KR102070272B1 - 스태빌라이저용 부시 - Google Patents

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시게루 구로다
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니혼 하츠쵸 가부시키가이샤
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Abstract

스태빌라이저의 바에의 부시의 접착에 있어서, 부시의 구멍부의 접착면에서의 면압의 균일화를 도모함으로써, 필요한 접착 강도를 얻을 수 있는 스태빌라이저용 부시를 제공한다. 부시(100)는, 직사각형 형상을 이루는 직사각형부(101)와 외주부가 만곡 형상을 이루는 만곡부(102)를 갖는 본체부(110)를 구비하고 있다. 본체부(110)의 측면부에는, 외측을 향해 돌출되는 돌출부(103)가 형성되어 있다. 도 3(B)에 나타내는 브래킷(40)의 U자형부(41)에의 수용시, 직사각형부(101)는 U자형부(41)의 직선부(41A)에 배치되고, 만곡부(102)는 U자형부(41)의 원호부(41B)에 배치되고, 돌출부(103)는, U자형부(41)의 내면에 의해 본체부(110)측에 가압된다.

Description

스태빌라이저용 부시{BUSH FOR STABILIZER}
본 발명은, 차량용 스태빌라이저의 바에 부착되는 스태빌라이저용 부시에 관한 것이며, 특히, 바에 대한 부시의 접착 강도의 향상을 위한 부시의 형상의 개량에 관한 것이다.
자동차 등의 차량에 사용되는 스태빌라이저는, 차량의 롤 강성을 확보하기 위한 장치이다. 도 1은, 차량의 현가장치에 연결된 스태빌라이저의 구성을 나타내는 사시도이다. 스태빌라이저(10)는, 예를 들면 토션부(21), 암부(22), 및, 견부(23)를 가지고 대략 コ자 형상을 이루는 바(20)를 구비하고 있다.
스태빌라이저(10)의 바(20)에서는, 토션부(21)가 고무제의 부시(30)(스태빌라이저용 부시)를 통해 차체(도시 생략)에 부착되고, 암부(22)의 선단부가 스태빌라이저 링크(2)를 개재하여 현가장치(1)에 연결되어 있다(예를 들면 특허 문헌 1). 부시(30)는, 브래킷(40)에 의해 차체에 고정되어 있다. 이러한 스태빌라이저(10)에서는, 바(20)의 비틀림 반력을 이용하여 차량의 자세를 안정시키고 있다. 또한 현가장치(1)의 좌우의 차축부(1A)에는 타이어(도시 생략)가 부착된다.
부시(30)는, 예를 들면 도 2에 나타내는 바와 같이 단면 외주부가 직선 형상을 이루는 직사각형부(31)와 단면 외주부가 원호 형상을 이루는 선형부(32)를 구비하고 있다. 부시(30)의 중앙부에는 구멍부(30A)가 형성되고, 구멍부(30A)에는 스태빌라이저(10)의 바(20)가 삽입된다. 구멍부(30A)는, 예를 들면 원형상을 이루고 있다. 브래킷(40)은, 예를 들면 도 2에 나타내는 바와 같이 단면이 U자형을 이루는 U자형부(41)(오목부)와, U자형부(41)의 양단부로부터 좌우 방향의 외측을 향해 연장되는 플랜지부(42)를 구비하고 있다.
U자형부(41)는, 단면 내주부가 직선 형상을 이루는 직선부(41A) 및 단면 내주부가 원호 형상을 이루는 원호부(41B)를 갖는다. U자형부(41)는, 부시(30)를 수용한다. 이 경우, U자형부(41)의 직선부(41A)는 직사각형부(31)의 외주 측면부를 덮고, U자형부(41)의 원호부(41B)는, 부시(30)의 선형부(32)의 외주부를 덮는다. 플랜지부(42)는, 예를 들면 플레이트 등의 차체측 고정 부재(51)에 볼트 등의 체결 수단(52)에 의해 고정된다. 이 경우, 차체측 고정 부재(51)는, U자형부(41)의 개구부로부터 노출되는 직사각형부(31)의 저부와 접촉하도록 하여 배치된다.
일본국 특허 공개 2001-270315호 공보
부시(30)로서는, 통상, 바의 토션부의 축방향을 따라 상대적으로 이동하는 것이 가능한 미끄럼 부시가 사용되고 있다. 그런데, 미끄럼 부시는, 바의 토션부에 대해서 상대적으로 이동하기 때문에, 토션부 이외의 부품과 간섭할 우려가 있었다. 또, 미끄럼 부시와 바의 토션부의 사이의 극간에 오수가 침수할 우려가 있었다. 이 때문에, 이음이 발생할 우려가 있었다. 또, 미끄럼 부시와 토션부의 상대적 위치 관계가 어긋나기 때문에, 차량용 스태빌라이저의 성능이 불안정해지고, 조종 안정성·승차감 등에 악영향을 줄 우려가 있는 등의 문제가 있었다. 그래서, 상기 문제를 해결하기 위해서, 접착제에 의해 토션부에 부시를 고정하는 것이 제안되어 있다.
그러나, 도 2에 나타내는 부시(30)의 형상에서는, 구멍부(30A)에 삽입되는 토션부(21)의 둘레 방향에 있어서, 부시(30)의 볼륨이 불균일하다. 이 때문에, 브래킷(40)을 개재하여 부시(30)를 차체측 고정 부재(51)에 부착할 때, 바(20)의 외주면에 대한 부시(30)의 구멍부(30A)의 접착면(내주면)의 면압이 불균일해질 우려가 있다. 그 결과, 부시(30)에서는, 구멍부(30A)의 접착면의 저면압부에 있어서 접착력이 불충분해지고, 필요한 접착 강도를 얻을 수 없다.
따라서, 본 발명은, 스태빌라이저의 바에의 부시의 접착에 있어서, 부시의 구멍부의 접착면에서의 면압의 균일화를 도모함으로써, 필요한 접착 강도를 얻을 수 있는 스태빌라이저용 부시를 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.
본 발명자는, 스태빌라이저의 바에 대한 부시의 구멍부의 접착면(내주면)에서의 면압에 대하여 이하와 같이 검토했다.
종래에서는, 부시와 브래킷의 치수 관계에 대해서, 부시의 구멍부의 접착면에서의 면압을 확보하기 위해서, 브래킷의 U자형부(오목부)와 구멍부의 중심부들을 연결하는 방향(차체의 높이 방향(상하 방향)에 대응)에서는, 조임 여유를 두고 있었지만, 브래킷의 오목부와 구멍부의 중심부들을 연결하는 방향에 수직인 방향(차체의 수평 방향(좌우 방향)에 대응)에서는, 부시의 브래킷에의 장착 작업성을 확보하기 위해서, 조임 여유를 두지 않았다.
예를 들면 도 3(A), (B)에 나타내는 부시(30) 및 브래킷(40)을 이용한 경우, 도면의 상하 방향(차체의 상하 방향에 대응)으로 대해서, 브래킷(40)의 U자형부(41)의 개구부의 수평 방향 길이를 A, 브래킷(40)의 U자형부(41)의 내주면의 상단에서 하단까지의 높이를 B로 설정한 경우, 부시(30)의 수평 방향 길이를 A, 부시(30)의 높이를 (B＋α)로 설정하고, 높이 방향에만 조임 여유(α)를 두고 있었다. 또한, 부시(30)는, 예를 들면 좌우 대칭인 형상을 이루고, 구멍부(30A)의 원형상은, 예를 들면 선형부(32)를 포함하는 원형상과 동심이다.
상기 치수 관계를 갖는 경우의 부시(30)의 구멍부(30A)의 접착면에서의 면압에 대해 조사한 결과를 도 4에 나타낸다. 또한, 도 4의 각도(θ)는, 도 3(A)에 나타내는 바와 같이 구멍부(30A)의 상단 위치를 기준으로 한 시계 회전 방향의 각도이며, 0°와 360°는 구멍부(30A)의 상단 위치를 나타낸다. 예를 들면 도 3(A), 도 4로부터 알 수 있듯이, 구멍부(30A)에서는, 각도(θ)가 0°인 부분(상단부) 및 180°인 부분(하단부)에 있어서 면압이 최고치를 나타내고, 각도(θ)가 약 100~110°인 부분(우측 경사진 하부) 및 약 250~270°인 부분(좌측 경사진 하부)에 있어서 면압이 최저치를 나타내고, 큰 면압차가 생겼다. 예를 들면 도 4에 나타내는 종래예에서는, 면압차가 70% 정도가 되었다.
이와 같이 큰 면압차가 생긴 원인으로서는, 부시(30)에 있어서의 구멍부(30A)의 중심에 대해 두께가 큰 부분(우측 경사진 하부 및 좌측 경사진 하부)이, 브래킷(40)에 있어서의 U자형부(41)와 플랜지부(42)의 경계부의 만곡 형상 쪽(도 3(A)의 화살표 방향)으로 유동하기 때문이라고 생각된다.
또한, 면압차의 정의는, (접착면의 최고 면압부의 면압(최고면압)-접착면의 최저면압부의 면압(최저면압))/(최고면압)이다. 본원에서의 방향의 정의에서는, 예를 들면 도 2에 나타내는 바와 같이 브래킷의 오목부의 오목한 방향(패여 있는 방향)이 상측을 향하고 있는 경우를 기준으로 하고 있고, 오목부의 오목한 방향에 평행한 방향이 높이 방향(상하 방향), 오목한 방향에 수직인 방향이 수평 방향(좌우 방향)이다. 본원에서의 단면은, 부시의 구멍부의 축선방향에 수직인 단면이다.
본 발명자는, 부시의 구멍부의 접착면에 있어서 도 4에 나타내는 큰 면압차의 발생을 억제하기 위해, 이하와 같은 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
본 발명의 스태빌라이저용 부시는, 스태빌라이저의 바가 접착되는 원형상의 구멍부를 가짐과 더불어, 브래킷의 오목부에 수용되는 스태빌라이저용 부시로서, 본체부의 측면부에 형성되고, 외측을 향해 돌출되는 돌출부를 구비하고, 상기 오목부에의 상기 본체부의 수용시, 상기 돌출부는, 상기 오목부의 상기 내면에 의해 상기 본체부측에 가압되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 스태빌라이저용 부시에서는, 본체부의 측면부에 형성된 돌출부는 외측을 향해 돌출되고, 거기서 부시 측면부의 두께가 증가하고 있기 때문에, 브래킷의 오목부에의 본체부의 수용시, 돌출부는, 오목부의 내면에 의해서 본체부측에 가압된다.
이 경우, 본체부의 측면부에 형성된 돌출부는, 도 3(A)에 나타내는 종래예에서의 면압이 최저가 되는 우측 경사진 하부 및 좌측 경사진 하부에 대응하는 부분에 가깝기 때문에, 종래예의 구멍부의 저면압부에 대응하는 부분의 면압을 높일 수 있다. 이와 같이 면압의 최저치를 높일 수 있기 때문에, 부시의 구멍부의 접착면에 있어서 면압차를 충분히 낮게 설정할 수 있다. 이 경우, 예를 들면 면압차를 50% 이하로 설정할 수 있다. 따라서, 스태빌라이저의 바에의 부시의 접착에 있어서, 부시의 구멍부의 접착면에서의 면압의 균일화를 도모할 수 있기 때문에, 필요한 접착 강도를 얻을 수 있다.
본 발명의 스태빌라이저용 부시는 여러 가지의 구성을 이용할 수 있다. 예를 들면 상기 돌출부의 상단 위치는, 상기 구멍부의 내주면의 상측 끝점 혹은 그보다 하측에 설정됨과 더불어, 상기 돌출부의 하단 위치는, 구멍부의 내주면의 하측 끝점 혹은 그보다 하측에 설정되어 있는 형태를 이용할 수 있다.
상기 형태에서는, 본체부의 측면부에서 광범위하게 돌출부를 형성할 수 있기 때문에, 브래킷의 오목부의 내면에 대한 돌출부의 돌출량을 크게 설정하지 않아도, 도 3(A)에 나타내는 종래예의 구멍부의 저면압부에 대응하는 부분의 면압을 높일 수 있다. 이로 인해, 상기 돌출량을 작게 설정할 수 있는 것은 물론, 본체부의 외주부에 돌출부의 단부를 보다 매끄럽게 접속시킬 수 있다. 따라서, 브래킷에의 부시의 장착을 용이하게 행할 수 있다.
상기 돌출부의 외주 형상은 변곡점을 갖지 않는 형태를 이용할 수 있다. 이 형태에서는, 본체부의 외주부에 돌출부의 단부를 보다 매끄럽게 접속시킬 수 있는 것은 물론, 돌출부 자체의 형상을 매끄럽게 설정할 수 있기 때문에, 브래킷에의 부시의 장착을 보다 용이하게 행할 수 있다.
상기 본체부는, 직사각형 형상을 이루는 직사각형부와 외주부가 만곡 형상을 이루는 만곡부를 가지며, 상기 만곡부는 타원호부이며, 그 타원호부를 포함하는 타원의 단축은, 높이 방향에 위치하고 있는 형태를 이용할 수 있다. 이 경우, 타원호부는, 예를 들면 타원 형상 혹은 대략 타원 형상을 이루는 타원의 타원호부이다. 직사각형 형상은, 직사각형 형상의 형태를 포함하는 것은 물론, 대략 직사각형 형상의 형태도 포함하는 것이다.
상기 형태에서는, 만곡부의 정상부의 높이를 낮게 설정할 수 있기 때문에, 도 3(A)에 나타내는 종래예에서의 면압이 최고가 되는 정상부 및 저부에 대응하는 부분의 면압을 저하시킬 수 있다. 따라서, 부시의 구멍부의 접착면에 있어서 면압차를 충분히 낮게 설정할 수 있기 때문에, 부시의 구멍부의 접착면에서의 면압의 균일화를 더 도모할 수 있다. 또, 상기 효과는, 직사각형부의 높이를 낮게 하지 않고 얻을 수 있기 때문에, 차체에의 부착시의 스태빌라이저의 바의 높이 방향의 센터 위치가 설계 위치로부터 어긋나는 것을 억제할 수 있고, 그 결과, 차량의 레이아웃에의 영향을 작게 할 수 있다.
또한, 상기 형태는, 본 발명의 스태빌라이저용 부시의 각 형태와는 독립하여 이용할 수 있다. 이 경우의 스태빌라이저용 부시는, 스태빌라이저의 바가 접착되는 원형상의 구멍부를 가짐과 더불어, 브래킷의 오목부에 수용되는 스태빌라이저용 부시로서, 직사각형 형상을 이루는 직사각형부와 외주부가 만곡 형상을 이루는 만곡부를 갖는 본체부를 구비하고, 상기 만곡부는 타원호부이며, 그 타원호부를 포함하는 타원의 단축은, 높이 방향에 위치하고 있는 것을 특징으로 한다. 본 발명은 또한, 스태빌라이저의 바가 접착되는 원형상의 구멍부를 가짐과 더불어, 브래킷의 오목부에 수용되는 스태빌라이저용 부시에 있어서, 본체부의 측면부에 형성되고, 상기 측면부의 일개소로부터 외측을 향해 측면측에서 보아 산 모양을 갖도록 돌출되어 상기 일개소의 부분이 최대로 돌출된 돌출부를 구비하고, 상기 오목부에의 상기 본체부의 수용시, 상기 돌출부는 상기 오목부의 상기 내면에 의해 상기 본체부측으로 가압되며, 상기 본체부는 직사각형 형상을 이루는 직사각형부와 외주부가 만곡 형상을 이루는 만곡부를 가지며, 상기 만곡부 측을 상측, 그 반대 측을 하측으로 했을 때, 상기 돌출부의 상단 위치는 상기 구멍부의 내주면의 상측 끝점보다 하측으로 설정됨과 더불어, 상기 돌출부의 하단 위치는 구멍부의 내주면의 하측 끝점보다 상측으로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 스태빌라이저용 부시를 제공한다.
본 발명에 의하면, 스태빌라이저의 바에의 부시의 접착에 있어서, 부시의 구멍부의 내주면의 면압의 균일화를 도모함으로써, 필요한 접착 강도를 얻을 수 있는 등의 효과를 얻을 수 있다.
도 1은 차량의 현가장치에 연결된 스태빌라이저의 구성을 나타내는 사시도이다.
도 2는 브래킷이 장착된 종래의 스태빌라이저용 부시의 구성을 나타내는 단면도이다.
도 3의 (A)는, 높이 방향에 조임 여유를 둔 종래의 스태빌라이저용 부시의 구성을 나타내는 단면도, (B)는, 브래킷의 구성을 나타내는 단면도이다.
도 4는 도 3에 나타내는 스태빌라이저용 부시의 구멍부의 접착면(내주면)의 면압 분포를 나타내는 그래프이다.
도 5는 본 발명에 관련된 제1 실시 형태의 스태빌라이저용 부시의 구성을 나타내는 단면도이다.
도 6은 본 발명에 관련된 제1 실시 형태의 스태빌라이저용 부시의 구멍부의 접착면(내주면)의 면압 분포를 나타내는 그래프이다.
도 7은 본 발명에 관련된 제2 실시 형태의 스태빌라이저용 부시의 구성을 나타내는 단면도이다.
도 8은 본 발명에 관련된 제2 실시 형태의 스태빌라이저용 부시의 구멍부의 접착면(내주면)의 면압 분포를 나타내는 그래프이다.
도 9는 본 발명에 관련된 제1 실시 형태의 스태빌라이저용 부시를 수용하는 브래킷의 변형예의 구성을 나타내는 단면도이다.
도 10는 본 발명에 관련된 실시예의 부시의 구멍부의 접착면(내주면)에서의 필요 면압을 설명하기 위한 그래프의 일례이다.
도 11은 본 발명에 관련된 제1 실시 형태의 실시예의 부시의 구멍부의 접착면(내주면)의 면압 분포를 나타내고, 돌출부의 수평 방향의 돌출량과 면압 분포의 관계를 나타내는 그래프의 일례이다.
도 12는 본 발명에 관련된 실시예의 부시의 구멍부의 접착면(내주면)의 면압 분포를 나타내고, 만곡부의 높이 감소량과 면압 분포의 관계를 나타내는 그래프의 일례이다.
도 13은 본 발명에 관련된 제2 실시 형태의 실시예의 부시의 구멍부의 접착면(내주면)의 면압 분포를 나타내는 그래프의 일례이다.
이하, 본 발명의 제1 실시 형태에 대해 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 제1, 제2 실시 형태의 부시(스태빌라이저용 부시)는, 예를 들면 도 1~3에 나타내는 부시(30) 대신에, 브래킷(40)의 U자형부(41)(오목부)에 수용되어 스태빌라이저(10)의 토션부(21)에 장착되는 것이다. 제1, 제2 실시 형태의 부시의 돌출부는, 예를 들면 수평 방향의 외측으로 돌출되고, 부시의 수평 방향 길이가 브래킷(40)의 U자형부(41)의 수평 방향 길이(A)보다 긴 부분이다.
또한, 제1, 제2 실시 형태에서는, 도 1~3과 같은 구성을 갖는 부재나 부위에는 같은 부호를 붙이고, 그 설명을 생략한다. 도 5, 도 7의 파선은, 부시(30)의 외주 형상을 나타내고 있다. 도 6, 도 8, 도 11~13의 그래프의 각도(θ)는, 도 4의 경우와 같이, 각 실시 형태의 구멍부의 상단 위치를 기준으로 한 시계 회전 방향의 각도이며, 0°와 360°는 구멍부의 상단 위치를 나타낸다(또한, 도 6, 도 8, 도 11~13의 그래프에서는, 350°까지의 기재로 하고 있다). 도 6, 도 8, 도 11~13 및 표 1~3의 면압(접착면의 각 각도 위치에서의 면압)과 면압차(접착면의 면압차)는, 구멍부에 바가 삽입된 부시가 브래킷에 수용된 상태에서의 데이터이다.
( 1)제1 실시 형태
도 5는, 본 발명에 관련된 제1 실시 형태의 부시의 구성을 나타내는 단면도이다. 제1 실시 형태의 부시(100)는, 도 3(A)에 나타내는 종래예의 부시(30)와는 외주부의 형상 및 그 두께가 다른 이외는, 같은 구성을 갖고 있다. 구체적으로는, 부시(100)는, 예를 들면 고무 등의 탄성 재료로 이루어지고, 부시(100)에서는, 구멍부(30A)는 원형상(예를 들면 진원형상)을 이루고, 높이(B＋α)는, 도 3(A)에 나타내는 부시(30)와 같다.
구체적으로는, 부시(100)는, 직사각형 형상을 이루는 직사각형부(101)와, 단면 외주부가 만곡 형상을 이루는 만곡부(102)를 구비하고 있다. 직사각형부(101) 및 만곡부(102)는, 부시(100)의 본체부(110)를 구성하고 있다. 본체부(110)의 측면부에는, 외측을 향해 돌출하는 돌출부(103)가 일체적으로 형성되어 있다. 직사각형부(101)의 외주부는, 돌출부(103)의 형성 개소 이외에서는, 예를 들면 높이 방향으로 평행하게 연장되는 직선 형상을 이루고 있다. 만곡부(102)의 외주부는, 돌출부(103)의 형성 개소 이외에서는, 예를 들면 원호형상을 이루는 원호부이다.
돌출부(103)는 외측으로 돌출되고, 부시 측면부의 두께는, 돌출부(103)에 있어서, 종래예의 부시(30)와 비교하여 증가하고 있다. 돌출부(103)의 수평 방향 돌출량의 최대 위치는, 상하 방향에 있어서, 구멍부(30A)의 내주면의 상측 끝점과 하측 끝점의 사이로 설정되고, 예를 들면 도 5에 나타내는 예에서는 구멍부(30A)의 중심(O)의 위치와 같은 위치로 설정되어 있다. 돌출부(103)의 수평 방향 돌출량은, 그 최대 위치를 중심으로 하여 상하 방향을 향함에 따라 완만하게 감소하고 있다.
돌출부(103)의 높이 방향의 형성 범위는, 예를 들면 구멍부(30A)의 높이 방향의 형성 범위 내로 설정되어 있다. 즉, 돌출부(203)의 상단부는, 예를 들면 구멍부(30A)의 내주면의 상측 끝점 혹은 그보다 하측에 위치시킴과 더불어, 돌출부(203)의 하단부는, 예를 들면 구멍부(30A)의 내주면의 하측 끝점 혹은 그보다 상측에 위치시키고 있다. 돌출부(103)의 상단부는 만곡부(102)의 외주부와 매끄럽게 접속되고, 돌출부(103)의 하단부는 직사각형부(101)의 외주부와 매끄럽게 접속되어 있다. 또한, 도 5의 부호 L은, 돌출부(103)의 수평 방향 편측 최대 돌출량을 나타내고 있다.
스태빌라이저(10)의 바(20)의 구멍부(30A)에의 접착 공정에 대해서 설명한다. 우선, 예를 들면 바(20)의 토션부(21)에 있어서의 부시(100)의 접착 예정 개소에 접착제를 바른다. 다음에, 예를 들면 부시(100)의 구멍부(30A)에 바(20)를 삽입하여, 부시(100)를 토션부(21)에서의 접착 예정 개소에 위치시킨다.
계속해서, 구멍부(30A)에 토션부(21)가 접착된 부시(100)를, 브래킷(40)의 U자형부(41)에 수용한다. 이 경우, U자형부(41)의 직선부(41A)는, 본체부(110)의 직사각형부(101)의 외주 측면부를 덮음과 더불어, U자형부(41)의 원호부(41B)는 본체부(110)의 만곡부(102)의 외주부를 덮는다. 이 경우, 브래킷(40)의 U자형부(41)에의 부시(100)의 수용시, 본체부(110)의 외주부는, U자형부(41)의 내면에 밀착된다. 이 경우, 돌출부(103)는, U자형부(41)의 내면의 측면부에 의해 부시(100)의 본체부(110)측에 가압되어, 거기의 두께살이 유동하기 때문에, 부시(100)의 외주부는, U자형부(41)의 내면 형상에 대응하는 형상이 된다.
다음에, 브래킷(40)의 U자형부(41)의 개구부를 폐색하도록 하여 플레이트(도 시 생략)를 설치하고, 그 플레이트를 브래킷(40)의 플랜지부(42)에 고정한다. 다음에, 예를 들면 브래킷(40)에 수용된 부시(100)를 접착제 큐어 장치 내에 배치하고, 접착제를 경화시킨다. 이로 인해, 부시(100)의 구멍부(30A)의 내주면에 바(20)의 토션부(21)가 접착된다.
제1 실시 형태에서는, 부시(100)의 본체부(110)의 측면부에 형성된 돌출부(103)는 외측을 향해 돌출되고, 거기서 부시 측면부의 두께가 부분적으로 증가하고 있기 때문에, 돌출부(103)는, U자형부(41)의 내면에 의해서 본체부(110)측에 가압된다.
이 경우, 본체부(110)의 측면부에 형성된 돌출부(103)는, 도 3(A)에 나타내는 종래예에서의 면압이 최저가 되는 우측 경사진 하부 및 좌측 경사진 하부에 대응하는 부분에 가깝기 때문에, 종래예의 구멍부의 저면압부에 대응하는 부분의 면압을 높일 수 있다. 구체적으로는, 도 6에 나타내는 바와 같이, 제1 실시형태예의 부시에서는, 종래예에 있어서 면압이 매우 저하한 부분 및 그 근방 부분에 있어서, 상방향의 화살표로 나타내는 바와 같이 접촉면압치를 큰 폭으로 상승시킬 수 있다.
이와 같이 제1 실시 형태에서는, 돌출부(103)에 의해 접촉면압의 최저치를 높일 수 있기 때문에, 부시(100)의 구멍부(30A)의 접착면에 있어서 면압차를 충분히 낮게 설정할 수 있다. 이 경우, 예를 들면 면압차를 50% 이하로 설정할 수 있다. 따라서, 스태빌라이저(10)의 바(20)에의 부시(100)의 접착에 있어서, 부시(100)의 구멍부(100A)의 접착면에서의 면압의 균일화를 도모할 수 있기 때문에, 필요한 접착 강도를 얻을 수 있다.
( 2)제2 실시 형태
도 7은, 본 발명에 관련된 제2 실시 형태의 부시의 구성을 나타내는 단면도이다. 제2 실시 형태의 부시(200)에서는, 예를 들면 제1 실시 형태의 부시(100)와 비교하여, 브래킷에의 장착의 용이화를 도모하기 위해, 돌출부의 수평 방향 돌출량의 저감을 가능하게 하는 형상으로 함과 더불어, 부시의 구멍부의 접착면에서의 면압의 균일화를 도모하기 위해 만곡부의 정상부의 높이를 낮게 설정하고 있다. 부시(200)는, 그들 변경 이외는 제1 실시 형태의 부시(100)와 같은 구성을 갖고 있다.
부시(200)는, 예를 들면 직사각형 형상을 이루는 직사각형부(201)와, 단면 외주부가 만곡 형상을 이루는 만곡부(202)를 구비하고, 직사각형부(201) 및 만곡부(202)는, 부시(200)의 본체부(210)를 구성하고 있다. 본체부(210)의 측면부에는, 외측을 향해서 돌출되는 돌출부(203)가 일체적으로 형성되어 있다.
만곡부(202)는, 예를 들면 타원호형상 혹은 대략 타원호형상을 이루는 타원호부인 것이 적합하다. 이 경우, 타원호부인 만곡부(202)를 포함하는 타원의 장축은, 예를 들면 수평 방향에 위치하고, 그 타원의 단축은 예를 들면 높이 방향에 위치한다. 이로 인해, 만곡부(202)의 정상부의 두께는, 종래예의 부시(30)와 비교하여 감소하고 있다. 또한, 도 7의 부호 H는, 만곡부(202)의 정상부의 높이 방향 감소량을 나타내고 있다.
돌출부(203)는 외측으로 돌출되고, 부시 측면부의 두께는, 종래예의 부시(30)와 비교하여 증가하고 있다. 돌출부(203)의 수평 방향 돌출량의 최대 위치는, 상하 방향에 있어서, 구멍부(30A)의 내주면의 상측 끝점과 하측 끝점의 사이로 설정되고, 예를 들면 도 7에 나타내는 예에서는 구멍부(30A)의 중심(O)의 위치와 같은 위치로 설정되어 있다. 본체부(210)의 저부측에 형성된 돌출부(203)의 단면 외주부는, 그 저부를 향함에 따라 수평 방향 길이가 짧아지는 테이퍼 형상을 이루고 있다. 또한, 도 7의 부호 L은, 돌출부(203)의 수평 방향 편측 최대 돌출량을 나타내고 있다.
돌출부(203)의 수평 방향 돌출량은, 그 최대 위치를 중심으로 하여 상하 방향을 향함에 따라 완만하게 감소하고 있다. 돌출부(203)의 높이 방향의 형성 범위는, 구멍부(30A)의 높이 방향의 형성 범위 이상으로 설정하는 것이 적합하다. 즉, 돌출부(203)의 상단부는, 구멍부(30A)의 내주면의 상측 끝점 혹은 그보다 상측에 위치시킴과 더불어, 돌출부(203)의 하단부는, 구멍부(30A)의 내주면의 하측 끝점 혹은 그보다 하측에 위치시키는 것이 적합하다.
도 7에 나타내는 예에서는, 돌출부(203)의 상단부는, 구멍부(30A)의 내주면의 상측 끝점보다 상측에 위치하고, 만곡부(202)의 외주부와 매끄럽게 접속되어 있다. 돌출부(203)의 하단부는 직사각형부(201)의 저부에 위치하고 있다. 이 경우, 돌출부(203)의 외주 형상은, 도 7에 나타내는 바와 같이 변곡점을 가지지 않는(즉, 오목부를 가지지 않는) 것이 적합하다.
제2 실시 형태에서는, 본체부(210)의 측면부에서 광범위하게 돌출부(203)를 형성할 수 있기 때문에, 브래킷(40)의 U자형부(41)의 내면에 대한 돌출부(203)의 돌출량을 크게 설정하지 않아도, 도 3(A)에 나타내는 종래예의 구멍부의 저면압부에 대응하는 부분의 면압을 높일 수 있다. 구체적으로는, 도 8에 나타내는 바와 같이, 제2 실시형태예의 부시에서는, 종래예에 있어서 면압이 매우 저하한 부분 및 그 근방 부분에 있어서, 상방향의 화살표로 나타내는 바와 같이 접촉면압치를 큰 폭으로 상승시킬 수 있다.
이와 같이 제2 실시 형태에서는, 돌출부(203)에 의해 접촉면압의 최저치를 높일 수 있기 때문에, 부시(200)의 구멍부(30A)의 접착면에 있어서 면압차를 충분히 낮게 설정할 수 있다. 그 결과, 제1 실시 형태와 같이, 부시(200)의 구멍부(100A)의 접착면에서의 면압의 균일화를 도모할 수 있고, 따라서 필요한 접착 강도를 얻을 수 있다.
또한, 이 경우, 상기 돌출량을 작게 설정할 수 있는 것은 물론, 돌출부(203)의 상단부를 만곡부(202)의 외주부와 보다 매끄럽게 접속시킬 수 있음과 더불어, 돌출부(203)의 하단부를 직사각형부(201)의 외주부와 보다 매끄럽게 접속시킬 수 있기 때문에, 브래킷(40)에의 부시(200)의 장착을 용이하게 행할 수 있다. 또한, 돌출부(203)의 외주 형상은 변곡점을 가지지 않기 때문에, 돌출부(203)의 상단부를 만곡부(202)의 외주부와 보다 매끄럽게 접속시킬 수 있는 것은 물론, 돌출부(203) 자체의 형상을 매끄럽게 설정할 수 있다. 그 결과, 브래킷(40)에의 부시(200)의 장착을 보다 용이하게 행할 수 있다.
만곡부(202)는 타원호부이며, 또한 타원호부를 포함하는 타원의 단축은 높이 방향에 위치하고 있기 때문에, 만곡부(202)의 정상부의 높이를 낮게 설정할 수 있다. 이로 인해, 도 3(A)에 나타내는 종래예에서의 면압이 최고가 되는 정상부 및 저부에 대응하는 부분의 면압을 저하시킬 수 있기 때문에, 부시(200)의 구멍부(30A)의 접착면에 있어서 면압차를 더 낮게 설정할 수 있다. 이 경우, 예를 들면 면압차를 30% 이하로 설정할 수 있다. 따라서, 부시(200)의 구멍부의 접착면에서의 면압의 균일화를 더 도모할 수 있다.
또, 상기 효과는, 직사각형부(201)의 높이를 낮게 하지 않고 얻을 수 있기 때문에, 차체에의 부착시의 스태빌라이저(10)의 바(20)의 높이 방향의 센터 위치가 설계 위치로부터 어긋나는 것을 억제할 수 있고, 그 결과, 차량의 레이아웃에의 영향을 없앨 수 있다.
( 3)변형예
제1, 제2 실시 형태를 이용하여 본 발명을 설명했지만, 본 발명은 제1, 제2 실시 형태로 한정되는 것은 아니며, 상기 실시 형태는, 각 부재 및 각 부위의 구성이나 형상 등에 대해 본 발명 범위내에서 여러 가지의 변형이 가능하다.
예를 들면 제1 실시 형태에서는, 브래킷(40)에의 장착의 용이화를 도모하기 위해, 브래킷(40) 대신에, 도 9에 나타내는 브래킷(50)을 이용해도 된다. 브래킷(50)은, U자형부(41)(오목부), 플랜지부(42), 및, 가이드부(51)를 갖는다. 가이드부(51)는, U자형부(41)와 플랜지부(42)의 경계부에 형성되고, 가이드부(51)의 단면 내주부는, U자형부(41)의 개구부측(하측)을 향함에 따라 수평 방향의 길이가 커지는 테이퍼 형상을 이루고 있다. U자형부(41)와 플랜지부(42)의 형상은, 제1 실시 형태의 것과 비교하여, 가이드부(51)의 사이즈 및 형상에 따라 변경되어 있다.
상기 형태에서는, 돌출부(103)의 수평 방향 돌출량이 커도, 브래킷(40)에의 부시(100)의 삽입을 가이드부(51)에 의해 부드럽게 행할 수 있다. 또한, 브래킷(50)에서는, 부시(100)의 수용시에 부시(100)의 두께살 유동이 가이드부(51)측에 집중하는 것을 방지하기 위해, 가이드부(51)의 테이퍼 형상이나, 그 테이퍼 형상에 의한 부시(100)와의 사이의 극간부의 형성, 부시(100)의 장착성, 부시(100)의 스프링 특성, 비틀림 내구성 등의 밸런스를 고려하여, 가이드부(51)의 형상의 최적화를 행하는 것이 바람직하다. 또한, 브래킷(50)은, 필요에 따라 제2 실시 형태의 부시(200)의 수용에 이용해도 된다.
예를 들면 제2 실시 형태에서는, 돌출부(203)의 수평 방향 돌출량을 작게 하는 형태와, 만곡부(202)로서 타원호부를 이용하여 만곡부(202)의 정상부의 두께를 작게 하는 형상을 조합하여 이용했지만, 그들 형태를 조합하지 않고 따로 따로 이용해도 된다. 또, 만곡부의 정상부의 두께를 작게 하는 형태는, 제1 실시 형태에서 이용해도 된다.
( 4)실시 형태의 적합한 수치예 및 최적화 형상예
실시 형태의 적합한 수치예(돌출부의 수평 방향 돌출량 및 만곡부의 높이 방향 감소량의 적합한 수치예) 및 최적화 형상예에 대해 설명한다.
또한, 본원에서의 수치 표기에 대해서, 돌출부의 수평 방향 돌출량은 본체부의 수평 방향 편측(좌측 혹은 우측)의 것이며, 부시 전체의 수평 방향 돌출량은 그 배이다. 수평 방향 돌출량 및 만곡부의 높이 감소량에서 이용하고 있는 기준 두께(Tb)에 대해서, 브래킷의 오목부의 개구부의 좌우 방향 길이를 A(도 3(B)), 바의 바 직경을 d로 하면, 기준 두께(Tb)는, 하기 식(1)에서 얻어지는 값이다. 또한, 식(1)은, 브래킷의 오목부의 원호부의 곡율 반경(R)(=A/2)을 이용하면, 식(2)에서도 나타내어진다.
Tb=(A-d)/2…식(1)
Tb=R-d/2…식(2)
(4A) 접착면에서의 필요 면압
부시의 구멍부에의 스태빌라이저의 바의 접착에서는, 접착제측에서 생각한 경우에 접착력의 확보에 필요한 것은, 부시의 고무를 접착 상대인 바에 가압했을 때의 고무 왜곡이다. 따라서, 고무가 확실히 접착 상대에 접촉하고 있는지의 여부를 판단하기 위해, 고무 왜곡과 접착력의 관계를 조사했다.
도 10은, 본 발명에 관련된 실시예의 부시의 구멍부에서의 고무 왜곡과 접착력의 관계를 나타내는 그래프의 일례이다. 도 10으로부터 알 수 있듯이, 접착력은, 고무 왜곡이 커짐에 따라 증가하지만, 그 증가율은 고무 왜곡이 커짐에 따라 작아진다. 그 결과, 접착력은, 고무 왜곡이 10%일 때에 포화된다. 이 경우, 고무 왜곡이 10%일 때에 파괴 모드가 생기는 경우에는, 그 파괴는, 접착층이 아니라, 고무 모재에서 생긴다. 따라서, 고무 왜곡이 10% 이상이 되는 접촉면압을 설정함으로써, 접착제가 갖는 접착력을 충분히 이용할 수 있다.
(4B)돌출부의 수평 방향 돌출량
도 5에 나타내는 형상을 이루는 제1 실시 형태의 부시를 이용하여, 돌출부의 수평 방향 돌출량을 바꾸고, 돌출부의 수평 방향 돌출량과 접촉면압의 관계를 조사했다. 수평 방향 돌출량은, 부시의 돌출부의 최대 돌출 위치(예를 들면 좌측 돌출부의 최대 돌출 위치)와 부시의 저면의 일단(예를 들면 좌단)의 위치간의 수평 방향 거리이다.
실시품 11에서는 편측 돌출량을 2.0㎜, 실시품 12에서는 편측 돌출량을 3.0㎜, 비교품 11에서는 편측 돌출량을 3.6㎜, 도 3(A)에 나타내는 형상을 이루는 종래품 11에서는 편측 돌출량을 0㎜(돌출부 없음)로 설정했다. 그 결과를 도 11 및 표 1에 나타낸다. 또한, 도 11에서는, 플롯■의 라인은, 부시의 고무 왜곡이 10%일 때의 접촉면압치를 나타내고, 플롯×의 라인은 부시의 고무 왜곡이 20%일 때의 접촉면압치를 나타내고 있다.
[표 1]
Figure 112015104152508-pct00001
도 11 및 표 1로부터 알 수 있듯이, 편측 돌출량이 0㎜로 설정된 종래품 11에서는, 면압차가 70% 초과로 되었지만, 돌출량을 크게 함에 따라, 면압차가 작아지고, 제1 실시 형태의 실시품 11(편측 돌출량 2.0㎜)에서는, 면압차를 50% 근방으로 설정할 수 있는 것을 확인했다. 제1 실시 형태의 실시품 12(편측 돌출량 3.0㎜) 및 비교품 11(편측 돌출량 3.6㎜)에서는, 면압차를 50% 이하로 설정할 수 있는 것을 확인했다. 실시품 11, 12, 비교품 11에서는, 고무 왜곡이 10%일 때의 면압 이상을 확보할 수 있는 것을 확인했다.
따라서, 접착면의 필요 면압(고무 왜곡이 10%일 때의 면압 이상)을 확보함과 더불어 면압차를 50% 정도 혹은 그 이하로 설정하기 위해서는, 편측 돌출량의 하한치를 2.0㎜(기준 두께(Tb)의 16%(즉 0.16×Tb))로 설정하는 것이 적합한 것을 알았다. 한편, 편측 돌출량이 3.0㎜를 초과하면, 브래킷에의 부시의 장착성이 나빠지기 때문에, 편측 돌출량의 하한치를 3.0㎜(기준 두께(Tb)의 24%(즉 0.24×Tb))로 설정하는 것이 적합한 것을 확인했다.
이와 같이 돌출부의 수평 방향 돌출량의 적합 범위는, 2.0㎜~3.0㎜(0.16×Tb~0.24×Tb)의 범위내인 것을 알았다.
(4C) 만곡부의 높이 방향 감소량
만곡부의 중앙부의 높이 방향 두께를 감소시키고, 만곡부 중앙부의 높이 방향의 감소량과 접촉면압의 관계를 조사했다. 만곡부가 원호부인 도 3(A)에 나타내는 부시를 종래품 21로 하고, 만곡부 중앙부의 높이 방향 두께(만곡부의 정상점과 구멍부의 상단점 사이의 두께)를 감소시켜 만곡부를 타원호부로 한 부시를 실시품 21~23으로 했다.
실시품 21에서는 높이 방향 감소량을 1.0㎜, 실시품 22에서는 높이 방향 감소량을 2.0㎜, 실시품 23에서는 높이 방향 감소량을 3.0㎜로 설정했다. 높이 방향 감소량은, 만곡부가 원호부인 종래품 21과 만곡부가 타원호부인 실시품의 만곡부 중앙부의 높이 방향 두께의 차이다. 그 결과를 도 12 및 표 2에 나타낸다. 또한, 도 12에서는, 플롯■의 라인은, 부시의 고무 왜곡이 10%일 때의 접촉면압치를 나타내고, 플롯×의 라인은 부시의 고무 왜곡이 20%일 때의 접촉면압치를 나타내고 있다.
[표 2]
Figure 112015104152508-pct00002
도 12 및 표 2로부터 알 수 있듯이, 만곡부가 원호부인 종래품 21에서는, 면압최대치 및 면압차가 커졌지만, 만곡부 중앙부의 높이 방향 두께를 감소시켜 만곡부를 타원호부로 한 실시품 21~23에서는, 높이 방향 감소량을 크게 함에 따라, 면압 최대치 및 면압차를 감소시킬 수 있는 것을 확인했다. 또한, 실시품 21~23에서는, 종래품 21에서는 고면압부였던 부분에 있어서, 접착면의 필요 면압(고무 왜곡이 10%일 때의 면압 이상)을 확보할 수 있는 것은 물론, 면압 최대치의 감소량을 크게 할 수 있는 결과, 면압 최대치를 고무 왜곡이 20%일 때의 면압 이하로 저감할 수 있는 것을 확인했다.
따라서, 고무 왜곡이 20%일 때의 면압 이하에 면압 최대치를 설정하기 위해, 높이 방향 감소량의 하한치를 1.0㎜(기준 두께(Tb)의 8%(즉 0.08×Tb))로 설정하는 것이 적합한 것을 알았다. 한편, 높이 방향 감소량이 3.0㎜를 넘으면, 부시의 브래킷에 대한 순응성이 저하하고, 부시와 브래킷의 사이에 극간이 형성되기 때문에, 높이 방향 감소량의 상한치를 3.0㎜(기준 두께(Tb)의 24%(즉 0.24×Tb))로 설정하는 것이 적합한 것을 확인했다.
이와 같이 만곡부의 높이 방향 감소량의 적합 범위는, 1.0㎜~3.0㎜(0.08×Tb~0.24×Tb)의 범위내인 것을 알았다. 또한, 높이 방향 감소량에 대해서, 만곡부가 원호부인 종래품 21의 상하 방향의 조임 여유(α)(도 3(A))를 이용한 경우, 높이 방향 감소량의 적합 범위는, 0.14×α~0.42α의 범위내이다. 이 경우, 높이 방향 감소량은, 만곡부가 원호부인 종래품 21의 만곡부 중앙부의 높이 방향 두께의 6% 이상으로 설정하는 것이 적합하다.
(4D)최적화 형상예
도 7에 나타내는 형상을 이루는 제2 실시 형태의 부시를 이용하여, 돌출부의 편측 돌출량을 2.0㎜, 높이 방향 감소량을 1.2㎜로 설정한 실시품 31의 면압 분포를 얻었다. 또, 도 3(A)에 나타내는 형상의 부시를 이용하여, 편측 돌출량을 0㎜(돌출부 없음), 높이 방향 감소량 0㎜로 설정한 종래품 31의 면압 분포를 얻었다. 그 결과를 도 13 및 표 3에 나타낸다. 또한, 도 13에서는, 플롯■의 라인은, 부시의 고무 왜곡이 10%일 때의 면압치를 나타내고, 플롯×의 라인은 부시의 고무 왜곡이 20%일 때의 면압치를 나타내고 있다.
[표 3]
Figure 112015104152508-pct00003
도 13 및 표 3으로부터 알 수 있듯이, 돌출부를 설치함과 더불어 만곡부의 정상부의 높이를 낮게 설정한 제2 실시 형태의 실시품 31에서는, 고무 왜곡이 10%일 때의 면압 이상을 확보할 수 있는 것은 물론, 면압차를 30% 이하로 설정할 수 있는 것을 확인했다.
도 11~13 및 표 1~3의 결과를 아울러 생각하면, 제2 실시 형태의 부시에서는, 접착면의 필요 면압(고무 왜곡이 10%일 때의 면압 이상)을 확보함과 더불어, 면압 최대치를 고무 왜곡이 20%일 때의 면압 이하로 설정하고, 또한 면압차를 30% 이하로 설정하기 위한 돌출부의 수평 방향 돌출량의 적합 범위는, 2.0㎜~3.0㎜(0.16×Tb~0.24×Tb)의 범위내이며, 만곡부의 높이 방향 감소량의 적합 범위는, 1.0㎜~3.0㎜(0.08×Tb~0.24×Tb)의 범위내인 것을 알았다.
100, 200:부시(스태빌라이저용 부시) 110, 210:본체부
101, 201:직사각형부 102:만곡부
202:만곡부(타원호부) 103, 203:돌출부
α:조임 여유(높이 방향의 조임 여유) L:수평 방향 편측 최대 돌출량
H:높이 방향 감소량 10:스태빌라이저
20:바 21:토션부
30A:구멍부 40, 50:브래킷
41:U자형부(오목부) 41A:직선부
41B:원호부 42:플랜지부
51:가이드부 O:중심(구멍부의 중심)

Claims (5)

  1. 스태빌라이저의 바가 접착되는 원형상의 구멍부를 가짐과 더불어, 브래킷의 오목부에 수용되는 스태빌라이저용 부시에 있어서,
    본체부의 측면부에 형성되고, 상기 측면부의 일개소로부터 외측을 향해 측면측에서 보아 산 모양을 갖도록 돌출되어 상기 일개소의 부분이 최대로 돌출된 돌출부를 구비하고,
    상기 오목부에의 상기 본체부의 수용시, 상기 돌출부는 상기 오목부의 내면에 의해 상기 본체부측으로 가압되며,
    상기 본체부는 직사각형 형상을 이루는 직사각형부와 외주부가 만곡 형상을 이루는 만곡부를 가지며,
    상기 만곡부 측을 상측, 그 반대 측을 하측으로 했을 때, 상기 돌출부의 상단 위치는 상기 구멍부의 내주면의 상측 끝점보다 하측으로 설정됨과 더불어, 상기 돌출부의 하단 위치는 구멍부의 내주면의 하측 끝점보다 상측으로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 스태빌라이저용 부시.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 오목부는 상기 만곡부와 맞춰지는 원호부를 구비하고, 상기 원호부의 곡률 반경을 R, 상기 바의 직경을 d로 하고, (R-d/2)를 기준 두께 Tb로 했을 때, 상기 돌출부의 돌출 길이는(0.16×Tb ~ 0.24×Tb)의 범위 내인 것을 특징으로 하는 스태빌라이저용 부시.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
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