WO2021117822A1 - ドリル及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

ドリル及び切削加工物の製造方法 Download PDF

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straight line
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雅彦 黒田
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京セラ株式会社
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/02—Twist drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/08—Side or plan views of cutting edges
    • B23B2251/082—Curved cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/14—Configuration of the cutting part, i.e. the main cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/44—Margins, i.e. the narrow portion of the land which is not cut away to provide clearance on the circumferential surface
    • B23B2251/443—Double margin drills

Definitions

  • the present disclosure generally relates to a method for manufacturing a drill and a machined product used for drilling a work material.
  • the drill include a solid drill and a tip exchange type drill.
  • Patent Document 1 As a drill used for drilling a work material such as metal, for example, the drill described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-020256 (Patent Document 1) is known.
  • the drill described in Patent Document 1 has first to third margin portions on the outer peripheral surface. When the drill has a plurality of margin surfaces in this way, the straightness of the drill is enhanced.
  • the one-sided, one-sided drill of the present disclosure extends from a first end to a second end along a rotation axis and has a body that is rotatable around the rotation axis.
  • the main body is located on the side of the first end, and has a first blade extending from the rotation axis toward the outer periphery, a second blade extending from the first blade toward the outer circumference, and the first blade. It has a thinning surface located along the above, a groove spirally extending from the second blade and the thinning surface toward the second end around the rotation axis, and an outer peripheral surface.
  • the outer peripheral surface includes a first margin surface located along the groove behind the rotation axis in the rotation direction, a clearance surface located along the first margin surface behind the rotation direction, and the clearance surface. It has a second margin surface located along the clearance surface behind the rotation direction. Then, when viewed toward the first end, the virtual straight line connecting the rotation axis and the outer peripheral end of the first blade is the first straight line, passing through the center of the first straight line, and the first straight line.
  • the virtual straight line orthogonal to the straight line is the second straight line, and the second straight line intersects the second margin surface.
  • FIG. 5 is a side view of the drill shown in FIG. 2 as viewed from the B1 direction.
  • FIG. 5 is a side view of the drill shown in FIG. 2 as viewed from the B2 direction.
  • FIG. 2 is a side view of the drill shown in FIG. 2 seen from the B3 direction.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a VIII cross section of the drill shown in FIG.
  • FIG. 1 It is a plan view which looked at the drill of an embodiment which is not limited in this disclosure toward the 1st end, and is the figure which corresponds to FIG. It is the schematic which shows one step in the manufacturing method of the cutting work of embodiment which is not limited in this disclosure. It is the schematic which shows one step in the manufacturing method of the cutting work of embodiment which is not limited in this disclosure. It is the schematic which shows one step in the manufacturing method of the cutting work of embodiment which is not limited in this disclosure. It is the schematic which shows one step in the manufacturing method of the cutting work of embodiment which is not limited in this disclosure.
  • a solid drill is shown as an unrestricted example of the drill 1.
  • the drill 1 is not limited to a solid drill, and may be, for example, a tip exchange type drill.
  • the drill 1 may have a main body 3 as in the non-limiting example shown in FIG.
  • the main body 3 may extend from the first end 3a to the second end 3b along the rotation axis O1. More specifically, the main body 3 may have a rod shape extending from the first end 3a to the second end 3b along the rotation axis O1. Generally, the first end 3a is called the "tip” and the second end 3b is called the "rear end”. Further, the main body 3 may be rotatable around the rotation shaft O1.
  • the arrow Y1 in FIG. 1 and the like indicates the rotation direction of the rotation axis O1.
  • the main body 3 may have a shank portion 5 and a cutting portion 7.
  • the shank portion 5 may be a portion that can be gripped by the rotating spindle of the machine tool.
  • the shank portion 5 may be designed according to the shape of the spindle in the machine tool.
  • the cutting portion 7 may be located on the side of the first end 3a with respect to the shank portion 5.
  • the cutting portion 7 is a portion that can come into contact with the work material and can play a major role in the cutting process (for example, drilling process) of the work material.
  • the outer diameter D of the cutting portion 7 is not limited to a specific value.
  • the maximum value of the outer diameter D may be set to 4 to 50 mm.
  • the main body 3 may have a first blade 9, a second blade 11, a thinning surface 13, a groove 15, and an outer peripheral surface 17.
  • the first blade 9 may be located on the side of the first end 3a. Further, the first blade 9 may extend from the rotation shaft O1 toward the outer circumference.
  • the second blade 11 may extend from the first blade 9 toward the outer circumference.
  • the thinning surface 13 may be located along the first blade 9.
  • the groove 15 may extend spirally around the rotation axis O1 from the second blade 11 and the thinning surface 13 toward the second end 3b.
  • the first blade 9, the second blade 11, the thinning surface 13, the groove 15, and the outer peripheral surface 17 may be located at the cutting portion 7.
  • the first blade 9 can be used for cutting the work material in the cutting process.
  • the number of the first blades 9 may be one or a plurality. When the number of the first blades 9 is plural, the number may be 2 to 5. These points are the same for the second blade 11.
  • the drill 1 in the non-limiting example shown in FIG. 1 is a so-called two-flute type drill.
  • the plurality of first blades 9 may be positioned so as to be rotationally symmetric with respect to the rotation axis O1 when viewed toward the first end 3a.
  • the two first blades 9 are the rotation axes when viewed toward the first end 3a. It may be positioned so as to be rotationally symmetric with respect to O1. In this case, the straightness of the drill 1 when cutting the work material is high.
  • the first blade 9 may have a chisel edge 19.
  • the chisel edge 19 may be located closest to the rotation axis O1 on the first blade 9. Further, the chisel edge 19 may be positioned so as to intersect the rotation axis O1.
  • the chisel edge 19 may have a linear shape or a curved shape when viewed toward the first end 3a.
  • the chisel edge 19 in the non-limiting example shown in FIG. 2 has a linear shape when viewed toward the first end 3a.
  • the first blade 9 may have a thinning blade 21.
  • the thinning blade 21 may be located closer to the outer peripheral surface 17 than the chisel edge 19. Further, the length of the thinning blade 21 may be longer than the length of the chisel edge 19.
  • the chisel edge 19 and the thinning blade 21 may be connected to each other, or another blade may be positioned between them. In one non-limiting example shown in FIG. 2, the chisel edge 19 and the thinning blade 21 are connected to each other.
  • the thinning blade 21 may have a linear shape or a curved shape when viewed toward the first end 3a. As in the non-limiting example shown in FIG. 2, the thinning blade 21 may have a shape in which a linear shape and a curved shape are combined when viewed toward the first end 3a.
  • the second blade 11 can be used for cutting the work material in the cutting process.
  • the second blade 11 is also called a main cutting blade.
  • the length of the second blade 11 may be longer than the length of the first blade 9.
  • the second blade 11 may have a linear shape or a curved shape when viewed toward the first end 3a. As in the non-limiting example shown in FIG. 2, the second blade 11 may have a concave curved shape when viewed toward the first end 3a.
  • the first blade 9 and the second blade 11 may be connected to each other, or another blade may be located between them. In the non-limiting example shown in FIG. 2, the first blade 9 and the second blade 11 are connected to each other.
  • the thinning surface 13 can function as a surface through which the chips generated by the first blade 9 flow. Further, the thinning surface 13 can be used to increase the strength of the cutting edge and enhance the biting property to the work material.
  • the groove 15 can be used mainly for discharging the chips generated by the second blade 11 to the outside.
  • the number of grooves 15 may be one or may be plural.
  • the number of grooves 15 may be the same as the number of second blades 11.
  • the groove 15 may be connected to the second blade 11. In this case, the bite to the work material is high. Further, a rake face connecting the groove 15 and the second blade 11 may be located. In this case, the discharge direction of the chips generated by the second blade 11 is likely to be stable. From the viewpoint of smoothly discharging chips to the outside, the groove 15 may have a concave curved shape in a cross section orthogonal to the rotation axis O1.
  • the depth of the groove 15 is not limited to a specific value.
  • the depth of the groove 15 may be set to 10 to 40% with respect to the outer diameter of the main body 3 (cutting portion 7).
  • the depth of the groove 15 may be a value obtained by subtracting the distance between the bottom of the groove 15 and the rotation axis O1 from the radius of the main body 3 (cutting portion 7) in the cross section orthogonal to the rotation axis O1.
  • the bottom may be the portion of the groove 15 closest to the rotation axis O1.
  • the outer peripheral surface 17 may have a first margin surface 23, a clearance surface 25, and a second margin surface 27.
  • the first margin surface 23 may be located along the groove 15 behind the rotation direction Y1 of the rotation shaft O1.
  • the clearance surface 25 may be located behind the rotation direction Y1 along the first margin surface 23.
  • the second margin surface 27 may be located along the clearance surface 25 behind the rotation direction Y1.
  • the first margin surface 23 and the second margin surface 27 can be used to stabilize the operability of the drill 1 by sliding contact with the inner wall surface of the hole formed by the first blade 9 and the second blade 11. ..
  • the first margin surface 23 and the second margin surface 27 may be arc-shaped portions corresponding to the outer periphery of the main body 3.
  • the clearance surface 25 can be used to reduce friction with the work material in cutting.
  • the clearance surface 25 may be recessed with respect to the first margin surface 23 and the second margin surface 27.
  • the first margin surface 23, the clearance surface 25, and the second margin surface 27 may be connected to each other, or another surface may be located between the first margin surface 23, the clearance surface 25, and the second margin surface 27. In the non-limiting example shown in FIG. 2, the first margin surface 23, the clearance surface 25, and the second margin surface 27 are connected to each other.
  • the drill 1 may have the following configuration when viewed toward the first end 3a.
  • the virtual straight line connecting the rotating shaft O1 and the outer peripheral end 9a of the first blade 9 may be the first straight line L1.
  • the virtual straight line that passes through the center (midpoint) L1a of the first straight line L1 and is orthogonal to the first straight line L1 may be the second straight line L2.
  • the second straight line L2 may intersect with the second margin surface 27.
  • orthogonality does not have to be orthogonal in a strict sense, as it may be approximately orthogonal. Orthogonality may include a range of 90 degrees ⁇ 2 degrees.
  • the first margin surface 23 and the second margin surface 27 come into contact with the machined wall surface, the first margin surface 23 and the second margin surface 27 are likely to serve as guides during drilling. Therefore, the straightness of the drill 1 is high.
  • the width W1 in the rotation direction Y1 of the first margin surface 23 and the width W2 in the rotation direction Y1 of the second margin surface 27 may be the same or different.
  • the second margin surface 27 is more likely to be located near the second blade 11 in the direction in which the main component force of the cutting load applied to the second blade 11 is applied, as compared with the first margin surface 23. Therefore, when the width W2 is wider than the width W1 as in the non-limiting example shown in FIG. 3, the cutting load applied to the second blade 11 is easily received stably on the second margin surface 27.
  • the width W3 of the clearance surface 25 in the rotation direction Y1 may be the same as or different from the width W1 and the width W2. As in the non-limiting example shown in FIG. 3, when the width W3 is wider than the width W1 and the width W2, the contact area of the first margin surface 23 and the second margin surface 27 with respect to the wall surface of the machined hole is small. Cutting resistance is easily reduced.
  • width W1, width W2 and width W3 are not limited to specific values.
  • the width W1 may be set to 0.15 to 4% with respect to the total length of the outer circumference of the main body 3 (cutting portion 7).
  • the width W2 may be set to 14 to 23%.
  • the width W3 may be set to 0.3-12%.
  • the second straight line L2 may pass through the center (center) 27a of the second margin surface 27 when viewed toward the first end 3a.
  • the cutting load applied to the first blade 9 is easily received stably on the second margin surface 27. Therefore, the runout of the drill 1 due to the first blade 9 biting into the work material is unlikely to occur.
  • the main body 3 may further have a second flank surface 29, a third flank surface 31, and a fourth flank surface 33.
  • the second flank 29 may be located along the second blade 11. Further, the second flank surface 29 may be flat.
  • the third flank 31 may be located behind the second flank 29 behind the rotation direction Y1 and may be inclined with respect to the second flank 29. Further, the third flank 31 may be flat.
  • the fourth flank 33 may be located behind the rotation direction Y1 along the third flank 31 and may be inclined with respect to the third flank 31. Further, the fourth flank 33 may be flat.
  • the second margin surface 27 may be connected to the third flank surface 31 and may be separated from the second flank surface 29 and the fourth flank surface 33.
  • the second margin surface 27 is the first end 3a as compared with the case where the second margin surface 27 is connected to the third clearance surface 31. Can be located near. Therefore, the second margin surface 27 can come into contact with the work material near the first end 3a during the drilling process, and the straight running stability of the drill 1 is likely to be improved.
  • the inclination angles of the third flank 31 and the fourth flank 33 are not limited to specific values.
  • the inclination angle of the third flank 31 may be set to 15 ° to 35 °.
  • the inclination angle of the fourth flank 33 may be set to 30 ° to 55 °.
  • the second flank 29, the third flank 31 and the fourth flank 33 may be connected to each other, or another plane may be located between the second flank 29 and the adjacent flank 33. In one non-limiting example shown in FIG. 2, the second flank 29, the third flank 31 and the fourth flank 33 are connected to each other.
  • the clearance surface 25 may have a plurality of convex portions (convex portions) 35 extending along the first margin surface 23.
  • the surface area of the clearance surface 25 is large, and the heat dissipation tends to be high. Therefore, the heat generated during the cutting process is likely to escape to the outside, and it is easy to prevent the drill 1 from becoming excessively hot.
  • the width W2 of the second margin surface 27 in the rotation direction Y1 may be the same as or different from the length of the first blade 9.
  • the width W2 is the same as the length of the first blade 9
  • the cutting load generated by the first blade 9 is easily received by the second margin surface 27 in a stable manner. Therefore, the runout of the drill 1 is unlikely to occur.
  • the width W2 is the same as the length of the first blade 9 is not limited to the fact that both values are exactly the same. For example, there may be a difference of about 10% between the two values.
  • Examples of the material of the main body 3 include cemented carbide and cermet.
  • Examples of the composition of the cemented carbide include WC-Co, WC-TiC-Co and WC-TiC-TaC-Co.
  • WC, TiC and TaC may be hard particles, and Co may be a bonded phase.
  • the cermet may be a sintered composite material in which a metal is composited with a ceramic component.
  • examples of the cermet include a titanium compound containing titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN) as a main component.
  • TiC titanium carbide
  • TiN titanium nitride
  • the above materials are not limited to these materials, and the main body 3 is not limited to these materials.
  • the surface of the main body 3 may be coated with a coating using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbon nitride (TiCN), alumina (Al 2 O 3 ) and the like.
  • the width of the portion of the second margin surface 27 located behind the second straight line L2 in the rotation direction Y1 when viewed toward the first end 3a, as in the non-limiting example shown in FIG. W21 may be larger than the width W22 of the portion located in front of the second straight line L2 in the rotation direction Y1 on the second margin surface 27.
  • a portion of the second margin surface 27 having a small angle with the second blade 11 is likely to be provided. Therefore, not only the cutting load applied to the first blade 9 but also the cutting load applied to the second blade 11 can be stably received by the second margin surface 27. Therefore, the straight running stability during processing is likely to be improved.
  • FIGS. 10 to 12 a method of manufacturing the machined product 101 of the embodiment, which is not limited to the present invention, will be described in detail with reference to FIGS. 10 to 12.
  • the drill 1 is used, but the present invention is not limited to such a form.
  • a drill 1a may be used.
  • the work piece 101 may be produced by cutting the work material 103.
  • the method for manufacturing the machined product 101 may include the following steps (1) to (4).
  • a step of arranging the drill 1 above the prepared work material 103 (see FIG. 10).
  • a step of rotating the drill 1 in the direction of the arrow Y1 about the rotation axis O1 and bringing the drill 1 closer to the work material 103 in the Y2 direction (see FIG. 10).
  • the work material 103 is fixed on the table of the machine tool to which the drill 1 is attached, and the work material 103 is brought close to the work material 103 in a rotated state. You may go.
  • the work material 103 and the drill 1 may be relatively close to each other.
  • the work material 103 may be brought close to the drill 1.
  • cutting may be performed so that at least a part of the cutting portion 7 in the main body 3 is located in the machined hole 105.
  • the shank portion 5 in the main body 3 may be set to be located outside the machined hole 105.
  • a part of the cutting portion 7 on the side of the second end 3b may be set to be located outside the machined hole 105. It is possible to make a part of the above function as a margin region for chip discharge, and it is possible to exhibit excellent chip discharge property through the region.
  • a step of separating the drill 1 from the work material 103 in the Y3 direction (see FIG. 12).
  • the work material 103 and the drill 1 may be relatively separated from each other.
  • the work material 103 may be separated from the drill 1.
  • the machined object 101 of the embodiment which is not limited to the present invention
  • the machined object 101 having a machined hole 105 with high accuracy is provided because the straightness of the drill 1 is high. It becomes possible to obtain.
  • the drill 1 When cutting the work material 103 as described above a plurality of times, for example, when forming a plurality of machined holes 105 in one work material 103, the drill 1 is used. The process of bringing the first blade 9 and the second blade 11 of the drill 1 into contact with different parts of the work material 103 may be repeated while maintaining the rotated state.
  • Examples of the material of the work material 103 include aluminum, carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, and non-ferrous metals.

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Abstract

本開示の限定されない一面に基づくドリルは、回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延び、回転軸の周りで回転可能な本体を有する。本体は、第１刃と、第１刃から外周に向かって延びた第２刃と、第１刃に沿って位置するシンニング面と、第２刃及びシンニング面から第２端に向かって延びた溝と、外周面と、を有する。外周面は、回転軸の回転方向の後方において、溝に沿って位置する第１マージン面と、第１マージン面に沿って位置するクリアランス面と、クリアランス面に沿って位置する第２マージン面と、を有する。第１端に向かって見た場合に、回転軸及び第１刃における外周側の端部を結ぶ仮想直線が第１直線であり、第１直線の中心を通り第１直線に直交する仮想直線が第２直線であり、第２直線が、第２マージン面と交わる。

Description

ドリル及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１９年１２月１１日に出願された日本国特許出願２０１９－２２３４０６号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
　本開示は、一般的には、被削材の穴あけ加工に用いられるドリル及び切削加工物の製造方法に関する。ドリルとしては、ソリッドドリル及び先端交換式ドリルなどが挙げられ得る。
　金属などの被削材に穴あけ加工する際に用いられるドリルとして、例えば特開２０１１－０２０２５６号公報（特許文献１）に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、外周面に第１～第３のマージン部を有する。このようにドリルが複数のマージン面を有する場合には、ドリルの直進性が高まる。
　近年、直進性がより高いドリルが求められている。
　本開示の限定されない一面に基づくドリルは、回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延び、前記回転軸の周りで回転可能な本体を有する。前記本体は、前記第１端の側に位置して、前記回転軸から外周に向かって延びた第１刃と、前記第１刃から外周に向かって延びた第２刃と、前記第１刃に沿って位置するシンニング面と、前記第２刃及び前記シンニング面から前記第２端に向かって、前記回転軸の周りで螺旋状に延びた溝と、外周面と、を有する。前記外周面は、前記回転軸の回転方向の後方において、前記溝に沿って位置する第１マージン面と、前記回転方向の後方において、前記第１マージン面に沿って位置するクリアランス面と、前記回転方向の後方において、前記クリアランス面に沿って位置する第２マージン面と、を有する。そして、前記第１端に向かって見た場合に、前記回転軸及び前記第１刃における外周側の端部を結ぶ仮想直線が第１直線であり、前記第１直線の中心を通り前記第１直線に直交する仮想直線が第２直線であり、前記第２直線が、前記第２マージン面と交わる。
本開示の限定されない実施形態のドリルを示す斜視図である。 図１に示すドリルを第１端に向かって見た平面図である。 図１に示すドリルを第１端に向かって見た平面図である。 図２に示すドリルをＢ１方向から見た側面図である。 図２に示すドリルをＢ２方向から見た側面図である。 図２に示すドリルをＢ３方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ａ１を拡大した拡大図である。 図６に示すドリルにおけるＶＩＩＩ断面の断面図である。 本開示の限定されない実施形態のドリルを第１端に向かって見た平面図であり、図３に相当する図である。 本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。
　＜ドリル＞
　以下、本開示の限定されない複数の実施形態のドリルについて、図面を用いてそれぞれ詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、ドリルは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。
　図１～図８においては、ドリル１の限定されない一例として、ソリッドドリルを示している。なお、ドリル１は、ソリッドドリルに限定されず、例えば、先端交換式ドリルなどであってもよい。
　ドリル１は、図１に示す限定されない一例のように、本体３を有してもよい。本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びてもよい。より具体的には、本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状でもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。また、本体３は、回転軸Ｏ１の周りで回転可能でもよい。なお、図１などにおける矢印Ｙ１は、回転軸Ｏ１の回転方向を示している。
　本体３は、シャンク部５及び切削部７を有してもよい。シャンク部５は、工作機械の回転するスピンドルに把持されることが可能な部位であってもよい。シャンク部５は、工作機械におけるスピンドルの形状に応じて設計されてもよい。
　切削部７は、シャンク部５に対して第１端３ａの側に位置してもよい。切削部７は、被削材に接触することが可能であり、被削材の切削加工（例えば、穴あけ加工）において主要な役割を果たすことが可能な部位である。
　切削部７の外径Ｄは、特定の値に限定されない。例えば、外径Ｄの最大値は、４～５０ｍｍに設定されてもよい。また、回転軸Ｏ１に沿った方向における切削部７の長さＬは、Ｌ＝１．５Ｄ～１２Ｄに設定されてもよい。
　図２に示す限定されない一例のように、本体３は、第１刃９、第２刃１１、シンニング面１３、溝１５及び外周面１７を有してもよい。第１刃９は、第１端３ａの側に位置してもよい。また、第１刃９は、回転軸Ｏ１から外周に向かって延びてもよい。第２刃１１は、第１刃９から外周に向かって延びてもよい。シンニング面１３は、第１刃９に沿って位置してもよい。溝１５は、第２刃１１及びシンニング面１３から第２端３ｂに向かって、回転軸Ｏ１の周りで螺旋状に延びてもよい。なお、第１刃９、第２刃１１、シンニング面１３、溝１５及び外周面１７は、切削部７に位置してもよい。
　第１刃９は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。第１刃９の数は、１つでもよく、また、複数でもよい。第１刃９の数が複数の場合には、その数は、２～５でもよい。これらの点は、第２刃１１においても同様である。なお、図１に示す限定されない一例におけるドリル１は、いわゆる２枚刃型のドリルである。
　第１刃９の数が複数の場合には、第１端３ａに向かって見た場合に、複数の第１刃９が回転軸Ｏ１に対して回転対称となるように位置してもよい。具体的には、図２に示す限定されない一例のように、第１刃９の数が２つの場合には、第１端３ａに向かって見た場合に、２つの第１刃９が回転軸Ｏ１に対して１８０度の回転対称となるように位置してもよい。この場合には、被削材を切削する際のドリル１の直進性が高い。これらの点は、第２刃１１においても同様である。
　第１刃９は、チゼルエッジ１９を有してもよい。チゼルエッジ１９は、第１刃９において回転軸Ｏ１の最も近くに位置してもよい。また、チゼルエッジ１９は、回転軸Ｏ１と交差するように位置してもよい。チゼルエッジ１９は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状でもよく、また、曲線形状でもよい。図２に示す限定されない一例におけるチゼルエッジ１９は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状である。
　第１刃９は、シンニング刃２１を有してもよい。シンニング刃２１は、チゼルエッジ１９よりも外周面１７の近くに位置してもよい。また、シンニング刃２１の長さは、チゼルエッジ１９の長さよりも長くてもよい。なお、チゼルエッジ１９及びシンニング刃２１は、互いに接続されてもよく、また、両者の間に他の刃が位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、チゼルエッジ１９及びシンニング刃２１が互いに接続される。
　シンニング刃２１は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状でもよく、また、曲線形状でもよい。図２に示す限定されない一例のように、シンニング刃２１は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状と曲線形状とが組み合わされた形状であってもよい。
　第２刃１１は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。第２刃１１は、主切刃とも呼ばれる。第２刃１１の長さは、第１刃９の長さよりも長くてもよい。第２刃１１は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状でもよく、また、曲線形状でもよい。図２に示す限定されない一例のように、第２刃１１は、第１端３ａに向かって見た場合に、凹曲線形状であってもよい。
　なお、第１刃９及び第２刃１１は、互いに接続されてもよく、また、両者の間に他の刃が位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、第１刃９及び第２刃１１が互いに接続される。
　シンニング面１３は、第１刃９で生じた切屑が流れる面として機能することが可能である。また、シンニング面１３は、刃先の強度を高め、被削材への食い付き性を高めるために用いることが可能である。
　溝１５は、主として第２刃１１で生じた切屑を外部に排出するために用いることが可能である。溝１５の数は、１つでもよく、また、複数でもよい。溝１５の数は、第２刃１１の数と同じでもよい。
　溝１５は、第２刃１１に接続されてもよい。この場合には、被削材に対する食い付き性が高い。また、溝１５と第２刃１１との間に両者を接続するすくい面が位置してもよい。この場合には、第２刃１１で生じた切屑の排出方向が安定し易い。切屑を円滑に外部に排出するという観点から、回転軸Ｏ１に直交する断面において、溝１５は凹曲線形状でもよい。
　溝１５の深さは、特定の値に限定されない。例えば、本体３（切削部７）の外径に対し、溝１５の深さは、１０～４０％に設定されてもよい。溝１５の深さとは、回転軸Ｏ１に直交する断面において、溝１５の底と回転軸Ｏ１との距離を本体３（切削部７）の半径から引いた値のことであってもよい。底とは、溝１５における回転軸Ｏ１に最も近い部分のことであってもよい。
　外周面１７は、第１マージン面２３、クリアランス面２５及び第２マージン面２７を有してもよい。第１マージン面２３は、回転軸Ｏ１の回転方向Ｙ１の後方において、溝１５に沿って位置してもよい。クリアランス面２５は、回転方向Ｙ１の後方において、第１マージン面２３に沿って位置してもよい。第２マージン面２７は、回転方向Ｙ１の後方において、クリアランス面２５に沿って位置してもよい。
　第１マージン面２３及び第２マージン面２７は、第１刃９及び第２刃１１によって形成された穴の内壁面に摺接してドリル１の操作性を安定させるために用いることが可能である。図８に示す限定されない一例のように、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１マージン面２３及び第２マージン面２７は、本体３の外周に相当する円弧状の部位でもよい。
　クリアランス面２５は、切削加工において被削材との摩擦を減らすために用いることが可能である。クリアランス面２５は、第１マージン面２３及び第２マージン面２７に対して窪んでもよい。
　なお、第１マージン面２３、クリアランス面２５及び第２マージン面２７は、互いに接続されてもよく、また、隣り合う面との間に他の面が位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、第１マージン面２３、クリアランス面２５及び第２マージン面２７が互いに接続される。
　ここで、ドリル１は、第１端３ａに向かって見た場合に次の構成を有してもよい。図３に示す限定されない一例のように、回転軸Ｏ１及び第１刃９における外周側の端部９ａを結ぶ仮想直線が、第１直線Ｌ１でもよい。また、第１直線Ｌ１の中心（中点）Ｌ１ａを通り、且つ、第１直線Ｌ１に直交する仮想直線が、第２直線Ｌ２でもよい。そして、第２直線Ｌ２が、第２マージン面２７と交わってもよい。なお、直交するとは、概ね直交すればよく、厳密な意味での直交である必要はない。直交は、９０度±２度の範囲を含んでもよい。
　上記の場合には、第１マージン面２３及び第２マージン面２７が加工壁面に接触するため、第１マージン面２３及び第２マージン面２７が、穴あけ加工時のガイドとなり易い。したがって、ドリル１の直進性が高い。
　第１マージン面２３の回転方向Ｙ１における幅Ｗ１と、第２マージン面２７の回転方向Ｙ１における幅Ｗ２は、同じでもよく、また、異なってもよい。第２マージン面２７は、第１マージン面２３と比較して、第２刃１１の近くにおいて第２刃１１に加わる切削負荷の主分力の加わる方向に位置し易い。そのため、図３に示す限定されない一例のように、幅Ｗ２が幅Ｗ１よりも広い場合には、第２マージン面２７において第２刃１１に加わる切削負荷が安定して受け止められ易い。
　クリアランス面２５の回転方向Ｙ１における幅Ｗ３は、幅Ｗ１及び幅Ｗ２と同じでもよく、また、異なってもよい。図３に示す限定されない一例のように、幅Ｗ３が、幅Ｗ１及び幅Ｗ２よりも広い場合には、加工穴の壁面に対する第１マージン面２３及び第２マージン面２７の接触面積が小さいため、切削抵抗が低減され易い。
　なお、幅Ｗ１、幅Ｗ２及び幅Ｗ３は、特定の値に限定されない。例えば、回転軸Ｏ１に直交する断面において、本体３（切削部７）の外周の全長に対し、幅Ｗ１は、０．１５～４％に設定されてもよい。また、幅Ｗ２は、１４～２３％に設定されてもよい。幅Ｗ３は、０．３～１２％に設定されてもよい。
　図３に示す限定されない一例のように、第１端３ａに向かって見た場合に、第２直線Ｌ２が、第２マージン面２７の中心（中央）２７ａを通ってもよい。この場合には、第１刃９に加わる切削負荷が、第２マージン面２７において安定して受け止められ易い。そのため、第１刃９が被削材に食い付くことに起因するドリル１の振れが発生しにくい。
　図２に示す限定されない一例のように、本体３は、二番逃げ面２９、三番逃げ面３１及び四番逃げ面３３をさらに有してもよい。二番逃げ面２９は、第２刃１１に沿って位置してもよい。また、二番逃げ面２９は、平らでもよい。三番逃げ面３１は、回転方向Ｙ１の後方において二番逃げ面２９に沿って位置し、且つ、二番逃げ面２９に対して傾斜してもよい。また、三番逃げ面３１は、平らでもよい。四番逃げ面３３は、回転方向Ｙ１の後方において三番逃げ面３１に沿って位置し、且つ、三番逃げ面３１に対して傾斜してもよい。また、四番逃げ面３３は、平らでもよい。
　第２マージン面２７は、三番逃げ面３１に接続されるとともに、二番逃げ面２９及び四番逃げ面３３から離れてもよい。第２マージン面２７が二番逃げ面２９から離れる場合には、第１刃９及び第２刃１１に加わる切削負荷の主分力が第２マージン面２７で受け止められ易い。また、第２マージン面２７が四番逃げ面３３から離れる場合には、第２マージン面２７が三番逃げ面３１に接続される場合と比較して、第２マージン面２７が第１端３ａの近くに位置し得る。そのため、穴あけ加工時に第１端３ａの近くで第２マージン面２７が被削材に接触可能となり、ドリル１の直進安定性が向上し易い。
　なお、三番逃げ面３１及び四番逃げ面３３のそれぞれの傾斜角度は、特定の値に限定されない。例えば、三番逃げ面３１の傾斜角度は、１５°～３５°に設定されてもよい。また、四番逃げ面３３の傾斜角度は、３０°～５５°に設定されてもよい。
　二番逃げ面２９、三番逃げ面３１及び四番逃げ面３３は、互いに接続されてもよく、また、隣り合う逃げ面との間に他の面が位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、二番逃げ面２９、三番逃げ面３１及び四番逃げ面３３が互いに接続される。
　図７に示す限定されない一例のように、クリアランス面２５は、第１マージン面２３に沿って延びた複数の凸条部（凸部）３５を有してもよい。この場合には、クリアランス面２５の表面積が大きく、放熱性が高くなり易い。そのため、切削加工時に生じる熱が外部に逃げ易く、ドリル１が過度に高温になることが避けられ易い。
　第１端３ａに向かって見た場合に、第２マージン面２７の回転方向Ｙ１における幅Ｗ２は、第１刃９の長さと同じでもよく、また、異なってもよい。幅Ｗ２が第１刃９の長さと同じである場合には、第１刃９で生じる切削負荷が第２マージン面２７で安定して受け止められ易い。そのため、ドリル１の振れが発生しにくい。なお、幅Ｗ２が第１刃９の長さと同じとは、両者の値が厳密に同じであることに限定されない。例えば、両者の値に１０％程度の差があってもよい。
　本体３の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、また、Ｃｏは結合相であってもよい。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。但し、上記の材質は限定されない一例であって、本体３は、これらの材質に限定されない。
　本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は、物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）などが挙げられ得る。
　次に、限定されない実施形態の１つのドリル１ａについて、図９を用いて説明する。以下では、ドリル１ａにおけるドリル１との相違点について主に説明し、ドリル１と同様の構成を有する点については詳細な説明を省略する場合がある。
　ドリル１ａでは、図９に示す限定されない一例のように、第１端３ａに向かって見た場合に、第２マージン面２７における第２直線Ｌ２よりも回転方向Ｙ１の後方に位置する部分の幅Ｗ２１が、第２マージン面２７における第２直線Ｌ２よりも回転方向Ｙ１の前方に位置する部分の幅Ｗ２２よりも大きくてもよい。この場合には、ドリル１ａを第１端３ａに向かって見た際に、第２マージン面２７における第２刃１１となす角が小さい部分が設けられ易い。そのため、第１刃９に加わる切削負荷だけでなく第２刃１１に加わる切削負荷も第２マージン面２７において安定して受け止められ易い。したがって、加工時の直進安定性が向上し易い。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、限定されない実施形態の切削加工物１０１の製造方法について、図１０～図１２を参照して詳細に説明する。なお、図１０～図１２に示す限定されない一例においては、ドリル１が用いられるが、このような形態に限定されない。例えば、ドリル１ａが用いられてもよい。
　切削加工物１０１は、被削材１０３を切削加工することによって作製されてもよい。切削加工物１０１の製造方法は、以下の（１）～（４）の工程を備えてもよい。
　（１）準備された被削材１０３に対して上方にドリル１を配置する工程（図１０参照）。
　（２）回転軸Ｏ１を中心に矢印Ｙ１の方向にドリル１を回転させ、被削材１０３に向かってＹ２方向にドリル１を近づける工程（図１０参照）。
　（１）及び（２）の工程は、例えば、ドリル１が取り付けられた工作機械のテーブルの上に被削材１０３を固定し、ドリル１を回転させた状態で被削材１０３に近づけることにより行ってもよい。なお、（２）の工程では、被削材１０３とドリル１とは相対的に近づけばよく、例えば、被削材１０３をドリル１に近づけてもよい。
　（３）ドリル１をさらに被削材１０３に近づけることによって、回転しているドリル１を、被削材１０３の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０３に加工穴１０５を形成する工程（図１１参照）。
　（３）の工程では、本体３における切削部７の少なくとも一部が加工穴１０５の中に位置するように切削加工が行われてもよい。本体３におけるシャンク部５が、加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。また、良好な仕上げ面を得る観点から、切削部７のうち第２端３ｂの側の一部が加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。上記の一部を切屑排出のためのマージン領域として機能させることが可能であり、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能である。
　（４）ドリル１を被削材１０３からＹ３方向に離す工程（図１２参照）。
　（４）の工程においても、上記の（２）の工程と同様に、被削材１０３とドリル１とは相対的に離せばよく、例えば、被削材１０３をドリル１から離してもよい。
　以上のような工程を経る場合には、優れた加工性を発揮することが可能となる。具体的には、限定されない実施形態の切削加工物１０１の製造方法において、ドリル１を用いる場合には、ドリル１の直進性が高いことから、精度が高い加工穴１０５を有する切削加工物１０１を得ることが可能となる。
　なお、以上に示したような被削材１０３の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０３に対して複数の加工穴１０５を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０３の異なる箇所にドリル１の第１刃９及び第２刃１１を接触させる工程を繰り返してもよい。
　被削材１０３の材質としては、例えば、アルミニウム、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられ得る。
　　１、１ａ・・・ドリル
　　３・・・本体
　　３ａ・・第１端（先端）
　　３ｂ・・第２端（後端）
　　５・・・シャンク部
　　７・・・切削部
　　９・・・第１刃
　　９ａ・・端部
　１１・・・第２刃
　１３・・・シンニング面
　１５・・・溝
　１７・・・外周面
　１９・・・チゼルエッジ
　２１・・・シンニング刃
　２３・・・第１マージン面
　２５・・・クリアランス面
　２７・・・第２マージン面
　２７ａ・・中心（中央）
　２９・・・二番逃げ面
　３１・・・三番逃げ面
　３３・・・四番逃げ面
　３５・・・凸条部（凸部）
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
１０５・・・加工穴
　Ｏ１・・・回転軸
　Ｙ１・・・回転方向
　Ｌ１・・・第１直線
　Ｌ１ａ・・中心（中点）
　Ｌ２・・・第２直線

Claims (8)

  1. 　回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延び、前記回転軸の周りで回転可能な本体を有し、
    　前記本体は、
    　　前記第１端の側に位置して、前記回転軸から外周に向かって延びた第１刃と、
    　　前記第１刃から外周に向かって延びた第２刃と、
    　　前記第１刃に沿って位置するシンニング面と、
    　　前記第２刃及び前記シンニング面から前記第２端に向かって、前記回転軸の周りで螺旋状に延びた溝と、
    　　外周面と、を有し、
    　前記外周面は、
    　　前記回転軸の回転方向の後方において、前記溝に沿って位置する第１マージン面と、
    　　前記回転方向の後方において、前記第１マージン面に沿って位置するクリアランス面と、
    　　前記回転方向の後方において、前記クリアランス面に沿って位置する第２マージン面と、を有し、
    　前記第１端に向かって見た場合に、
    　　前記回転軸及び前記第１刃における外周側の端部を結ぶ仮想直線が第１直線であり、
    　　前記第１直線の中心を通り前記第１直線に直交する仮想直線が第２直線であり、
    　　前記第２直線が、前記第２マージン面と交わる、ドリル。
  2. 　前記第２マージン面の前記回転方向における幅が、前記第１マージン面の前記回転方向における幅よりも広い、請求項１に記載のドリル。
  3. 　前記第１端に向かって見た場合に、前記第２直線が、前記第２マージン面の中心を通る、請求項１又は２に記載のドリル。
  4. 　前記第１端に向かって見た場合に、前記第２マージン面における前記第２直線よりも前記回転方向の後方に位置する部分の幅が、前記第２マージン面における前記第２直線よりも前記回転方向の前方に位置する部分の幅よりも大きい、請求項１又は２に記載のドリル。
  5. 　前記本体は、
    　　前記第２刃に沿って位置する平らな二番逃げ面と、
    　　前記回転方向の後方において前記二番逃げ面に沿って位置し、且つ、前記二番逃げ面に対して傾斜した三番逃げ面と、
    　　前記回転方向の後方において前記三番逃げ面に沿って位置し、且つ、前記三番逃げ面に対して傾斜した四番逃げ面と、をさらに有し、
    　前記第２マージン面は、前記三番逃げ面に接続されるとともに、前記二番逃げ面及び前記四番逃げ面から離れた、請求項１～４のいずれか１つに記載のドリル。
  6. 　前記クリアランス面は、前記第１マージン面に沿って延びた複数の凸条部を有する、請求項１～５のいずれか１つに記載のドリル。
  7. 　前記第１端に向かって見た場合に、前記第２マージン面の前記回転方向における幅が、前記第１刃の長さと同じである、請求項１～６のいずれか１つに記載のドリル。
  8. 　請求項１～７のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
    　回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
    　前記ドリルを前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。
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