすかった。
一方、本実施形態によれば、被削材に対してドリル６０先端の中央部付近から作用するスラスト荷重Ｆ１ｔが、第１、第２先端刃２１、２２が互いに分離されていることによって、加工穴の内周予定部に伝播することが防止されるため、加工後の加工穴の内周に層間剥離が発生することを抑制できる。

また、第１、第２先端刃２１、２２を別々に形成することにより層間剥離を抑制したので、従来のドリルのように、層間剥離を抑制するためにドリルの先端角αを小さく（例えば１００°よりも小さく）設定したり、ドリルの先端部を尖らすように鋭角に形成したりする必要はなく、よって本実施形態によれば、先端刃１７の刃長を短く抑えることができる。これにより、穴あけ加工時の切削抵抗を抑制できる。
また、先端刃１７の軸線Ｏ方向の長さを小さく抑えることが可能となり、穴あけ加工時のストローク（ドリル送りｆｒ方向の加工長さ）を小さく抑えることができて、加工効率（生産性）が向上する。

ところで、穴あけ加工時には、図２４に示されるように、第１、第２先端刃２１、２２から被削材に作用する切削力Ｆ１、Ｆ２のうち、軸線Ｏ方向の先端側（ドリル送りｆｒ方向）へ向けた分力がスラスト荷重Ｆ１ｔ、Ｆ２ｔとなり、径方向へ向けた分力がラジアル荷重Ｆ１ｒ、Ｆ２ｒとなる。
そして本実施形態では、先端刃１７のうち第１先端刃２１が、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜しているのに対して、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて傾斜しているか、或いは、軸線Ｏに垂直に延びている。

従って、第１、第２先端刃２１、２２から被削材に作用するスラスト荷重Ｆ１ｔ、Ｆ２ｔの向きは、互いに同一である一方、第１先端刃２１から被削材に作用するラジアル荷重Ｆ１ｒの向きと、第２先端刃２２から被削材に作用するラジアル荷重Ｆ２ｒの向きとは、互いに異なっている。
具体的に、第１先端刃２１のラジアル荷重Ｆ１ｒは、被削材に対して径方向外側へ向けて作用するが、第２先端刃２２のラジアル荷重Ｆ２ｒは、被削材に対して径方向内側へ向けて作用するか、或いは略ゼロとなる（作用しない）。

ここで、例えば従来のドリルにおいて、先端角αを小さく設定しているもの、又はドリルの先端部が尖るように鋭角に形成されたものでは、被削材に対して径方向外側へ向けて作用するラジアル荷重が大きくなるため、加工穴を径方向に押し広げつつ穴あけ加工が行われて、加工後に加工穴の縮径現象（スプリングバック）が生じ、加工穴の内径精度を確保することが難しくなる場合がある。
一方、本実施形態によれば、第１先端刃２１から被削材に作用する径方向外側へ向けたラジアル荷重Ｆ１ｒが、このラジアル荷重Ｆ１ｒとは異なる向きの、第２先端刃２２から被削材に作用するラジアル荷重Ｆ２ｒによって低減させられるか、或いは、それ以上に増大させられないようになっている。つまり、本実施形態に係るドリル６０の先端刃１７全体のラジアル荷重は、従来のドリルの先端刃全体のラジアル荷重に対して、低減させられている。さらに本実施形態では、被削材の加工穴の内周予定部の近くに第２先端刃２２を配置することができ、この場合、第２先端刃２２の径方向内側へ向けたラジアル荷重を、加工穴の内周予定部に直接的に作用させることが可能である。
従って、加工穴の内周に縮径現象が生じることを効果的に抑制することができ、加工穴の内径精度が高められる。

また、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて、或いは、軸線Ｏに垂直に延びているので、この第２先端刃２２が、加工穴の内周予定部付近に鋭く切り込むようにされている。
従って、加工穴の内周にバリ等が生じることを効果的に抑制して、加工穴の内周の品位を高めることができる。

また、第２先端刃２２は、その径方向の外端が第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬ上に位置していることから、これら第１、第２先端刃２１、２２は、穴あけ加工時においてほぼ同時に被削材に切り込むことになる。
従って、穴あけ加工時において、第２先端刃２２に対して過大な切削抵抗が作用することはなく、上述の構成により第２先端刃２２の切れ味を十分に高めつつも、該第２先端刃２２の摩耗や欠損を抑制することができる。

さらに、第２先端刃２２の径方向の外端が第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬ上に位置しているので、これら第１、第２先端刃２１、２２同士が、軸線Ｏ方向に大きく離間して配置されることもない。
従って、穴あけ加工時のストロークを小さく抑えることができるという上述した効果が、確実に得られることになる。

また、ドリル６０の製造時においては、第２先端刃２２の径方向の外端が第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬ上に位置していることから、例えば先端刃１７全体の刃長の一部に凹状部分（凹部１８）を成形することによって、容易に第１、第２先端刃２１、２２を形成できる。従って、ドリル６０の製造が容易である。
また、第２先端刃２２の径方向の外端が第１先端刃２１の仮想延長線ＶＬ上に位置しているので、先端刃１７の再研磨代を大きく確保することが容易である。従って、工具寿命を長寿命化できる。

以上より本実施形態によれば、被削材に穿設される加工穴の内周の品位及び内径精度を高めることができ、穴あけ加工時の切削抵抗を抑えられ、加工効率を向上でき、切れ刃（先端刃１７）の摩耗や欠損を抑制でき、再研磨代を十分に確保できて、工具寿命を延長できる。

また、図２２（ａ）（ｂ）に示されるドリル６０によれば、先端刃１７が、第２先端刃２２の径方向の外側に配置された第３先端刃２３を有しており、この第３先端刃２３が、仮想延長線ＶＬに沿って延びているので、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、第１、第２先端刃２１、２２により上述した顕著な作用効果が得られつつ、さらに被削材に対して、第１、第２先端刃２１、２２とほぼ同時に第３先端刃２３が切り込むこととなり、安定して加工穴の内周の品位及び内径精度を高めることができる。

また、第３先端刃２３は、第２先端刃２２の径方向の外端と、切屑排出溝２に沿って延びる外周刃４の先端（リーディングエッジ）との間に設けられるので、この第３先端刃によって、先端刃１７と外周刃４との間に尖った角部が形成されることを防止でき、これらを鈍角の角部で接続することが可能になる。つまり、先端刃１７と外周刃４との接続部分（外周コーナ１７ｃ）において、刃先強度を十分に高めることができるので、切れ刃の摩耗や欠損が顕著に抑制される。

特に、例えばＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）にチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料や、伸展性の高い金属材料等からなる被削材に対して穴あけ加工を行う場合には、上記構成（第３先端刃２３）を採用することにより、高精度に安定して切削を行うことができ、好ましい。
ただし、図２３（ａ）（ｂ）に示されるように本実施形態のドリル６０には、第３先端刃２３を設けなくてもよく、例えばＣＦＲＰ単体からなる被削材に対しては、第２先端刃２２の径方向の外端と、外周刃４の先端とを直接接続して（つまり図２２（ａ）において距離ｂ＝０として）、先端刃１７と外周刃４との間に尖った角部（外周コーナ１７ｃ）を積極的に形成することにより、切れ味を高めることとしてもよい。

また本実施形態では、第１先端刃２１と第２先端刃２２との間に、これらを接続する第４先端刃２４が配置されているので、第１、第２先端刃２１、２２同士の間で切り残しが生じるようなことが防止される。
従って、例えば２枚刃や３枚刃などの複数刃のドリル６０に上記構成を適用するにあたって、周方向に隣り合う切れ刃（先端刃１７）同士において、第１、第２先端刃２１、２２同士の分離位置（第４先端刃２４が配置される位置）を、刃長方向（径方向）に互いにずらす必要がない。

このように、本実施形態の上記構成によれば、周方向に隣り合う先端刃１７それぞれにおいて切り残しが生じることがないので、第１、第２先端刃２１、２２を所期する位置に比較的自由に配置できる。従って、種々のドリル６０への要望に対して、容易に対応可能である。

また、図２５に示されるようにドリル本体１を径方向から見た側面視で、当該ドリル６０の先端角αが、１００〜１７０°であるので、下記の作用効果を奏する。
すなわち、ドリル６０の先端角αが１００°以上であるので、該先端角αが小さくなり過ぎることがなく、穴あけ加工時にラジアル荷重（被削材に対して径方向の外側へ向けて作用する力）Ｆ１ｒが過大になるようなことが防止される。これにより、加工後の加工穴の縮径現象を抑制する効果が、さらに格別顕著なものとなる。
また、ドリル６０の先端角αが１７０°以下であるので、該先端角αが大きくなり過ぎることがなく、穴あけ加工時にスラスト荷重（被削材に対してドリル送り方向へ向けて作用する力）Ｆ１ｔが過大になるようなことが防止される。これにより、層間剥離を抑制する効果が、さらに確実なものとなる。

また、第２先端刃２２の径方向の外端が、先端刃１７全体としての径方向の最外端から、φＤ（先端刃１７の回転軌跡の直径）×１０％以下の範囲に配置される（つまり、図２２（ａ）における距離ｂがφＤ×１０％以下である）ので、下記の効果を奏する。
すなわち、第２先端刃２２を、被削材の加工穴の内周予定部の近くに配置することができ、該第２先端刃２２の径方向内側へ向けたラジアル荷重Ｆ２ｒを、加工穴の内周予定部に直接的に作用させることができる。
従って、加工穴の内周に縮径現象が生じることをより効果的に抑制することができ、加工穴の内径精度が高められる。

また、第２先端刃２２は、径方向の外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の先端側へ向けて、或いは、軸線Ｏに垂直に延びているので、この第２先端刃２２が、加工穴の内周予定部付近に鋭く切り込むことになる。
従って、加工穴の内周にバリ等が生じることをより効果的に抑制することができ、加工穴の内周の品位が高められる。

また、第１先端刃２１の径方向の外端が、先端刃１７全体としての径方向の最外端から、φＤ（先端刃１７の回転軌跡の直径）×２５％以下の範囲に配置される（つまり、図２５における距離ａがφＤ×２５％以下である）ので、下記の効果を奏する。
すなわち、第１先端刃２１の刃長を、先端刃１７全体としての刃長に対してほぼ半分以上確保することができ、この第１先端刃２１の径方向の外側に配置される第２先端刃２２を形成するにあたり、大きな凹部１８を切り欠くなどしてドリル６０先端の剛性を低下させてしまうようなことが防止される。

また、図２５に示されるドリル側面視で、軸線Ｏに垂直な仮想平面ＶＳと第２先端刃２２との間に形成される角度βが２５°以下であるので、下記の効果を奏する。
すなわちこの場合、第２先端刃２２の径方向の内端における軸線Ｏ方向の位置が、第１先端刃２１から大きく軸線Ｏ方向の基端側へ向けて離間させられるようなことが防止される。これにより、第２先端刃２２を形成するにあたり、大きな凹部１８を切り欠くなどしてドリル６０先端の剛性を低下させてしまうようなことが防止される。また、穴あけ加工時のストロークを小さく抑える効果が、さらに確実なものとなる。

また、図２５に示されるドリル側面視で、軸線Ｏと第４先端刃２４との間に形成される角度θ２が３０°以下であるので、下記の効果を奏する。
すなわちこの場合、角度θ２が３０°以下とされているので、第４先端刃２４が軸線Ｏに対して大きく傾くことなく、該軸線Ｏに概ね沿うように延びることになり、この第４先端刃２４の刃長を短くすることができる。これにより、第２先端刃２２の刃長を長くすることができて、上述した第２先端刃２２を設けたことによる作用効果がより顕著なものとなる。

また、特に図示していないが、本実施形態のドリル６０の先端刃１７において、第２先端刃２２の径方向の内端は、第１先端刃２１の径方向の外端に対して、径方向の内側又は径方向の同一位置に配置されていてもよい。この場合、第４先端刃２４は切れ刃として作用することはなく、単なる稜線に形成される（みせかけの切れ刃とされる）。
上記構成によれば、第１先端刃２１と第２先端刃２２とが径方向にオーバーラップするように穴あけ加工が行われるので、これら第１、第２先端刃２１、２２同士の間で、切り残しが生じることがない。つまり、第１先端刃２１の径方向の外端と、第２先端刃２２の径方向の内端とを繋ぐ接続部分（上記稜線）に対して、特に切れ刃の機能を付与することなく、これらの間に切り残しが生じることを防止できる。
従って、本実施形態で説明したツイストドリルなどの複数刃のドリル６０に上記構成を適用するにあたって、周方向に隣り合う切れ刃（先端刃１７）同士において、第１、第２先端刃２１、２２同士の分離位置（第１先端刃２１の径方向の外端及び第２先端刃２２の径方向の内端に相当する位置）を、刃長方向（径方向）に互いにずらす必要がない。

具体的に説明すると、例えば、特開平１１−１２９１０９号公報に記載された従来のドリルヘッドにおいては、周方向に隣り合う切れ刃（先端刃）同士において、ニックの位置を刃長方向に互いにずらさなければ、切り残しが生じてしまう。
一方、本実施形態の上記構成によれば、周方向に隣り合う先端刃１７それぞれにおいて切り残しが生じることがないので、第１、第２先端刃２１、２２を所期する位置に比較的自由に配置できる。従って、種々のドリル６０への要望に対して、容易に対応可能である。

さらに、このドリル側面視で、軸線Ｏと上記稜線との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度が１０°以下であることが好ましい。
すなわちこの場合、第１、第２先端刃２１、２２同士の間で、切り残しが生じることを防止しつつも、第２先端刃２２を形成するにあたり、径方向内側へ向けて大きな凹部１８を切り欠くなどしてドリル６０先端の剛性を低下させてしまうようなことが防止される。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態に係るドリル７０について、図２６を参照して説明する。
なお、前述の第１実施形態及び第２実施形態と同じ構成要素については詳細な説明を省略し、主として異なる点についてのみ、下記に説明する。

〔前述の第１実施形態及び第２実施形態との相違点〕
本実施形態のドリル７０は、前述の第１実施形態及び第２実施形態で説明したドリル５０、６０とは、主にドリル本体１の切屑排出溝２の形状、及び第２マージン部１２を有している点が異なっている。

〔切屑排出溝〕
図２６（ａ）（ｂ）に示されるように、本実施形態のドリル７０においては、切屑排出溝２が、軸線Ｏに平行に延びている。つまり、切屑排出溝２が、周方向にねじれることなく軸線Ｏ方向に沿って真っ直ぐに延びている。つまりこのドリル７０は、直溝タイプのドリルとされている。そして、切屑排出溝２の壁面２ａにおける先端部に、ギャッシュすくい面２ｃが形成されている。
また、本実施形態のドリル７０は、切屑排出溝２の溝の内周形状が、横断面視でＬ字状をなしている。

〔第２マージン部〕
また、本実施形態のドリル７０は、マージン部１１（第１マージン部）以外のマージン部として、第２マージン部１２を有している。第２マージン部１２は、第１マージン部１１と略同径に形成されており、二番取り面１５と、該二番取り面１５のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う切屑排出溝２と、の間に配置されている。

〔本実施形態による作用効果〕
本実施形態のドリル７０においても、前述の第１実施形態及び第２実施形態と同様に、先端刃１７のアキシャルレーキ角がネガティブ角（０°）とされ、かつ、先端刃１７が径方向に沿うように延びている（芯高ゼロとされている）ので、先端刃１７の外周コーナ１７ｃのラジアルレーキ角Ｒはネガティブ角（０°）となる。
従って、本実施形態のドリル７０においても、前述の第１実施形態及び第２実施形態と同様の作用効果が得られ、被削材Ｗに穴あけ加工した加工穴の内周の仕上げ精度を安定して高めることができる。

また本実施形態では、切屑排出溝２が、ドリル本体１の外周において直線状に延びる直溝とされている。従って、ドリル製造時に切屑排出溝を成形しやすい。

〔本発明に含まれるその他の構成〕
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の第１〜第３実施形態で説明したドリル５０〜７０は、ドリル本体１の外周に、一対（２条）の切屑排出溝２が周方向に間隔をあけて配置されるとともに、先端刃７、１７が一対（２つ）形成された２枚刃のドリル（ツイストドリル）であるが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち本発明は、ドリル本体１の外周に、３条以上の切屑排出溝２が周方向に間隔をあけて配置されるとともに、先端刃が３つ以上形成された３枚刃以上のドリルにも適用可能である。

また前述の実施形態では、ドリル本体１が、超硬合金等の硬質材料により形成されているとしたが、ドリル本体１の材質はこれに限定されるものではない。また、ドリル本体１の刃部に対して、ダイヤモンド被膜等のコーティング膜が被覆されていてもよい。

また、前述したドリル５０〜７０は、ソリッドタイプの一体成形されたドリルであるが、本発明は、刃先交換式ドリルの工具本体の先端部に着脱可能に装着されるドリルヘッドや、工具本体の先端部にろう付け等により固定状態で装着されるドリルヘッドに対しても適用可能である。
すなわち、特に図示していないが、本発明は、工具本体とともに軸線Ｏ回りに回転させられるヘッド本体（前述の実施形態で説明したドリル本体１に相当）と、ヘッド本体の外周に形成されて、軸線Ｏ方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝２と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとヘッド本体の先端面との交差稜線部に形成された先端刃と、を備えたドリルヘッドに対しても、採用することができる。この場合、ドリルヘッドは、切屑排出溝２の壁面２ａのうち、先端刃を介して先端面に連なる先端部に、軸線Ｏに平行となるようにギャッシュすくい面２ｃが形成されており、ヘッド本体を軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、先端刃が、軸線Ｏに直交する径方向に沿うように延びることになる。またこのドリルヘッドに対して、前述の実施形態で説明した種々の構成要素を組み合わせてもよい。

また、先端角α、角度β、δ、θ２、逃げ角γ１〜γ４、及び距離ａ、ｂは、前述の実施形態で説明した各数値範囲に限定されるものではない。

ここで、図２７は、前述した第２参考例のドリル３０の変形例（図１２及び図１３に示されるドリル３０の変形例）を表している。また、図２８は、前述した第２実施形態のドリル６０の変形例（図２２（ｂ）に示されるドリル６０の変形例）を表している。
これらの変形例では、ドリル本体１の内部を軸線Ｏ方向に貫通するクーラント孔１４が、先端面６、２６に開口しており、かつ、クーラント孔１４の少なくとも一部が、凹部３８、１８に配置されている。なお、前述の参考例及び実施形態と同じ構成要素については詳細な説明を省略し、主として異なる点についてのみ、下記に説明する。

具体的に、図２７（ａ）（ｂ）に示されるドリル３０の変形例では、先端面６に形成された凹部３８が、先端刃７のうち少なくとも第２先端刃２２からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びているとともに、軸線Ｏ方向の基端側へ向けて窪んでいる。図示の例では、凹部３８が、先端刃７の第２先端刃２２及び第４先端刃２４からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びており、先端面６の凹部３８以外の部位よりも窪んで形成されている。

より詳しくは、凹部３８は、第２先端刃２２からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びる壁面（底面）である第２逃げ面３２と、第４先端刃２４からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びる壁面である第４逃げ面３４と、を有しており、これら一対の壁面同士がこの凹部３８の最深部で接続されることにより、凹部３８は断面凹Ｖ字状をなしている。また図示の例では、凹部３８の一対の壁面（第２逃げ面３２及び第４逃げ面３４）が、それぞれ平面状に形成されている。

凹部３８のうち、ドリル回転方向Ｔの端部は、この凹部３８が配置される先端面６のドリル回転方向Ｔに隣接する切屑排出溝２に開口している。また、凹部３８のうち、ドリル回転方向Ｔとは反対側の端部は、この凹部３８が配置される先端面６のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接するシンニング面９ｂ上に位置している。つまり、図２７（ａ）（ｂ）に示される例においては、凹部３８は、先端刃７から先端面（先端逃げ面）６及びシンニング面９ｂにわたって切り欠かれるように形成されている。

なお、特に図示していないが、先端刃７には、第４先端刃２４の代わりに図５に示される稜線１６が形成されていてもよく、この場合、凹部３８は、先端刃７の第２先端刃２２及び稜線１６からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びることになる。

そして、一対の凹部３８のうち少なくとも一方に、クーラント孔１４が開口している。図２７に示される例では、先端面６に開口する一対のクーラント孔１４が、一対の凹部３８に配置されており、つまり各凹部３８に対して、クーラント孔１４が１つずつ開口している（一対の凹部３８の両方に対してクーラント孔１４が開口する）。また、クーラント孔１４の開口部は、凹部３８におけるドリル回転方向Ｔの端部と、ドリル回転方向Ｔとは反対側の端部と、の間に位置する中間部分に配置されている。言い換えると、凹部３８は、クーラント孔１４の開口部からドリル回転方向Ｔ及びドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて、それぞれ延びている。

また、クーラント孔１４の開口部は、凹部３８の一対の壁面（第２逃げ面３２及び第４逃げ面３４）の両方に開口している。つまり図２７に示される例では、クーラント孔１４の開口部が、凹部３８の最深部に配置されているとともに、該最深部に位置する一対の壁面の各部分に開口している。
なお、図示の例では、クーラント孔１４の開口部が、凹部３８から外部にはみ出ることなく、凹部３８内に配置（収容）されているが、クーラント孔１４は、凹部３８内に少なくとも一部以上が開口していればよく、クーラント孔１４の開口部の領域すべてが、凹部３８内に配置されていなくてもよい。

また、図２８に示されるドリル６０の変形例では、先端面２６に形成される一対の凹部１８同士の形状が、互いに異なっている。これらの凹部１８は、径方向に沿う位置が互いに異なっており、ドリル回転方向Ｔの長さが互いに異なっている。つまり、一対の凹部１８同士は、軸線Ｏを中心とした回転対称形状とされてはいない。このため、一対の先端刃１７同士についても、軸線Ｏを中心とした回転対称形状となっていない。

また、図２８に示される例では、一対の凹部１８のうち、一方の凹部１８のみにクーラント孔１４が開口しており、他方の凹部１８にはクーラント孔１４が開口していない。また、図示の例では、凹部１８のドリル回転方向Ｔとは反対側の端部が、シンニング面１９には達していない。

なお、特に図示していないが、ギャッシュすくい面２ｃに開口する凹部１８の先端刃１７部分（図示の例では第２先端刃２２及び第４先端刃２４）の刃先には、０．０１０〜０．２００ｍｍのネガティブ角（負角）のホーニング処理、及び、すくい角０°以下のギャッシュ等の刃先処理のいずれかが施されていてもよい。

以上説明した変形例によれば、クーラント孔１４から凹部３８、１８内に流出するクーラント（圧縮エアや、油性又は水溶性の切削液剤）が、穴あけ加工時の遠心力の作用等により、該凹部３８、１８から第２先端刃２２及びその径方向外側に位置する先端刃７、１７部分（第３先端刃２３や外周コーナ１７ｃ等）、並びに外周刃４の先端（リーディングエッジ）等へ安定して流れやすくなる。

具体的には、クーラントが凹部３８、１８内を通して、先端面（先端逃げ面）６、２６から該先端面６、２６のドリル回転方向Ｔに隣接する切屑排出溝（すくい面）２へと流れつつ、切れ刃（先端刃７、１７及び外周刃４）並びにその近傍に供給される。つまりクーラントは、すくい面上を流れる切屑の影響を受けるようなことなく、先端面６、２６から切れ刃へと到達する。これにより、切れ刃及び被削材の加工穴の内周近傍（加工部位）が効果的に冷却されて、加工精度を顕著に向上させることができる。

詳しくは、従来においては、クーラントが、ドリルの先端面に開口するクーラント孔から流出した後、流れの向きが定まらないまま不安定に流れて、該先端面のドリル回転方向とは反対側に位置する切屑排出溝の内部やドリルの外周面等を通して、切れ刃に供給されていた。このため、切れ刃近傍に到達しない無駄なクーラントが多くなり、十分な冷却効果を得ることができなかった。また、切屑排出溝内の切屑の排出性を高めることも難しかった。特に、例えばＣＦＲＰやＣＦＲＰに金属板が積層されてなる複合材料等の被削材の穴あけ加工においては、前記加工部位の温度が切削熱により上昇し、ＣＦＲＰが脆化することにより、バリや層間剥離（デラミネーション）が生じやすくなる。また、前記加工部位に切屑が滞留することにより、噛み込んだ切屑が加工穴の内周を擦って加工面を傷付け、加工品位を低下させてしまう。
これに対し、変形例で説明した上記構成によれば、クーラントが、先端面６、２６の凹部３８、１８内を通してドリル回転方向Ｔに隣接する切屑排出溝２内へと、切れ刃に近い位置から無駄なく流入する。このため、クーラントが前記加工部位に安定して供給され、この加工部位の温度上昇を顕著に抑制でき、加工品位を安定的に高めることができる。また、クーラントが前記加工部位へ安定して流れることにより、この加工部位に切屑が滞留することを抑えて、切屑の噛み込み等による加工品位の低下を顕著に防止することができる。
また、切削負荷が大きくなりがちな先端刃７、１７の外周コーナ１７ｃや外周刃４のリーディングエッジの摩耗や損傷を効果的に抑制して、切削性能を長期に亘り良好に維持することができる。

また、この変形例では、凹部３８、１８が、クーラント孔１４の開口部からドリル回転方向Ｔ及びドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて、それぞれ延びているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、凹部３８、１８が、クーラント孔１４の開口部からドリル回転方向Ｔへ向けて延びているので、この凹部３８、１８内を流れるクーラントが、ドリル先端面６、２６から該先端面６、２６のドリル回転方向Ｔに隣接する切屑排出溝２へと安定して流れて、上述した作用効果がより顕著なものとなる。
また、凹部３８、１８が、クーラント孔１４の開口部からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びているので、この凹部３８、１８内を流れるクーラントが、ドリル先端面６、２６のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う切屑排出溝２内にも安定して流入させられる。これにより、切屑排出溝２内の切屑の排出を促して、切屑排出性を高めることができ、切屑詰まりが顕著に抑制されて、高精度な穴あけ加工を良好に維持し続けることができる。
特に、図２７（ａ）（ｂ）に示される例のように、凹部３８のドリル回転方向Ｔとは反対側の端部が、シンニング面９ｂに達している（シンニング面９ｂ上に配置されている）場合には、凹部３８から該凹部３８のドリル回転方向Ｔとは反対側に位置する切屑排出溝２内へと、クーラントがより安定的に流れやすくなり、上述した切屑排出性を高める効果がさらに格別なものとなる。

また、上述の変形例では、凹部３８、１８が、該凹部３８、１８の最深部で接続される一対の壁面（第２逃げ面３２及び第４逃げ面３４）を有するとともに、断面凹Ｖ字状をなしており、クーラント孔１４の開口部が、前記一対の壁面の両方に開口しているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、クーラント孔１４が、凹部３８、１８の最深部で接続される一対の壁面のうち、両方に開口しているので、該クーラント孔１４から流出するクーラントが、これらの壁面にそれぞれ沿うように流れて均等に分散させられ、凹部３８、１８内において偏り少ない安定した流れを形成しつつ、該凹部３８、１８から流れ出て前記加工部位へと安定的に供給される。従って、上述した作用効果がより格別顕著なものとなる。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例、参考例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

１ ドリル本体
２ 切屑排出溝
２ａ 壁面
２ｃ ギャッシュすくい面
６、２６ 先端面（先端逃げ面）
７、１７ 先端刃
８、１８、３８ 凹部
１０、２０、３０、４０、６０、７０ ドリル
１４ クーラント孔
１６ 稜線
２１ 第１先端刃
２２ 第２先端刃
２３ 第３先端刃
２４ 第４先端刃
３２ 第２逃げ面（凹部の壁面）
３４ 第４逃げ面（凹部の壁面）
φＤ 先端刃の回転軌跡の直径（最外径）
Ｏ 軸線
Ｔ ドリル回転方向
ＶＬ 仮想延長線
ＶＳ 仮想平面
α 先端角
β 角度
θ１、θ２ 角度

Claims (4)

1. 軸線回りに回転させられるドリル本体と、
   前記ドリル本体の外周に形成されて、前記軸線方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝と、
   前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の先端面との交差稜線部に形成された先端刃と、を備え、
   前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面のうち、前記先端刃を介して前記先端面に連なる先端部には、前記軸線に平行となるようにギャッシュすくい面が形成されており、
   前記ドリル本体を前記軸線方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、前記先端刃は、前記軸線に直交する径方向に沿うように延びていることを特徴とするドリル。
2. 請求項１に記載のドリルであって、
   前記切屑排出溝のうち、前記ギャッシュすくい面よりも前記軸線方向の基端側に位置する部分は、前記ギャッシュすくい面から前記軸線方向の基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向とは反対側へ向けてねじれて延びていることを特徴とするドリル。
3. 請求項１に記載のドリルであって、
   前記切屑排出溝は、前記軸線に平行に延びていることを特徴とするドリル。
4. 工具本体の先端部に装着されるドリルヘッドであって、
   前記工具本体とともに軸線回りに回転させられるヘッド本体と、
   前記ヘッド本体の外周に形成されて、前記軸線方向に沿うように先端から基端側へ向けて延びる切屑排出溝と、
   前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ヘッド本体の先端面との交差稜線部に形成された先端刃と、を備え、
   前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面のうち、前記先端刃を介して前記先端面に連なる先端部には、前記軸線に平行となるようにギャッシュすくい面が形成されており、
   前記ヘッド本体を前記軸線方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、前記先端刃は、前記軸線に直交する径方向に沿うように延びていることを特徴とするドリルヘッド。

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