JP2016064477A - ドリル - Google Patents

Abstract

【課題】副切屑排出溝の切屑排出性を向上でき、加工精度を高品位に安定して維持することができ、かつ、外周刃の再研磨代を十分に確保できること。【解決手段】軸線Ｏ回りに回転させられるドリル本体１と、ドリル本体１の外周に、周方向に互いに間隔をあけて複数形成される主切屑排出溝２と、主切屑排出溝２に沿う外周刃４と、ドリル本体１の外周における主切屑排出溝２のドリル回転方向とは反対側に配置される副切屑排出溝３と、副切屑排出溝３に沿う外周仕上げ刃５と、を備え、副切屑排出溝３のねじれ角が、該副切屑排出溝３の全長のうち少なくとも一部以上において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされているとともに、副切屑排出溝３が、該副切屑排出溝３のドリル回転方向とは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に繋がっている。【選択図】図１

Description

本発明は、例えばＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料等の被削材に、穴あけ加工を行うドリルに関するものである。

従来、例えば下記特許文献１に示されるようなドリルが知られている。特許文献１のツイストドリルは、ドリル本体の外周に、フルート溝（主切屑排出溝）が一対形成され、フルート溝に対して周方向に離間して副溝（副切屑排出溝）が一対形成されている。副溝は、フルート溝よりも小さいねじれ角又は軸方向傾斜角とされており、これにより副溝の基端部は、該副溝のドリル回転方向に隣り合うフルート溝に繋がっている。

このような副溝を有するドリルでは、該副溝の先端に形成される副切刃（先端仕上げ刃）、及びこの副溝とドリル本体の外周面との交差稜線部に形成される外周仕上げ刃の仕上げ作用により、副溝を有していない通常のドリルに比べて、精度よく穴あけ加工を行うことができる。
この種のドリルは、例えば航空機部品等に用いられるＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料等の被削材に対して穴あけ加工を行う場合に用いられる。

特許第４０２０５０７号公報

しかしながら、上記従来のドリルでは、下記の課題を有していた。
すなわち上記ドリルは、副溝のねじれ角がフルート溝のねじれ角よりも小さくされているため、該副溝内を流れる切屑が滞留しやすくなるとともに、切屑詰まりが生じやすい。このような切屑詰まりが生じると、穴あけ加工の精度を安定して維持することができない。

また副溝が、そのドリル回転方向に隣り合うフルート溝に繋がっているため、該フルート溝とドリル本体の外周面との交差稜線部に形成される外周刃の一部が、この副溝によって分断されることとなり、外周刃の切削精度が低下する。また外周刃が分断されているため、該外周刃の再研磨代が小さくなる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、副切屑排出溝の切屑排出性を向上でき、加工精度を高品位に安定して維持することができ、かつ、外周刃の再研磨代を十分に確保できるドリルを提供することを目的とする。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明のドリルは、軸線回りに回転させられるドリル本体と、前記ドリル本体の外周に、周方向に互いに間隔をあけて複数形成され、前記軸線方向に沿う基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向とは反対側へ向けて延びる主切屑排出溝と、前記ドリル本体の外周における前記主切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に配置され、前記軸線方向に沿う基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向とは反対側へ向けて延びる副切屑排出溝と、前記主切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の外周面との交差稜線部に形成された外周刃と、前記副切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の外周面との交差稜線部に形成された外周仕上げ刃と、を備え、前記副切屑排出溝のねじれ角が、該副切屑排出溝の全長のうち少なくとも一部以上において前記主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされているとともに、前記副切屑排出溝が、該副切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記主切屑排出溝に繋がっていることを特徴とする。

本発明のドリルでは、ドリル本体の外周に、該ドリル本体の軸線方向の基端側へ向かうに従いドリル回転方向とは反対側（反ドリル回転方向）へ向けてねじれる複数の主切屑排出溝が形成されている。また、ドリル本体の外周には、主切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に配置されて、周方向に隣り合う主切屑排出溝同士の間に位置するとともに、ドリル本体の軸線方向の基端側へ向かうに従いドリル回転方向とは反対側へ向けてねじれる副切屑排出溝が形成されている。
そして、副切屑排出溝のねじれ角が、該副切屑排出溝の全長のうち少なくとも一部以上で主切屑排出溝のねじれ角よりも大きく設定されていて、この副切屑排出溝が、該副切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に隣り合う主切屑排出溝に繋がっているので、下記の作用効果を奏する。
尚、本明細書でいう「ねじれ角」（軸方向傾斜角）とは、ドリル側面視において、切屑排出溝（主切屑排出溝、副切屑排出溝）及び該切屑排出溝に沿ってドリル外周に形成された切れ刃（外周刃、外周仕上げ刃）と、ドリル軸線と、の間に形成される交差角（鋭角及び鈍角）のうち、小さい方の角度（鋭角の角度であり、９０°を含む）を指す。

すなわち本発明のドリルによれば、副切屑排出溝のねじれ角が、主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされているので、該副切屑排出溝内の切屑が、ドリルの回転に応じてドリル回転方向とは反対側へ向けてスムーズに流れやすくなっており、これにより副切屑排出溝内に切屑が滞留するようなことが抑制されて、切屑詰まりが防止される。そして、この副切屑排出溝は、ドリル回転方向とは反対側に隣り合う主切屑排出溝に繋がっているため、切屑が副切屑排出溝から主切屑排出溝内へとスムーズに流入して、切屑詰まりを防止する効果が安定して維持される。

またこのように、副切屑排出溝が、ドリル回転方向とは反対側に隣り合う主切屑排出溝に連なっている（接続されている）ため、該副切屑排出溝のねじれ角を、主切屑排出溝のねじれ角よりも大きく設定することが容易であるとともに、種々のドリル性能への要望に対応可能である。
具体的には、例えば、副切屑排出溝のねじれ角が、溝の全長のうち一部において主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされている構成（溝の一部のみが強ねじれ部になっている構成）を採用したり、副切屑排出溝のねじれ角が、先端から基端側へ向けて漸次大きく又は小さくなるとともに、該ねじれ角が溝の全長にわたって又は一部以上において、主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされている構成を採用したり、副切屑排出溝のねじれ角が、溝の全長にわたって一定の角度で、主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされている構成を採用したりすることができる。

そして、副切屑排出溝のねじれ角が大きくされていることにより、該副切屑排出溝に沿って延びる外周仕上げ刃の軸方向すくい角（アキシャルレーキ角）を、所期する正角（ポジティブ角）に設定することが容易であり、該外周仕上げ刃の切れ味を高めることができる。
特に、例えば、副切屑排出溝のねじれ角を、少なくともその先端部において主切屑排出溝のねじれ角よりも大きく設定した場合（つまり副切屑排出溝の先端部に強ねじれ部を設けた場合）には、この先端部に位置する外周仕上げ刃の軸方向すくい角を確実に正角に設定できて、外周仕上げ刃の切れ味を顕著に高めることができる。

また、外周仕上げ刃の切れ味を高めることができるので、例えば航空機部品等に用いられるＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料等の被削材に対して穴あけ加工を行う場合であっても、被削材の金属板の内周に溶着が生じることを抑制でき、また炭素繊維層が層間剥離するデラミネーションや炭素繊維が切断されずにバリとなって残るアンカットファイバーが生じることも抑制できて、加工精度を安定して高めることができる。

さらに、副切屑排出溝のねじれ角を大きく設定したため、該副切屑排出溝に沿う外周仕上げ刃の刃長を長く確保することが容易に可能となり、この場合、外周仕上げ刃の再研磨代を十分に確保することができる。
特に、例えば、副切屑排出溝のねじれ角を、その先端部以外の部位において主切屑排出溝のねじれ角よりも大きく設定した場合（つまり副切屑排出溝の先端部以外の部位に強ねじれ部を設けた場合）には、副切屑排出溝の先端部のねじれ角を、主切屑排出溝のねじれ角に近い値に設定することが可能になり、副切屑排出溝の先端部が主切屑排出溝に対して略平行に延びることとなって、該先端部に位置する外周仕上げ刃の再研磨代を確実に大きく確保することができて、工具寿命が顕著に延長する。

また、副切屑排出溝が、そのドリル回転方向とは反対側に隣り合う主切屑排出溝に繋がっている（つまり副切屑排出溝が、ヒール部を介して主切屑排出溝に繋がっている）ため、この副切屑排出溝が、主切屑排出溝に沿う外周刃を分断してしまうことがない。従って、副切屑排出溝を主切屑排出溝に接続することで切屑排出性を十分に確保しつつも、外周刃の切削精度は確保される。またこれにより、外周刃の再研磨代が前記分断された箇所によって制限されることがなくなる。

以上より、本発明のドリルによれば、副切屑排出溝の切屑排出性を向上でき、加工精度を高品位に安定して維持することができ、かつ、外周刃の再研磨代を十分に確保できる。

また、本発明のドリルにおいて、前記副切屑排出溝の全長が、前記主切屑排出溝の全長よりも短くされていることが好ましい。

この場合、副切屑排出溝の全長が短くされているので、該副切屑排出溝を流れる切屑の移動距離を短くすることができ、副切屑排出溝内における切屑詰まりを、より確実に防止することが可能になる。

また、本発明のドリルにおいて、前記副切屑排出溝のねじれ角は、その先端部以外の部位のうち一部以上において前記主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされていることとしてもよい。

この場合、副切屑排出溝の先端部におけるねじれ角を、主切屑排出溝のねじれ角と同等に設定することができる。従って、外周仕上げ刃の再研磨代を確実に大きく確保することができて、工具寿命を延長する効果がより格別なものとなる。またこの構成によれば、主切屑排出溝に沿う外周刃と、副切屑排出溝に沿う外周仕上げ刃と、の周方向に沿う距離が再研磨の前後で変化しないことから、再研磨によってドリル性能に変化が生じるようなことが抑制されて、切削精度を安定して高めることが可能になる。

また、本発明のドリルにおいて、前記副切屑排出溝のねじれ角は、少なくともその先端部において前記主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされていることとしてもよい。

この場合、副切屑排出溝のうち少なくとも先端部に強ねじれ部が設けられるので、この先端部に位置する外周仕上げ刃の軸方向すくい角を確実に正角に設定できて、外周仕上げ刃の切れ味を顕著に高めることができる。

また、本発明のドリルにおいて、前記外周仕上げ刃の前記軸線回りの回転軌跡に対して、前記ドリル本体の外周面のうち、前記外周仕上げ刃と該外周仕上げ刃のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記主切屑排出溝との間に位置する部分が、径方向内側に後退して配置されることが好ましい。

この場合、ドリル本体の外周面のうち、外周仕上げ刃のドリル回転方向とは反対側に隣り合う部分が、該外周仕上げ刃の回転軌跡よりも径方向内側に後退して配置された二番取り面とされている。このような二番取り面が形成されることで、被削材の加工穴の内周面に対するドリル本体の外周面の摩擦抵抗が低減される。これにより、加工穴の内周面の溶着等が確実に防止されて、穴加工精度が向上する。

また、本発明のドリルにおいて、前記外周仕上げ刃の前記軸線回りの回転軌跡の直径と、前記外周刃の前記回転軌跡の直径との差が、０．３ｍｍ以下であることが好ましい。

この場合、外周仕上げ刃の回転軌跡の直径と、外周刃の回転軌跡の直径との差が、０．３ｍｍ以下であるので、外周刃の切削後に被削材に切り込む外周仕上げ刃による切削加工代（切削量）を小さく抑えることができ、これにより副切屑排出溝を流れる切屑の排出量を抑制して、切屑詰まりを確実に防止することができる。また、外周仕上げ刃による切削加工代を小さく抑えることができるので、これに伴って副切屑排出溝の溝深さを浅くすることが可能になり、ドリル本体の剛性を向上できる。

また、本発明のドリルにおいて、前記副切屑排出溝におけるドリル回転方向を向く壁面と、前記ドリル本体の先端面との交差稜線部に形成された先端仕上げ刃に、軸方向すくい角が０°又は負角となる刃先処理が施されていることが好ましい。

この場合、先端仕上げ刃に、軸方向すくい角（アキシャルレーキ角）が０°又は負角（ネガティブ角）となるホーニングやギャッシュ等の刃先処理が施されることから、この先端仕上げ刃及び該先端仕上げ刃の径方向外側の端縁に連なる外周仕上げ刃（リーディングエッジ）によって、リーマのようなバニッシュ効果を得ることが可能になる。従って、被削材の加工穴の内周面を、より高精度に仕上げることができる。

また、本発明のドリルにおいて、前記副切屑排出溝は、該副切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記主切屑排出溝に繋がるスリット溝を有することとしてもよい。

この場合、副切屑排出溝において少なくともスリット溝が強ねじれ部となり、該スリット溝を通して、副切屑排出溝から主切屑排出溝内へと切屑を流入させることができる。これにより、例えば副切屑排出溝のスリット溝以外の部位を主切屑排出溝と略平行に形成することが可能になるなど、種々のドリル性能への要望に対応することができる。
尚、スリット溝を軸線方向に間隔をあけて複数形成することも可能であり、この場合、副切屑排出溝の切屑排出性をさらに高めることができる。

また、本発明のドリルにおいて、前記ドリル本体の外周における周方向に隣り合う前記主切屑排出溝同士の間に、前記副切屑排出溝が、互いに周方向に間隔をあけて複数形成されていることとしてもよい。

この場合、ドリル本体の外周において周方向（ドリル軸線回り）に隣り合う主切屑排出溝同士の間に、周方向に間隔をあけて複数の副切屑排出溝が配列しているので、これら副切屑排出溝の各外周仕上げ刃の軸線回りの回転軌跡の直径を、ドリル回転方向とは反対側に向かうに従い段階的に徐々に大きくなるように設定することができる。つまり、ドリル本体の外周仕上げ刃による総切削加工代を、複数の外周仕上げ刃に分散することによって、それぞれの外周仕上げ刃による切削加工代を小さく抑えることができる。従って、各副切屑排出溝内の切屑詰まりを確実に防止しつつ、高精度な穴あけ加工を行うことが可能である。

本発明のドリルによれば、副切屑排出溝の切屑排出性を向上でき、加工精度を高品位に安定して維持することができ、かつ、外周刃の再研磨代を十分に確保できる。

本発明の一実施形態に係るドリルの要部を示す側面図である。 ドリルの先端面を正面に見た正面図である。 ドリルの先端部を拡大して示す側面図である。 ドリルの横断面図である。 ドリルの先端仕上げ刃の刃先処理の一例（ホーニング処理）を示す側面図である。 ドリルの先端仕上げ刃の刃先処理の一例（ホーニング処理）を示す側面図である。 図６のドリルの先端面を正面に見た正面図である。 図６のＡ部を拡大して示す図である。 ドリルの先端仕上げ刃の刃先処理の一例（ギャッシュ処理）を示す側面図である。 ドリルの先端仕上げ刃の刃先処理の一例（ギャッシュ処理）を示す側面図である。 図１０のドリルの先端面を正面に見た正面図である。 図１０のＢ部を拡大して示す図である。 本発明の一実施形態に係るドリルの変形例を示す正面図である。 本発明の一実施形態に係るドリルの変形例を示す側面図である。 本発明の一実施形態に係るドリルの変形例を示す側面図である。 本発明の一実施形態に係るドリルの変形例を示す側面図である。 本発明の一実施形態に係るドリルの変形例を示す側面図である。 図１７のドリルの先端部を拡大して示す側面図である。 図１８のドリルの先端部を、周方向の異なる向きから見た側面図である。

以下、本発明の一実施形態に係るドリル１０について、図面を参照して説明する。
図１〜図４に示されるように、本実施形態のドリル１０は、軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなし、超硬合金等の硬質材料により形成されたドリル本体１を有している。ドリル本体１は、その基端部を含む軸線Ｏ方向の基端側部分が円柱状のままのシャンク部とされるとともに、先端部を含む軸線Ｏ方向の先端側部分が切れ刃を有する刃部とされる。
ドリル１０は、ドリル本体１の基端部（シャンク部）が工作機械の主軸や、ボール盤・電動ドリルの三爪チャック等に着脱可能に装着され、軸線Ｏ回りに沿うドリル回転方向Ｔに回転させられつつ、軸線Ｏ方向に沿う先端側（図１における右側）へ送り出されて、刃部により被削材に切り込んで穴あけ加工を行う。尚、この被削材としては、例えば、航空機部品等に用いられるＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料等が挙げられる。

ここで本明細書では、ドリル本体１の軸線Ｏ方向に沿う刃部側（図１における右側）を先端側といい、刃部とは反対側の、工作機械の主軸等に把持されるシャンク部側（図１における左側）を基端側という。また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向という。尚、前記周方向のうち、切削加工時にドリル１０が回転させられる方向をドリル回転方向Ｔといい、これとは反対側へ向かう方向を、ドリル回転方向Ｔとは反対側（反ドリル回転方向）という。

ドリル本体１の外周には、周方向に互いに間隔をあけて複数形成され、軸線Ｏ方向に沿う基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びる主切屑排出溝２と、ドリル本体１の外周における主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側に配置され、軸線Ｏ方向に沿う基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びる副切屑排出溝３と、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとドリル本体１の外周面との交差稜線部に形成された外周刃４と、副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａとドリル本体１の外周面との交差稜線部に形成された外周仕上げ刃（外周さらい刃）５と、が備えられる。尚、外周刃４及び外周仕上げ刃５は、それぞれの軸線Ｏ方向の先端部がリーディングエッジとされている。またドリル本体１の外径は、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い漸次僅かに小さくされていて、バックテーパが与えられている。
また、ドリル本体１の先端部には、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとドリル本体１の先端面６との交差稜線部に形成された先端刃７と、副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａとドリル本体１の先端面６との交差稜線部に形成された先端仕上げ刃（先端さらい刃）８と、が備えられる。

具体的に、ドリル本体１の外周には、複数の主切屑排出溝２が周方向に互いに間隔をあけて形成されており、これら主切屑排出溝２が軸線Ｏに関して回転対称位置となるように、ドリル本体１の基端側に向かうに従いドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて延びている。本実施形態のドリル１０は、ドリル本体１に一対の主切屑排出溝２が軸線Ｏに関して１８０°回転対称に配置された、ツイストドリルとなっている。

図１において、主切屑排出溝２は、ドリル本体１の先端面６に開口して基端側へ向けて延びているとともに、ドリル本体１の軸線Ｏ方向に沿う例えば中央部付近（刃部のうちシャンク部に隣り合う基端部）において、径方向外側へ向けて外周面に切れ上がっている。そして、ドリル本体１において、主切屑排出溝２が形成された範囲が刃部とされ、この範囲よりも基端側がシャンク部とされている。
図４に示される横断面視（軸線Ｏに垂直な断面視）において、主切屑排出溝２の溝底は、径方向内側へ向けて凹となる（窪む）凹曲線状をなしている。また主切屑排出溝２は、その周方向に沿う中央部において、溝深さが最も深くされている。

図１〜図３において、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａの先端部と、ドリル本体１の先端面６のうち、前記壁面２ａの先端部からドリル回転方向Ｔとは反対側に連なる部分（第１逃げ面６ａ）との交差稜線部には、壁面２ａをすくい面とし、先端面６を逃げ面とする先端刃７が形成されている。
先端面（先端逃げ面）６は、先端刃７からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い基端側へ向かうように傾斜しており、これにより先端刃７には逃げ角が与えられている。また先端面６は、径方向外側に向かうに従い基端側へ向かうように傾斜しており、これにより先端刃７には先端角が与えられている。

図２及び図３に示されるように、先端面６には、先端刃７のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なる第１逃げ面６ａと、該第１逃げ面６ａのドリル回転方向Ｔとは反対側に連なり、この第１逃げ面６ａよりも大きな逃げ角が与えられた第２逃げ面６ｂと、が形成されている。

また第２逃げ面６ｂには、軸線Ｏに垂直な横断面の形状が三角形状又は円形状をなすクーラント孔１４がそれぞれ開口しており、該クーラント孔１４は、ドリル本体１内を主切屑排出溝２に沿うように（主切屑排出溝２と略等しいリードで）ねじれて延びているとともに、ドリル本体１を軸線Ｏ方向に貫通している。クーラント孔１４内には、工作機械の主軸等から供給されるクーラント（油性又は水溶性の切削剤）が流通し、このクーラントは、ドリル本体１の先端部及び被削材の加工部位に流出させられる。

また、図３において、ドリル本体１の先端部のうち、主切屑排出溝２の先端部におけるドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂから溝底（主切屑排出溝２のうち最も径方向内側に位置する壁面部分）にかけての領域と、先端面６の第２逃げ面６ｂとの間に位置する部分には、シンニング部９が形成されている。
シンニング部９は、ドリル回転方向Ｔを向くとともに、先端刃７の後述するシンニング刃７ｂに連なるシンニング壁面（シンニングすくい面）９ａと、該シンニング壁面９ａのドリル回転方向Ｔに位置して先端側（ドリル先端側）及びドリル回転方向Ｔとは反対側を向く傾斜面状をなすとともに、先端面６の第２逃げ面６ｂに連なるシンニング面（第３逃げ面）９ｂと、を備えている。図示の例では、シンニング面９ｂは、ドリル本体１のヒール部１３に達するように延びている。

また、図２及び図３に示されるように、先端刃７は、主切れ刃７ａと、シンニング刃７ｂと、を有している。
主切れ刃７ａは、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと、先端面６の第１逃げ面６ａとの交差稜線部に形成されている。主切れ刃７ａは、先端刃７の刃長（全長）のうち、径方向内側の端部以外の部位に形成されている。

図２に示されるドリル正面視において（ドリル１０を先端から基端側へ向けて見て）、主切れ刃７ａは、先端刃７の径方向外側の端縁から径方向内側に向けて延びており、図示の例では、主切れ刃７ａのうち径方向内側の端部（シンニング刃７ｂに繋がる部分）が凸曲線状とされ、該端部以外の部位は直線状をなしている。

シンニング刃７ｂは、シンニング部９のシンニング壁面９ａと、先端面６の第１逃げ面６ａとの交差稜線部に形成されている。シンニング刃７ｂは、先端刃７の刃長のうち、径方向内側の端部に形成されているとともに、主切れ刃７ａの径方向内側に連なっている。図２に示されるドリル正面視において、本実施形態のシンニング刃７ｂは、先端刃７における径方向内側の端縁（軸線Ｏ上）から径方向外側へ向けて、凸曲線状に延びている。

図１及び図３において、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａは、主切れ刃７ａのすくい面とされているとともに、該主切屑排出溝２が上述のようにねじられていることにより、主切れ刃７ａには正角（ポジティブ角）の軸方向すくい角（アキシャルレーキ角）が与えられている。また、シンニング壁面９ａは、シンニング刃７ｂのすくい面とされている。

図２において、ドリル本体１の外周面には、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａに連なり、先端刃７の外径（先端刃７の外端が軸線Ｏ回りに回転して形成される回転軌跡の円の直径Ｄ）と等しい外径の仮想円筒面上に位置する第１のマージン部１１が形成されている。
またドリル本体１において、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと第１のマージン部１１との交差稜線部が、外周刃４とされている。
図１及び図３に示されるように、これらの主切屑排出溝２と外周刃４とは、互いにねじれ角が等しくなっている。

ここで、本明細書でいう「ねじれ角」（リード、軸方向傾斜角）とは、図１及び図３に示されるドリル側面視において、切屑排出溝（主切屑排出溝２、副切屑排出溝３）及び該切屑排出溝に沿ってドリル外周に形成された切れ刃（外周刃４、外周仕上げ刃５）と、ドリル軸線Ｏと、の間に形成される交差角（鋭角及び鈍角）のうち、小さい方の角度（鋭角の角度であり、９０°を含む）を指す。言い換えると、「ねじれ角」とは、切屑排出溝２、３及びドリル外周の切れ刃４、５が、ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてドリル周方向に一回転する間に、軸線Ｏ方向の基端側へ向けて変位する変位量（移動量）に対応して求められる９０°以下の角度であり、前記変位量が大きいほどねじれ角は小さくなり、前記変位量が小さいほどねじれ角は大きくなる。

図１〜図４において、ドリル本体１の外周のうち、第１のマージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なる部分には、副切屑排出溝３が形成されている。副切屑排出溝３は、主切屑排出溝２、該主切屑排出溝２に隣接する外周刃４及び第１のマージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に配置されている。具体的に、このドリル本体１の外周には、周方向に隣り合う主切屑排出溝２同士の間に、それぞれ一つ又は複数の副切屑排出溝３が形成されているとともに、該副切屑排出溝３は、ドリル本体１の基端側に向かうに従いドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて延びている。

本実施形態では、ドリル本体１に一対の主切屑排出溝２が形成されており、これら主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側にそれぞれ隣り合うように、各主切屑排出溝２から等しい間隔をあけて、副切屑排出溝３が１条ずつ（計一対）形成されている。そして、一対の副切屑排出溝３同士は、一対の主切屑排出溝２同士と同様に、軸線Ｏに関して１８０°回転対称に配置されている。

図１において、副切屑排出溝３は、ドリル本体１の先端面６に開口して基端側へ向けて延びているとともに、ドリル本体１の軸線Ｏ方向に沿う例えば中央部付近において、径方向外側へ向けて外周面に切れ上がっている。また本実施形態では、副切屑排出溝３の全長が、主切屑排出溝２の全長に対して略同等とされているが、これに限定されるものではなく、例えば、後述する図１７〜図１９に示されるように、副切屑排出溝３の全長は、主切屑排出溝２の全長よりも短くされていることがより好ましい。

図４に示される横断面視において、副切屑排出溝３の溝底は、径方向外側へ向けて凸となる（膨出する）凸曲線状をなしている。また副切屑排出溝３は、周方向に沿うドリル回転方向Ｔの端部からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次その溝深さが深くなっており、そのドリル回転方向Ｔとは反対側の端部において、溝深さが最も深くされている。また、副切屑排出溝３の溝深さは、主切屑排出溝２の溝深さよりも浅くされている。具体的に、副切屑排出溝３の溝深さは、主切屑排出溝２の溝深さの例えば半分以下であり、図示の例では、１／３以下とされている。

図１〜図３において、副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａの先端部と、ドリル本体１の先端面６のうち、前記壁面３ａの先端部からドリル回転方向Ｔとは反対側に連なる部分（第２逃げ面６ｂ）との交差稜線部には、壁面３ａをすくい面とし、先端面６を逃げ面とする先端仕上げ刃８が形成されている。
先端面（先端逃げ面）６は、先端仕上げ刃８からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い基端側へ向かうように傾斜しており、これにより先端仕上げ刃８には逃げ角が与えられている。先端仕上げ刃８の逃げ角は、先端刃７の逃げ角よりも大きくされている。また先端面６は、径方向外側に向かうに従い基端側へ向かうように傾斜しており、これにより先端仕上げ刃８には先端角が与えられている。先端仕上げ刃８の先端角は、先端刃７の先端角よりも大きくされている。

先端仕上げ刃８は、副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａと、先端面６の第２逃げ面６ｂとの交差稜線部に形成されている。
図２に示されるドリル正面視において、先端仕上げ刃８は、ドリル本体１の先端面６のうち、径方向の外端部に配置されている。またこの正面視で、先端仕上げ刃８は、径方向に沿う外側部分が直線状をなしており、径方向に沿う内側部分が凹曲線状をなしている。具体的に、先端仕上げ刃８の前記外側部分は、径方向外側の端縁から径方向内側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔへ向けて延びている。

図１及び図３において、副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａは、先端仕上げ刃８のすくい面とされているとともに、該副切屑排出溝３が上述のようにねじられていることにより、先端仕上げ刃８には正角（ポジティブ角）の軸方向すくい角（アキシャルレーキ角）が与えられている。
ただし先端仕上げ刃８の軸方向すくい角は、正角に限定されるものではない。すなわち、図５〜図１２に示される本実施形態の変形例のように、先端仕上げ刃８には、軸方向すくい角が０°又は負角（ネガティブ角）となる刃先処理が施されていてもよい。

具体的に、図５〜図８に示される変形例においては、先端仕上げ刃８の刃先にホーニング処理が施されている。
図５〜図７において、先端仕上げ刃８の刃先に形成されたホーニングは、該先端仕上げ刃８上を、該先端仕上げ刃８の全長にわたって延びている。また図８に示されるように、先端仕上げ刃８には、ホーニングが施されることでホーニング角が付与されており、これにより先端仕上げ刃８の刃先の軸方向すくい角θが、負角とされている。さらに、上記ホーニングが形成されることで、先端仕上げ刃８の径方向外側の端縁に連なる外周仕上げ刃５のリーディングエッジ（先端部）は、軸線Ｏ方向に沿って基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向Ｔに向けて延びることとなる。

また、先端仕上げ刃８のホーニング幅（軸線Ｏ方向に沿う長さ）Ｈは、例えば０．０１〜０．２ｍｍの範囲に設定される。ホーニング幅Ｈが前記範囲に設定されることにより、先端仕上げ刃８をホーニング処理したことによる刃先強度を向上させる効果、並びに、仕上げ面精度を向上させる効果（バニッシュ効果）が、ともに得られやすくなる。
尚、先端仕上げ刃８にホーニング処理を施すことにより、該先端仕上げ刃８の刃先の軸方向すくい角θを、０°としてもよい。また図示の例では、先端仕上げ刃８の刃先にホーニング処理としてチャンファホーニングを施しているが、これに代えて、丸ホーニングを施してもよい。

また、図９〜図１２に示される変形例においては、先端仕上げ刃８の刃先にギャッシュ処理が施されている。
図９及び図１０において、副切屑排出溝３の先端部のうち、ドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａ及び該壁面３ａに連なる溝底部分にわたってギャッシュが形成されることにより、図１１に示されるドリル正面視において、先端仕上げ刃８の刃先は、その全長にわたって直線状をなしている。またこれにより、副切屑排出溝３の先端部における切屑収容量が大きく確保されている。

また、上記ギャッシュが形成されることにより、図１２に示されるように、先端仕上げ刃８の刃先の軸方向すくい角θが、０°とされている。さらに、上記ギャッシュが形成されることで、先端仕上げ刃８の径方向外側の端縁に連なる外周仕上げ刃５のリーディングエッジ（先端部）は軸線Ｏ方向に沿って延びることとなる。
尚、先端仕上げ刃８にギャッシュ処理を施すことにより、該先端仕上げ刃８の刃先の軸方向すくい角θを、負角としてもよい。

図２において、ドリル本体１の外周面には、副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａに連なり、先端仕上げ刃８の外径（先端仕上げ刃８の外端が軸線Ｏ回りに回転して形成される回転軌跡の円の直径Ｄ）と等しい外径の仮想円筒面上に位置する第２のマージン部１２が形成されている。
またドリル本体１において、副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａと第２のマージン部１２との交差稜線部が、外周仕上げ刃５とされている。
図１及び図３に示されるように、これらの副切屑排出溝３と外周仕上げ刃５とは、互いにねじれ角が等しくなっている。

図２に示されるように、本実施形態では、外周仕上げ刃５の軸線Ｏ回りの回転軌跡の直径Ｄと、外周刃４の前記回転軌跡の直径Ｄとが、互いに等しくされている。また、外周仕上げ刃５に隣接する第２のマージン部１２、及び、外周刃４に隣接する第１のマージン部１１が、ともに上記直径Ｄの仮想円筒面上に位置している。
ただしこれに限定されるものではなく、図１３に示される本実施形態の変形例のように、外周仕上げ刃５の前記回転軌跡の直径Ｄ２と、外周刃４の前記回転軌跡の直径Ｄ１との差（差の絶対値）が、０．３ｍｍ以下であってもよい。

具体的に、図１３に示される変形例においては、外周仕上げ刃５の前記回転軌跡の直径Ｄ２が、外周刃４の前記回転軌跡の直径Ｄ１に比べて０．３ｍｍ以下の範囲で大きくされている。またこの変形例では、外周刃４に隣接する第１のマージン部１１（図２を参照）は設けられておらず、該外周刃４のドリル回転方向Ｔとは反対側に、副切屑排出溝３が直接連なっている（隣接配置されている）。そして、図１３に示されるドリル正面視において、副切屑排出溝３は、外周刃４からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次径方向の内側へ向けて傾斜して延びている。言い換えると、副切屑排出溝３は、そのドリル回転方向Ｔの端縁に位置する外周刃４からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次その溝深さが深くされている。またこれにより、ドリル本体１の外周に形成されるマージン部は、外周仕上げ刃５のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接する第２のマージン部１２のみとされている。
尚、外周仕上げ刃５の前記回転軌跡の直径Ｄ２が、外周刃４の前記回転軌跡の直径Ｄ１に比べて、０．３ｍｍ以下の範囲で小さくされていてもよい。すなわち、外周刃４が切削した被削材の加工穴のスプリングバック（切削直後に内径が縮径する現象）を予め見越しておき、外周仕上げ刃５の前記回転軌跡の直径Ｄ２を、外周刃４の前記回転軌跡の直径Ｄ１より小さく設定してもよい。

また、図２に示されるように、外周仕上げ刃５の軸線Ｏ回りの回転軌跡（直径Ｄで示される仮想円筒面）に対して、ドリル本体１の外周面のうち、外周仕上げ刃５と該外周仕上げ刃５のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２との間に位置する部分（二番取り面）１５が、径方向内側に後退して配置されている。具体的に、二番取り面１５は、ドリル本体１の外周における第２のマージン部１２のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なっており、この第２のマージン部１２の外径よりも小さい外径とされている。また図示の例では、二番取り面１５は、そのドリル回転方向Ｔの端部からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次外周仕上げ刃５の前記回転軌跡から径方向内側へ向けた後退量が大きくされている。言い換えると、図２に示されるドリル正面視において、二番取り面１５は、第２のマージン部１２からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次径方向の内側へ向けて傾斜して延びている。
また、二番取り面１５と、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂとの交差稜線部が、ヒール部１３とされている。

そして本実施形態のドリル１０は、図１に示されるように、副切屑排出溝３のねじれ角が、該副切屑排出溝３の全長のうち少なくとも一部以上において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされているとともに、副切屑排出溝３は、該副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に繋がっている。

本実施形態では、副切屑排出溝３のねじれ角が、その先端部以外の部位のうち一部以上において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされている。より詳しくは、図１に示されるように、副切屑排出溝３は、強ねじれ部として、該副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に繋がるスリット溝１７を有している。副切屑排出溝３のスリット溝１７は、そのねじれ角が主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きく設定されている。つまり本実施形態の副切屑排出溝３は、少なくともそのスリット溝１７が形成された部分において、主切屑排出溝２よりも強ねじれとされている。尚、スリット溝１７のねじれ角は、９０°未満の角度（鋭角の角度）とされている。

図１において、副切屑排出溝３は、その軸線Ｏ方向の中央部（スリット溝１７）におけるねじれ角が、主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくなっている。尚、本実施形態では、副切屑排出溝３の強ねじれ部（スリット溝１７）以外の部位（軸線Ｏ方向の中央部以外の部位）のねじれ角については、主切屑排出溝２のねじれ角と同等に設定されている。これによりスリット溝１７は、副切屑排出溝３における該スリット溝１７以外の部位よりもねじれ角が大きくされた強ねじれ部とされている。

具体的に本実施形態では、副切屑排出溝３の強ねじれ部（スリット溝１７）が、副切屑排出溝３の全長のうち、先端部と基端部との間の中間部分に配置されている。ただしこれに限定されるものではなく、強ねじれ部は、副切屑排出溝３の先端部又は／及び基端部に配置されていてもよい。ただし、副切屑排出溝３の強ねじれ部は、ドリル本体１の先端から基端側へ向けた所定の範囲内、具体的には、例えば被削材に穴あけ加工する加工長さ（穴深さ）の範囲内に、配置されることが好ましい。

また、図１に示される例では、副切屑排出溝３におけるスリット溝１７の溝幅が、該スリット溝１７以外の部位の溝幅よりも小さくされている。ただしこれに限定されるものではなく、副切屑排出溝３におけるスリット溝１７の溝幅が、該スリット溝１７以外の部位の溝幅と同等、或いはそれより大きくされていてもよい。

また本実施形態では、副切屑排出溝３におけるスリット溝１７の溝深さは、該スリット溝１７以外の部位の溝深さと同等に設定されている。つまり、副切屑排出溝３において、スリット溝１７と該スリット溝１７以外の部位との間に、溝底の段差や傾斜面等は形成されていない。ただしこれに限定されるものではなく、副切屑排出溝３におけるスリット溝１７の溝深さは、該スリット溝１７以外の部位の溝深さよりも浅くてもよく、或いは深くてもよい。この場合、副切屑排出溝３において、スリット溝１７の溝底と該スリット溝１７以外の部位の溝底との間に、段差や傾斜面等が形成される。

また本実施形態では、ドリル本体１の刃部における軸線Ｏ方向の中央部に、副切屑排出溝３のスリット溝１７が配置されているが、図１に示される副切屑排出溝３のうち、スリット溝１７よりも基端側に位置する部分については、副切屑排出溝３（スリット溝１７以外の部位）を形成しなくてもよい。すなわち、副切屑排出溝３は、ドリル本体１の先端から基端側へ向けたスリット溝１７までの範囲内のみに形成されていてもよい。

また本実施形態において、スリット溝１７のドリル回転方向Ｔを向く壁面と、第２のマージン部１２及び二番取り面１５と、の交差稜線部に切れ刃は形成されていないが、これに代えて、前記交差稜線部に外周仕上げ刃５を形成してもよい。この場合、副切屑排出溝３に沿って延びる外周仕上げ刃５のうち、該副切屑排出溝３の強ねじれ部（スリット溝１７）に対応する外周仕上げ刃５の部分において、該強ねじれ部以外の部位に対応する外周仕上げ刃５の部分よりも、ねじれ角を大きくすることができる。

ここで、図１４〜図１９に示されるドリル１０は、本実施形態の変形例を表している。
図１４に示される変形例では、副切屑排出溝３が、上述したスリット溝１７以外の強ねじれ部１６を有している。副切屑排出溝３の強ねじれ部１６は、そのねじれ角が主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされているとともに、該副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に繋がっている。
つまり、副切屑排出溝３は、主切屑排出溝２よりもねじれ角が大きくされた強ねじれ部（スリット溝１７及び強ねじれ部１６）を、軸線Ｏ方向（又は副切屑排出溝３の延在方向）に間隔をあけて複数備えており、これら強ねじれ部が、該副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔの反対側に隣り合う主切屑排出溝２に対して、それぞれ接続している。図示の例では、上述したスリット溝１７以外の強ねじれ部として、副切屑排出溝３の基端部に、強ねじれ部１６が形成されている。

尚、図１４に示される例では、強ねじれ部１６のねじれ角が、スリット溝１７のねじれ角と同等になっているが、これに限定されるものではない。すなわち、副切屑排出溝３が有する複数の強ねじれ部１６、１７のうち、ドリル本体１の先端側に位置する強ねじれ部（スリット溝）１７のねじれ角に対して、ドリル本体１の基端側に位置する強ねじれ部１６のねじれ角が、小さくされていてもよく、或いは、大きくされていてもよい。
また、図１４に示される例では、強ねじれ部１６の溝幅が、スリット溝１７の溝幅よりも大きくされているが、これに限定されるものではなく、強ねじれ部１６の溝幅が、スリット溝１７の溝幅に対して、同等とされていてもよく、或いは小さくされていてもよい。

また、図１５に示される変形例においては、スリット溝１７のねじれ角が９０°とされており、該スリット溝１７のねじれ角は、強ねじれ部１６のねじれ角よりも大きくされている。

また、図１６に示される変形例においては、副切屑排出溝３に、該副切屑排出溝３の延在方向に沿って互いに間隔をあけて、スリット溝１７が複数形成されている。これらスリット溝１７同士は、互いにねじれ角が同等とされていてもよいし、異なっていてもよい。
尚、図１４〜図１６に示される変形例では、副切屑排出溝３に、強ねじれ部１６及びスリット溝１７の両方が設けられているが、強ねじれ部１６のみが設けられていてもよい。具体的に、副切屑排出溝３には、該副切屑排出溝３の全長のうち少なくとも一部以上において、そのねじれ角が主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされた強ねじれ部が形成されていればよいことから、複数の強ねじれ部１６、１７（スリット溝１７）のうち、少なくとも１つ以上が設けられていればよい。

また、スリット溝１７及び強ねじれ部１６の深さ（溝深さ）は、副切屑排出溝３の溝底（詳しくは、副切屑排出溝３の強ねじれ部１６、１７以外の部位における溝底のうち、ドリル回転方向Ｔとは反対側に位置する端部）の溝深さと等しくされている。これらスリット溝１７及び強ねじれ部１６は、副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接する第２のマージン部１２及び二番取り面１５を貫通（分断）するように延びているとともに、該副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔとは反対側に位置する主切屑排出溝２内に連通している。

また、図１７〜図１９に示される変形例においては、副切屑排出溝３のねじれ角が、少なくともその先端部において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされている。
具体的に、この変形例では、副切屑排出溝３が、ドリル本体１の先端部近傍にのみ形成されており、副切屑排出溝３における強ねじれ部（副切屑排出溝３のうち、主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きいねじれ角とされた部分）が、該副切屑排出溝３の全長にわたって形成されている。なお、図示の例では、副切屑排出溝３のねじれ角が、該副切屑排出溝３の全長にわたって一定の角度とされているとともに、主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされている。

図１７〜図１９に示される変形例では、副切屑排出溝３が、その先端からねじれ角が大きくされているので、先端仕上げ刃８の軸方向すくい角が先端刃７の軸方向すくい角よりも大きくなっており、かつ、外周仕上げ刃５（のリーディングエッジ）の軸方向すくい角が外周刃４（のリーディングエッジ）の軸方向すくい角よりも大きくなっている。

尚、この変形例では、図１９に示されるように、ドリル本体１の外周面のうち、外周刃４と、該外周刃４のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う副切屑排出溝３との間には、二番取り面１８が形成されている。二番取り面１８は、外周刃４の軸線Ｏ回りの回転軌跡よりも、径方向内側に後退して配置されている。

具体的に、二番取り面１８は、ドリル本体１の外周における第１のマージン部１１のドリル回転方向Ｔとは反対側に連なっており、この第１のマージン部１１の外径よりも小さい外径とされている。また二番取り面１８は、そのドリル回転方向Ｔの端部からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次外周刃４の前記回転軌跡から径方向内側へ向けた後退量が大きくされている。言い換えると、二番取り面１８は、第１のマージン部１１からドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い漸次径方向の内側へ向けて傾斜している。
また、図１７において、二番取り面１８のうち、副切屑排出溝３の基端部（終端、切り上がり）よりも基端側に位置する部位と、該二番取り面１８のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２における壁面２ｂとの交差稜線部が、ヒール部１３とされている。

また、特に図示していないが、例えば、副切屑排出溝３のねじれ角が、ドリル本体１の先端から基端側へ向かうに従い漸次大きく又は小さくされているとともに、該ねじれ角が、副切屑排出溝３の全長にわたって又は一部以上において（つまり溝３全長のうち少なくとも一部以上において）、主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされている構成としてもよい。

また本実施形態では、例えば図１〜図４に示されるように、ドリル本体１の外周における周方向に隣り合う主切屑排出溝２同士の間に、副切屑排出溝３が一条のみ形成されているドリル１０を用いて説明したが、これに限定されるものではない。
すなわち、特に図示していないが、ドリル本体１の外周における周方向に隣り合う主切屑排出溝２同士の間に、副切屑排出溝３が、互いに周方向に間隔をあけて複数形成されていてもよい。尚、この場合、これら副切屑排出溝３の各外周仕上げ刃５の軸線Ｏ回りの回転軌跡の直径が、ドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い段階的に徐々に大きくなるように設定されていることが好ましい。

以上説明した本実施形態のドリル１０では、ドリル本体１の外周に、該ドリル本体１の軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従いドリル回転方向Ｔとは反対側（反ドリル回転方向）へ向けてねじれる複数の主切屑排出溝２が形成されている。また、ドリル本体１の外周には、主切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側に配置されて、周方向に隣り合う主切屑排出溝２同士の間に位置するとともに、ドリル本体１の軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従いドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれる副切屑排出溝３が形成されている。
そして、副切屑排出溝３のねじれ角が、該副切屑排出溝３の全長のうち少なくとも一部以上で主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きく設定されていて、この副切屑排出溝３が、該副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に繋がっているので、下記の作用効果を奏する。

すなわち本実施形態のドリル１０によれば、副切屑排出溝３のねじれ角が、主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされているので、該副切屑排出溝３内の切屑が、ドリル１０の回転に応じてドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてスムーズに流れやすくなっており、これにより副切屑排出溝３内に切屑が滞留するようなことが抑制されて、切屑詰まりが防止される。そして、この副切屑排出溝３は、ドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に繋がっているため、切屑が副切屑排出溝３から主切屑排出溝２内へとスムーズに流入して、切屑詰まりを防止する効果が安定して維持される。

またこのように、副切屑排出溝３が、ドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に連なっている（接続されている）ため、該副切屑排出溝３のねじれ角を、主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きく設定することが容易であるとともに、種々のドリル性能への要望に対応可能である。
具体的には、例えば、副切屑排出溝３のねじれ角が、溝３の全長のうち一部において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされている構成（溝３の一部のみが強ねじれ部１６、１７になっている構成）を採用したり、副切屑排出溝３のねじれ角が、先端から基端側へ向けて漸次大きく又は小さくなるとともに、該ねじれ角が溝３の全長にわたって又は一部以上において、主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされている構成を採用したり、副切屑排出溝３のねじれ角が、溝３の全長にわたって一定の角度で、主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされている構成を採用したりすることができる。

そして、副切屑排出溝３のねじれ角が大きくされていることにより、該副切屑排出溝３に沿って延びる外周仕上げ刃５の軸方向すくい角（アキシャルレーキ角）を、所期する正角（ポジティブ角）に設定することが容易であり、該外周仕上げ刃５の切れ味を高めることができる。
特に、例えば、副切屑排出溝３のねじれ角を、少なくともその先端部において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きく設定した場合（つまり図１７〜図１９に示されるように、副切屑排出溝３の先端部に強ねじれ部を設けた場合）には、この先端部に位置する外周仕上げ刃５の軸方向すくい角を確実に正角に設定できて、外周仕上げ刃５の切れ味を顕著に高めることができる。

また、外周仕上げ刃５の切れ味を高めることができるので、例えば航空機部品等に用いられるＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）や、該ＣＦＲＰにチタンやアルミニウム等の金属板が積層されてなる複合材料等の被削材に対して穴あけ加工を行う場合であっても、被削材の金属板の内周に溶着が生じることを抑制でき、また炭素繊維層が層間剥離するデラミネーションや炭素繊維が切断されずにバリとなって残るアンカットファイバーが生じることも抑制できて、加工精度を安定して高めることができる。

さらに、副切屑排出溝３のねじれ角を大きく設定したため、該副切屑排出溝３に沿う外周仕上げ刃５の刃長を長く確保することが容易に可能となり、この場合、外周仕上げ刃５の再研磨代を十分に確保することができる。
特に、例えば、図１〜図１６に示されるように、副切屑排出溝３のねじれ角を、その先端部以外の部位において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きく設定した場合（つまり副切屑排出溝３の先端部以外の部位に強ねじれ部を設けた場合）には、副切屑排出溝３の先端部のねじれ角を、主切屑排出溝２のねじれ角に近い値に設定することが可能になり、副切屑排出溝３の先端部が主切屑排出溝２に対して略平行に延びることとなって、該先端部に位置する外周仕上げ刃５の再研磨代を確実に大きく確保することができて、工具寿命が顕著に延長する。

また、副切屑排出溝３が、そのドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に繋がっている（つまり副切屑排出溝３が、ヒール部１３を介して主切屑排出溝２に繋がっている）ため、この副切屑排出溝３が、主切屑排出溝２に沿う外周刃４を分断してしまうことがない。従って、副切屑排出溝３を主切屑排出溝２に接続することで切屑排出性を十分に確保しつつも、外周刃４の切削精度は確保される。またこれにより、外周刃４の再研磨代が前記分断された箇所によって制限されることがなくなる。

以上より、本実施形態のドリル１０によれば、副切屑排出溝３の切屑排出性を向上でき、例えばＣＦＲＰやその複合材料等からなる被削材に穴あけ加工を行うような場合でも、加工精度を高品位に安定して維持することができ、かつ、外周仕上げ刃５及び外周刃４の再研磨代を十分に確保できる。

また図１７〜図１９に示されるように、副切屑排出溝３の全長が、主切屑排出溝２の全長よりも短くされている場合には、該副切屑排出溝３を流れる切屑の移動距離を短くすることができ、副切屑排出溝３内における切屑詰まりを、より確実に防止することが可能になる。

またこの場合、副切屑排出溝３のねじれ角が、少なくともその先端部において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされて、副切屑排出溝３のうち少なくとも先端部に強ねじれ部が設けられることとなり、この先端部に位置する外周仕上げ刃５の軸方向すくい角を確実に正角に設定できて、外周仕上げ刃５の切れ味を顕著に高めることができる。
また、副切屑排出溝３の先端部に位置する先端仕上げ刃８の軸方向すくい角も正角に設定することができ、先端仕上げ刃８の切れ味を顕著に高めることができる。

また図１〜図１６に示されるように、副切屑排出溝３のねじれ角が、その先端部以外の部位のうち一部以上において主切屑排出溝２のねじれ角よりも大きくされている場合には、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、副切屑排出溝３の先端部におけるねじれ角を、主切屑排出溝２のねじれ角と同等に設定することができる。従って、外周仕上げ刃５の再研磨代を確実に大きく確保することができて、工具寿命を延長する効果がより格別なものとなる。またこの構成によれば、主切屑排出溝２に沿う外周刃４と、副切屑排出溝３に沿う外周仕上げ刃５と、の周方向に沿う距離が再研磨の前後で変化しないことから、再研磨によってドリル性能に変化が生じるようなことが抑制されて、切削精度を安定して高めることが可能になる。

また、ドリル本体１の外周面のうち、外周仕上げ刃５のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う部分が、該外周仕上げ刃５の回転軌跡よりも径方向内側に後退して配置された二番取り面１５とされている。このような二番取り面１５が形成されることで、被削材の加工穴の内周面に対するドリル本体１の外周面の摩擦抵抗が低減される。これにより、加工穴の内周面の溶着等が確実に防止されて、穴加工精度が向上する。

また図１３及び図２に示されるように、本実施形態では、外周仕上げ刃５の軸線Ｏ回りの回転軌跡の直径Ｄ２（Ｄ）と、外周刃４の前記回転軌跡の直径Ｄ１（Ｄ）との差が、０．３ｍｍ以下であるので、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、外周刃４の切削後に被削材に切り込む外周仕上げ刃５による切削加工代（切削量）を小さく抑えることができ、これにより副切屑排出溝３を流れる切屑の排出量を抑制して、切屑詰まりを確実に防止することができる。また、外周仕上げ刃５による切削加工代を小さく抑えることができるので、これに伴って副切屑排出溝３の溝深さを浅くすることが可能になり、ドリル本体１の剛性を向上できる。

また、図５〜図１２に示される本実施形態の変形例では、副切屑排出溝３におけるドリル回転方向Ｔを向く壁面３ａと、ドリル本体１の先端面６との交差稜線部に形成された先端仕上げ刃８に、軸方向すくい角（アキシャルレーキ角）θが０°又は負角（ネガティブ角）となるホーニングやギャッシュ等の刃先処理が施されている。これにより、先端仕上げ刃８及び該先端仕上げ刃８の径方向外側の端縁に連なる外周仕上げ刃（リーディングエッジ）５によって、リーマのようなバニッシュ効果を得ることが可能になる。従って、被削材の加工穴の内周面を、より高精度に仕上げることができる。

また、図１〜図１６に示される例では、副切屑排出溝３が、該副切屑排出溝３のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う主切屑排出溝２に繋がるスリット溝１７を有しているので、下記の作用効果を奏する。
すなわち上記構成によれば、副切屑排出溝３において少なくともスリット溝１７が強ねじれ部となり、該スリット溝１７を通して、副切屑排出溝３から主切屑排出溝２内へと切屑を流入させることができる。これにより、例えば副切屑排出溝３のスリット溝１７以外の部位を主切屑排出溝２と略平行に形成することが可能になるなど、種々のドリル性能への要望に対応することができる。
尚、図１６に示されるように、スリット溝１７を軸線Ｏ方向に間隔をあけて複数形成することも可能であり、この場合、副切屑排出溝３の切屑排出性をさらに高めることができる。
また図１４〜図１６に示されるように、副切屑排出溝３に、複数の強ねじれ部（強ねじれ部１６及びスリット溝１７）を設けた場合においても、やはり切屑排出性を顕著に向上させることができる。

また、特に図示していないが、ドリル本体１の外周において周方向（ドリル軸線Ｏ回り）に隣り合う主切屑排出溝２同士の間に、周方向に間隔をあけて複数の副切屑排出溝３が配列している構成を採用した場合には、これら副切屑排出溝３の各外周仕上げ刃５の軸線Ｏ回りの回転軌跡の直径Ｄ２（Ｄ）を、ドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い段階的に徐々に大きくなるように設定することができる。つまり、ドリル本体１の外周仕上げ刃５による総切削加工代を、複数の外周仕上げ刃５に分散することによって、それぞれの外周仕上げ刃５による切削加工代を小さく抑えることができる。従って、各副切屑排出溝３内の切屑詰まりを確実に防止しつつ、高精度な穴あけ加工を行うことが可能である。

尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の実施形態で説明したドリル１０は、ドリル本体１の外周に、一対（２条）の主切屑排出溝２が周方向に間隔をあけて配置されるとともに、先端刃７が一対（２つ）形成された２枚刃のドリル（ツイストドリル）であるが、これに限定されるものではない。すなわち本発明は、ドリル本体１の外周に、３条以上の主切屑排出溝２が周方向に間隔をあけて配置されるとともに、先端刃７が３つ以上形成された３枚刃以上のドリル１０にも適用可能である。

また前述の実施形態では、図５〜図８において、先端仕上げ刃８のホーニング幅（ホーニングの軸線Ｏ方向に沿う長さ）Ｈが、例えば０．０１〜０．２ｍｍの範囲に設定されることとしたが、先端仕上げ刃８のホーニング幅Ｈは、上記範囲に限定されるものではない。

また前述の実施形態では、外周仕上げ刃５の軸線Ｏ回りの回転軌跡の直径Ｄ２（Ｄ）と、外周刃４の前記回転軌跡の直径Ｄ１（Ｄ）との差（差の絶対値）が、０．３ｍｍ以下の範囲に設定されるとしたが、この差は、上記範囲に限定されるものではない。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及び尚書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

１ ドリル本体
２ 主切屑排出溝
２ａ 壁面
３ 副切屑排出溝
３ａ 壁面
４ 外周刃
５ 外周仕上げ刃（外周さらい刃）
６ 先端面
８ 先端仕上げ刃（先端さらい刃）
１０ ドリル
１５ 二番取り面
１６ 強ねじれ部
１７ スリット溝（強ねじれ部）
Ｄ（Ｄ１、Ｄ２） 回転軌跡の直径
Ｏ 軸線
Ｔ ドリル回転方向
θ 軸方向すくい角

Claims (9)

1. 軸線回りに回転させられるドリル本体と、
   前記ドリル本体の外周に、周方向に互いに間隔をあけて複数形成され、前記軸線方向に沿う基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向とは反対側へ向けて延びる主切屑排出溝と、
   前記ドリル本体の外周における前記主切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に配置され、前記軸線方向に沿う基端側へ向かうに従い漸次ドリル回転方向とは反対側へ向けて延びる副切屑排出溝と、
   前記主切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の外周面との交差稜線部に形成された外周刃と、
   前記副切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の外周面との交差稜線部に形成された外周仕上げ刃と、を備え、
   前記副切屑排出溝のねじれ角が、該副切屑排出溝の全長のうち少なくとも一部以上において前記主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされているとともに、
   前記副切屑排出溝が、該副切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記主切屑排出溝に繋がっていることを特徴とするドリル。
2. 請求項１に記載のドリルであって、
   前記副切屑排出溝の全長が、前記主切屑排出溝の全長よりも短くされていることを特徴とするドリル。
3. 請求項１又は２に記載のドリルであって、
   前記副切屑排出溝のねじれ角は、その先端部以外の部位のうち一部以上において前記主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされていることを特徴とするドリル。
4. 請求項１又は２に記載のドリルであって、
   前記副切屑排出溝のねじれ角は、少なくともその先端部において前記主切屑排出溝のねじれ角よりも大きくされていることを特徴とするドリル。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のドリルであって、
   前記外周仕上げ刃の前記軸線回りの回転軌跡に対して、前記ドリル本体の外周面のうち、前記外周仕上げ刃と該外周仕上げ刃のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記主切屑排出溝との間に位置する部分が、径方向内側に後退して配置されることを特徴とするドリル。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のドリルであって、
   前記外周仕上げ刃の前記軸線回りの回転軌跡の直径と、前記外周刃の前記回転軌跡の直径との差が、０．３ｍｍ以下であることを特徴とするドリル。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載のドリルであって、
   前記副切屑排出溝におけるドリル回転方向を向く壁面と、前記ドリル本体の先端面との交差稜線部に形成された先端仕上げ刃に、軸方向すくい角が０°又は負角となる刃先処理が施されていることを特徴とするドリル。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載のドリルであって、
   前記副切屑排出溝は、該副切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記主切屑排出溝に繋がるスリット溝を有することを特徴とするドリル。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載のドリルであって、
   前記ドリル本体の外周における周方向に隣り合う前記主切屑排出溝同士の間に、前記副切屑排出溝が、互いに周方向に間隔をあけて複数形成されていることを特徴とするドリル。

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