JP2016025317A - 積層鉄心の製造方法及び積層鉄心 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性に優れた積層鉄心の製造方法及び破損や疵が生じ難く取り扱いが容易な積層鉄心を提供する。【解決手段】短冊状又は帯状の金属シート１０を加工して、外枠片１２内に複数の鉄心片１１が並べて配置され、鉄心片１１は鉄心片１１の外周側が最寄の外枠片１２にブリッジ片１３を介してそれぞれ連結されている製品シート１４を形成する工程と、製品シート１４を複数枚積層し、上下に隣り合う製品シート１４を仮止めしてシート積層体１６を形成する工程と、シート積層体１６の鉄心片１１が上下方向に積み重なった鉄心片積層部１７を押圧部材を介して加圧しながら樹脂封止して原積層鉄心１９を形成する工程と、ブリッジ片１３が上下方向に積み重なったブリッジ片積層部２０を原積層鉄心１９から分離して個片化された積層鉄心２１を形成する工程とを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、積層鉄心の製造方法及び積層鉄心に関する。

モータ、トランス、リアクトル等に用いられる磁性材料において、特に消費電力を低減させるための鉄損の低減を図ることができるものとして、例えば、アモルファス金属が使用されている。アモルファス金属は、その厚さが５０μｍ以下と非常に薄いため、アモルファス金属製の鉄心片を積層して形成した積層鉄心では、渦電流損を小さくできる。
このアモルファス金属を用いて積層鉄心を製造する方法として、例えば、特許文献１には、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、複数の結合片８０を介して鉄心片（製品部）８１が内側に保持された非晶質の金属薄板８２を接着剤８３で順次接合して金属薄板８２の積層体を形成した後、形成された積層体において結合片８０が積層した積層部を切断することにより、鉄心片８１が積層した積層鉄心を積層体から分離して取出すことが記載されている。

また、特許文献２には、図８に示すように、金属薄板８４に樹脂８５を所望の鉄心片形状（製品形状）に塗布することにより鉄心片形状部８６を並べて形成した後、金属薄板８４において樹脂８５の非塗布領域をエッチング処理により除去し、残された鉄心片形状部８６（鉄心片形状の樹脂層８６ａとその下側の金属薄板片８６ｂから構成されている）を複数枚積層し、上下の金属薄板片８６ｂの間に存在する樹脂層８６ａを接着剤として金属薄板片８６ｂを接合することで積層鉄心８７を得ている。
更に、特許文献３には、図９に示すように、複数枚（図では２枚）の金属条材８８を接着剤８９で接合した後、かしめ用突起９０及びかしめ用貫通孔９１を、例えば、円周に沿って交互に配列した第１の積層鉄心片９２と、かしめ用突起９０が嵌入するかしめ用貫通孔９３及びかしめ用貫通孔９１に嵌入するかしめ用突起９４を円周に沿って交互に配列した第２の積層鉄心片９５とを順次形成して積層し、上側に配置されたかしめ用突起９０、９４を下側に配置されたかしめ貫通孔９３、９１に嵌入してかしめ接合することにより積層鉄心を形成している。なお、符号９６は、積層鉄心を形成した後に除去される分離用積層鉄心片であって、積層鉄心を形成している最下層の積層鉄心片のかしめ用突起（図では第１の積層鉄心片９２のかしめ用突起９０）が嵌入する貫通孔９７を備え、かしめ接合時に最下層の積層鉄心片の変形を防止すると共に、最下層の積層鉄心片を水平状態に支持している。

特開昭６１−１８９９３０号公報 特開２００８−２６２９４４号公報 特開平９−２１５２７９号公報

電磁鋼板の金属薄板の厚さ（従って、鉄心片の厚さ）は、例えば、０．１５〜０．５ｍｍであるのに対して、アモルファス金属の金属薄板の厚さは、例えば、５０μｍ以下である。このため、同じ厚さの積層鉄心を製造する場合、アモルファス金属の金属薄板から形成した鉄心片を使用する際は積層枚数が非常に多くなり、高い生産性が要求されることになる。しかし、特許文献１〜３に示すように、アモルファス金属の金属薄板から形成した鉄心片を接着剤を用いて接合して積層鉄心を形成する方法では、接着剤を塗布する工程が必要になるため、製造工程が長くなって生産性の向上にも限界が生じるという問題がある。更に、接着剤が塗布されたアモルファス金属の金属薄板を使用する場合、金属薄板の搬送や鉄心片の形成において、取り扱いの困難さや管理面での煩雑さが生じるという問題もある。
一方、鉄心片を積層してかしめにより一体化して積層鉄心を形成する方法では、生産性に優れるという利点を有するが、鉄心片の厚さが薄いためかしめ強度が弱くなって、鉄心片同士（層間）が強固に密着した積層鉄心を得ることができないという問題がある。このため、得られた積層鉄心では、搬送中に積層鉄心が破損し易く、鉄心片同士の接合が部分的に外れて積層鉄心の強度が低下するため、取り扱いが困難になるという問題がある。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、生産性に優れた積層鉄心の製造方法及び破損や疵が生じ難く取り扱いが容易な積層鉄心を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係る積層鉄心の製造方法は、短冊状又は帯状の金属シートを加工して、外枠片内に複数の鉄心片が並べて配置され、前記鉄心片は該鉄心片の外周側が最寄の前記外枠片にブリッジ片を介してそれぞれ連結されている製品シートを形成する工程と、
前記製品シートを複数枚積層し、上下に隣り合う該製品シートを仮止めしてシート積層体を形成する工程と、
前記シート積層体の前記鉄心片が上下方向に積み重なった鉄心片積層部を押圧部材を介して加圧しながら樹脂封止して原積層鉄心を形成する工程と、
前記ブリッジ片が上下方向に積み重なったブリッジ片積層部を前記原積層鉄心から分離して個片化された積層鉄心を形成する工程とを有する。
ここで、短冊状の金属シートは一定の長さの金属シートをさし、帯状の金属シートはリールに巻いた金属シートをさす。

第１の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記製品シートは、前記外枠片内に前記鉄心片が縦横に並べて配置されると共に、縦方向又は横方向あるいは斜め方向に隣り合う前記鉄心片同士は第２のブリッジ片を介して連結され、前記ブリッジ片積層部及び前記第２のブリッジ片が上下方向に積み重なった第２のブリッジ片積層部を前記原積層鉄心から分離して個片化された積層鉄心を形成することができる。
これによって、１個のシート積層体から形成される原積層鉄心の個数を増加させることができると共に、原積層鉄心を容易に個片化することができる。

第１の発明に係る積層鉄心の製造方法において、上下に隣り合う前記製品シート間の仮止めは、前記ブリッジ片及び前記外枠片のいずれか一方又は双方の部位で行うことが好ましい。
これによって、鉄心片に仮止めに必要な加工を施すことがなくなり、鉄心片を積層して形成する積層鉄心の特性を向上させることができる。

第１の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記金属シートはアモルファス金属シートとすることができる。
これによって、金属シートから形成した鉄心片を積層して形成した積層鉄心の渦電流損を小さくでき、積層鉄心の消費電力を低減することができる。

前記目的に沿う第２の発明に係る積層鉄心は、第１の発明に係る積層鉄心の製造方法を用いて製造される積層鉄心であって、
前記鉄心片積層部は樹脂層で被覆されて一体化し、該積層鉄心の上下面及び外周面の一部には、前記金属シートの露出部が存在している。

第１の発明に係る積層鉄心の製造方法においては、金属シートを加工して鉄心片が並べて形成された製品シートを形成し、製品シートを積層して得られたシート積層体において、鉄心片が積み重なった鉄心片積層部を樹脂封止して複数の原積層鉄心を同時に形成するので、例えば、金属シートがアモルファス金属の金属薄板であっても、従来の製造方法のように金属シート同士を接着剤で接合する工程が存在せず工程が短縮化され、金属シートの搬送や加工時の取り扱いが容易化し、積層枚数が多くなっても原積層鉄心、従って原積層鉄心を個片化した積層鉄心の生産性を向上させることができる。
更に、鉄心片積層部を上下方向から加圧しながら樹脂封止して一体化することにより鉄心片同士の密着が強固になった原積層鉄心を形成するので、原積層鉄心を個片化した積層鉄心の搬送中における破損や鉄心片同士の接合が部分的に外れる損傷を防止できると共に、積層鉄心の表面には樹脂の被覆層（樹脂層）が存在することになって、搬送中に鉄心片に直接衝撃が加わったり、搬送中に鉄心片が引っ掛かったりして疵が発生することを防止でき、積層鉄心の取り扱いが容易になる。

第２の発明に係る積層鉄心においては、かしめ接合用の形状加工や溶接が鉄心片に直接加えられないため、積層鉄心の特性を低下させる残留応力や加工部が存在せず、積層鉄心の性能を向上させることができる。

（Ａ）〜（Ｅ）は本発明の一実施の形態に係る積層鉄心の製造方法における工程説明図、（Ｆ）は積層鉄心の側面図である。 （Ａ）は鉄心片積層部を下型に設けた樹脂注入部に配置した状態を示す樹脂封止装置の側断面図、（Ｂ）は樹脂注入部に配置された鉄心片積層部の平面図である。 （Ａ）は鉄心片積層部を樹脂封止している状態を示す樹脂封止装置の側断面図、（Ｂ）は樹脂注入部で樹脂封止中の鉄心片積層部の平面図である。 （Ａ）は樹脂封止後の鉄心片積層部を樹脂注入部から取り出す状態を示す樹脂封止装置の側断面図、（Ｂ）は樹脂注入部に配置された樹脂封止後の鉄心片積層部の平面図である。 （Ａ）は第１の変形例に係る押圧部材を用いて樹脂封止された鉄心片積層部の平面図、（Ｂ）は第２の変形例に係る押圧部材を用いて樹脂封止された鉄心片積層部の平面図である。 （Ａ）は本発明の一実施の形態に係る積層鉄心の製造方法で製造された積層鉄心の平面図、（Ｂ）は正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ従来例に係る積層鉄心の製造方法における金属薄板に形成した鉄心片の説明図、金属薄板の積層状態を示す説明図である。 別の従来例に係る積層鉄心の製造方法において、金属薄板から作製した鉄心片形状部を積層して積層鉄心を形成する際の説明図である。 別の従来例に係る積層鉄心の製造方法において、金属条材から作製した積層鉄心片をかしめ接合して積層鉄心を形成する際の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
本発明の一実施の形態に係る積層鉄心の製造方法は、図１（Ａ）に示す短冊状のアモルファス金属シート（金属シートの一例、以下、単に金属シートともいう）１０を、例えば、打ち抜き加工して、図１（Ｂ）に示すように、外枠片１２内に複数の環状の鉄心片１１が並べて配置され、各鉄心片１１は鉄心片１１の外周側が最寄の外枠片１２の内周側にブリッジ片１３を介して連結されている製品シート１４を形成する工程（形状加工工程）を有している。ここで、符号１５は、打ち抜き装置（図示せず）内で金属シート１０を打ち抜き加工に合せて順次移動させる際に、金属シート１０の位置決めを行うパイロットピンが挿通するパイロット孔である。
なお、アモルファス金属シート１０は、１枚ずつ加工してもよいが、アモルファス金属シートを複数枚重ねた状態で打ち抜き装置に供給し、同時に打ち抜き加工を行って複数枚の製品シートを同時に形成することも可能である。これによって、製品シートの生産効率を向上させることができる。

また、本発明の一実施の形態に係る積層鉄心の製造方法は、図１（Ｃ）に示すように、製品シート１４を複数枚積層し、上下に隣り合う製品シート１４をかしめ接合（仮止めの一例）してシート積層体１６を形成する工程（仮止め工程）と、図１（Ｄ）に示すように、シート積層体１６において鉄心片１１が上下方向に積み重なった各鉄心片積層部１７を、下方から複数の下押圧ピン１８（押圧部材の一例、図２（Ａ）参照）、上方から複数の上押圧ピン１８ａ（押圧部材の一例、図２（Ａ）参照）を介して加圧しながら樹脂封止して原積層鉄心１９を形成する工程（モールド工程）と、図１（Ｅ）、（Ｆ）に示すように、ブリッジ片１３が上下方向に積み重なったブリッジ片積層部２０を、例えば、ダイシングブレード（図示せず）を用いて原積層鉄心１９から分離して個片化された積層鉄心２１を形成する工程（個片化工程）とを有する。
なお、符号２２は打ち抜き装置により外枠片１２に形成された仮止めを行うかしめ接合部、符号２３はパイロット孔１５の連通により形成される貫通部、符号２４は外枠片１２が上下方向に積み重なった枠状積層部である。

仮止め工程では、製品シート１４をかしめ接合してシート積層体１６を形成するので、シート積層体１６、従って積層鉄心２１の生産性を向上させることができる。そして、製品シート１４において、かしめ接合部２２を外枠片１２に形成するので、鉄心片１１には打ち抜き加工部（かしめ突起とかしめ突起が嵌入するかしめ貫通孔）が存在せず、更に打ち抜き加工に伴う残留応力も発生しないことになって、鉄心片１１を積層した鉄心片積層部１７から構成される積層鉄心２１の磁気特性を向上させることができる。

ここで、上下に隣り合う製品シート１４間のかしめ接合に用いるかしめ接合部２２を外枠片１２に打ち抜き装置を用いて形成したが、ブリッジ片１３に形成することも、ブリッジ片１３及び外枠片１２の双方にそれぞれ形成することも可能である。
また、製品シート１４をかしめ接合してシート積層体１６を形成したが、積層した製品シート１４のブリッジ片１３及び外枠片１２のいずれか一方又は双方の部位を接着剤を介して接合することにより仮止めして、又は積層した製品シート１４のブリッジ片１３及び外枠片１２のいずれか一方又は双方の部位を溶接することにより仮止めして、シート積層体を形成することも可能である。
なお、必要に応じて形状加工工程後又は仮止め工程後に焼鈍工程を追加して製品シートあるいはシート積層体の残留応力を除去することもできる。

モールド工程における樹脂封止は、図２（Ａ）に示す樹脂封止装置２５で行われる。
ここで、樹脂封止装置２５は、図示しない下フレームに昇降機構を介して昇降可能に設けられ、シート積層体１６の鉄心片積層部１７の下部がそれぞれ挿入される凹状の下樹脂注入部２７が並べて設けられた下型２６と、下フレームに対して一定高さ位置に配置された上フレーム２８と、上フレーム２８に図示しない支持部材を介して下型２６の上方の一定高さ位置に配置され、下樹脂注入部２７とそれぞれ対となって下方に開口する凹状の上樹脂注入部２７ａが設けられた上型２９と、下フレームと下型２６の間に配置された昇降台３０とを有している。そして、下型２６は、最上限位置にあっては下型２６の上面が上型２９の下面に当接し、最下限位置にあっては下型２６の上面と上型２９の下面との間に一定距離の隙間Ｇが形成されている。更に、各下樹脂注入部２７の中央部には、鉄心片積層部１７の中央部を挿通し、下型２６の上面が上型２９の下面に当接した際に、対向する上樹脂注入部２７ａの底面に上面が当接する中子３７が設けられている。

下型２６と昇降台３０の間には、下型２６の下面に複数のバネ部材３１（弾性部材の一例）を介して水平状態で吊り下げられた下型付属台３２が設けられている。そして、下型付属台３２には、下部が下型付属台３２に図示しないバネ（弾性部材の一例）を介して固定され、上部が各下樹脂注入部２７の底部から突出する複数の下押圧ピン１８と、下部が下型付属台３２に固定され、上側が下型２６を貫通する複数の下ガイドポスト３３が設けられている。また、上型２９と上フレーム２８の間には、上フレーム２８の下面に複数のバネ部材３４（弾性部材の一例）を介して水平状態で吊り下げられた上型付属台３５が設けられている。そして、上型付属台３５には、上部が上型付属台３５に図示しないバネ（弾性部材の一例）を介して固定され、下部が各上樹脂注入部２７ａの底部から突出する複数の上押圧ピン１８ａと、下ガイドポスト３３と対となって、上部が上型付属台３５に固定され、下側が上型２９を貫通する複数の上ガイドポスト３６が設けられている

更に、下型２６には、下型２６を貫通し、下部が昇降台３０に固定されたプランジャ３８の先側が下型２６の下方から挿入され、投入された封止用の樹脂４３を加熱して溶融化するポット３９と、ポット３９の上部側と各下樹脂注入部２７の上部とを接続して、ポット３９内の溶融化した樹脂４３が下樹脂注入部２７側に向けて移動する際の通り道となる溝状の樹脂路（ランナ）４０がそれぞれ形成されている。一方、上型２９には、下型２６の上面を上型２９の下面に当接させた際に、ポット３９の上端及び各樹脂路４０のポット３９側の端部を覆ってポット３９の上方に樹脂溜り部を形成する凹部４１が設けられている。なお、符号４２は、下型２６に複数立設され、シート積層体１６の各貫通部２３を挿通して下型２６に対するシート積層体１６の位置決めを行うパイロットピンである。

このような構成とすることにより、下型２６を最下限位置に配置して下型２６と上型２９との間に形成される隙間Ｇ内にシート積層体１６を挿入し、パイロットピン４２がシート積層体１６の貫通部２３を挿通するように位置合せしてシート積層体１６を下降させると、図２（Ａ）に示すように、各下樹脂注入部２７の中子３７が鉄心片積層部１７の中央部を貫通し、下樹脂注入部２７の底面から突出する複数の下押圧ピン１８の先端が鉄心片積層部１７の下面に当接して、鉄心片積層部１７の下部が下樹脂注入部２７内に収納される。なお、図２（Ａ）は、シート積層体１６に並べて設けられた複数の鉄心片積層部１７の中の１つが、下樹脂注入部２７内に収納された状態を示している。
そして、図２（Ｂ）に示すように、下樹脂注入部２７の内側面と鉄心片積層部１７の外周面との間、鉄心片積層部１７の内周面と中子３７の外側面との間にはそれぞれ隙間（例えば、０．１〜３ｍｍ）が形成される。

そして、下型２６を上昇させて、下型２６の上面を上型２９の下面に当接させると、下型２６の下樹脂注入部２７と対向する上型２９の上樹脂注入部２７ａとが合体してそれぞれ空洞４４が形成され、図３（Ａ）に示すように、空洞４４の内側には、シート積層体１６に並べて設けられた鉄心片積層部１７がそれぞれ収納される。このとき、下型２６の各下樹脂注入部２７の底面から突出している下押圧ピン１８は鉄心片積層部１７の下面を介して下方に押圧され、下押圧ピン１８と下型付属台３２の間に設けられたバネが縮むので、バネに発生する反力が下押圧ピン１８を介して鉄心片積層部１７の下面に作用する。一方、上型２９の各上樹脂注入部２７ａの底面から突出している上押圧ピン１８ａは鉄心片積層部１７の上面を介して上方に押圧され、上押圧ピン１８ａと上型付属台３５の間に設けられたバネが縮むので、バネに発生する反力が上押圧ピン１８ａを介して鉄心片積層部１７の上面に作用する。その結果、空洞４４内の鉄心片積層部１７は、上下方向から上押圧ピン１８ａ及び下押圧ピン１８を介して加圧される。
なお、上、下押圧ピン１８ａ、１８の長さ及びバネ係数を予め調節することにより、空洞４４に鉄心片積層部１７が収納された際、鉄心片積層部１７の上面と上樹脂注入部２７ａの底面との間、鉄心片積層部１７の下面と下樹脂注入部２７の底面との間には、例えば、０．１〜３ｍｍの隙間が形成されるようにする。

また、下型２６の上面を上型２９の下面に当接させると、溝状の各樹脂路４０（ポット３９側の端部を除く）の開口は上型２９の下面で塞がれ、ポット３９の上端及び各樹脂路４０のポット３９側の端部は上型２９の凹部４１で覆われて樹脂溜り部が形成される。このため、ポット３９内に投入した樹脂４３を加熱して溶融させてから昇降台３０を上昇させてプランジャ３８をポット３９内で押し上げると、溶融した樹脂４３は樹脂溜り部内を満たした後に樹脂路４０を通過して空洞４４内に流入する。空洞４４に流入した樹脂４３は、図３（Ｂ）に示すように、空洞４４内で広がり空洞４４の内面と鉄心片積層部１７の外周面との間の隙間、鉄心片積層部１７の内周面と中子３７の外側面との間の隙間を徐々に満たしていく。ここで、使用する樹脂４３が熱硬化性の場合、空洞４４への樹脂４３の注入が完了した後、上型２９及び下型２６を加熱器で所定の温度まで加熱して硬化させる。また、樹脂４３が熱可塑性の場合、空洞４４への樹脂４３の注入が完了した後、上型２９及び下型２６を当接させた状態で所定の温度まで冷却して硬化させる。このように、鉄心片１１が積層した鉄心片積層部１７が上下方向から加圧された状態で樹脂封止されて一体化するため、鉄心片１１同士の密着が強固になった原積層鉄心１９が形成される。

空洞４４に注入した樹脂４３が硬化した後、下型２６と昇降台３０を同期して下降させ、下型２６を最下限位置まで戻して、下型２６の上面と上型２９の下面との間に隙間Ｇを設ける。次いで、図４（Ａ）に示すように、昇降台３０を再度上昇させると、昇降台３０の上面が下型付属台３２の下面に当接し、その後昇降台３０と下型付属台３２は一体となって上昇する。その結果、下型付属台３２が下型２６に接近して、下ガイドポスト３３の上部は下型２６の上面から突出し、下押圧ピン１８の上部は下樹脂注入部２７の底面から突出する。

下押圧ピン１８の上部が下樹脂注入部２７の底面から突出することにより、原積層鉄心１９が下樹脂注入部２７内から持ち上げられて、原積層鉄心１９から中子３７が抜け、原積層鉄心１９の上昇に伴って枠状積層部２４も上昇するため、枠状積層部２４の貫通部２３からパイロットピン４２が抜ける。また、原積層鉄心１９と接続する樹脂路４０内で硬化したランナ部樹脂４５は原積層鉄心１９と共に上昇し、ランナ部樹脂４５と接続し樹脂溜り部内で硬化した樹脂とポット３９内で硬化した樹脂からなるカル４６はプランジャ３８により持ち上げられる。これにより、枠状積層部２４と、枠状積層部２４の内側に並べて配置され、ブリッジ片積層部２０を介してそれぞれ最寄の枠状積層部２４の内側と連結している複数の原積層鉄心１９と、ランナ部樹脂４５と、カル４６とを有する樹脂封止済み積層体４８を樹脂封止装置２５から取り出すことができる。
ここで、図４（Ｂ）に示すように、原積層鉄心１９の上面（原積層鉄心１９の下面においても同様）の樹脂層４３ａには、上押圧ピン１８ａの先部が鉄心片積層部１７の上面に当接していたことに伴う樹脂４３の非充填部が形成され、アモルファス金属の露出部４７が存在する。なお、露出部４７には必要に応じて接着剤や樹脂を再充填することもできる。

下押圧ピン１８、上押圧ピン１８ａの断面形状をそれぞれ円形としたが、図５（Ａ）に示すように、鉄心片積層部１７の上下面を被覆する樹脂層４３ａに生じるアモルファス金属の露出部４９の形状が扇形となる断面形状を有する押圧ピンを用いても、図５（Ｂ）に示すように、鉄心片積層部１７の上下面を被覆する樹脂層４３ａに生じるアモルファス金属の露出部５０の形状が環状となる断面形状を有する押圧ピンを用いてもよい。押圧ピンの断面形状を扇形又は環状とすることにより、鉄心片積層部１７の上下面を広範囲に押圧することができ、鉄心片１１同士の密着性を向上させることができる。

個片化工程では、樹脂封止済み積層体４８において、原積層鉄心１９と枠状積層部２４を接続しているブリッジ片積層部２０を原積層鉄心１９から分離することにより、図１（Ｅ）、（Ｆ）に示すように、個片化された積層鉄心２１を形成する。ここで、ブリッジ片積層部２０の分離により、ブリッジ片積層部２０と原積層鉄心１９との接続部が除去されるため、積層鉄心２１の側面（外周面）にはアモルファス金属の露出部５１が形成される。

続いて、本発明の一実施の形態に係る積層鉄心の製造方法で製造される積層鉄心２１について説明する。
図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、積層鉄心２１では、鉄心片１１が積層した鉄心片積層部１７において、上、下面の一部（露出部４７となる）と外周面の一部（露出部５１となる）を除いた部分が樹脂層４３ａで一様に被覆されて一体化している。このため、積層鉄心２１を搬送する場合、鉄心片１１に直接衝撃が加わることがなく、鉄心片１１に周囲の部材が引っ掛かって鉄心片１１同士の接合が切れて積層鉄心２１が破損したり、積層鉄心２１に疵が生じることを防止できる。このため、積層鉄心２１の取り扱いが容易になって、積層鉄心２１の生産性が向上する。
また、鉄心片積層部１７を樹脂封止することにより鉄心片１１同士の接合を行っており、例えば、かしめ接合用の形状加工や溶接が鉄心片１１に対して直接加えられていない。このため、鉄心片１１には、積層鉄心２１の特性を低下させる残留応力や加工部が存在せず、性能に優れた積層鉄心２１が製造できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載した構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。
例えば、本実施の形態では、樹脂封止に、ポット内で溶融した樹脂をプランジャで空洞内に押し出すトランスファーモールドを採用したが、鉄心片積層部の形状、樹脂封止の効率、樹脂の種類（熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂）等により、インジェクションモールドやコンプレッションモールド等を適宜選択することができる。
また、本実施の形態では、外枠片内に複数の環状の鉄心片が一列に並べて配置され、各鉄心片は鉄心片の外周側が最寄の外枠片の内周側にブリッジ片を介して連結されている製品シートを形成したが、外枠片の内側に鉄心片が縦横に並べて配置され、鉄心片の外周側と最寄の外枠片の内周側とはブリッジ片で連結され、縦方向又は横方向あるいは斜め方向に隣り合う鉄心片同士は第２のブリッジ片を介して連結される構成の製品シートを形成することもできる。この場合、ブリッジ片積層部と第２のブリッジ片積層部（第２のブリッジ片が上下方向に積み重なったもの）を原積層鉄心から分離して個片化された積層鉄心を形成する。これによって、１個のシート積層体から形成される積層鉄心の個数が増加し、積層鉄心の生産性が更に向上する。
更に、本実施の形態では、短冊状の金属シートをアモルファス金属シートとしたが、電磁鋼板シートとすることもできる。これによって、電磁鋼板を使用して、かしめ接合部が存在しない積層鉄心を形成することができる。
更にまた、本実施の形態では、短冊状の金属シートを使用したが、これに代えて帯状の金属シート（リール状の金属シート）を使用してもよく、リール状の金属シートの場合、モールド工程にインジェクションモールドを採用することで、より生産性の向上を図ることが可能になる。

１０：アモルファス金属シート、１１：鉄心片、１２：外枠片、１３：ブリッジ片、１４：製品シート、１５：パイロット孔、１６：シート積層体、１７：鉄心片積層部、１８：下押圧ピン、１８ａ：上押圧ピン、１９：原積層鉄心、２０：ブリッジ片積層部、２１：積層鉄心、２２：かしめ接合部、２３：貫通部、２４：枠状積層部、２５：樹脂封止装置、２６：下型、２７：下樹脂注入部、２７ａ：上樹脂注入部、２８：上フレーム、２９：上型、３０：昇降台、３１：バネ部材、３２：下型付属台、３３：下ガイドポスト、３４：バネ部材、３５：上型付属台、３６：上ガイドポスト、３７：中子、３８：プランジャ、３９：ポット、４０：樹脂路、４１：凹部、４２：パイロットピン、４３：樹脂、４３ａ：樹脂層、４４：空洞、４５：ランナ部樹脂、４６：カル、４７：露出部、４８：樹脂封止済み積層体、４９、５０、５１：露出部

Claims (5)

1. 短冊状又は帯状の金属シートを加工して、外枠片内に複数の鉄心片が並べて配置され、前記鉄心片は該鉄心片の外周側が最寄の前記外枠片にブリッジ片を介してそれぞれ連結されている製品シートを形成する工程と、
   前記製品シートを複数枚積層し、上下に隣り合う該製品シートを仮止めしてシート積層体を形成する工程と、
   前記シート積層体の前記鉄心片が上下方向に積み重なった鉄心片積層部を押圧部材を介して加圧しながら樹脂封止して原積層鉄心を形成する工程と、
   前記ブリッジ片が上下方向に積み重なったブリッジ片積層部を前記原積層鉄心から分離して個片化された積層鉄心を形成する工程とを有することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
2. 請求項１記載の積層鉄心の製造方法において、前記製品シートは、前記外枠片内に前記鉄心片が縦横に並べて配置されると共に、縦方向又は横方向あるいは斜め方向に隣り合う前記鉄心片同士は第２のブリッジ片を介して連結され、前記ブリッジ片積層部及び前記第２のブリッジ片が上下方向に積み重なった第２のブリッジ片積層部を前記原積層鉄心から分離して個片化された積層鉄心を形成することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
3. 請求項１又は２記載の積層鉄心の製造方法において、上下に隣り合う前記製品シート間の仮止めは、前記ブリッジ片及び前記外枠片のいずれか一方又は双方の部位で行うことを特徴とする積層鉄心の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法において、前記金属シートはアモルファス金属シートであることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法を用いて製造される積層鉄心であって、
   前記鉄心片積層部は樹脂層で被覆されて一体化し、該積層鉄心の上下面及び外周面の一部には、前記金属シートの露出部が存在することを特徴とする積層鉄心。

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