JP2014210534A - スタビライザ用ブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】スタビライザのバーへのブッシュの接着において、ブッシュの孔部の接着面での面圧の均一化を図ることにより、必要な接着強度を得ることができるスタビライザ用ブッシュを提供する。【解決手段】ブッシュ１００は、矩形状をなす矩形部１０１と外周部が湾曲形状をなす湾曲部１０２とを有する本体部１１０を備えている。本体部１１０の側面部には、外側に向かって突出する突出部１０３が形成されている。図３（Ｂ）に示すブラケット４０のＵ字形部４１への収容時、矩形部１０１はＵ字形部４１の直線部４１Ａに配置され、湾曲部１０２はＵ字形部４１の円弧部４１Ｂに配置され、突出部１０３は、Ｕ字形部４１の内面により本体部１１０側へ押圧される。【選択図】図５

Description

本発明は、車両用スタビライザのバーに取り付けられるスタビライザ用ブッシュに係り、特に、バーに対するブッシュの接着強度の向上のためのブッシュの形状の改良に関する。

自動車等の車両に使用されるスタビライザは、車両のロール剛性を確保するための装置である。図１は、車両の懸架装置に連結されたスタビライザの構成を表す斜視図である。スタビライザ１０は、たとえばトーション部２１、アーム部２２、および、肩部２３を有して略コ字形状をなすバー２０を備えている。

スタビライザ１０のバー２０では、トーション部２１がゴム製のブッシュ３０（スタビライザ用ブッシュ）を介して車体（図示略）に取り付けられ、アーム部２２の先端部がスタビリンク２を介して懸架装置１に連結されている（たとえば特許文献１）。ブッシュ３０は、ブラケット４０により車体に固定されている。このようなスタビライザ１０では、バー２０のねじり反力を利用して車両の姿勢を安定させている。なお、懸架装置１の左右の車軸部１Ａにはタイヤ（図示略）が取り付けられる。

ブッシュ３０は、たとえば図２に示すように断面外周部が直線状をなす矩形部３１と断面外周部が円弧形状をなす扇形部３２とを備えている。ブッシュ３０の中央部には孔部３０Ａが形成され、孔部３０Ａにはスタビライザ１０のバー２０が挿入される。孔部３０Ａは、たとえば円形状をなしている。ブラケット４０は、たとえば図２に示すように断面がＵ字形をなすＵ字形部４１（凹部）と、Ｕ字形部４１の両端部から左右方向外側に向かって延在するフランジ部４２とを備えている。

Ｕ字形部４１は、断面内周部が直線形状をなす直線部４１Ａおよび断面内周部が円弧形状をなす円弧部４１Ｂを有する。Ｕ字形部４１は、ブッシュ３０を収容する。この場合、Ｕ字形部４１の直線部４１Ａは矩形部３１の外周側面部を覆い、Ｕ字形部４１の円弧部４１Ｂは、ブッシュ３０の扇形部３２の外周部を覆う。フランジ部４２は、たとえばプレート等の車体側固定部材５１にボルト等の締結手段５２により固定される。この場合、車体側固定部材５１は、Ｕ字形部４１の開口部から露出する矩形部３１の底部と接触するようにして配置される。

特開２００１−２７０３１５号公報

ブッシュ３０としては、通常、バーのトーション部の軸方向に沿って相対的に移動することが可能なすべりブッシュが使用されている。ところが、すべりブッシュは、バーのトーション部に対して相対的に移動するため、トーション部以外の部品と干渉する虞があった。また、すべりブッシュとバーのトーション部との間の隙間に泥水が浸入する虞があった。このため、異音が発生する虞があった。また、すべりブッシュとトーション部との相対的位置関係がずれるため、車両用スタビライザの性能が不安定となり、操縦安定性・乗り心地等に悪影響を与える虞がある等の問題があった。そこで、上記問題を解決するために、接着剤によりトーション部にブッシュを固定することが提案されている。

しかしながら、図２に示すブッシュ３０の形状では、孔部３０Ａに挿入されるトーション部２１の周方向において、ブッシュ３０のボリュームが不均一である。このため、ブラケット４０を介してブッシュ３０を車体側固定部材５１に取り付ける際、バー２０の外周面に対するブッシュ３０の孔部３０Ａの接着面（内周面）の面圧が不均一となる虞がある。その結果、ブッシュ３０では、孔部３０Ａの接着面の低面圧部において接着力が不十分となり、必要な接着強度を得ることができない。

したがって、本発明は、スタビライザのバーへのブッシュの接着において、ブッシュの孔部の接着面での面圧の均一化を図ることにより、必要な接着強度を得ることができるスタビライザ用ブッシュを提供することを目的としている。

本発明者は、スタビライザのバーに対するブッシュの孔部の接着面（内周面）での面圧について以下のように検討した。

従来では、ブッシュとブラケットの寸法関係について、ブッシュの孔部の接着面での面圧を確保するために、ブラケットのＵ字形部（凹部）と孔部の中心部同士を結ぶ方向（車体の高さ方向（上下方向）に対応）では、締め代を設けていたが、ブラケットの凹部と孔部の中心部同士を結ぶ方向に垂直な方向（車体の水平方向（左右方向）に対応）では、ブッシュのブラケットへの組付作業性を確保するために、締め代を設けていなかった。

たとえば図３（Ａ），（Ｂ）に示すブッシュ３０およびブラケット４０を用いた場合、図の上下方向（車体の上下方向に対応）について、ブラケット４０のＵ字形部４１の開口部の水平方向長さをＡ、ブラケット４０のＵ字形部４１の内周面の上端から下端までの高さをＢに設定した場合、ブッシュ３０の水平方向長さをＡ、ブッシュ３０の高さを（Ｂ＋α）に設定し、高さ方向にのみ締め代αを設けていた。なお、ブッシュ３０は、たとえば左右対称な形状をなし、孔部３０Ａの円形状は、たとえば扇形部３２を含む円形状と同心である。

上記寸法関係を有する場合のブッシュ３０の孔部３０Ａの接着面での面圧について調べた結果を図４に示す。なお、図４の角度θは、図３（Ａ）に示すように孔部３０Ａの上端位置を基準とした時計回り方向の角度であって、０°と３６０°は孔部３０Ａの上端位置を示す。たとえば図３（Ａ），４から判るように、孔部３０Ａでは、角度θが０°の部分（上端部）および１８０°の部分（下端部）において面圧が最高値を示し、角度θが約１００〜１１０°の部分（右斜め下部）および約２５０〜２７０°の部分（左斜め下部）において面圧が最低値を示し、大きな面圧差が生じた。たとえば図４に示す従来例では、面圧差が７０％程度となった。

このように大きな面圧差が生じた原因としては、ブッシュ３０における孔部３０Ａの中心に対して肉厚の大きな部分（右斜め下部および左斜め下部）が、ブラケット４０におけるＵ字形部４１とフランジ部４２との境界部の湾曲形状の方（図３（Ａ）の矢印方向）へ流動するためであると考えられる。

なお、面圧差の定義は、（接着面の最高面圧部の面圧（最高面圧）−接着面の最低面圧部の面圧（最低面圧））／（最高面圧）である。本願での方向の定義では、たとえば図２に示すようにブラケットの凹部の凹方向（凹んでいる方向）が上側に向いている場合を基準にしており、凹部の凹方向に平行な方向が高さ方向（上下方向）、凹方向に垂直な方向が水平方向（左右方向）である。本願での断面は、ブッシュの孔部の軸線方向に垂直な断面である。

本発明者は、ブッシュの孔部の接着面において図４に示すような大きな面圧差の発生を抑制するために、以下のような本発明を完成するに至った。

本発明のスタビライザ用ブッシュは、スタビライザのバーが接着される円形状の孔部を有するとともに、ブラケットの凹部に収容されるスタビライザ用ブッシュであって、本体部の側面部に形成され、外側に向かって突出する突出部を備え、前記凹部への前記本体部の収容時、前記突出部は、前記凹部の前記内面により前記本体部側へ押圧されることを特徴とする。

本発明のスタビライザ用ブッシュでは、本体部の側面部に形成された突出部は外側に向かって突出し、そこでブッシュ側面部の肉厚が増加しているから、ブラケットの凹部への本体部の収容時、突出部は、凹部の内面によって本体部側に押圧される。

この場合、本体部の側面部に形成された突出部は、図３（Ａ）に示す従来例での面圧が最低となる右斜め下部および左斜め下部に対応する部分に近いから、従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を高めることができる。このように面圧の最低値を高めることができるから、ブッシュの孔部の接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。この場合、たとえば面圧差を５０％以下に設定することができる。したがって、スタビライザのバーへのブッシュの接着において、ブッシュの孔部の接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。

本発明のスタビライザ用ブッシュは種々の構成を用いることができる。たとえば前記突出部の上端位置は、前記孔部の内周面の上側端点あるいはそれよりも上側に設定されるとともに、前記突出部の下端位置は、孔部の内周面の下側端点あるいはそれよりも下側に設定されている態様を用いることができる。

上記態様では、本体部の側面部で広範囲に突出部を形成することができるから、ブラケットの凹部の内面に対する突出部の突出量を大きく設定しなくても、図３（Ａ）に示す従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を高めることができる。これにより、上記突出量を小さく設定することができるのはもちろんのこと、本体部の外周部に突出部の端部をより滑らかに接続させることができる。したがって、ブラケットへのブッシュの組付けを容易に行うことができる。

前記突出部の外周形状は変曲点を有しない態様を用いることができる。この態様では、本体部の外周部に突出部の端部をより滑らかに接続させることができるのはもちろんのこと、突出部自体の形状を滑らかに設定することができるから、ブラケットへのブッシュの組付けをより容易に行うことができる。

前記本体部は、矩形状をなす矩形部と外周部が湾曲形状をなす湾曲部とを有し、前記湾曲部は楕円弧部であり、その楕円弧部を含む楕円の短軸は、高さ方向に位置している態様を用いることができる。この場合、楕円弧部は、たとえば楕円形状あるいは略楕円形状をなす楕円の楕円弧部である。矩形状は、矩形状の形態を含むのはもちろんのこと、略矩形状の形態も含むものである。

上記態様では、湾曲部の頂部の高さを低く設定することができるから、図３（Ａ）に示す従来例での面圧が最高となる頂部および底部に対応する部分の面圧を低下させることができる。したがって、ブッシュの孔部の接着面において面圧差を十分に低く設定することができるから、ブッシュの孔部の接着面での面圧の均一化をさらに図ることができる。また、上記効果は、矩形部の高さを低くすることなく得られるから、車体への取付時のスタビライザのバーの高さ方向のセンター位置が設計位置からずれることを抑制することができ、その結果、車両のレイアウトへの影響を小さくすることができる。

なお、上記態様は、本発明のスタビライザ用ブッシュの各形態とは独立して用いることができる。この場合のスタビライザ用ブッシュは、スタビライザのバーが接着される円形状の孔部を有するとともに、ブラケットの凹部に収容されるスタビライザ用ブッシュであって、矩形状をなす矩形部と外周部が湾曲形状をなす湾曲部とを有する本体部を備え、前記湾曲部は楕円弧部であり、その楕円弧部を含む楕円の短軸は、高さ方向に位置していることを特徴とする。

本発明によれば、スタビライザのバーへのブッシュの接着において、ブッシュの孔部の内周面の面圧の均一化を図ることにより、必要な接着強度を得ることができる等の効果を得ることができる。

車両の懸架装置に連結されたスタビライザの構成を表す斜視図である。 ブラケットが装着された従来のスタビライザ用ブッシュの構成を表す断面図である。 （Ａ）は、高さ方向に締め代を設けた従来のスタビライザ用ブッシュの構成を表す断面図、（Ｂ）は、ブラケットの構成を表す断面図である。 図３に示すスタビライザ用ブッシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表すグラフである。 本発明に係る第１実施形態のスタビライザ用ブッシュの構成を表す断面図である。 本発明に係る第１実施形態のスタビライザ用ブシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表すグラフである。 本発明に係る第２実施形態のスタビライザ用ブッシュの構成を表す断面図である。 本発明に係る第２実施形態のスタビライザ用ブシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表すグラフである。 本発明に係る第１実施形態のスタビライザ用ブッシュを収容するブラケットの変形例の構成を表す断面図である。 本発明に係る実施例のブッシュの孔部の接着面（内周面）での必要面圧を説明するためのグラフの一例である。 本発明に係る第１実施形態の実施例のブッシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表し、突出部の水平方向の突出量と面圧分布との関係を表すグラフの一例である。 本発明に係る実施例のブッシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表し、湾曲部の高さ減少量と面圧分布との関係を表すグラフの一例である。 本発明に係る第２実施形態の実施例のブッシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表すグラフの一例である。

以下、本発明の第１実施形態について図面を参照して説明する。なお、第１，２実施形態のブッシュ（スタビライザ用ブッシュ）は、たとえば図１〜３に示すブッシュ３０の代わりに、ブラケット４０のＵ字形部４１（凹部）に収容されてスタビライザ１０のトーション部２１に装着されるものである。第１，２実施形態のブッシュの突出部は、たとえば水平方向外側に突出し、ブッシュの水平方向長さがブラケット４０のＵ字形部４１の水平方向長さＡよりも長い部分のことである。

なお、第１，２実施形態では、図１〜３と同様の構成を有する部材や部位には同符号を付し、その説明を省略する。図５，７の破線は、ブッシュ３０の外周形状を表している。図６，８，１１〜１３のグラフの角度θは、図４の場合と同様、各実施形態の孔部の上端位置を基準とした時計回り方向の角度であって、０°と３６０°は孔部の上端位置を示す（なお、図６，８，１１〜１３のグラフでは、３５０°までの記載としている）。図６，８，１１〜１３および表１〜３の面圧（接着面の各角度位置での面圧）と面圧差（接着面の面圧差）は、孔部にバーが挿入されたブッシュがブラケットに収容された状態でのデータである。

（１）第１実施形態
図５は、本発明に係る第１実施形態のブッシュの構成を表す断面図である。第１実施形態のブッシュ１００は、図３（Ａ）に示す従来例のブッシュ３０とは外周部の形状およびその肉厚が異なる以外は、同様の構成を有している。具体的には、ブッシュ１００は、たとえばゴム等の弾性材料からなり、ブッシュ１００では、孔部３０Ａは円形状（たとえば真円形状）をなし、高さ（Ｂ＋α）は、図３（Ａ）に示すブッシュ３０のものと同様である。

具体的には、ブッシュ１００は、矩形状をなす矩形部１０１と、断面外周部が湾曲形状をなす湾曲部１０２とを備えている。矩形部１０１および湾曲部１０２は、ブッシュ１００の本体部１１０を構成している。本体部１１０の側面部には、外側に向けて突出する突出部１０３が一体的に形成されている。矩形部１０１の外周部は、突出部１０３の形成箇所以外では、たとえば高さ方向に平行に延在する直線状をなしている。湾曲部１０２の外周部は、突出部１０３の形成箇所以外では、たとえば円弧形状をなす円弧部である。

突出部１０３は外側に突出し、ブッシュ側面部の肉厚は、突出部１０３において、従来例のブッシュ３０と比較して増加している。突出部１０３の水平方向突出量の最大位置は、上下方向において、孔部３０Ａの内周面の上側端点と下側端点との間に設定され、たとえば図５に示す例では孔部３０Ａの中心Ｏの位置と同じ位置に設定されている。突出部１０３の水平方向突出量は、その最大位置を中心として上下方向に向かうに従って緩やかに減少している。

突出部１０３の高さ方向形成範囲は、たとえば孔部３０Ａの高さ方向形成範囲内に設定されている。すなわち、突出部２０３の上端部は、たとえば孔部３０Ａの内周面の上側端点あるいはそれよりも下側に位置させるとともに、突出部２０３の下端部は、たとえば孔部３０Ａの内周面の下側端点あるいはそれよりも上側に位置させている。突出部１０３の上端部は湾曲部１０２の外周部と滑らかに接続され、突出部１０３の下端部は矩形部１０１の外周部と滑らかに接続されている。なお、図５の符号Ｌは、突出部１０３の水平方向片側最大突出量を示している。

スタビライザ１０のバー２０の孔部３０Ａへの接着工程について説明する。まず、たとえばバー２０のトーション部２１におけるブッシュ１００の接着予定箇所に接着剤を塗る。次いで、たとえばブッシュ１００の孔部３０Ａにバー２０を挿入して、ブッシュ１００をトーション部２１での接着予定箇所に位置させる。

続いて、孔部３０Ａにトーション部２１が接着されたブッシュ１００を、ブラケット４０のＵ字形部４１に収容する。この場合、Ｕ字形部４１の直線部４１Ａは、本体部１１０の矩形部１０１の外周側面部を覆うとともに、Ｕ字形部４１の円弧部４１Ｂは本体部１１０の湾曲部１０２の外周部を覆う。この場合、ブラケット４０のＵ字形部４１へのブッシュ１００の収容時、本体部１１０の外周部は、Ｕ字形部４１の内面に密着する。この場合、突出部１０３は、Ｕ字形部４１の内面の側面部によってブッシュ１００の本体部１１０側に押圧されて、そこの肉が流動するから、ブッシュ１００の外周部は、Ｕ字形部４１の内面形状に対応する形状となる。

次いで、ブラケット４０のＵ字形部４１の開口部を閉塞するようにしてプレート（図示略）を設け、そのプレートをブラケット４０のフランジ部４２に固定する。次いで、たとえばブラケット４０に収容されたブッシュ１００を接着剤キュア装置内に配置し、接着剤を硬化させる。これにより、ブッシュ１００の孔部３０Ａの内周面にバー２０のトーション部２１が接着される。

第１実施形態では、ブッシュ１００の本体部１１０の側面部に形成された突出部１０３は外側に向かって突出し、そこでブッシュ側面部の肉厚が部分的に増加しているから、突出部１０３は、Ｕ字形部４１の内面によって本体部１１０側に押圧される。

この場合、本体部１１０の側面部に形成された突出部１０３は、図３（Ａ）に示す従来例での面圧が最低となる右斜め下部および左斜め下部に対応する部分に近いから、従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を高めることができる。具体的には、図６に示すように、第１実施形態例のブッシュでは、従来例において面圧が非常に低下した部分およびその近傍部分において、上方向の矢印で示すように接触面圧値を大幅に上昇させることができる。

このように第１実施形態では、突出部１０３により接触面圧の最低値を高めることができるから、ブッシュ１００の孔部３０Ａの接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。この場合、たとえば面圧差を５０％以下に設定することができる。したがって、スタビライザ１０のバー２０へのブッシュ１００の接着において、ブッシュ１００の孔部１００Ａの接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。

（２）第２実施形態
図７は、本発明に係る第２実施形態のブッシュの構成を表す断面図である。第２実施形態のブッシュ２００では、たとえば第１実施形態のブッシュ１００と比較して、ブラケットへの組付けの容易化を図るために、突出部の水平方向突出量の低減を可能とする形状とするとともに、ブッシュの孔部の接着面での面圧の均一化を図るために湾曲部の頂部の高さを低く設定している。ブッシュ２００は、それらの変更以外は第１実施形態のブッシュ１００と同様の構成を有している。

ブッシュ２００は、たとえば矩形状をなす矩形部２０１と、断面外周部が湾曲形状をなす湾曲部２０２とを備え、矩形部２０１および湾曲部２０２は、ブッシュ２００の本体部２１０を構成している。本体部２１０の側面部には、外側に向けて突出する突出部２０３が一体的に形成されている。

湾曲部２０２は、たとえば楕円弧形状あるいは略楕円弧形状をなす楕円弧部であることが好適である。この場合、楕円弧部である湾曲部２０２を含む楕円の長軸は、たとえば水平方向に位置し、その楕円の短軸はたとえば高さ方向に位置する。これにより、湾曲部２０２の頂部の肉厚は、従来例のブッシュ３０と比較して減少している。なお、図７の符号Ｈは、湾曲部２０２の頂部の高さ方向減少量を示している。

突出部２０３は外側に突出し、ブッシュ側面部の肉厚は、従来例のブッシュ３０と比較して増加している。突出部２０３の水平方向突出量の最大位置は、上下方向において、孔部３０Ａの内周面の上側端点と下側端点との間に設定され、たとえば図７に示す例では孔部３０Ａの中心Ｏの位置と同じ位置に設定されている。本体部２１０の底部側に形成された突出部２０３の断面外周部は、その底部に向かうに従って水平方向長が短くなるようなテーパ状をなしている。なお、図７の符号Ｌは、突出部２０３の水平方向片側最大突出量を示している。

突出部２０３の水平方向突出量は、その最大位置を中心として上下方向に向かうに従って緩やかに減少している。突出部２０３の高さ方向形成範囲は、孔部３０Ａの高さ方向形成範囲以上に設定することが好適である。すなわち、突出部２０３の上端部は、孔部３０Ａの内周面の上側端点あるいはそれよりも上側に位置させるとともに、突出部２０３の下端部は、孔部３０Ａの内周面の下側端点あるいはそれよりも下側に位置させることが好適である。

図７に示す例では、突出部２０３の上端部は、孔部３０Ａの内周面の上側端点よりも上側に位置し、湾曲部２０２の外周部と滑らかに接続されている。突出部２０３の下端部は矩形部２０１の底部に位置している。この場合、突出部２０３の外周形状は、図７に示すように変曲点を有しない（すなわち、凹部を有しない）ことが好適である。

第２実施形態では、本体部２１０の側面部で広範囲に突出部２０３を形成することができるから、ブラケット４０のＵ字形部４１の内面に対する突出部２０３の突出量を大きく設定しなくても、図３（Ａ）に示す従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を高めることができる。具体的には、図８に示すように、第２実施形態例のブッシュでは、従来例において面圧が非常に低下した部分およびその近傍部分において、上方向の矢印で示すように接触面圧値を大幅に上昇させることができる。

このように第２実施形態では、突出部２０３により接触面圧の最低値を高めることができるから、ブッシュ２００の孔部３０Ａの接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。その結果、第１実施形態と同様、ブッシュ２００の孔部１００Ａの接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。

しかも、この場合、上記突出量を小さく設定することができるのはもちろんのこと、突出部２０３の上端部を湾曲部２０２の外周部とより滑らかに接続させることができるとともに、突出部２０３の下端部を矩形部２０１の外周部とより滑らかに接続させることができるから、ブラケット４０へのブッシュ２００の組付けを容易に行うことができる。さらに、突出部２０３の外周形状は変曲点を有しないから、突出部２０３の上端部を湾曲部２０２の外周部とより滑らかに接続させることができるのはもちろんのこと、突出部２０３自体の形状を滑らかに設定することができる。その結果、ブラケット４０へのブッシュ２００の組付けをより容易に行うことができる。

湾曲部２０２は楕円弧部であり、かつ楕円弧部を含む楕円の短軸は高さ方向に位置しているから、湾曲部２０２の頂部の高さを低く設定することができる。これにより、図３（Ａ）に示す従来例での面圧が最高となる頂部および底部に対応する部分の面圧を低下させることができるから、ブッシュ２００の孔部３０Ａの接着面において面圧差をさらに低く設定することができる。この場合、たとえば面圧差を３０％以下に設定することができる。したがって、ブッシュ２００の孔部の接着面での面圧の均一化をさらに図ることができる。

また、上記効果は、矩形部２０１の高さを低くすることなく得られるから、車体への取付時のスタビライザ１０のバー２０の高さ方向のセンター位置が設計位置からずれることを抑制することができ、その結果、車両のレイアウトへの影響をなくすことができる。

（３）変形例
第１、第２実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明は第１、第２実施形態に限定されるものではなく、上記実施形態は、各部材および各部位の構成や形状等について本発明範囲内で種々の変形が可能である。

たとえば第１実施形態では、ブラケット４０への組付けの容易化を図るために、ブラケット４０の代わりに、図９に示すブラケット５０を用いてもよい。ブラケット５０は、Ｕ字形部４１（凹部）、フランジ部４２、および、ガイド部５１を有する。ガイド部５１は、Ｕ字形部４１とフランジ部４２との境界部に形成され、ガイド部５１の断面内周部は、Ｕ字形部４１の開口部側（下側）に向かうに従って水平方向長が大きくなるようなテーパ状をなしている。Ｕ字形部４１とフランジ部４２の形状は、第１実施形態のものと比較して、ガイド部５１のサイズおよび形状に応じて変更されている。

上記態様では、突出部１０３の水平方向突出量が大きくても、ブラケット４０へのブッシュ１００の挿入をガイド部５１によりスムーズに行うことができる。なお、ブラケット５０では、ブッシュ１００の収容時にブッシュ１００の肉流動がガイド部５１側に集中することを防止するために、ガイド部５１のテーパ形状や、そのテーパ形状によるブッシュ１００との間の隙間部の形成、ブッシュ１００の組み付け性、ブッシュ１００のばね特性、捻り耐久性等のバランスを考慮して、ガイド部５１の形状の最適化を行うことが望ましい。なお、ブラケット５０は、必要に応じて第２実施形態のブッシュ２００の収容に用いてもよい。

たとえば第２実施形態では、突出部２０３の水平方向突出量を小さくする態様と、湾曲部２０２として楕円弧部を用いて湾曲部２０２の頂部の肉厚を小さくする態様とを組み合わせて用いたが、それらの態様を組み合わせずに別々に用いてもよい。また、湾曲部の頂部の肉厚を小さくする態様は、第１実施形態で用いてもよい。

（４）実施形態の好適数値例および最適化形状例
実施形態の好適数値例（突出部の水平方向突出量および湾曲部の高さ方向減少量の好適数値例）および最適化形状例について説明する。

なお、本願での数値表記について、突出部の水平方向突出量は本体部の水平方向片側（左側あるいは右側）のものであり、ブッシュ全体の水平方向突出量はその倍である。水平方向突出量および湾曲部の高さ減少量で用いている基準厚さＴｂについて、ブラケットの凹部の開口部の左右方向長さをＡ（図３（Ｂ））、バーのバー径をｄとすると、基準厚さＴｂは、下記式（１）で得られる値である。なお、式（１）は、ブラケットの凹部の円弧部の曲率半径Ｒ（＝Ａ／２）を用いると、式（２）でも表される。
Ｔｂ＝（Ａ−ｄ）／２…式（１）
Ｔｂ＝Ｒ−ｄ／２…式（２）

（４Ａ）接着面での必要面圧
ブッシュの孔部へのスタビライザのバーの接着では、接着剤側から考えた場合に接着力確保に必要なものは、ブッシュのゴムを接着相手であるバーに押し付けた時のゴム歪である。したがって、ゴムが確実に接着相手に接触しているか否かを判断するために、ゴム歪と接着力との関係を調べた。

図１０は、本発明に係る実施例のブッシュの孔部でのゴム歪と接着力との関係を表すグラフの一例である。図１０から判るように、接着力は、ゴム歪が大きくなるに従って増加するが、その増加率はゴム歪が大きくなるに従って小さくなる。その結果、接着力は、ゴム歪が１０％のときに飽和する。この場合、ゴム歪が１０％のときに破壊モードが生じる場合には、その破壊は、接着層ではなく、ゴム母材で生じる。よって、ゴム歪が１０％以上になるような接触面圧を設定することにより、接着剤が有する接着力を十分に利用することができる。

（４Ｂ）突出部の水平方向突出量
図５に示す形状をなす第１実施形態のブッシュを用い、突出部の水平方向突出量を変えて、突出部の水平方向突出量と接触面圧の関係を調べた。水平方向突出量は、ブッシュの突出部の最大突出位置（たとえば左側突出部の最大突出位置）とブッシュの底面の一端（たとえば左端）の位置との間の水平方向距離である。

実施品１１では片側突出量を２．０ｍｍ、実施品１２では片側突出量を３．０ｍｍ、比較品１１では片側突出量を３．６ｍｍ、図３（Ａ）に示す形状をなす従来品１１では片側突出量を０ｍｍ（突出部なし）に設定した。その結果を図１１および表１に示す。なお、図１１では、プロット■のラインは、ブッシュのゴム歪が１０％のときの接触面圧値を示し、プロット×のラインはブッシュのゴム歪が２０％のときの接触面圧値を示している。

図１１および表１から判るように、片側突出量が０ｍｍに設定された従来品１１では、面圧差が７０％超となったが、突出量を大きくするに従って、面圧差が小さくなり、第１実施形態の実施品１１（片側突出量２．０ｍｍ）では、面圧差を５０％近傍に設定することができることを確認した。第１実施形態の実施品１２（片側突出量３．０ｍｍ）および比較品１１（片側突出量３．６ｍｍ）では、面圧差を５０％以下に設定することができることを確認した。実施品１１，１２、比較品１１では、ゴム歪が１０％のときの面圧以上を確保することができることを確認した。

したがって、接着面の必要面圧（ゴム歪が１０％のときの面圧以上）を確保するとともに面圧差を５０％程度あるいはそれ以下に設定するためには、片側突出量の下限値を２．０ｍｍ（基準厚さＴｂの１６％（すなわち０．１６×Ｔｂ））に設定することが好適であることが判った。一方、片側突出量が３．０ｍｍを超えると、ブラケットへのブッシュの組み付け性が悪くなるため、片側突出量の下限値を３．０ｍｍ（基準厚さＴｂの２４％（すなわち０．２４×Ｔｂ））に設定することが好適であることを確認した。

このように突出部の水平方向突出量の好適範囲は、２．０ｍｍ〜３．０ｍｍ（０．１６×Ｔｂ〜０．２４×Ｔｂ）の範囲内であることが判った。

（４Ｃ）湾曲部の高さ方向減少量
湾曲部の中央部の高さ方向厚さ減少させて、湾曲部中央部の高さ方向減少量と接触面圧の関係を調べた。湾曲部が円弧部である図３（Ａ）に示すブッシュを従来品２１とし、湾曲部中央部の高さ方向厚さ（湾曲部の頂点と孔部の上端点との間の肉厚）を減少させて湾曲部を楕円弧部としたブッシュを実施品２１〜２３とした。

実施品２１では高さ方向減少量を１．０ｍｍ、実施品２２では高さ方向減少量を２．０ｍｍ、実施品２３では高さ方向減少量を３．０ｍｍに設定した。高さ方向減少量は、湾曲部が円弧部である従来品２１と湾曲部が楕円弧部である実施品との湾曲部中央部の高さ方向厚さの差である。その結果を図１２および表２に示す。なお、図１２では、プロット■のラインは、ブッシュのゴム歪が１０％のときの接触面圧値を示し、プロット×のラインはブッシュのゴム歪が２０％のときの接触面圧値を示している。

図１２および表２から判るように、湾曲部が円弧部である従来品２１では、面圧最大値および面圧差が大きくなったが、湾曲部中央部の高さ方向厚さを減少させて湾曲部を楕円弧部とした実施品２１〜２３では、高さ方向減少量を大きくするに従って、面圧最大値および面圧差を減少させることができることを確認した。しかも、実施品２１〜２３では、従来品２１では高面圧部であった部分において、接着面の必要面圧（ゴム歪が１０％のときの面圧以上）を確保することができるのはもちろんのこと、面圧最大値の減少量を大きくすることができる結果、面圧最大値をゴム歪が２０％のときの面圧以下に低減することができることを確認した。

したがって、ゴム歪が２０％のときの面圧以下に面圧最大値を設定するために、高さ方向減少量の下限値を１．０ｍｍ（基準厚さＴｂの８％（すなわち０．０８×Ｔｂ））に設定することが好適であることが判った。一方、高さ方向減少量が３．０ｍｍを超えると、ブッシュのブラケットに対するなじみ性が低下し、ブッシュとブラケットとの間に隙間が形成されるため、高さ方向減少量の上限値を３．０ｍｍ（基準厚さＴｂの２４％（すなわち０．２４×Ｔｂ））に設定することが好適であることを確認した。

このように湾曲部の高さ方向減少量の好適範囲は、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍ（０．０８×Ｔｂ〜０．２４×Ｔｂ）の範囲内であることが判った。なお、高さ方向減少量について、湾曲部が円弧部である従来品２１の上下方向の締め代α（図３（Ａ））を用いた場合、高さ方向減少量の好適範囲は、０．１４×α〜０．４２αの範囲内である。この場合、高さ方向減少量は、湾曲部が円弧部である従来品２１の湾曲部中央部の高さ方向肉厚の６％以上に設定することが好適である。

（４Ｄ）最適化形状例
図７に示す形状をなす第２実施形態のブッシュを用い、突出部の片側突出量を２．０ｍｍ、高さ方向減少量を１．２ｍｍに設定した実施品３１の面圧分布を得た。また、図３（Ａ）に示す形状のブッシュを用い、片側突出量を０ｍｍ（突出部なし）、高さ方向減少量０ｍｍに設定した従来品３１の面圧分布を得た。その結果を図１３および表３に示す。なお、図１３では、プロット■のラインは、ブッシュのゴム歪が１０％のときの面圧値を示し、プロット×のラインはブッシュのゴム歪が２０％のときの面圧値を示している。

図１３および表３から判るように、突出部を設けるとともに湾曲部の頂部の高さを低く設定した第２実施形態の実施品３１では、ゴム歪が１０％のときの面圧以上を確保することができるのはもちろんのこと、面圧差を３０％以下に設定することができることを確認した。

図１１〜図１３および表１〜３の結果を併せて考えると、第２実施形態のブッシュでは、接着面の必要面圧（ゴム歪が１０％のときの面圧以上）を確保するとともに、面圧最大値をゴム歪が２０％のときの面圧以下に設定し、かつ面圧差を３０％以下に設定するための突出部の水平方向突出量の好適範囲は、２．０ｍｍ〜３．０ｍｍ（０．１６×Ｔｂ〜０．２４×Ｔｂ）の範囲内であり、湾曲部の高さ方向減少量の好適範囲は、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍ（０．０８×Ｔｂ〜０．２４×Ｔｂ）の範囲内であることが判った。

１００，２００…ブッシュ（スタビライザ用ブッシュ）、１１０，２１０…本体部、１０１，２０１…矩形部、１０２…湾曲部、２０２…湾曲部（楕円弧部）、１０３，２０３…突出部、α…締め代（高さ方向の締め代）、Ｌ…水平方向片側最大突出量、Ｈ…高さ方向減少量、１０…スタビライザ、２０…バー、２１…トーション部、３０Ａ…孔部、４０，５０…ブラケット、４１…Ｕ字形部（凹部）、４１Ａ…直線部、４１Ｂ…円弧部、４２…フランジ部、５１…ガイド部、Ｏ…中心（孔部の中心）

本発明のスタビライザ用ブッシュは、スタビライザのバーが接着される円形状の孔部を有するとともに、ブラケットの凹部に収容されるスタビライザ用ブッシュであって、本体部の側面部に形成され、該側面部の一箇所から外側に向かって突出して該一箇所の部分が最も出っ張った突出部を備え、前記凹部への前記本体部の収容時、前記突出部は、前記凹部の前記内面により前記本体部側へ押圧されることを特徴とする。

Claims (4)

1. スタビライザのバーが接着される円形状の孔部を有するとともに、ブラケットの凹部に収容されるスタビライザ用ブッシュにおいて、
   本体部の側面部に形成され、外側に向かって突出する突出部を備え、
   前記凹部への前記本体部の収容時、前記突出部は、前記凹部の前記内面により前記本体部側へ押圧されることを特徴とするスタビライザ用ブッシュ。
2. 前記突出部の上端位置は、前記孔部の内周面の上側端点あるいはそれよりも上側に設定されるとともに、前記突出部の下端位置は、孔部の内周面の下側端点あるいはそれよりも下側に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のスタビライザ用ブッシュ。
3. 前記突出部の外周形状は変曲点を有しないことを特徴とする請求項１または２に記載のスタビライザ用ブッシュ。
4. 前記本体部は、矩形状をなす矩形部と外周部が湾曲形状をなす湾曲部とを有し、
   前記湾曲部は楕円弧部であり、その楕円弧部を含む楕円の短軸は、高さ方向に位置していることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のスタビライザ用ブッシュ。

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