JP2015024943A - 黒鉛材料の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】黒鉛材料は、かさ密度が1.72〜1.78g/cm3、ショア硬度が40〜65、d002面間隔が0.3380〜0.3387nm、Lcが20〜30nm、ラマン分光法で測定されるピーク強度値の比、I1360/I1580(R値)が0.4〜0.7である。
【選択図】図1
Description
(2)ショア硬度:40〜65(JIS Z 2246)
(3)d002面間隔:0.3380〜0.3387nm(CuKα線を用いたX線回折法)
(4)Lc:20〜30nm(CuKα線を用いたX線回折法のd002の半値幅により算出されるc軸方向の結晶子の大きさ)
(5)R値(ピーク強度値の比):0.4〜0.7(=I1360/I1580:ラマン分光法による測定)
(7)熱膨張係数:3.5〜4.5×10−6/℃(測定範囲:50〜400℃;測定器は押棒式熱機械分析装置)
(b)前記混練体を粉砕し粉砕原料を得る粉砕工程
(c)前記粉砕原料を成形し成形体を得る成形工程
(d)前記成形体を焼成し焼成体を得る焼成工程
(e)前記焼成体を黒鉛化し黒鉛材料を得る黒鉛化工程
本実施形態において閉鎖空間とは、周囲を囲まれた空間のことを示している。具体的には例えば、混練装置に蓋をした状態など、ガスの拡散が制限される環境のことを示し、気密性までは要求しない。混練装置に蓋をした状態などガスの拡散が制限される環境であれば、外部からの空気、酸素の流入を制限されるので酸素濃度を低く維持することができ、後述するようにコークス粉又は生コークスに着火しにくくすることができる。
また、さらにバインダピッチが乱れた結晶構造の黒鉛を形成すると、ラマンのR値は、0.6〜0.7となり、さらに親水性が高くなり、水による超音波洗浄でパーティクルをより容易に除去することができる。
本発明の粉砕工程は、コークス粉と、バインダピッチとからなる混練体を粉砕する。下記に述べるように、粉砕原料のメジアン径は、出発原料のコークス粉のメジアン径よりも大きいことが望ましく、さらに望ましくはコークス粉のメジアン径の150%以上であることが望ましい。粉砕工程では、混練体の軟らかい部分から粉砕される。
本発明の成形工程はどのような方法を用いても良く特に限定されない。例えば、型押し成形、CIP成形(Cold Isostatic Press)などどのような方法でも利用することができる。また成形圧力は、特に限定されない。例えば20〜5000MPaの成形圧力で成形することができる。型押し成形では、一軸方向の加圧になり、扁平な粉砕原料の粒子が加圧方向に直交する平面に配列する傾向が高く方向性がつきやすいのに対し、CIP成形では、全方向から均等に加圧されるので方向性のつきにくい(異方比の小さな)黒鉛材料を得ることができる。このため、CIP成形によって成形することが好ましい。
本発明の焼成工程は、どのような方法を用いても良い。たとえば、電気炉、燃焼炉などどのような方法でも利用することができる。焼成工程は、後の黒鉛化工程と同様に成形体あるいは焼成体を加熱するための工程である。焼成工程では、後の黒鉛化工程で割れないよう成形体の揮発分を十分に除去することが目的であり、揮発分の大半が除去できていること、昇温速度が、成形体の割れを誘発しない程度に遅いことが望ましい。望ましい処理温度は、800〜1500℃である。処理温度が800℃以上であれば、成形体の炭素化が十分に行われているので、後の黒鉛化工程で急激に加熱しても成形体にかかる熱衝撃を小さくすることができ、割れにくくすることができる。成形体から発生する分解ガスは1500℃までにほぼ収束するので、1500℃を超える温度で焼成しても、黒鉛化工程の割れ易さにほとんど影響を与えない。1500℃を超える温度で処理しても、熱エネルギーは無駄になるので、1500℃以下の処理温度で焼成されることが好ましい。
本発明の黒鉛化工程は、どのような方法を用いても良い。アチェソン炉、誘導炉などを利用することができる。黒鉛化は、用途に応じて適宜処理温度を設定することができ、特に半導体用途では、結晶の乱れを残し極性を形成することにより、黒鉛材料に親水性を付与できるよう黒鉛化度を小さくすることが好ましく、例えば2000〜2800℃の処理温度で黒鉛化することが好ましい。
混練工程の第1の段階は、バインダピッチの軟化点以上の温度環境下で行われることが好ましい。混練工程の第1の段階では、空気あるいは酸素の供給されない閉鎖空間内でコークス粉をピッチによって結合しコークス粉の比表面積を小さくすると共に、蒸発潜熱を有するピッチを混合(混練)することによって、急速な酸化反応の起きにくい原材料を調整することを目的とする。コークス粉の集合体を形成する段階が速やかに行われるためにはバインダピッチの軟化点以上の温度環境下で行われることが好ましい。バインダピッチの軟化点以上の温度環境下であれば、バインダピッチが液状で存在するので、機械的な摩擦力を特に必要とすることなく混合までの時間を短くすることが出来る。混合までの時間を短くすることにより、混練装置内に残留する空気または酸素との接触時間を短くすることができるので、コークス粉が着火しにくくすることができる。望ましい混練工程の第1の段階における混練装置の内壁温度は、150℃〜300℃でありかつ使用するバインダピッチの軟化点以上の温度である。150℃であればバインダピッチを十分に軟化させることができ混合の時間を短縮することができる。300℃以下であればバインダピッチをゆっくりと加熱することができるので後述するように混練装置の摩擦力と熱との相互作用によって粒状の生コークスを形成することができる。混練装置の内壁温度とは、混練装置の内壁のうち内容物の接する部分の温度を示す。
コークス粉の集合体の最高温度とは、混練装置によって混練され、コークス粉の集合体の温度が時間的に推移していく中で到達する最高温度のことを指す。尚、バインダピッチの軟化点は、JIS K2425−2006の環球法によって測定することができる。
混練装置は、双腕型ニーダーを使用した。双腕型ニーダーの壁面及び底面にはジャケットを有し、ジャケット内に熱媒オイルが充填され、内部のヒーターによって温度制御されている。双腕型ニーダーの混練部は上部に開口を有しているが、開口を蓋で覆うことにより混練部を閉鎖することができる。開口を蓋で覆うことによって混練部と外部との気体の移動を制限することができる。また、双腕型ニーダーの上部には、ブロアーにつながる排気管と、外気につながる吸入管を有している。吸入管には遮断弁を有し、遮断弁が解放時にブロアーで混練装置内のガスを吸引することにより、吸入管から空気を導入することができる。混練装置の内壁温度は、内容物が接する底部に設置される熱電対で測定される。
前記工程で得られた混練体を、粉砕機(ピンミル)を用いて粉砕した。粉砕機で繰り返し粉砕することにより、メジアン径21.2μmの粉砕原料を得た。
前記工程で得られた粉砕原料をラバーバックに充填し、蓋を被せ密封しCIP成形機で成形した。CIP成形機の圧力は100MPaであった。成形工程によって、70×150×200mmの成形体が得られた。
前記工程で得られた成形体を焼成缶に詰め、900℃の処理温度で焼成し焼成体を得た。焼成工程の昇温速度は、1.3℃/hrであった。
前記工程で得られた、焼成体を黒鉛の容器に詰め、誘導炉を用いて2500℃まで加熱し、黒鉛材料を得た。得られた黒鉛材料を切断すると、内部クラックなどのない緻密で微細な組織の断面が得られていた。
混練装置は、実施例と同じ双腕型ニーダーを使用した。実施例と同様、メジアン径14μmとなるように粉砕されたか焼コークスのコークス粉と、軟化点85℃の固形の石炭系のバインダピッチとを原材料とし、混練工程を行った。
前記工程で得られた混練体を、粉砕機(ピンミル)を用いて粉砕した。粉砕機で繰り返し粉砕することにより、メジアン径21.2μmの粉砕原料を得た。
前記工程で得られた粉砕原料をラバーバックに充填し、蓋を被せ密封しCIP成形機で成形した。CIP成形機の圧力は100MPaであった。成形工程によって、70×150×200mmの成形体が得られた。
前記工程で得られた成形体を焼成缶に詰め、900℃の処理温度で焼成し焼成体を得た。焼成工程の昇温速度は、1.3℃/hrであった。
前記工程で得られた、焼成体を黒鉛の容器に詰め、誘導炉を用いて2400℃まで加熱し、黒鉛材料を得た。得られた黒鉛材料を切断すると、内部クラックなどのない緻密で微細な組織の断面が得られていた。
実施例及び比較例の発塵性を比較するため、パーティクル試験を行った。実施例及び比較例の黒鉛材料を3×40×40mmのサンプルに砥石を用いて加工した。得られたサンプルを超音波洗浄機(35W、41KHz)の槽の中央に入れ、水を媒体として洗浄を行った。洗浄開始後、発塵がなくなるまでの時間を比較した。
2 バインダピッチの炭化物
11 コークス
11a 気孔
12 コークス粉
13 コークス粉の集合体
14 混練体
Claims (4)
- かさ密度が1.72〜1.78g/cm3、ショア硬度が40〜65、d002面間隔が0.3380〜0.3387nm、Lcが20〜30nm、ラマン分光法で測定されるピーク強度値の比、I1360/I1580(R値)が0.4〜0.7である黒鉛材料。
- 請求項1に記載の黒鉛材料であって、
固有抵抗が1.2〜1.8mΩcmである黒鉛材料。 - 請求項1または2に記載の黒鉛材料であって、
熱膨張係数が3.5〜4.5×10−6/℃である黒鉛材料。 - 請求項1から3のいずれか1項に記載の黒鉛材料であって、
前記R値が0.6〜0.7である黒鉛材料。
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