JP2009269167A - ドリルボディ - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、周囲の負の角度をなす部分エッジがドリルボディの最善の稼動寿命を可能にするように強い、ドリルボディを提供する。
【解決手段】ドリルボディは、２つの切削エッジを具備する、前端部に形成される、前部ヘッド（４）を有する。第１の部分エッジは、前部チゼルエッジ（２９）を有する、中央先端部（８）に含まれており、第２の部分エッジは、周囲端部地点（１１）と、第２の部分エッジが第１の部分エッジ（９）に移行する、半径方向に内側端部地点（１２）との間で伸張する。第１の隙間表面（１３）の２つの部分表面（１３ａ，１３ｂ）は、シュート底部（１７）でお互いに合流する。ドリルボディは、第２のシュート底部（３０）を具備し、第２のシュート底部（３０）は、第１のシュート底部（１７）の伸張部において伸張しており、第２の隙間表面（１５）に含まれる、２つの第２の部分表面（１５ａ，１５ｂ）を分離する。
【選択図】図２

Description

本発明は、チップ除去機械加工用ドリルボディ（切削工具本体）に係り、該ドリルボディは、回転対称な外面（外皮表面）と、前及び後端部とを具備するタイプのものであり、前及び後端部間には、中央軸線が伸張しており、その中心軸線の周りで、ドリルボディは、所定の回転方向において回転可能であり、更に、ドリルボディは、前端部に形成されていて且つ２つの切削エッジ（刃先）を具備する、ヘッド（頭部）を同様に具備し、２つの切削エッジの各々は、２つの部分エッジを具備しており、２つの部分エッジの内の第１のエッジは、中心軸線に沿って設けられた前端部を有する、中央先端部に備えられ、２つの部分エッジの内の第２のエッジは、外面に沿って配置された周囲端部地点と、半径方向の内側端部地点との間で伸張しており、第２のエッジは、第１の部分エッジに移行（又は、変換）し、２つの第１の部分エッジは、軸方向の前方の方向において、正のノーズ角度で合流している。それに対して、２つの別の部分エッジは、同じ方向において、負の角度で分岐し、個別の切削エッジは、一方で外面において凹状に形成されたチップフルートに隣接するチップ表面と、他方で第１の隙間表面との間において境界を区切られており、第１の隙間（クリアランス）表面は、回転方向において後方に位置する第２の隙間表面に移行しており、更に、個別の第１の隙間表面は、２つの部分表面に分割されており、２つの部分表面は、お互いに鈍角を形成し、シュート（滑降斜面路）底部でお互いに合流し、シュート底部は、回転方向から見ると、周囲部分エッジの内側端部地点から、回転方向において後方に伸びる。

本発明が、より詳細に説明される前に、「ドリルボディ」の概念は、広い意味で解釈されるべきであることが指摘される必要がある。従って、本発明によるドリルボディは、超硬合金、高速度鋼等の異なる材料の固体ドリルの形だけではなく、所謂、ルーズトップ（ｌｏｏｓｅ ｔｏｐｓ）の形、即ち、例えば、より長い柄部の前端に取り外し可能に搭載された、超硬合金の比較的短い本体部の形で実現されても良い。更に、ドリルボディは、例えば、半田付けにより別の本体部に半永久的に接合させられても良い。問題のドリルボディのタイプは、鋼、鋳鉄、アルミニウム、チタン等の金属における短い穴の穴開け等の穴開けに先ず使用されることに言及するべきである。その様な材料は、冶金学的特性、化学的特性、機械的特性、熱処理、添加物、含有物、表面殻等の多数の異なる要素に依存する、異なる機械加工性を有する。穴開け加工を含む切削機械加工又はチップ除去の全ての形に関係する、最も変化する問題及び困難性を通常引き起こす問題が存在する。例えば、低含有率（１１％≧）のシリコンを含むアルミニウムは、切削エッジ上及び周囲に接着する傾向があり、切削エッジ上に不利なルーズ（不良な）エッジ形成を生じる。

特にアルミニウムの機械加工用である、より旧式のドリルボディは、ＷＯ01/91960A1に開示される。しかし、この場合、ドリルヘッドの先端部は、非常に鋭く、一方で、その正のノーズ角度は、約９０°に制限されており、他方で、それのベース（基礎部）の幅は、ドリルボディの直径の約１／３しかない。また、先端部は、２つの前面研磨表面間で境界を区切られることにより、適正に薄く、２つの前面研磨表面は、お互いに比較的近くに位置する。この結果、先端部の側部に設置されなければならない、可能な冷却液ダクトの口部を形成するので、従って冷却液は、先端部の少なくとも前部を冷却し且つ潤滑するのは困難である。言い換えれば、ドリルボディにおけるルーズエッジの形成は、面倒なものになる場合がある。

最初に述べられたタイプの別の開発されたドリルボディは、WO 2007/015095A1により更に既知である。この場合において、先端部は、かなりより幅広いベース（直径の５０−９０％）を有しており、WO 01/91960A1によるドリルボディの先端部に比べてより大きなノーズ角度（好適には130°）を同時に有する。その様にして、可能な冷却液管路の口部は、中心軸線の比較的近くに、即ち、周囲に比べて、中心軸線により近くに設置可能である。この理由のために、潤滑及び冷却液は、ルーズエッジの形成に反対に作用しながら、より効率的な方法で、先端部の２つの部分エッジを洗い流すことが出来る。しかし、この別の開発されたドリルボディの欠点は、負の角度をなす個別の周囲部分エッジが、非常に小さな半径方向の伸張部を有すると共に、材料部の上に形成されており、それの接線方向の伸張部は、それが第２の隙間表面に対して第１の隙間表面の境界線までしか伸張しないが、最後に述べたもの（第２の隙間表面）に沿って伸張しないので、第１の隙間表面の幅により制限されることである。これは、周囲部分エッジが含まれる材料部は、小さく、弱いことを意味する。ドリルボディの直径は小さく（例えば、５−１０mmの範囲内）、第１の隙間表面は数十mmの幅を有するので、問題の材料部は、穴の形成との関連だけではなく、異なる状態でのドリルボディの取り扱いに関連して、容易に損傷を受け、完全に破壊される可能性がある。

本発明は、WO 2007/015095A1により知られるドリルボディの欠点を除去して、改善されたドリルボディを提供することを目的とする。従って、本発明の第１の目的は、ドリルボディの周囲の負の角度をなす部分エッジが、ドリルボディの最善の稼動寿命を可能にするように強い、ドリルボディを提供することであり、更に、特には、厄介なルーズエッジの形成を生じることなく、低含有率のシリコンを含む軟質アルミニウム等のアルミニウムの機械加工に特に適したドリルボディを提供することである。別の目的は、中程度の切削力で作動可能であって且つ機械加工されるべき工作物における導入に関連して信頼可能な方法で中心を出す、ドリルボディを提供することである。本発明の更に別の目的は、チップの故障とバリの形成のリスクを最少にすると共に、軸方向の切断力を減少させるだけではなく、半径方向の切断力もまた減少させる、ドリルボディを提供することである。言い換えれば、工具が大幅に半径方向に押し出されることなく、ドリルボディを機械加工される工作物に供給することが可能であるはずである。

本発明によれば、少なくとも第１の目的は、請求項１の特徴部分に規定される形態により実現される。本発明によるドリルボディの好適な実施の形態は、従属請求項に更に規定される。

図１は、本発明によるドリルボディの部分断面立体図である。 図２は、ドリルボディに含まれるヘッドの幾何学形状を示す拡大部分立体図である。 図３は、図２のヘッドの端部図である。 図４は、図３の部分側面図である。 図５は、ドリルヘッドの特定の幾何学的データを示す単純化された輪郭図である。 図６は、図３の部分側面図VI−VIである。 図７は、図３の部分断面図VII−VIIである。 図８は、ドリルヘッドの中央部分の構成を示す、大拡大詳細端部図である。

図面に示される実施の形態において、本発明によるドリルボディは、ツイスト（捩れ）ドリルの形で実現されており、そのツイストドリルは、これ以降、簡単に唯「ドリル」と命名されており、前端部１及び後端部２を具備しており、前・後端部間には、中心軸線Ｃが伸張しており、中心軸線Ｃの周りでドリルは、所定の回転方向Ｒで回転可能である。回転対称な外面（外皮表面）３は、中心軸線Ｃと同心である。ドリルの長さのより大きな部分に沿って、外面３は、円筒状であるが、しかし前部で若干円錐状の前方に分岐する部分へと移行し、円錐状の前方に分岐する部分は、裸眼では感知可能ではない。前部の直径における円錐性は、0.06／100の小さなものであり得る。前端部１において、ドリル（切削工具）は、全体が４で指定されるヘッド（頭部）により形成されており、ヘッド４は、２つの同一な切削エッジ（刃先）５を具備する。各切削エッジの前において、回転方向から見ると、チップフルート６が形成されており、チップフルート６はこの場合、目的に適正で且つ所定のピッチを有する、螺旋物又は螺旋体である。図示される好適な実施の形態において、各切削エッジは、前部ドリルヘッド４に、特には液体である流体を供給するための内部管路７と協働しており、より詳しくは、その目的は、チップ（切り屑）が除去される材料と同様に切削エッジを潤滑し且つ冷却すると共に、チップの排出に寄与することである。図１に明確に示されるように、管路７は、回転方向Ｒから見ると、個々の切削エッジの後の区画に開口する。チップフルートが欠如するドリルの後部は、機械における固定のための固定部を形成しており、その固定部により、ドリルは、回転を開始できる。

図４と５において、ＮＰは、幾何学的な垂直平面を指示しており、その垂直平面は、中心軸線Ｃに垂直に伸張し、垂直軸線Ｃに沿った任意の地点に設置されても良い。また、ＳＰ１とＳＰ２（図３と８を参照）は、２つの対称な平面を指定しており、それらの平面は、お互いに直角で、より詳しくは、中心軸線Ｃに沿って交差している。従って、垂直平面ＮＰは、対称な平面の各々に対して９０度の角度を形成することになる。個別の対称な平面は、ドリルヘッド４を２つの鏡像対称半分体に分割する、即ち、お互いに対して鏡像的に反転するが同一である、２つの半分体に分割する。

ヘッド４において、中央に設けられた先端部８が具備されており、そのノーズ角（図５参照）は、鈍角であり、αで指定される。各個別の切削エッジ５は、２つの部分エッジを具備しており、その第１のもの（エッジ）９は、中央先端部８に含まれ、その第２のもの（エッジ）１０は、外面３に沿って配置された周囲端部地点１１と半径方向の内側端部地点１２との間で伸張しており、半径方向の内側端部地点１２では第２の部分エッジ１０は、第１の部分エッジ９に移行（変換）する。２つの第１の部分エッジ９は、軸方向に前方方向において、収束して、正として説明できるノーズ角αを形成する。しかし、２つの周囲の第２の部分エッジ１０は、負の分岐角度β（図５参照）を形成しながら、分岐する。個別の切削エッジ５は、一般的に１３で指定される第１の隙間（クリアランス）表面と、少なくとも１つのチップ表面との間で境界を区切っており、前記チップ表面はこの場合において、切削エッジに接続するチップフルート６の境界を区切る、表面１４の一部である。図３において、第１の隙間表面１３は、１５で全体的に指定される第２の隙間表面に、即ち、境界線１６を介して移行することが分かる。２つの周囲部分エッジ１０間の負の分岐角度βを形成するために、各第１の隙間表面１３は、２つの部分表面１３ａ，１３ｂに分離し、２つの部分表面１３ａ，１３ｂは、鈍角をお互いに形成し、シュート底部１７でお互いに合流し、シュート底部１７は、回転方向で見ると、端部地点１２から後方に伸張する。図示される例において、シュート底部１７は、直線の境界線の形であり、境界線は、部分表面１３ａ，１３ｂの面を研磨することにより形成される。個別の流体管路７は、第１の隙間表面１３の後の区画で開口することが認識されるべきである。

ドリルボディの長手伸張部においてらせん状に伸びる、各チップフルート６は、断面的に凹状の弓形表面１４により境界を区切られる（前記弓形表面１４に、この場合の切削エッジのチップ表面は含まれる）。図２と３に示すように、境界を区切る表面１４は、周囲エッジ線１９，２０間で楕円状曲線に沿って伸張しており、周囲エッジ線１９，２０の第１に述べたもの１９は、ドリルの回転中に、後で述べたものの前で移動する。エッジ線又は境界線２０（図２を参照）は、切削エッジ５に接続しており、ドリルを凹状開口に案内する目的だけではなく、生成された開口壁を平らにする目的を有する、余裕部又は案内ランド２１に含まれる。各余裕部２１の後に、外面３は、所謂、隙間表面を形成し、その隙間表面の直径は、余裕部の直径より小さい。

前に指摘したように、既知のドリルは、周囲の負の角度の部分エッジが、損傷を受け易い、小さい材料部に含まれるという更なる欠点により十分に機能を果たさない。

既知のドリルとは対照的に、本発明によるドリルは、第１の隙間表面１３の２つの部分表面１３ａ，１３ｂの間に第１のシュート底部１７を具備するだけでなく、第２のシュート底部３０（図２と３を参照）も具備しており、第２のシュート底部３０は、第１のものの伸張部において伸張しており、第２の隙間表面に含まれる２つの第２の部分表面１５ａ，１５ｂを分離する。更に、２つの部分表面１５ａ，１５ｂは、平面の研磨された表面の形であることが好ましく、その研磨された表面は、シュート底部３０を形成する、直線的曲がり線に沿ってお互いに合流する。

各チップフルート６の軸方向前端部に隣接して、所謂、ウェッブ薄部２２が円形の研磨された凹状の弓表面の形で形成されており、その弓形表面は、図８に示されるように、４つの境界線２３，２４，２５及び２６により囲まれており、境界線の最後に述べられたものは、表面１４と２２との間の境界を形成する。更に線２５は、表面２２と適切に平らな表面２７との間の境界を形成しており、それは、ドリルヘッドの第２の隙間表面１５と、チップフルート６の境界を区切る表面１４との間の移行表面として作用する。この場合において、表面１５と２７との間の境界線は、表面２７が研磨された面であるので、直線であり、２８で指定される。少し曲った線２３は、順に、表面２２と、２つの切削エッジの内の１つの第１の隙間表面１３との間の境界を形成する。最後に、より狭い曲線２４は、表面２２と、第２の切削エッジの後の第２の隙間表面との間の境界を形成する。境界線２５と２６は、点Ｐで収束する。

図示された好適な実施の形態において、第２のシュート底部３０は、第１のシュート底部１７と、境界線２８が周囲で終了する地点３１との間で伸張する。部分表面１５ｂは移行表面２７と共に、この場合において、平面であるので、境界線２８は直線になる。この様にして、部分表面１５ｂは一般的に、三角形の形を有しており、その形状において、境界線２８は、斜辺を形成し、境界線１６，３０は、残りの２辺（カテーテル）である。部分表面１５ａは順に、２本の直線の境界線１６，３０と、外面３に沿う円形の弧状の境界線３２とにより境界を区切られる。従って、部分表面１５ａは、切頭状の三日月形状となる。

更に図８を参照すると、２つの第２の隙間表面１５は、回転線２９に沿って、お互いに合流しており、回転線２９は、対称平面ＳＰ１に対して角度γで伸張する。それの２つの対向する端部点において、線２９は、これらの境界線２３に変換（移行）しており、境界線２３は、２つの第１の隙間表面１３に対して境界を形成する。実際には、線２９は、所謂、チゼルエッジを形成し、チゼルエッジは、ドリルヘッドの軸方向に最先端の要素を形成しており、チゼルエッジは、これが機械加工される部分に入る場合に、ドリルを中心にするだけではなく、それが小さいことにより、軸方向及び半径方向の切削力を減少させるのに寄与する。

図５において、Ｄは、ドリルの直径を表すが、一方Ｅは、先端部８の幅又は直径を表す。図示された好適な実施の形態において、Ｅは、Ｄの５６％である。これは、個別の周囲部分エッジ１０の長さＦは、垂直投影で見た場合に、Ｄの２２％であることを意味する。しかし、実際の長さは、部分エッジが垂直平面ＮＰに対して幾分傾いているので、幾分より大きい。本発明の範囲内で、ベース幅Ｅは、上記の値から上下に変化する。しかしＥは、実際には、７０％以下で、５０％以上であることが必要である。一方で、Ｅは、実際には、Ｄの67.5％未満で、適切にはＤの６５％であることが必要であるが、他方で、52.5％より大きく、適切には５５％であることが必要である。Ｆは、少なくともＤの１５％であることが必要であるが、最大でＤの２５％であることが必要である。

更に例において、正のノーズ角度αは、140度であり、140度は、個別の部分エッジ９が中立平面ＮＰと２０度をなす角度εを形成することを含む。またこれらの角度は、本発明の範囲内において変化可能である。しかしαは、少なくとも120度で最大で160度である必要がある。角度αは、125から150度の範囲内にあることが好ましく、適切には、130から145度の範囲内である。

実施の形態において、分岐の負の角度βは、200度であり、そこから、各周囲部分エッジ１０が、中立平面ＮＰに対して１０度である、角度δで傾斜することが分かる。またβは、200度から外れても良いが、しかし少なくとも190度で最大で210度である必要がある。実際には、βは、少なくとも192.5度であることが必要であり、好適には、207.5度より小さく、少なくとも195度であり、適切には、205度である。

αが140度で、βが200度である場合に、対の部分エッジ９，１０は、150度である鈍角χをお互いに形成する。またχは、例えば、140度から160度、適切には145度から155度の範囲内で変化しても良い。

角度δを５度から１５度の範囲内に制限し同時に先端部８のベース幅Ｅを最大でＤの７０％に制限することにより、それによりＦは少なくともＤの１５％になり、同時に、第１の隙間表面の周囲部分表面１３ａの伸張部に周囲部分表面１５ａが存在することにより、隙間側にある個別の周囲部分エッジ１０は、十分な量の材料（例えば、超硬合金）により支援されるので、幅広く強い負の切削周囲部分エッジが得られる。この周囲部分エッジ１０の強度は、WO 2007/015095A1によるドリルの対応する部分エッジと比較すると、ドリルの作業内容と関係して稼動寿命が増大するだけでなく、例えば、工具の交換、再研磨、貯蔵等の取り扱いに関連する損傷のリスクを減少することを明確にする。

図７（図３の断面VII−VIIを更に参照）において、第２の隙間表面１５の隙間角度ηは、第１の隙間表面１３の隙間角度ζより大きいことが分かる。従って、例において、ηは約１７度であり、ζは約６度である。またこれらの角度は、限られた間隔の範囲内で個別に変化しても良い。更に例において、すくい角度σは約２３度であり、それにより切削エッジ角度τは、約６１度になる。この切削エッジ角度τは、角度δ及びζをそれぞれ減少させると増大し、更に角度δ及びζをそれぞれ増大させると減少する。実際には、τは５５度から６５度の間隔の範囲内に、適切には５８度から６３度の範囲内にあることが必要である。

本発明によるドリルにおいて、第２の隙間表面１５（図３参照）は、第１の隙間表面１３の面積に比べてかなりより大きい面積を有する。従って、表面１５の面積は、表面１３の面積に比べて少なくともその３倍大きくても良く、その場合、第２の隙間表面１５のシュート底部３０は、第１の隙間表面１３のシュート底部１７に比べて少なくともその４倍長いはずである。例において、シュート底部３０は、シュート底部１７に比べて約６倍長い。

更には、個別の流体管路７は、第２の隙間表面１５のシュート底部３０に沿って設けられた地点において開口することが認識されるべきである。図示される好適な実施の形態において、管路開口は、シュート底部３０の２つの対向する端部間において概略中間に設けられる。更に、管路７の断面のより大きな部分は、ドリルの中心の最も近くに設けられる部分表面１５ｂと交差することが認識されるべきである。従って、冷却液は、部分表面１５ｂに沿って内側方向で効果的に勢いよく流されることができ、更に、例えば、開口の機械加工される底部により妨害されないで、先端部の中央部に到達可能である。

図８を再度参照すると、先端部８の最も前の部分を形成する、チゼルエッジ２９は、この場合約４５度である、角度γで傾斜することが図示される。チゼルエッジの幅Ｗは、この場合、対称平面ＳＰ１の直ぐ隣において、研磨されたウェッブ薄部２２の結果として、極小である。実際には、チゼルエッジ２９は好適には、ドリルの直径Ｄの１％より小さい長さを有しても良い。絶対的な計測において、Ｗは、ドリルの直径に依存して、0.05から0.3ｍｍの範囲内にあっても良い。この構造において隙間表面１３，１５間の境界線１６は、回転方向から見た場合に、対称平面ＳＰ１の前に設けられることが認識されるべきである。

ウェッブ薄部２２における研磨により、先端部８に含まれる部分エッジ９は、順に、２つの下位の弓形切削エッジ部分に分割され、その弓形切削エッジ部分は、地点３３でお互いに合流し（図３と８を参照）、一方で、地点１２と３３の間で伸張する、弓形部分エッジ９の切削エッジ線の一部であるとともに、他方で、同様な弓形境界線２３であり、弓形境界線２３は、チップ除去がそれに沿って行われる、切削エッジ線を形成する。従って、切削エッジ線２３の前にある、ウェッブ薄部表面２２の部分は、回転方向から見ると、凹状チップ表面を形成しており、凹状チップ表面は、第１の隙間表面の部分表面１３ｂの接続部分と共に、切削エッジを形成する。先端部８の部分エッジ９は、地点３３においてこの様にして分離されて、曲線の切削エッジ部２３に変換することにより、機械加工されるべき工作物片内に先端部を入れる際に発生する、開始時チップ（切り屑）は、ウェッブ薄部２２の方向に向けられ、半径方向よりむしろ軸方向に移動させられる。言い換えれば、既に開始時チップは、ドリルヘッドの軸方向後方に配置される、チップフルート６に滑らかな状態で案内される。更に完全なチップは、分離地点３３において弱められるか又は壊されても良く、チップ寸法を小さくする結果として、チップの排出を更に改善するようなものである。また、チゼルエッジが小さいことは、ルーズエッジの形成だけではなく、軸方向の切削力とそれの結果の半径方向の力を制限することを保障する。

本発明の利点
負の切削周囲部分エッジの存在により、既知のドリルの有利な機能は、維持されて、チップの周囲部分を、開口壁に対して外側方向の代わりに、内側に押し、同時に、周囲部分エッジが、強く、ドリルに長い稼動寿命を与え、その上更に、ドリルの取り扱い上の損傷のリスクは、最少になる。これに加えて、厄介なルーズエッジ形成は、特には軟質アルミニウムの機械加工において、中でも、前部チゼルエッジを囲む先端部の部分の有効な液体洗浄により是正される。特には、本発明によるドリルは、一方で、チップフルートの凹状弓形形状が個別の切削エッジに弧状形状を与え、他方で、ドリルの中央の付近のウェッブ薄部が切削エッジをチゼルエッジの直近にある付加的な弓形部分に分かれることの結果として、かなり改善されたチップ案内部を生じる。

本発明によるドリルはまた、種々の金属に加えて、異なるタイプの合成材料における穴開け加工に使用可能である。しかし該ドリルは、木、コンクリート等、即ち、チップが可塑性により、それから除去可能ではない、材料における穴開け加工を目的とせず、あるいはそれには適さない。導入部分で指摘したように、問題のドリル又はドリルボディは、超硬合金、高速鋼等の異なる材料から製造されても良く、中実ドリル、ルーズトップ等の異なる製品の形で実施されても良い。更に、ドリルボディは、２つの切削エッジより多くのエッジを有して製作可能であり、その場合、それらの切削エッジは、説明された対称ドリルの２つの切削エッジと同じ方法で、対称に配置されることが前提であることが指摘されるべきである。問題のドリルボディは、上記で説明された幾何学的設計を有するヘッド又は前部分を有して形成されることが基本である。例示された好適な実施の形態におけるドリルボディは流体管路を有して形成されたが、該ドリルボディは、その様な管路なしで実施されても良い。

１ 前端部
２ 後端部
３ 外面
４ （ドリル）ヘッド
５ 切削エッジ
６ チップフルート
７ 内部（流体）管路
８ 先端部
９ 第１の部分エッジ
１０ 第２の部分エッジ
１１ 周囲端部地点
１２ 内側端部地点
１３ 第１の隙間表面
１３ａ，１３ｂ 部分表面
１４ チップ表面（弓形表面）
１５ 第２の隙間表面
１６ 境界線
１７ 第１のシュート底部
２７ 移行表面
２８ 境界線
２９ 前端部分（チゼルエッジ）
３０ 第２のシュート底部
３１ 地点
Ｃ 中心軸線

Claims (4)

1. チップ除去機械加工用ドリルボディであって、
   回転対称な外面（３）及び前端部と後端部（１，２）であって、前記ドリルボディが所定の回転方向（Ｒ）においてその周りを回転可能である、中心軸線（Ｃ）が前記前端部と後端部（１，２）の間を伸張する、外面（３）及び前端部と後端部（１，２）と、
   ２つの切削エッジ（５）を具備する、前記前端部に形成される、ヘッド（４）であって、前記切削エッジ（５）の各々は、第１の部分エッジ（９）と第２の部分エッジ（１０）とを具備しており、前記第１の部分エッジ（９）は、前記中心軸線に沿って設けられた前端部分（２９）を有する、中央先端部（８）に含まれており、前記第２の部分エッジ（１０）は、前記外面（３）に沿って配置される周囲端部地点（１１）と、前記第２の部分エッジ（１０）が前記第１の部分エッジ（９）に移行する、半径方向に内側端部地点（１２）との間で伸張しており、前記２つの第１の部分エッジ（９）は、軸方向に前方方向において正のノーズ角度（α）で合流し、前記２つの第２の部分エッジ（１０）は、前記軸方向に前方方向において負の角度（β）で分岐する、ヘッド（４）と、
   を具備する、ドリルボディにおいて、
   各前記切削エッジ（５）は、前記外面に凹状に形成されたチップフルート（６）に隣接するチップ表面（１４）と、第１の隙間表面（１３）の後で回転可能に設けられた、第２の隙間表面（１５）に移行する、第１の隙間表面（１３）との間において境界を区切っており、
   各前記第１の隙間表面（１３）は、２つの部分表面（１３ａ，１３ｂ）を具備しており、前記２つの部分表面（１３ａ，１３ｂ）は、鈍角（χ）をお互いに形成し、前記第２の部分エッジ（１０）の前記内側端部地点（１２）から後方に回転するように伸張する、第１のシュート底部（１７）でお互いに合流する、ドリルボディにおいて、
   前記ドリルボディは、第２のシュート底部（３０）を具備しており、前記第２のシュート底部（３０）は、前記第１のシュート底部（１７）の伸張部において伸張しており、前記第２の隙間表面（１５）に含まれる、２つの第２の部分表面（１５ａ，１５ｂ）を分離する、ことを特徴とするドリルボディ。
2. 前記第２の隙間表面（１５）は、境界線（２８）を介して、移行表面（２７）に移行しており、前記移行表面（２７）は、前記それぞれのチップフルート（６）まで伸張しており、前記第２のシュート底部（３０）は、前記第１のシュート底部（１７）と、前記境界線（２８）が周囲で終了する地点（３１）との間で伸張する、ことを特徴とする請求項１に記載のドリルボディ。
3. 前記ドリルボディは、第１と第２の内部流体管路（７）を具備しており、前記第１と第２の内部流体管路（７）は，それぞれの第２のシュート底部（３０）に沿って開口する、ことを特徴とする請求項１又は２に記載のドリルボディ。
4. 前記第１の隙間表面（１３）の前記２つの部分表面（１３ａ，１３ｂ）と前記第２の隙間表面（１５）の前記２つの部分表面（１５ａ，１５ｂ）は、平らであり、直線的で曲がる線の形のそれぞれのシュート底部（１７，３０）により、間隔をあけて離される、ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のドリルボディ。

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