WO2019189415A1 - ドリル及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

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WO2019189415A1
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WO
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blade
outer peripheral
peripheral surface
drill
drill according
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PCT/JP2019/013281
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English (en)
French (fr)
Inventor
小川　浩
聡志 鉄川
Original Assignee
京セラ株式会社
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    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/02—Twist drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/08—Side or plan views of cutting edges
    • B23B2251/085—Discontinuous or interrupted cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/20—Number of cutting edges
    • B23B2251/204—Four cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/40—Flutes, i.e. chip conveying grooves

Definitions

  • This aspect relates to a method for manufacturing a drill and a cut product.
  • Patent Document 1 a drill described in International Publication No. 2016/047803 (Patent Document 1) is known as a rotary tool used when performing machining on a work material.
  • the drill described in Patent Literature 1 includes a first tip blade that extends from the axis side toward the radially outer side perpendicular to the axis, and a second tip blade that is located radially outside the first tip blade; A ridge line connecting the first tip blade and the second tip blade.
  • a drill includes a rod-shaped main body extending along a rotation axis from a first end toward a second end, and the main body includes an outer peripheral surface and a cutting blade located on the first end side. And a discharge groove extending from the cutting edge toward the second end.
  • the cutting blade includes a first blade extending from the rotating shaft side toward the outer peripheral surface side, the second blade side from the first blade, and the outer peripheral surface from the first blade. And a second blade located on the side of the. An end portion on the outer peripheral surface side of the first blade is located closer to the second end than an end portion on the rotating shaft side of the first blade.
  • the second blade When viewed from the side, the second blade is connected to the first part closest to the second end and the first part, and is located closer to the outer peripheral surface than the first part.
  • the first portion has a concave curve shape that is recessed toward the second end.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a cross-section XIII-XIII in FIG. 3.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a XIV-XIV cross section in FIG. 3.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a cross section XV-XV in FIG. 7.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a region A2 shown in FIG.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a region A3 shown in FIG.
  • a drill as an example of a rotating tool will be described in detail with reference to the drawings.
  • examples of the rotary tool include an end mill and a reamer. Therefore, the drill described below may be replaced with a rotary tool such as an end mill.
  • the drill may comprise any component not shown in the figures to which this specification refers.
  • the dimension of the member in each figure does not represent the dimension of an actual structural member, and the dimension ratio of each member faithfully.
  • FIG. 3 to 6 are enlarged views corresponding to the area A in FIG. 8 to 12 are front views as seen from the direction corresponding to the B1 direction shown in FIG.
  • the drill 1 may have a rod-shaped main body 3 extending along the rotation axis O from the first end 3a toward the second end 3b as in the example illustrated in FIG. .
  • the rod-shaped main body 3 may be rotatable about the rotation axis O in the direction of an arrow Y as shown in FIG. 1 when cutting a work material for manufacturing a cut product.
  • the lower end of the main body 3 may be the first end 3a, and the upper end may be the second end 3b.
  • first end 3a is also called the front end
  • second end 3b is also called the rear end.
  • front end 3a and the rear end 3b are used.
  • the outer diameter of the main body 3 of the embodiment can be set to 4 mm to 25 mm, for example.
  • the main body 3 may have a cutting part 5 located on the front end 3 a side and a shank part 7 located on the rear end 3 b side with respect to the cutting part 5.
  • the cutting part 5 may include a part that comes into contact with the work material, and this part may play a main role in cutting the work material.
  • the shank part 7 is a part gripped by a rotating spindle or the like in the machine tool, and may be a part designed according to the shape of the spindle. Examples of the shape of the shank portion 7 include straight shanks, long shanks, long necks, and tapered shanks.
  • the main body 3 may have an outer peripheral surface 9, a cutting edge 11, and a discharge groove 13.
  • the outer peripheral surface 9 may be located outside from the front end 3 a to the rear end 3 b of the main body 3.
  • the cutting edge 11 may be located on the tip 3 a side of the main body 3.
  • the cutting blade 11 is called a tip blade, and therefore the cutting blade 11 is referred to as a tip blade 11 in the following description.
  • the discharge groove 13 may extend from the front edge 11 toward the rear end 3b.
  • the outer peripheral surface 9 may be a surface region farthest from the rotation axis O in the main body 3, and the distance from the rotation axis O may be substantially constant.
  • the discharge groove 13 may extend linearly from the front edge 11 toward the rear end 3b or may be twisted. In the example illustrated in FIG. 1, the discharge groove 13 extends by twisting around the rotation axis O from the front edge 11 toward the rear end 3b.
  • the term “twisted and extended” means that the discharge groove 13 extends in a generally twisted manner from the leading edge 11 toward the rear end 3b. Therefore, the discharge groove 13 may have a portion that is not partially twisted.
  • the twist angle of the discharge groove 13 is not limited to a specific value, and can be set to about 3 to 45 °, for example.
  • the tip blade 11 in the present disclosure may have a first blade 15 extending from the rotating shaft O side toward the outer peripheral surface 9 side as shown in FIG.
  • the tip blade 11 may have the first blade 15 extending in a direction away from the rotation axis O side.
  • the end of the first blade 15 on the outer peripheral surface 9 side may be positioned closer to the rear end 3b than the end of the first blade 15 on the rotating shaft O side.
  • the tip blade 11 in the present disclosure may have a second blade 17 located on the outer peripheral surface 9 side with respect to the first blade 15. At this time, the second blade 17 may be positioned closer to the rear end 3b than the first blade 15. As in the example illustrated in FIG. 2, the end of the second blade 17 on the rotation axis O side may be positioned closer to the outer peripheral surface 9 than the end of the first blade 15 on the outer peripheral surface 9 side. .
  • the 2nd blade 17 should just be located in the outer peripheral surface 9 side with respect to the 1st blade 15 that the 2nd blade 17 is located in the outer peripheral surface 9 side rather than the 1st blade 15.
  • FIG. Therefore, as in the example shown in FIG. 6, the end of the second blade 17 on the rotating shaft O side is positioned closer to the rotating shaft O than the end of the first blade 15 on the outer peripheral surface 9 side. Good. Even if it is such an aspect, it can be said that the 2nd blade 17 is located in the outer peripheral surface 9 side with respect to the 1st blade 15 as a whole.
  • the end of the first blade 15 on the rotation axis O side may be positioned closer to the rotation O than the end of the second blade 17 on the rotation axis O side.
  • the end of the second blade 17 on the outer peripheral surface 9 side may be positioned closer to the outer peripheral surface 9 than the end of the first blade 15 on the outer peripheral surface 9 side.
  • the first blade 15 When viewed from the side, the first blade 15 may be, for example, a concave curve, or may be a straight line as shown in FIG. Note that the “when viewed from the side” means that the target part is viewed from the front in the rotational direction. Therefore, in the description of the first blade 15 when viewed from the side, it means that the first blade 15 is viewed from the front in the rotational direction.
  • the second blade 17 in the present disclosure may include a first part 19, a second part 21, and a third part 23.
  • the second blade 17 may have a first part 19, a second part 21, and a third part 23.
  • the first part 19 may be a part including a region of the second blade 17 located closest to the rear end 3b. That is, the first part 19 may be positioned closest to the rear end 3b.
  • the first portion 19 in the example shown in FIG. 2 has a concave curve shape that is recessed toward the second end 3b side, specifically, upward in FIG.
  • the second part 21 may be located closer to the outer peripheral surface 9 than the first part 19 and may be connected to the first part 19.
  • the third part 23 may be located closer to the first blade 15 than the first part 19 and may be connected to the first part 19.
  • the second part 21 in the example shown in FIG. 2 may approach the tip 3 a side as the distance from the first part 19 increases. In other words, the second part 21 may approach the rear end 3b side toward the first part 19.
  • the third part 23 may also approach the tip 3a side as the distance from the first part 19 increases. In other words, the third part 23 may approach the rear end 3b side toward the first part 19.
  • the drill 1 in the present disclosure has good machining accuracy.
  • the tip of a drill extends from the rotary shaft side toward the outer peripheral surface side, and the end on the outer peripheral surface side is located on the rear end side of the end portion on the rotary shaft side.
  • a radial load is generated in the direction from the rotating shaft toward the outer peripheral surface (outside in the radial direction).
  • the workpiece is cut while being spread outward in the radial direction by a radial load. Therefore, after the drilling process, the diameter of the processed hole is reduced, and the accuracy of the inner diameter of the processed hole is likely to be lowered.
  • the drill 1 according to the present disclosure extends from the rotating shaft O side toward the outer peripheral surface 9 side, and the end portion on the outer peripheral surface 9 side is closer to the tip 3a side than the end portion on the rotating shaft O side. You may have the 2nd part 21 located in.
  • the drill 1 in the present disclosure has good processing accuracy.
  • the first portion 19 may have a concave curve shape that is recessed toward the rear end 3b side.
  • the stress is less likely to concentrate at a specific location in the first part 19. Therefore, the drill 1 in the present disclosure has high durability.
  • the first portion 19 may have an arc shape with a constant radius of curvature, for example.
  • the second portion 21 when viewed from the side may be, for example, a gentle concave curve or a straight line.
  • the second portion 21 has a gentle concave curve shape having a radius of curvature larger than the curvature radius of the first portion 19 having a concave curve shape, the curvature in the region from the first portion 19 to the second portion 21 is large.
  • a location where the radius changes may be the boundary between the first part 19 and the second part 21.
  • the second part 21 is linear, in the region from the first part 19 to the second part 21, the location where the second blade 17 changes from the concave curve to the linear form is defined as the first part 19 and the first part. It is good also as a boundary of 2 parts 21.
  • the third part 23 when viewed from the side may be, for example, a gentle concave curve or a straight line.
  • the third portion 23 in a side view is a concave curve, it is possible to suppress the occurrence of delamination in the initial stage of drilling.
  • the third part 23 is When the third part 23 is a curved line as compared with the case where it is a straight line, the inclination angle of the third part 23 with respect to the rotation axis O is small. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of delamination in the work material.
  • the curvature in the region from the first portion 19 to the third portion 23 is obtained.
  • a location where the radius changes may be the boundary between the first part 19 and the third part 23.
  • the third part 23 is linear, in the region from the first part 19 to the third part 23, the place where the second blade 17 changes from the concave curve to the linear form is defined as the first part 19 and the first part. It is good also as a boundary of 3 parts 23.
  • the end portion on the rear end 3 b side in the third portion 23 has a rotational axis O from the end portion on the front end 3 a side in the third portion 23. It may be located on the side.
  • the 3rd part 23 is said structure, at least one part of the 3rd part 23 does not need to participate in cutting.
  • the tip blade 11 may further include a third blade 25 connected to the first blade 15 and the third portion 23.
  • the third blade 25 may have a linear configuration inclined with respect to the first blade 15 and the third portion 23 when viewed from the side, or may have a curved configuration.
  • the third blade 25 has a convex curve shape.
  • the 3rd blade 25 being convex-curved means that it is convex toward the outer peripheral surface 9 side from the rotating shaft O side.
  • the tip blade 11 is in the region from the first blade 15 to the third blade 25.
  • a portion that changes from a linear shape to a convex curve shape may be used as the boundary between the first blade 15 and the third blade 25.
  • a place where the tip blade 11 changes from a convex curve shape to a linear shape may be used as the boundary between the third blade 25 and the third portion 23.
  • the tip blade 11 When the tip blade 11 has the third blade 25, it is difficult for stress to concentrate on a specific portion of the tip blade 11 in the region from the first blade 15 to the third portion 23. Therefore, the tip blade 11 is not easily damaged such as chipping, and the durability of the drill 1 is high.
  • the third blade 25 is a part that connects the first blade 15 and the second blade 17, and may be smaller than the first blade 15 and the second blade 17. Specifically, regarding the width in the direction orthogonal to the rotation axis O when the tip blade 11 is viewed from the side, the width of the third blade 25 is greater than the width of the first blade 15 and the second blade 17. About 1/5 or less.
  • the main body 3 may further include an outer peripheral blade 27 located on at least a part of a ridge line where the outer peripheral surface 9 and the discharge groove 13 intersect in addition to the tip blade 11.
  • the outer peripheral blade 27 may be positioned at least at a part of the ridge line where the discharge groove 13 and the outer peripheral surface 9 adjacent to the discharge groove 13 at the rear in the rotation direction intersect.
  • the outer peripheral blade 27a is located at least at a part of the ridge line where the discharge groove 13a and the outer peripheral surface 9a adjacent to the discharge groove 13a in the rearward direction of rotation intersect. Good.
  • the outer peripheral blade 27 may be connected to the tip blade 11.
  • the main body 3 has the outer peripheral blade 27, for example, the surface accuracy of the processed hole at the time of drilling is improved.
  • the work material is a member containing fibers such as CFRP
  • the fibers can be cut by the outer peripheral blade 27, so that the surface accuracy of the processed hole is further improved.
  • the main body 3 has the outer peripheral blade 27 and the tip blade 11 further has a fourth blade 29 connected to the outer peripheral blade 27, the work material is continuously fed by the tip blade 11 and the outer peripheral blade 27. Can be cut. Therefore, the surface accuracy of the processed hole is further improved.
  • the drill 1 has high durability.
  • the fourth blade 29 may be linear or curved. In the example shown in FIG. 2 and the like, the fourth blade 29 has a convex curve shape. When the 4th blade 29 is convex curve shape, the drill 1 has much higher durability.
  • the fourth blade 29 may be smaller than the first blade 15 and the second blade 17. Specifically, regarding the width in the direction orthogonal to the rotation axis O when the tip blade 11 is viewed from the side, the width of the fourth blade 29 is greater than the width of the first blade 15 and the second blade 17. About 1/5 or less.
  • first virtual extension line L1 a line obtained by extending the first blade 15 toward the outer peripheral surface 9 is defined as a first virtual extension line L1.
  • the 4th blade 29 may be located in the back end 3b side from the 1st virtual extension line L1.
  • the tip blade 11 may have a linear fifth blade 31 extending from the second portion 21 toward the outer peripheral blade 27.
  • the tip blade 11 has high durability because the space between the second blade 17 and the outer peripheral blade 27 is difficult to sharpen.
  • the fifth blade 31 may be connected to the fourth blade 29.
  • the fourth blade 29 may be connected to the fifth blade 31 and the outer peripheral blade 27 in the example shown in FIG.
  • the tip blade 11 has higher durability.
  • the tip blade 11 is linear to convex curve in the region from the fifth blade 31 to the fourth blade 29. It is good also considering the location which changes in a shape as a boundary of the 5th blade 31 and the 4th blade 29.
  • the fifth blade 31 when the fifth blade 31 is connected to the second portion 21 of the second blade 17, in the region from the second portion 21 to the fifth blade 31 in the tip blade 11, The end located on the side may be the boundary between the second part 21 and the fifth blade 31.
  • the fifth blade 31 When viewed from the side, for example, the fifth blade 31 may be parallel to the first virtual extension line L1 as shown in FIG. 3, or the first virtual extension line L1 as shown in FIG. 4, for example. It may be inclined with respect to.
  • the inclination angle of the fifth blade 31 with respect to the rotation axis O rotates as in the case where the end portion on the outer peripheral surface 9 side of the fifth blade 31 is positioned on the tip 3a side with respect to the first virtual extension line L1.
  • the fifth blade 31 may be inclined so as to be larger than the inclination angle of the first virtual extension line L1 with respect to the axis O. In this case, the radial load is reduced. Therefore, the diameter reduction phenomenon of the processed hole can be suppressed.
  • the inclination angle of the fifth blade 31 with respect to the rotation axis O is smaller than the inclination angle of the first virtual extension line L1 with respect to the rotation axis O. It may be inclined.
  • the angle formed by the fifth blade 31 and the outer peripheral blade 27 when the fifth blade 31 is viewed from the side can be increased. Therefore, chipping hardly occurs between the fifth blade 31 and the outer peripheral blade 27.
  • the carbon fiber contained in CFRP is easily cut by the fifth blade 31, delamination hardly occurs in CFRP.
  • tip blade 11 may have the 6th blade 33 connected to the 2nd part 21 and the 5th blade 31.
  • FIG. 3 When cutting, when the stress tends to concentrate between the second portion 21 and the fifth blade 31, the tip blade 11 has the sixth blade 33 located between the second portion 21 and the fifth blade 31. The stress concentration can be reduced.
  • the sixth blade 33 may have, for example, a linear configuration inclined with respect to the second portion 21 and the fifth blade 31 when viewed from the side, or may have a curved configuration.
  • the sixth blade 33 has a convex curve shape.
  • the 6th blade 33 being convex-curved means that it is convex toward the front end 3a side from the rear end 3b side.
  • the tip blade 11 is located in the region from the second portion 21 to the fifth blade 31.
  • a portion that changes from a straight line shape to a convex curve shape may be the boundary between the second portion 21 and the sixth blade 33.
  • a place where the tip blade 11 changes from a convex curve shape to a linear shape may be a boundary between the sixth blade 33 and the fifth blade 31.
  • the sixth blade 33 may be smaller than the first blade 15 and the second blade 17. Specifically, regarding the width in the direction orthogonal to the rotation axis O when the tip blade 11 is viewed from the side, the width of the sixth blade 33 is greater than the width of the first blade 15 and the second blade 17. About 1/5 or less.
  • the tip blade 11 extends from the chisel blade 49 including the rotation axis O toward the outer peripheral surface 9 of the main body 3 from the chisel blade 49.
  • the thinning blade 51 may be further included. 7, when viewed toward the tip 3a, that is, in a front view, the thinning blade 51 may be positioned closer to the rotation axis O than the first blade 15. In the following description, simply “front view” means that the main body 3 is viewed toward the tip 3a.
  • the chisel blade 49 in the above means a region of the tip blade 11 that includes the rotation axis O and has a negative rake angle.
  • the thinning blade 51 means a region of the tip blade 11 that is continuous with a thinning surface formed by cutting out a part of the discharge groove 13.
  • the first blade 15 may be linear in the front view of the main body 3.
  • a line obtained by extending the linear first blade 15 toward the outer peripheral surface 9 is defined as a second virtual extension line L2.
  • the fifth blade 31 may be positioned on the second virtual extension line L2, and as shown in FIGS. 8 and 9, the fifth blade 31 is not positioned on the second virtual extension line L2. May be.
  • the fifth blade 31 may be positioned in front of the second virtual extension line L ⁇ b> 2 in the rotational direction Y in the front view of the main body 3.
  • the end of the fifth blade 31 on the rotation axis O side is likely to contact the work material before the first blade 15. Therefore, the drill 1 in the example shown in FIG. 8 has good biting property and has high straight running performance.
  • the fifth blade 31 may be located behind the second virtual extension line L2 in the rotational direction Y in the front view of the main body 3.
  • the first blade 15 is likely to contact the work material before the fifth blade 31. Therefore, a small-diameter hole is made by the first blade 15, and then the diameter of the machining hole is expanded by the fifth blade 31.
  • the drilling posture of the drill 1 is likely to be stable before the fifth blade 31 contacts the work material. Therefore, since the fifth blade 31 contacts the work material in a state where the drilling posture is stable, the cutting resistance against the fifth blade 31 is suppressed. Therefore, the drill 1 in the example shown in FIG. 9 has high machinability.
  • the fifth blade 31 in the front view of the main body 3, may be positioned in parallel to the second virtual extension line L2, as shown in FIGS. In the front view of the main body 3, the fifth blade 31 may be inclined with respect to the second virtual extension line L2.
  • the drill 1 in the case where the fifth blade 31 is positioned in parallel to the second virtual extension line L2 can provide high hole quality.
  • the fifth blade 31 is located on a virtual straight line L3 parallel to the second virtual extension line L2.
  • the end portion on the outer peripheral surface 9 side of the fifth blade 31 is closer to the rotation direction Y than the end portion on the rotation axis O side of the fifth blade 31. It may be tilted backward.
  • the fifth blade 31 has the above configuration, the fifth blade 31 has a high cutting edge strength. Therefore, the drill 1 in the example shown in FIG. 11 has high durability.
  • the end on the outer peripheral surface 9 side of the fifth blade 31 is in the rotational direction Y from the end on the rotation axis O side of the fifth blade 31. It may be tilted forward.
  • the fifth blade 31 has the above-described configuration, the fifth blade 31 has a good sharpness. Therefore, the drill 1 in the example shown in FIG. 12 has high machinability.
  • the discharge groove 13 may have a first surface 35 positioned along the first portion 19 and a second surface 37 positioned along the second portion 21.
  • the first surface 35 extends from the first portion 19 toward the rear end 3b.
  • the second surface 37 extends from the second portion 21 toward the rear end 3b.
  • the axial rake angle ⁇ ⁇ b> 2 on the second surface 37 may be smaller than the axial rake angle ⁇ ⁇ b> 1 on the first surface 35. .
  • FIG. 13 is a cross section including the end portion of the first portion 19 located closest to the second end 3b, parallel to the rotation axis O and along the rotation direction Y.
  • FIG. 14 is a cross section including the center of the second portion 21, parallel to the rotation axis O and along the rotation direction Y.
  • the axial rake angle ⁇ 1 means an angle formed by a portion of the first surface 35 along the first portion 19 and the rotation axis O in the cross section shown in FIG.
  • the axial rake angle ⁇ 2 means an angle formed by a portion of the second surface 37 along the second portion 21 and the rotation axis O in the cross section shown in FIG.
  • the drill 1 has high durability.
  • the second part 21 is located closer to the outer peripheral surface 9 than the first part 19, so that the rotational speed is fast and the impact received from the work material tends to be large.
  • the axial rake angle ⁇ ⁇ b> 2 on the second surface 37 is smaller than the axial rake angle ⁇ ⁇ b> 1 on the first surface 35. Since the durability of the second portion 21 that is easily subjected to a larger impact is improved, the drill 1 has high durability.
  • the main body 3 may have a concave groove 39 extending from the second blade 17 toward the rear in the rotational direction Y in the front view.
  • the groove bottom of the groove 39 may be a concave curved surface.
  • the third portion 23 when the third portion 23 has a gentle concave curve, the third portion 23 is closer to the outer peripheral surface 9 than the first portion 41 and the first portion 41. You may have the 2nd part 43 located. Further, the radius of curvature R1 of the first portion 41 may be larger than the radius of curvature R2 of the second portion 43.
  • the drill 1 when the curvature radius R1 of the first portion 41 is larger than the curvature radius R2 of the second portion 43, the drill 1 has a good sharpness even in a cutting process with a large feed amount. Moreover, when the curvature radius R1 of the 1st part 41 is smaller than the curvature radius R2 of the 2nd part 43, the drill 1 has a favorable sharpness also in cutting with a small feed amount.
  • the fourth blade 29 when the fourth blade 29 has a convex curve shape, the fourth blade 29 is positioned closer to the outer peripheral surface 9 than the third portion 45 and the third portion 45.
  • a fourth portion 47 may be included. Further, the radius of curvature R3 of the third portion 45 may be smaller than the radius of curvature R4 of the fourth portion 47.
  • the drill 1 in the example shown in FIG. 17 can provide high hole quality. Further, when the radius of curvature R3 of the third portion 45 is larger than the radius of curvature R4 of the fourth portion 47, the fourth blade 29 has a high cutting edge strength. Therefore, the drill 1 in the example shown in FIG. 17 has high durability.
  • Examples of the material of the main body 3 include cemented carbide or cermet.
  • Examples of the composition of the cemented carbide include WC—Co, WC—TiC—Co, and WC—TiC—TaC—Co.
  • WC, TiC, and TaC are hard particles
  • Co is a binder phase.
  • a cermet is a sintered composite material in which a metal is combined with a ceramic component.
  • the cermet includes a titanium compound mainly composed of titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN).
  • the surface of the main body 3 may be coated with a film using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), and alumina (Al 2 O 3 ).
  • a method for manufacturing a cut product includes: (1) rotating the drill 1 around the rotation axis O; (2) a step of bringing the cutting edge of the rotating drill 1 into contact with the work material 100; (3) a step of separating the drill 1 from the work material 100; It has.
  • the drill 1 is rotated relative to the work material 100 by rotating the drill 1 around the rotation axis O and moving in the Z1 direction along the rotation axis O. Approach closely.
  • the workpiece 100 is cut by bringing the cutting edge of the drill 1 into contact with the workpiece 100. Then, as shown in FIG. 20, the drill 1 is moved away from the work material 100 by moving the drill 1 in the Z2 direction.
  • the drill 1 is brought close to the work material 100 in a state where the work material 100 is fixed and the drill 1 is rotated around the rotation axis O.
  • the work material 100 is cut by bringing the cutting edge of the rotating drill 1 into contact with the work material 100.
  • the drill 1 is moved away from the work material 100 while being rotated.
  • the drill 1 is brought into contact with the work material 100 by moving the drill 1 in each step, or the drill 1 is moved from the work material 100. Separated.
  • the drill 1 is not limited to such a form.
  • the work material 100 may be brought close to the drill 1 in the step (1).
  • the work material 100 may be moved away from the drill 1.
  • the state in which the drill 1 is rotated may be maintained, and the process of bringing the cutting edge of the drill 1 into contact with a different part of the work material 100 may be repeated.
  • the material of the work material 100 aluminum, carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, non-ferrous metal, and the like can be given.

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Abstract

一態様のドリルは、第１端から第２端に向かって延びた本体を有し、本体は、外周面と、切刃と、を備えている。切刃は、第１刃と、第１刃よりも第２端の側であるとともに第１刃よりも外周面の側に位置する第２刃と、を有している。側面視した場合に、第２刃は、第１部と、第１部よりも外周面の側に位置し、第１部から離れるにしたがって第１端の側に近づく第２部と、第１部よりも第１刃の側に位置し、第１部に向かうにつれて第２端の側に近づく第３部と、を有している。

Description

ドリル及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１８年３月２８日に出願された日本国特許出願２０１８－０６２２２７号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
　本態様は、ドリル及び切削加工物の製造方法に関する。
　被削材に転削加工を行う際に用いられる回転工具として、例えば国際公開第２０１６／０４７８０３号（特許文献１）に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、軸線の側から軸線に直交する径方向の外側に向かって延びる第１先端刃と、第１先端刃よりも径方向の外側に位置する第２先端刃と、第１先端刃及び第２先端刃を接続する稜線と、を有している。
　特許文献１に記載のドリルにおいては、稜線と第２先端刃とが角をなして接続されている。そのため、切削加工の際、稜線及び第２先端刃の接続部に応力が集中しやすく、欠損するおそれがある。
　一態様のドリルは、第１端から第２端に向かって回転軸に沿って延びた棒形状の本体を有し、該本体は、外周面と、前記第１端の側に位置する切刃と、前記切刃から前記第２端の側に向かって延びた排出溝と、を備えている。前記切刃は、前記回転軸の側から前記外周面の側に向かって延びた第１刃と、該第１刃よりも前記第２端の側であるとともに前記第１刃よりも前記外周面の側に位置する第２刃と、を有している。前記第１刃における前記外周面の側の端部は、前記第１刃における前記回転軸の側の端部よりも前記第２端の側に位置している。側面視した場合に、前記第２刃は、最も第２端の側に位置する第１部と、該第１部に繋がり、前記第１部よりも前記外周面の側に位置し、前記第１部から離れるにしたがって前記第１端の側に近づく第２部と、前記第１部に繋がり、前記第１部よりも前記第１刃の側に位置し、前記第１部に向かうにつれて前記第２端の側に近づく第３部と、を有している。前記第１部は、前記第２端の側に向かって窪んだ凹曲線状である。
本開示の限定されない一例におけるドリルを示す側面図である。 図１に示す領域Ａ１の拡大図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す拡大図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す拡大図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す拡大図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す拡大図である。 図１に示すドリルをＢ１方向から見た正面図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す正面図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す正面図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す正面図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す正面図である。 本開示の限定されない一例のドリルを示す正面図である。 図３におけるＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ断面を示す断面図である。 図３におけるＸＩＶ－ＸＩＶ断面を示す断面図である。 図７におけるＸＶ－ＸＶ断面を示す断面図である。 図２に示す領域Ａ２の拡大図である。 図２に示す領域Ａ３の拡大図である。 本開示の限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。 本開示の限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。 本開示の限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
　以下、実施形態の回転工具について、図面を用いて詳細に説明する。具体的には、回転工具の一例としてドリルについて、図面を用いて詳細に説明する。なお、回転工具としては、ドリルの他にも、例えば、エンドミル及びリーマなどが挙げられる。従って、以下において説明されるドリルをエンドミルなどの回転工具に置き換えてもよい。
　また、以下で参照する各図では、説明の便宜上、実施形態を構成する部材における主要な部材のみを簡略化して示している。したがって、ドリルは、本明細書が参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を忠実に表したものではない。
　なお、図３～図６は、それぞれ図１における領域Ａに相当する部分を拡大した図である。また、図８～図１２は、それぞれ図１に示すＢ１方向に相当する方向から見た正面図である。
　本開示の実施形態のドリル１は、図１に示す一例のように、第１端３ａから第２端３ｂに向かって回転軸Ｏに沿って延びた棒形状の本体３を有してもよい。棒形状の本体３は、切削加工物を製造するための被削材の切削加工時に、図１に示すように回転軸Ｏを中心に矢印Ｙの方向に回転可能であってもよい。
　図１に示す一例のように、本体３の下側の端部が第１端３ａ、上側の端部が第２端３ｂであってもよい。一般的に、第１端３ａは先端、第２端３ｂは後端とも呼ばれる。以下においては、先端３ａ、後端３ｂとする。
　実施形態の本体３における外径は、例えば、４ｍｍ～２５ｍｍに設定され得る。また、回転軸Ｏに沿った方向の長さをＬとし、外径をＤとするとき、実施形態の本体３において、Ｌ及びＤの関係は、例えば、Ｌ＝４Ｄ～１５Ｄに設定され得る。
　図１に示す一例において、本体３は、先端３ａの側に位置する切削部５と、切削部５よりも後端３ｂの側に位置するシャンク部７とを有してもよい。切削部５は、被削材と接触する部位を含み、この部位が被削材の切削加工において主たる役割をなしてもよい。シャンク部７は、工作機械における回転するスピンドル等に把持される部位であり、スピンドルの形状に応じて設計される部位であってもよい。シャンク部７の形状としては、例えば、ストレートシャンク、ロングシャンク、ロングネック及びテーパーシャンクなどが挙げられる。
　図１に示す一例において、本体３は、外周面９、切刃１１及び排出溝１３を有してもよい。外周面９は、本体３の先端３ａから後端３ｂにかけて外側に位置してもよい。切刃１１は、本体３における先端３ａの側に位置してもよい。一般的に、切刃１１は先端刃と呼ばれるため、以下の説明においては、切刃１１を先端刃１１とする。排出溝１３は、先端刃１１から後端３ｂの側に向かって延びてもよい。
　図１に示す一例のように、外周面９は、本体３において回転軸Ｏから最も離れている面領域であってもよく、回転軸Ｏからの距離が概ね一定であってもよい。排出溝１３は、先端刃１１から後端３ｂに向かって直線的に延びても、ねじれて延びてもよい。図１に示す一例においては、排出溝１３は、先端刃１１から後端３ｂに向かって回転軸Ｏの周りでねじれて延びている。
　なお、ねじれて延びるとは、排出溝１３が先端刃１１から後端３ｂの側に向かって概ねねじれて延びることを意味する。そのため、排出溝１３は部分的にねじれていない部位を有してもよい。排出溝１３がねじれて延びる場合に、排出溝１３のねじれ角は、特定の値に限定されず、例えば３～４５°程度に設定され得る。
　本開示における先端刃１１は、図２に示すように、回転軸Ｏの側から外周面９の側に向かって延びた第１刃１５を有してもよい。言い換えれば、先端刃１１は、回転軸Ｏの側から離れる方向に延びた第１刃１５を有してもよい。このとき、第１刃１５における外周面９の側の端部は、第１刃１５における回転軸Ｏの側の端部より後端３ｂの側に位置してもよい。
　また、本開示における先端刃１１は、第１刃１５よりも外周面９の側に位置する第２刃１７を有してもよい。このとき、第２刃１７は、第１刃１５より後端３ｂの側に位置してもよい。図２に示す一例のように、第２刃１７における回転軸Ｏの側の端部が、第１刃１５における外周面９の側の端部よりも外周面９の側に位置してもよい。
　なお、第２刃１７が第１刃１５よりも外周面９の側に位置するとは、第２刃１７が第１刃１５に対して全体として外周面９の側に位置すればよい。そのため、図６に示す一例のように、第２刃１７における回転軸Ｏの側の端部が、第１刃１５における外周面９の側の端部より回転軸Ｏの側に位置してもよい。このような態様であっても、第２刃１７は第１刃１５に対して全体として外周面９の側に位置するといえる。
　図６に示す一例のように、第１刃１５における回転軸Ｏの側の端部が、第２刃１７における回転軸Ｏの側の端部よりも回転時Ｏの近くに位置してもよい。また、第２刃１７における外周面９の側の端部が、第１刃１５における外周面９の側の端部よりも外周面９の側に位置してもよい。
　側面視した場合における第１刃１５は、例えば、凹曲線状であってもよく、また、図２などに示すように直線状であってもよい。なお、上記の「側面視した場合」とは、対象となる部位を回転方向の前方から正面視した場合のことを意味する。従って、側面視した場合における第１刃１５の説明においては、第１刃１５を回転方向の前方から正面視した場合のことを意味する。
　本開示における第２刃１７は、第１部１９、第２部２１及び第３部２３を有してもよい。例えば図２に示すように、第２刃１７は、第１部１９、第２部２１及び第３部２３を有してもよい。
　第１部１９は、第２刃１７のうち最も後端３ｂの側に位置する領域を含む部位であってもよい。すなわち、第１部１９は、最も後端３ｂの側に位置してもよい。図２に示す一例における第１部１９は、第２端３ｂの側に向かって、具体的には図２においては上方に向かって、窪んだ凹曲線状である。第２部２１は、第１部１９よりも外周面９の側に位置し、第１部１９に繋がってもよい。第３部２３は、第１部１９よりも第１刃１５の側に位置し、第１部１９に繋がってもよい。
　また、図２に示す一例における第２部２１は、第１部１９から離れるにしたがって先端３ａの側に近づいてもよい。言い換えれば、第２部２１は、第１部１９に向かうにしたがって後端３ｂの側に近づいてもよい。第３部２３もまた、第１部１９から離れるにしたがって先端３ａの側に近づいてもよい。言い換えれば、第３部２３は、第１部１９に向かうにしたがって後端３ｂの側に近づいてもよい。
　上記の構成を有するため、本開示におけるドリル１は、良好な加工精度を有する。
　一般的にドリルにおける先端刃は、回転軸の側から外周面の側に向かって延びており、かつ、外周面の側の端部が回転軸の側の端部よりも後端の側に位置する。そのため、切削加工時において、回転軸から外周面に向かう方向（径方向外側）にラジアル荷重が生じる。例えば穴あけ加工の際に、ラジアル荷重によって、被削材は径方向外側に押し広げられながら切削される。そのため、穴あけ加工後に、加工穴の縮径現象が生じ、加工穴の内径精度は低下しやすい。
　本開示におけるドリル１は、回転軸Ｏの側から外周面９の側に向かって延びており、かつ、外周面９の側の端部が回転軸Ｏの側の端部よりも先端３ａの側に位置する第２部２１を有してもよい。
　この場合には、切削加工時において、外周面９から回転軸Ｏに向かう方向（径方向内側）に力が生じることから、径方向外側に向かうラジアル荷重を一部打ち消すことができる。したがって、例えば穴あけ加工の際に、加工穴の縮径現象が抑制され、加工穴の内径精度が低下しにくい。よって、本開示におけるドリル１は、良好な加工精度を有する。
　また、本開示のドリル１においては、第１部１９が、後端３ｂの側に向かって窪んだ凹曲線状であってもよい。第２部２１及び第３部２３を繋ぐ第１部１９が後端３ｂの側に向かって窪んだ凹曲線状である場合には、第１部１９における特定の箇所に応力が集中しにくい。したがって、本開示におけるドリル１は、高い耐久性を有する。なお、側面視した場合において、第１部１９は、例えば曲率半径が一定の円弧形状であってもよい。
　側面視した場合における第２部２１は、例えば、緩やかな凹曲線状であってもよく、また、直線状であってもよい。第２部２１が、凹曲線状である第１部１９の曲率半径よりも大きな曲率半径を有する緩やかな凹曲線状である場合には、第１部１９から第２部２１にかけての領域における曲率半径が変化する箇所を第１部１９及び第２部２１の境界としてもよい。
　また、第２部２１が直線状である場合には、第１部１９から第２部２１にかけての領域において第２刃１７が凹曲線状から直線状に変化する箇所を第１部１９及び第２部２１の境界としてもよい。
　図２に示す一例などのように側面視した場合に、第２部２１が直線状であるときには、切削加工時に被削材と接触する第２部２１の長さが短いため、切削抵抗が小さい。これにより、図２に示す一例などにおけるドリル１は、びびり振動が生じにくい。
　側面視した場合における第３部２３は、例えば、緩やかな凹曲線状であってもよく、また、直線状であってもよい。側面視した場合における第３部２３が凹曲線状であるときには、穴あけ加工の初期の段階におけるデラミネーションの発生を抑制できる。
　例えば、穴あけ加工の初期の段階であって、第１刃１５及び第３部２３が被削材に接触する一方で、第１部１９が被削材に接触しない段階において、第３部２３が直線である場合と比べて第３部２３が曲線である場合には、回転軸Ｏに対する第３部２３の傾斜角度が小さい。そのため、被削材におけるデラミネーションの発生を抑制できる。
　第３部２３が、凹曲線状である第１部１９の曲率半径よりも大きな曲率半径を有する緩やかな凹曲線状である場合には、第１部１９から第３部２３にかけての領域における曲率半径が変化する箇所を第１部１９及び第３部２３の境界としてもよい。また、第３部２３が直線状である場合には、第１部１９から第３部２３にかけての領域において第２刃１７が凹曲線状から直線状に変化する箇所を第１部１９及び第３部２３の境界としてもよい。
　また、図６に示す一例のように本体３を側面視した場合において、第３部２３における後端３ｂの側の端部は、第３部２３における先端３ａの側の端部より回転軸Ｏの側に位置してもよい。第３部２３が上記の構成である場合には、第３部２３の少なくとも一部は切削に関与しなくてもよい。
　先端刃１１は、第１刃１５及び第３部２３に接続された第３刃２５をさらに有してもよい。第３刃２５は、例えば、側面視した場合に第１刃１５及び第３部２３に対して傾斜した直線状の構成であってもよく、また、曲線状の構成であってもよい。図２に示す一例などにおいては、第３刃２５が凸曲線状である。なお、第３刃２５が凸曲線状であるとは、回転軸Ｏの側から外周面９の側に向かって凸であることを意味する。
　例えば、第３刃２５が凸曲線状であって、第１刃１５及び第３部２３がそれぞれ直線状である場合には、第１刃１５から第３刃２５にかけての領域において先端刃１１が直線状から凸曲線状に変化する箇所を第１刃１５及び第３刃２５の境界としてもよい。また、第３刃２５から第３部２３にかけての領域において先端刃１１が凸曲線状から直線状に変化する箇所を第３刃２５及び第３部２３の境界としてもよい。
　先端刃１１が第３刃２５を有する場合には、先端刃１１のうち第１刃１５から第３部２３にかけての領域における特定の箇所に応力が集中しにくい。そのため、先端刃１１にチッピングなどの損傷が生じにくく、ドリル１の耐久性が高い。
　第３刃２５は、第１刃１５及び第２刃１７を接続する部位であり、第１刃１５及び第２刃１７と比べて小さくてもよい。具体的には、先端刃１１を側面視した場合における回転軸Ｏに直交する方向の幅に関して、第３刃２５における上記の幅が、第１刃１５及び第２刃１７における上記の幅に対して１／５以下程度であってもよい。
　また、図２などに示すように、本体３は、先端刃１１に加えて、外周面９及び排出溝１３が交わる稜線の少なくとも一部に位置する外周刃２７をさらに有してもよい。具体的には、外周刃２７は、排出溝１３と、この排出溝１３に対して回転方向の後方において隣接する外周面９とが交わる稜線の少なくとも一部に位置してもよい。例えば、図１に示す一例のように、排出溝１３ａと、この排出溝１３ａに対して回転方向の後方において隣接する外周面９ａとが交わる稜線の少なくとも一部に外周刃２７ａが位置してもよい。
　このとき、外周刃２７は、先端刃１１に接続されてもよい。本体３が外周刃２７を有する場合には、例えば、穴あけ加工時における加工穴の面精度が向上する。また、被削材がＣＦＲＰのような繊維を含有する部材の場合には、外周刃２７によって繊維を切断できるため、加工穴の面精度がさらに向上する。
　特に、本体３が外周刃２７を有し、先端刃１１が、外周刃２７に接続された第４刃２９をさらに有する場合には、先端刃１１及び外周刃２７によって連続的に被削材を切削することができる。そのため、加工穴の面精度がさらに向上する。
　切削加工時において、先端刃１１及び外周刃２７の間には応力が集中し易い。ここで、第４刃２９が第２刃１７及び外周刃２７の間に位置する場合には、応力の集中を緩和することができる。そのため、ドリル１は、高い耐久性を有する。第４刃２９は、例えば、直線状であってもよく、また、曲線状であってもよい。図２に示す一例などにおいては、第４刃２９が凸曲線状である。第４刃２９が凸曲線状である場合には、ドリル１は、より一層高い耐久性を有する。
　例えば、第４刃２９が第２刃１７における第２部２１に接続されている場合には、先端刃１１のうち第２部２１から第４刃２９にかけての領域において、最も先端３ａの側に位置する端部を第２部２１及び第４刃２９の境界とすればよい。
　第４刃２９は、第１刃１５及び第２刃１７と比べて小さくてもよい。具体的には、先端刃１１を側面視した場合における回転軸Ｏに直交する方向の幅に関して、第４刃２９における上記の幅が、第１刃１５及び第２刃１７における上記の幅に対して１／５以下程度であってもよい。
　側面視したときに第１刃１５が直線状である場合において、第１刃１５を外周面９に向かって引き延ばした線を第１仮想延長線Ｌ１とする。このとき、第４刃２９は、第１仮想延長線Ｌ１より後端３ｂの側に位置してもよい。第４刃２９が上記のように位置する場合には、本体３における第４刃２９付近の肉厚が確保され易い。そのため、ドリル１の耐久性がさらに高い。
　また、図３などに示すように、先端刃１１は、第２部２１から外周刃２７に向かって延びた直線状の第５刃３１を有してもよい。先端刃１１が第５刃３１を有する場合には、第２刃１７及び外周刃２７の間が尖りにくいため、先端刃１１は高い耐久性を有する。
　図３に示す一例などにおいて、第５刃３１は第４刃２９に接続されてもよい。別の見方をすれば、図３に示す一例などにおいて、第４刃２９は、第５刃３１及び外周刃２７に接続されてもよい。このように、第４刃２９が第５刃３１及び外周刃２７に接続されている場合には、第２刃１７及び外周刃２７の間がより一層尖りにくい。そのため、先端刃１１がさらに高い耐久性を有する。
　なお、第４刃２９が凸曲線状であって第５刃３１に滑らかに接続されている場合には、第５刃３１から第４刃２９にかけての領域において先端刃１１が直線状から凸曲線状に変化する箇所を第５刃３１及び第４刃２９の境界としてもよい。
　また、例えば、第５刃３１が第２刃１７における第２部２１に接続されている場合には、先端刃１１のうち第２部２１から第５刃３１にかけての領域において、最も先端３ａの側に位置する端部を第２部２１及び第５刃３１の境界としてもよい。
　側面視した場合に、第５刃３１は、例えば図３に示すように第１仮想延長線Ｌ１に対して平行であってもよく、また、例えば図４に示すように第１仮想延長線Ｌ１に対して傾斜してもよい。
　図３に示す一例のように側面視した場合に、第５刃３１が第１仮想延長線Ｌ１に対して平行であるときには、第１刃１５に加わる切削負荷の方向と第５刃３１に加わる切削負荷の方向とのバラつきが小さい。そのため、ドリル１にひずみが生じにくくドリル１の耐久性が高い。
　また、図４に示す一例のように側面視した場合に、第５刃３１が第１仮想延長線Ｌ１に対して傾斜するときには、第１刃１５に加わる切削負荷の一部と、第５刃３１に加わる切削負荷の一部とが相殺される。そのため、ドリル１のびびり振動が抑制される。
　ここで、第５刃３１における外周面９の側の端部が第１仮想延長線Ｌ１よりも先端３ａの側に位置する場合のように、回転軸Ｏに対する第５刃３１の傾斜角が回転軸Ｏに対する第１仮想延長線Ｌ１の傾斜角よりも大きくなるように第５刃３１が傾斜してもよい。この場合には、ラジアル荷重が小さくなる。そのため、加工穴の縮径現象を抑制できる。
　図４に示す一例のように側面視した場合に、回転軸Ｏに対する第５刃３１の傾斜角が回転軸Ｏに対する第１仮想延長線Ｌ１の傾斜角よりも小さくなるように第５刃３１が傾斜してもよい。
　この場合には、第５刃３１を側面視した場合における第５刃３１と外周刃２７とのなす角を大きくできる。そのため、第５刃３１及び外周刃２７の間でチッピングが生じにくい。また、例えばＣＦＲＰを加工するときには、第５刃３１においてＣＦＲＰに含まれる炭素繊維を切断し易いため、ＣＦＲＰにデラミネーションが発生しにくい。
　また、図３などに示すように、先端刃１１は、第２部２１及び第５刃３１に接続された第６刃３３を有してもよい。切削加工時において、第２部２１及び第５刃３１の間には応力が集中し易いところ、先端刃１１が第２部２１及び第５刃３１の間に位置する第６刃３３を有する場合には、応力の集中を緩和することができる。
　第６刃３３は、例えば、側面視した場合に第２部２１及び第５刃３１に対して傾斜した直線状の構成であってもよく、また、曲線状の構成であってもよい。図３に示す一例などにおいては、第６刃３３が凸曲線状である。なお、第６刃３３が凸曲線状であるとは、後端３ｂの側から先端３ａの側に向かって凸であることを意味する。
　例えば、第６刃３３が凸曲線状であって、第２部２１及び第５刃３１がそれぞれ直線状である場合には、第２部２１から第５刃３１にかけての領域において先端刃１１が直線状から凸曲線状に変化する箇所を第２部２１及び第６刃３３の境界としてもよい。また、第２部２１から第５刃３１にかけての領域において先端刃１１が凸曲線状から直線状に変化する箇所を第６刃３３及び第５刃３１の境界としてもよい。
　第６刃３３は、第１刃１５及び第２刃１７と比べて小さくてもよい。具体的には、先端刃１１を側面視した場合における回転軸Ｏに直交する方向の幅に関して、第６刃３３における上記の幅が、第１刃１５及び第２刃１７における上記の幅に対して１／５以下程度であってもよい。
　図７に示す一例のように先端３ａに向かって見た場合の正面視において、先端刃１１は、回転軸Ｏを含むチゼル刃４９と、チゼル刃４９から本体３の外周面９に向かって延びたシンニング刃５１と、をさらに有してもよい。また、図７に示す一例のように先端３ａに向かって見た場合、すなわち正面視において、シンニング刃５１は第１刃１５よりも回転軸Ｏの側に位置してもよい。なお、以下の説明において、単に「正面視」とした場合には、本体３を先端３ａに向かって見た場合のことを意味する。
　本開示において、上記におけるチゼル刃４９とは、先端刃１１のうち、回転軸Ｏを含み、且つ、すくい角が負の値となっている領域を意味する。また、シンニング刃５１とは、先端刃１１のうち、排出溝１３の一部を切欠いてなるシンニング面に連なる領域を意味する。
　また、図７などに示すように本体３の正面視において、第１刃１５が直線状であってもよい。このとき、直線状の第１刃１５を外周面９に向かって引き延ばした線を第２仮想延長線Ｌ２とする。図７に示すように、第５刃３１は、第２仮想延長線Ｌ２上に位置してもよく、また、図８及び図９に示すように、第２仮想延長線Ｌ２上に位置しなくてもよい。
　図７に示す一例のように本体３の正面視において、第５刃３１が、第２仮想延長線Ｌ２上に位置する場合には、切削加工中のドリル１の挙動が安定しやすい。そのため、第５刃３１が第２仮想延長線Ｌ２上に位置する場合におけるドリル１は、高い穴品位を提供することができる。
　また、図８及び図９に示すように本体３の正面視において、第５刃３１が、第２仮想延長線Ｌ２上に位置しない場合には、第１刃１５及び第５刃３１の間で被削材に接触するタイミングが異なる。そのため、第１刃１５及び第５刃３１で振動モードが異なり、第１刃１５及び第５刃３１の間でびびり振動が相殺されやすい。よって、第５刃３１が第２仮想延長線Ｌ２上に位置しない場合におけるドリル１は、びびり振動が生じにくい。
　図８に示す一例のように本体３の正面視において、第５刃３１が、第２仮想延長線Ｌ２よりも回転方向Ｙの前方に位置してもよい。この場合には、第１刃１５よりも先に第５刃３１における回転軸Ｏの側の端部が被削材に接触しやすい。そのため、図８に示す一例におけるドリル１は、食いつき性が良好であり、高い直進性能を有する。
　図９に示す一例のように本体３の正面視において、第５刃３１が、第２仮想延長線Ｌ２よりも回転方向Ｙの後方に位置してもよい。この場合には、第５刃３１よりも先に第１刃１５が被削材に接触しやすい。そのため、第１刃１５によって小径の穴があけられ、その後に第５刃３１によって加工穴の径が拡張される。
　これにより、第５刃３１が被削材に接触するまでの間にドリル１の穴あけ姿勢が安定しやすい。したがって、穴あけ姿勢が安定した状態で第５刃３１が被削材に接触するため、第５刃３１に対する切削抵抗が抑制される。したがって、図９に示す一例におけるドリル１は、高い切削性を有する。
　また、図７～図１０に示すように本体３の正面視において、第５刃３１は、第２仮想延長線Ｌ２に対して平行に位置してもよく、図１１及び図１２に示すように本体３の正面視において、第５刃３１は、第２仮想延長線Ｌ２に対して傾斜してもよい。
　図７～図１０に示すように本体３の正面視において、第５刃３１が、第２仮想延長線Ｌ２に対して平行に位置する場合には、切削加工中のドリル１の挙動が安定しやすい。そのため、第５刃３１が第２仮想延長線Ｌ２に対して平行に位置する場合におけるドリル１は、高い穴品位を提供することができる。
　なお、図８及び図９において、第５刃３１は、第２仮想延長線Ｌ２に平行な仮想直線Ｌ３上に位置している。
　また、図１１に示す一例のように本体３の正面視において、第５刃３１における外周面９の側の端部が、第５刃３１における回転軸Ｏの側の端部より回転方向Ｙの後方に傾いて位置してもよい。第５刃３１が上記の構成である場合には、第５刃３１は高い刃先強度を有する。したがって、図１１に示す一例におけるドリル１は、高い耐久性を有する。
　また、図１２に示す一例のように本体３の正面視において、第５刃３１における外周面９の側の端部が、第５刃３１における回転軸Ｏの側の端部より回転方向Ｙの前方に傾いて位置してもよい。第５刃３１が上記の構成である場合には、第５刃３１は良好な切れ味を有する。したがって、図１２に示す一例におけるドリル１は、高い切削性を有する。
　また、図３に示すように、排出溝１３が、第１部１９に沿って位置する第１面３５と、第２部２１に沿って位置する第２面３７とを有してもよい。第１面３５は、第１部１９から後端３ｂに向かって延びていると言い換えてもよい。第２面３７は、第２部２１から後端３ｂに向かって延びていると言い換えてもよい。このとき、図３に示す排出溝１３の断面図である図１３及び図１４に示すように、第２面３７におけるアキシャルレーキ角θ２が、第１面３５におけるアキシャルレーキ角θ１より小さくてもよい。
　なお、図１３は、第１部１９における最も第２端３ｂの側に位置する端部を含み、回転軸Ｏに平行であるとともに回転方向Ｙに沿った断面である。また、図１４は、第２部２１における中央を含み、回転軸Ｏに平行であるとともに回転方向Ｙに沿った断面である。アキシャルレーキ角θ１は、図１３に示す断面において、第１面３５のうち第１部１９に沿った部分及び回転軸Ｏがなす角度を意味する。また、アキシャルレーキ角θ２は、図１４に示す断面において、第２面３７のうち第２部２１に沿った部分及び回転軸Ｏがなす角度を意味する。
　排出溝１３が、上記の第１面３５及び第２面３７を有する場合には、ドリル１は、高い耐久性を有する。切削加工時に、第２部２１は第１部１９よりも外周面９の側に位置するため、回転速度が速く、被削材から受ける衝撃も大きくなりやすい。図１３及び図１４に示す一例においては、第２面３７におけるアキシャルレーキ角θ２が、第１面３５におけるアキシャルレーキ角θ１より小さい。より大きな衝撃を受け易い第２部２１の耐久性が向上することから、ドリル１は、高い耐久性を有する。
　また、図７に示す一例などのように、正面視において、本体３は、第２刃１７から回転方向Ｙの後方に向かって延びる凹溝部３９を有してもよい。このとき、図１５に示す一例のように、凹溝部３９の溝底が凹曲面であってもよい。凹溝部３９の溝底が凹曲面である場合には、凹溝部３９の溝底に応力が集中しにくい。そのため、凹溝部３９の溝底が凹曲面である場合におけるドリル１は、高い耐久性を有する。
　また、図１６に示す一例のように、第３部２３が緩やかな凹曲線状である場合において、この第３部２３は、第１部分４１と、第１部分４１より外周面９の側に位置する第２部分４３とを有してもよい。また、第１部分４１の曲率半径Ｒ１は、第２部分４３の曲率半径Ｒ２より大きくてもよい。
　図１６に示す一例のように、第１部分４１の曲率半径Ｒ１が、第２部分４３の曲率半径Ｒ２よりも大きい場合には、送り量が大きい切削加工においてもドリル１が良好な切れ味を有する。また、第１部分４１の曲率半径Ｒ１が、第２部分４３の曲率半径Ｒ２よりも小さい場合には、送り量が小さい切削加工においてもドリル１が良好な切れ味を有する。
　また、図１７に示す一例のように、第４刃２９が凸曲線状である場合において、この第４刃２９は、第３部分４５と、第３部分４５より外周面９の側に位置する第４部分４７とを有してもよい。また、第３部分４５の曲率半径Ｒ３は、第４部分４７の曲率半径Ｒ４より小さくてもよい。
　図１７に示す一例のように、第３部分４５の曲率半径Ｒ３が、第４部分４７の曲率半径Ｒ４よりも小さい場合には、切削加工時に、被削材に対して低い切削抵抗で切り込むことができる。そのため、図１７に示す一例におけるドリル１は、高い穴品位を提供することができる。また、第３部分４５の曲率半径Ｒ３が、第４部分４７の曲率半径Ｒ４よりも大きい場合には、第４刃２９が高い刃先強度を有する。そのため、図１７に示す一例におけるドリル１は、高い耐久性を有する。
　本体３の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。
　本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本開示の実施形態における切削加工物の製造方法について、上記の実施形態のドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１８～図２０を参照しつつ説明する。
　本開示の実施形態における切削加工物の製造方法は、
　（１）ドリル１を回転軸Ｏの周りで回転させる工程と、
　（２）回転しているドリル１における切刃を被削材１００に接触させる工程と、
　（３）ドリル１を、被削材１００から離す工程と、
を備えている。
　より具体的には、まず、図１８に示すように、ドリル１を回転軸Ｏの周りで回転させるとともに回転軸Ｏに沿ったＺ１方向に移動させることによって、ドリル１を被削材１００に相対的に近づける。
　次に、図１９に示すように、ドリル１における切刃を被削材１００に接触させて被削材１００を切削する。そして、図２０に示すように、ドリル１をＺ２方向に移動させることによって、ドリル１を被削材１００から相対的に遠ざける。
　実施形態においては、被削材１００を固定させるとともに回転軸Ｏの周りでドリル１を回転させた状態で、ドリル１を被削材１００に近づけている。また、図１９においては、回転しているドリル１の切刃を被削材１００に接触させることによって、被削材１００を切削している。また、図２０においては、ドリル１を回転させた状態で被削材１００から遠ざけている。
　なお、本開示の実施形態における製造方法を用いた切削加工では、それぞれの工程において、ドリル１を動かすことによって、ドリル１を被削材１００に接触させる、あるいは、ドリル１を被削材１００から離している。当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
　例えば、（１）の工程において、被削材１００をドリル１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材１００をドリル１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、ドリル１を回転させた状態を維持して、被削材１００の異なる箇所にドリル１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
　被削材１００の材質の代表例としては、アルミ、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
　　１・・・ドリル
　　３・・・本体
　　３ａ・・第１端（先端）
　　３ｂ・・第２端（後端）
　　５・・・切削部
　　７・・・シャンク部
　　９・・・外周面
　１１・・・切刃
　１３・・・排出溝
　１５・・・第１刃
　１７・・・第２刃
　１９・・・第１部
　２１・・・第２部
　２３・・・第３部
　２５・・・第３刃
　２７・・・外周刃
　２９・・・第４刃
　３１・・・第５刃
　３３・・・第６刃
　３５・・・第１面
　３７・・・第２面
　３９・・・凹溝部
　４１・・・第１部分
　４３・・・第２部分
　４５・・・第３部分
　４７・・・第４部分
　４９・・・チゼル刃
　５１・・・シンニング刃
　１００・・被削材
　θ１・・・第１アキシャルレーキ角
　θ２・・・第２アキシャルレーキ角
　Ｌ１・・・第１仮想延長線
　Ｌ２・・・第２仮想延長線
　Ｌ３・・・仮想直線
　　Ｏ・・・回転軸
　　Ｙ・・・回転方向
　　Ｚ・・・切削方向
 

Claims (18)

  1. 　第１端から第２端に向かって回転軸に沿って延びた棒形状の本体を有し、
    　該本体は、
    　　外周面と、
    　　前記第１端の側に位置する切刃と、
    　　前記切刃から前記第２端の側に向かって延びた排出溝と、を備え、
    　前記切刃は、
    　　前記回転軸の側から前記外周面の側に向かって延びた第１刃と、
    　　該第１刃よりも前記第２端の側であるとともに前記第１刃よりも前記外周面の側に位置する第２刃と、を有しており、
    　前記第１刃における前記外周面の側の端部は、前記第１刃における前記回転軸の側の端部よりも前記第２端の側に位置しており、
    　側面視した場合に、前記第２刃は、
    　　最も第２端の側に位置する第１部と、
    　　該第１部に繋がり、前記第１部よりも前記外周面の側に位置し、前記第１部から離れるにしたがって前記第１端の側に近づく第２部と、
    　　前記第１部に繋がり、前記第１部よりも前記第１刃の側に位置し、前記第１部に向かうにつれて前記第２端の側に近づく第３部と、を有し、
    　　前記第１部は、前記第２端の側に向かって窪んだ凹曲線状である、ドリル。
  2. 　側面視した場合に、前記第２部は直線状である、請求項１に記載のドリル。
  3. 　側面視した場合に、前記切刃は、前記第１刃及び前記第３部に接続された第３刃をさらに有している、請求項１又は２に記載のドリル。
  4. 　前記本体は、前記外周面及び前記排出溝が交わる稜線の少なくとも一部に位置して前記切刃に接続された外周刃をさらに有しており、
    　前記切刃は、前記外周刃に接続された第４刃をさらに有している、請求項１～３のいずれか１つに記載のドリル。
  5. 　側面視した場合に、
    　前記第１刃が直線状であって、
    　前記第１刃を外周面に向かって引き延ばした線を第１仮想延長線としたとき、
    　前記第４刃は、前記第１仮想延長線よりも前記第２端の側に位置している、請求項４に記載のドリル。
  6. 　前記第４刃は凸曲線状である、請求項４又は５に記載のドリル。
  7. 　前記第４刃は、第３部分と、該第３部分よりも前記外周面の側に位置する第４部分とを有しており、
    　前記第３部分の曲率半径は、前記第４部分の曲率半径よりも小さい、請求項４～６のいずれか１つに記載のドリル。
  8. 　前記本体は、前記外周面及び前記排出溝が交わる稜線の少なくとも一部に位置して前記切刃に接続された外周刃をさらに有しており、
    　前記切刃は、前記第２部から前記外周刃に向かって延びた直線状の第５刃を有している、請求項１～７のいずれか１つに記載に記載のドリル。
  9. 　側面視した場合に、
    　前記第１刃が直線状であって、
    　前記第１刃を外周面に向かって引き延ばした線を第１仮想延長線としたとき、
    　前記第５刃における前記外周面の側の端部は、前記第１仮想延長線よりも前記第１端の側に位置している、請求項８に記載のドリル。
  10. 　前記第１端に向かって見た場合の正面視において、
    　前記第１刃が直線状であって、
    　前記第１刃を外周面に向かって引き延ばした線を第２仮想延長線としたとき、
    　前記第５刃は、前記第２仮想延長線上に位置していない、請求項８又は９に記載のドリル。
  11. 　前記第１端に向かって見た場合の正面視において、
    　前記第１刃が直線状であって、
    　前記第１刃を外周面に向かって引き延ばした線を第２仮想延長線としたとき、
    　前記第５刃は、前記第２仮想延長線よりも回転方向の後方に位置している、請求項８～１０のいずれか１つに記載のドリル。
  12. 　前記切刃は、前記第２部及び前記第５刃に接続された第６刃を有している、請求項８～１１のいずれか１つに記載のドリル。
  13. 　前記本体は、前記外周面及び前記排出溝が交わる稜線の少なくとも一部に位置して前記切刃に接続された外周刃をさらに有しており、
    　前記切刃は、前記外周刃に接続された第４刃をさらに有しており、
    　前記第４刃は、前記第５刃及び前記外周刃に接続されている、請求項８～１２のいずれか１つに記載のドリル。
  14. 　前記第３部は凹曲線状である、請求項１～１３のいずれか１つに記載のドリル。
  15. 　前記排出溝は、
    　　前記第１部から前記第２端に向かって延びた第１面と、
    　　前記第２部から前記第２端に向かって延びた第２面と、を有しており、
    　前記第２面におけるアキシャルレーキ角は、前記第１面におけるアキシャルレーキ角より小さい、請求項１～１４のいずれか１つに記載のドリル。
  16. 　前記第１端に向かって見た場合の正面視において、
    　前記本体は、前記第２刃から回転方向の後方に向かって延びた凹溝部を有しており、
    　該凹溝部の溝底が凹曲面である、請求項１～１５のいずれか１つに記載のドリル。
  17. 　前記第３部は、第１部分と、該第１部分よりも前記外周面の側に位置する第２部分とを有しており、
    　前記第１部分の曲率半径は、前記第２部分の曲率半径よりも大きい、請求項１～１６のいずれか１つに記載のドリル。
  18. 　請求項１～１７のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
    　回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
    　前記ドリルを前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。
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