JP2014206131A - マフラーカッター - Google Patents

Abstract

【課題】断熱性および消音性に優れるとともに排気音の音質を向上し得るマフラーカッターを提供する。【解決手段】車輌用排気系のテールパイプに装着されるマフラーカッター１であって、側壁に複数の貫通孔が設けられた排気用配管２と、該排気用配管２の外側に該排気用配管２と同軸状に設けられた筒状の遮熱板３と、前記排気用配管３と筒状の遮熱板３との間に充填された吸音性断熱材４とを有し、前記吸音性断熱材４は、前記排気用配管２と筒状の遮熱板３との間の一部にのみ湾曲状に充填されるとともに、前記排気用配管２と筒状の遮熱板３との間の他の部分には湾曲状の閉鎖空間Ｓが形成されてなり、前記閉鎖空間Ｓを形成する排気用配管２と筒状の遮熱板３との距離が１〜５０ｍｍであることを特徴とするマフラーカッターである。【選択図】図１

Description

本発明は、マフラーカッターに関する。

自動車エンジンから排出される燃焼ガス（排気ガス）は、エンジンに対して順次接続された、エキゾーストマニフォールド、エキマニ直下型触媒コンバータ、フロントチューブ、床下触媒コンバータ、センターマフラー、メインマフラー等を経て、最終的にテールパイプの端部（テールエンド）から外部に放出される（例えば、特許文献１（特開２００８−１９０３７１号公報）参照）。

上記自動車に配設されるメインマフラー等の排気系配管の大部分は、車輌底部に配置されることから通常ユーザーに視認されることはないが、排気系配管の末端に位置するテールパイプは、車輌後部のバンパー下部から端部（テールエンド）が露出するために、ユーザーに視認され易く車輌の美観に与える影響が大きい。

このため、一般にテールパイプの端部にさらにマフラーカッターを装着することが行われており、このマフラーカッターによって、車輌の美観や高級感を向上させることが行われている。

ところで、高排気量の車輌等においては排気音が大きくなり易く、メインマフラー等に対する負荷が大きくなり易いことから、メインマフラー等で吸収しきれない排気音を低減し、排気音による騒音を緩和し得るマフラーカッターが望まれるようになっている。

一方、単に車輌の排気音を低減するだけでは、アイドリング音等の排気音を嗜好するユーザーを満足させることができないことから、マフラーカッターとしては、消音性に優れるとともに排気音の音質を向上し得る、二律背反した目的を達成し得るものが求められるようになっている。

特開２００８−１９０３７１号公報

従って、本発明は、断熱性および消音性に優れるとともに排気音の音質を向上し得るマフラーカッターを提供することを目的とするものである。

上記技術課題を解決するために、本発明者等が鋭意検討を行った結果、車輌排気音のうち、人間にとって耳障りな高周波音のみを選択的に低減するとともに、逆にユーザーの嗜好性の高いアイドリング時に発生する低周波音については選択的に強調させ得るマフラーカッターによって上記目的を達成し得ることを着想した。
上記着想に基づいて本発明者等がさらに鋭意検討を行ったところ、車輌用排気系のテールパイプに装着されるマフラーカッターであって、側壁に複数の貫通孔が設けられた排気用配管と、該排気用配管の外側に該排気用配管と同軸状に設けられた筒状の遮熱板と、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間に充填された吸音性断熱材とを有し、前記吸音性断熱材は、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間の一部にのみ湾曲状に充填されるとともに、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間の他の部分には湾曲状の閉鎖空間が形成されてなり、前記閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離が１〜５０ｍｍであるマフラーカッターにより、上記技術課題を解決し得ることを見出し、本知見に基づいて本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、
（１）車輌用排気系のテールパイプに装着されるマフラーカッターであって、
側壁に複数の貫通孔が設けられた排気用配管と、該排気用配管の外側に該排気用配管と同軸状に設けられた筒状の遮熱板と、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間に充填された吸音性断熱材とを有し、
前記吸音性断熱材は、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間の一部にのみ湾曲状に充填されるとともに、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間の他の部分には湾曲状の閉鎖空間が形成されてなり、
前記閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離が１〜５０ｍｍである
ことを特徴とするマフラーカッター、
（２）前記貫通孔が、前記排気用配管の側面のうち少なくとも前記吸音性断熱材に対向する部分に設けられている上記（１）に記載のマフラーカッター、
（３）前記吸音性断熱材が、配設時に車輌本体側に位置する前記排気用配管と筒状の遮熱板との間に湾曲状に充填される上記（１）または（２）に記載のマフラーカッター、
（４）前記閉鎖空間が、中空状になっており、配設時に車輌本体側とは反対側に位置する前記排気用配管と筒状の遮熱板との間に湾曲状に形成されてなる上記（３）に記載のマフラーカッター、および
（５）前記吸音性断熱材の４００℃の温度条件下における熱伝導率が０．０１〜０．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）である上記（１）〜（４）のいずれかに記載のマフラーカッター
を提供するものである。

本発明によれば、排気用配管と筒状の遮熱板との間の一部を湾曲状の閉鎖空間とし、該閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離を所定距離に制御することによってユーザーの嗜好性の高いアイドリング時に発生する低周波音の音量を選択的に強調させ、人間にとって耳障りな高周波音のみを選択的に低減するとともに、排気用配管と筒状の遮熱板との間の他の部分に吸音性断熱材が充填されてなるものであることによって上記高周波音をさらに低減することができ、このために、断熱性および消音性に優れるとともに排気音の音質を向上し得るマフラーカッターを提供することができる。

本発明に係るマフラーカッター形態例を説明する断面図である。 本発明に係るマフラーカッターの使用形態を説明する断面図である。 本発明に係るマフラーカッターの製造例を説明する図である。 本発明において、放射率の測定に使用される高温反射率・透過率測定装置の概略図である。 本発明において、放射率の測定に使用される高温反射率・透過率測定装置の加熱部の断面図である。 テールパイプの全長を説明する図である。 音圧レベルの測定方法を説明する図である。 本発明の実施例および比較例で得られたテールパイプの音圧レベルの変化を示す図である。 本発明の参考例および比較例で得られたテールパイプの音圧レベルの変化を示す図である。 本発明の参考例で得られたマフラカッターの説明図である。 本発明の参考例および比較例で得られたテールパイプの音圧レベルの変化を示す図である。 本発明の参考例で得られたマフラカッターを構成する排気用配管の説明図である。 本発明の参考例および比較例で得られたテールパイプの音圧レベルの変化を示す図である。

本発明のマフラーカッターは、車輌用排気系のテールパイプに装着されるマフラーカッターであって、側壁に複数の貫通孔が設けられた排気用配管と、該排気用配管の外側に該排気用配管と同軸状に設けられた筒状の遮熱板と、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間に充填された吸音性断熱材とを有し、前記吸音性断熱材は、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間の一部にのみ湾曲状に充填されるとともに、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間の他の部分には湾曲状の閉鎖空間が形成されてなり、前記閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離が１〜５０ｍｍであることを特徴とするものである。

以下、本発明のマフラーカッターについて、適宜図面を参照しつつ説明するものとする。
図１は、本発明に係るマフラーカッター１の実施態様例を示す断面図であり、図１（ａ）はマフラーカッター１の長手方向に対して直角方向の垂直断面図であり、図１（ｂ）はマフラーカッター１の長手方向に沿った垂直断面図である。

図１に示すように、本発明に係るマフラーカッター１は、排気用配管２を有している。
本出願書類において、排気用配管とは、内部を排気ガス（燃焼ガス）が流通する管状物を意味し、排気用配管としては、内部を流通する排気ガスの温度等に対応した材質からなり、目的とする温度特性や吸音特性を発揮し得るものから適宜選択することが好ましい。
上記排気用配管としては耐熱性を有するものが好適であり、具体的には、金属管や耐熱性樹脂からなる樹脂管を挙げることができ、金属管であることが好ましい。

金属管としては、耐熱性や耐食性の観点からステンレス鋼製のもの（ＳＵＳ管）が主に使用されるが、アルミニウム製のもの（アルミ管）であってもよい。

排気用配管の平均厚みは、０．５〜２．０ｍｍであることが適当であり、０．６〜１．８ｍｍであることがより適当であり、０．６〜１．５ｍｍであることがさらに適当である。
なお、本出願書類において、排気用配管の平均厚みは、ノギスにより３箇所の厚みを測定したときの算術平均値を意味する。

また、排気用配管の外径は、２０〜２５０ｍｍであることが適当であり、２０〜２００ｍｍであることがより適当であり、２５〜１５０ｍｍであることがさらに適当であり、３０〜１００ｍｍであることが一層適当である。
なお、本出願書類において、排気用配管の外径は、排気用配管の垂直断面をノギスにより測定した値を意味するものとする。また、本出願書類において、排気用配管の垂直断面が円形以外の形状である場合には、排気用配管の外径とは、排気用配管の垂直断面をノギスにより測定したときの最大長さを意味するものとする。

排気用配管の平均厚みや外径が上記範囲内にあることにより、排気用配管の内部および外部の温度を好適な範囲に制御し易くなる。

排気用配管の断面形状としても特に制限されず、図１（ａ）に断面図で示すように円形であってもよいし、楕円形等であってもよい。

本発明のマフラーカッターにおいて、排気用配管は、側壁に複数の貫通孔が設けられてなるものである。
貫通孔の形状としては、円形状、四角形状、スリット状等の形状を挙げることができる。
上記貫通孔を設けた排気用配管としては、金属管に適宜穿孔してなるものであってもよいし、パンチングメタル等の市販品であってもよい。

排気用配管が、その長手方向の側壁に複数の孔が設けられてなるものであることにより、上記排気用配管と後述する筒状の遮熱板との間に設けられる閉鎖空間内に侵入した排気音が閉鎖空間内を往復する間に干渉を生じる結果、特に低周波音の音圧（低周波音の音量）を向上させつつ、高周波音の音圧を低下させる（高周波音の吸音性を向上させる）と考えられる。

本発明のマフラーカッターにおいて、排気用配管は、貫通孔を設けようとする側壁部分の全外表面積を１００％とした場合、その１〜９５％に貫通孔が設けられてなるものが適当であり、２０〜７０％に貫通孔が設けられてなるものがより適当であり、２５〜５０％に貫通孔が設けられてなるものがさらに適当である。
排気用配管に設けられる貫通孔の面積が貫通孔を設けようとする排気用配管側壁の全外表面積の９５％超である場合、排気用配管が十分な強度を発揮し難くなり、排気用配管に設けられる貫通孔の面積が貫通孔を設けようとする排気用配管側壁の全外表面積の１％未満である場合、低周波音の音量向上効果や高周波音の吸音性向上効果を発揮し難くなる。
なお、上記排気用配管の「貫通孔を設けようとする側壁部分の全外表面積」とは、排気用配管の側壁に設けられる貫通孔のうち、最外周部に設けられる貫通孔を結んだときに規定される内側部分の面積を意味するものとする。

本発明のマフラーカッターにおいて、排気用配管に設けられる貫通孔は、排気用配管の下流側（排気ガスが排出される側）の側壁に設けられることが好ましく、排気用配管の長手方向の中央部より下流側（燃焼ガスが排出される側）の側壁に設けられることがより好ましい。
上記貫通孔が、排気用配管の上流側（排気ガスが流入する側）の側壁に設けられた場合、上記排気用配管と後述する筒状の遮熱板との間に設けられる閉鎖空間内に侵入した排気音は閉鎖空間内を長手方向に沿って長距離往復することになるためにより干渉を生じ易くなり、低周波音の音圧を低下させ易くなるとともに、高周波音の音圧も低下させ易くなる。これに対し、上記貫通孔が排気用配管の下流側（排気ガスが排出される側）に設けられた場合、上記排気用配管と後述する筒状の遮熱板との間に設けられる閉鎖空間内に侵入した排気音は閉鎖空間内の長手方向に垂直な方向を短距離往復することになるために、適度な干渉を生じて、特に低周波音の音圧（低周波音の音量）を容易に向上させつつ、高周波音の音圧を容易に低下させる（高周波音の吸音性を向上させる）ことができる。

また、本発明のマフラーカッターにおいて、上記貫通孔は、排気用配管の側面のうち少なくとも後述する吸音性断熱材に対向する部分に設けられていることが好ましい。
本発明のマフラーカッターにおいて、上記排気用配管の側面に設けられる貫通孔は、その５０〜１００％が後述する吸音性断熱材に対向するように設けられていることが好ましく、その８０〜１００％が後述する吸音性断熱材に対向するように設けられていることがより好ましく、その９０〜１００％が後述する吸音性断熱材に対向するように設けられていることがさらに好ましく、その全て（１００％）が後述する吸音性断熱材に対向するように設けられていることが一層好ましい。
本発明のマフラーカッターにおいて、排気用配管の側面に設けられる貫通孔は、例えば、排気用配管の全外表面を二つの半筒状部に区分した場合に、配設時に車輌本体側に位置する上記半筒状部に形成することが一層好ましい。
上記貫通孔が、排気用配管の側面のうち、吸音性断熱材に対向する部分に設けられていることにより、すなわち、排気ガスが貫通孔から吸音性断熱材を経由し、吸音性断熱材から閉鎖空間内に入ることにより、吸音性断熱材による高周波音の吸音性向上効果を効果的に発揮することができ、吸音性断熱材に対向する部分に設けられる貫通孔の割合が高い程、吸音性断熱材による高周波音の吸音性向上効果をより効果的に発揮することができる。

図１に示すように、本発明に係るマフラーカッター１は、排気用配管２の外周に当該排気用配管２と同軸状に設けられた筒状の遮熱板３を有している。

本発明のマフラーカッターは、排気用配管と、該排気用配管の外側に該排気用配管と同軸状に設けられた筒状の遮熱板とを有する同軸二重円管状構造を採用することにより、内管（排気用配管）の側壁から外部に拡散される音を、外管（筒状の遮熱板）で反射して集音し得ることから、低周波音域から高周波音域に亘る広い範囲で音圧を上昇させることができ、さらに、上述したように、排気用配管が長手方向の側壁に複数の孔が設けられてなるものであることにより、音波の干渉を生じ、特に低周波音の音圧（低周波音の音量）を向上させつつ、高周波音の音圧を低下させ得る（高周波音の吸音性を向上させ得る）と考えられる。

本出願書類において、遮熱板とは、排気用配管の内部を流通する排気ガスから放射される熱が車輌本体側に放射されることを抑制し得るものを意味し、車輌本体側に放射される熱に対応した耐熱性を有し、劣化等を生じない材質からなるものから適宜選択することが好ましい。
上記筒状の遮熱板としては耐熱性および美観を有するものが好適であり、具体的には、金属製のものを挙げることができる。

筒状の遮熱板を構成する金属としては、耐熱性、耐食性、美観性等の観点からステンレス鋼（ＳＵＳ）が主に使用され、また、アルミニウムであってもよいが、放射率が低く美観性も高いことからステンレス鋼が好ましい。

本発明のマフラーカッターにおいて、筒状の遮熱板は、波長２〜１５μｍにおける放射率が０．１〜５０％であるものが好ましく、０．１〜４０％であるものがより好ましく、０．１〜３０％であるものがさらに好ましい。
本発明のマフラーカッターにおいて、筒状の遮熱板の放射率が上記範囲内にあることにより、排気ガスから車輌本体側への熱の放出をより効果的に抑制して車輌本体の熱劣化を容易に抑制することができる。

本出願書類において、放射率（％）は、下記式により算出した値を意味する。 放射率（％）＝１００−反射率（％）−透過率（％）
ここで、反射率（％）および透過率（％）は、高温反射率・透過率測定装置を用いて２５℃の温度条件下、測定サンプル（遮熱板）に対して波長２〜１５μｍの電磁波を照射したときに測定される、入射光強度、反射光強度および透過光強度から、下記式により算出した値を意味する。
反射率（％）＝（反射光強度／入射光強度）×１００
透過率（％）＝（透過光強度／入射光強度）×１００

高温反射率・透過率測定装置としては、図４に概略図で示すものが挙げられる。
図４に示す高温反射率・透過率測定装置Ｘにおいて、フーリエ変換赤外分光光度計（日本分光（株）製ＦＴ−ＩＲ６１００型）６から照射された波長２〜１５μｍの入射光７１は、反射鏡８により反射されてサンプル室内に導かれ、回転台９の中心部に取り付けたサンプル１０に照射される。上記サンプル１０は回転台９の中心部に設けたホルダーｈに取り付けられた状態で、ハロゲンヒータ（ウシオ電機（株）製ＵＬ−ＳＨ−Ｖ５００）１１によって加熱される構造になっており、サンプル１０の取り付け部を回転軸とする回転台９の腕部に別途設けられサンプル１０の周囲を周回する検出器１２によって、サンプル１０からの反射光または透過光７２の強度が検出される。

上記高温反射率・透過率測定装置Ｘの加熱部の構造例を図５に断面図で示す。
図５に示すように、サンプル１０の前面部と背面部には、ハロゲンヒータ１１が設置され、サンプル１０からの反射光または透過光を検出器１２が捉える際に、ハロゲンヒータ１１が光路を遮らないようにサンプル１０の上部に角度をつけて設置される。反射光または透過光の測定時においては、ハロゲンヒータ１１もサンプル１０と共に回転させることで、常にサンプル１０の表面温度を一定に保つことができる構造となっている。サンプル１０が設置される回転台９の底部及びハロゲンヒータ１１には、外部から冷却水１３が導入され、循環、冷却される。

筒状の遮熱板の平均厚みは、０．５〜２．０ｍｍであることが適当であり、０．６〜１．８ｍｍであることがより適当であり、０．６〜１．５ｍｍであることがさらに適当である。
なお、本出願書類において、筒状の遮熱板の平均厚みは、ノギスにより３箇所の厚みを測定したときの算術平均値を意味する。

また、筒状の遮熱板の外径は、７０〜３００ｍｍであることが適当であり、１２０〜３００ｍｍであることがより適当であり、１２５〜２５０ｍｍであることがさらに適当であり、１３０〜２００ｍｍであることが一層適当である。
なお、本出願書類において、筒状の遮熱板の外径は、筒状の遮熱板の垂直断面をノギスにより測定した値を意味するものとする。また、本出願書類において、筒状の遮熱板の垂直断面が円形以外の形状である場合、筒状の遮熱板の外径とは、筒状の遮熱板の垂直断面をノギスで測定したときの最大長さを意味するものとする。

筒状の遮熱板の平均厚みや外径が上記範囲内にあることにより、遮熱板の内部および外部の温度を好適な範囲に制御し易くなる。

遮熱板の断面形状としても特に制限されず、図１（ａ）に示すように概略円形であってもよいし、楕円形等であってもよい。

図１に示すように、本発明のマフラーカッターにおいて、筒状の遮熱板３は、筒状物を半割状にした上部遮熱板３ａと、同じく筒状物を半割状にした下部遮熱板３ｂとからなるものであることが好ましい。
遮熱板３が半割状の上部遮熱板３ａと半割状の下部遮熱板３ｂとからなるものであることにより、後述するように、本発明のマフラーカッターを容易に作製することができる。

図１に示すように、本発明のマフラーカッター１は、排気用配管２と、該排気用配管２と同軸状に設けられた筒状の遮熱板３との間の一部にのみ吸音性断熱材４が湾曲状に（略Ｃ字状に）充填されてなるとともに、排気用配管２と筒状の遮熱板３との間の他の部分には湾曲状の（略Ｃ字状の）閉鎖空間Ｓが形成されてなるものである。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材とは、車輌排気音のうち、人間にとって耳障りな１／３オクターブバンド周波数で８００〜２００００Ｈｚにおける音圧レベルを低減し得る断熱材を意味する。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材としては、ガラスウールマット（ガラスマット）、シリカ繊維マット、バサルト繊維マット、アルミナシリカ質繊維マット、ムライト繊維マット、アルミナ繊維マット等の繊維質系の断熱材を挙げることができる。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材の熱伝導率は、４００℃の温度条件下において、０．０１〜０．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることが好ましく、０．００１〜０．０８Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることがより好ましく、０．００１〜０．０６Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることがさらに好ましい。

本発明のマフラーカッターにおいて、室温（２５℃）下における吸音性断熱材の熱伝導率は、０．０１〜０．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることが好ましく、０．００１〜０．０８Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることがより好ましく、０．００１〜０．０６Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることがさらに好ましい。
本発明のマフラーカッターにおいて、熱伝導率は熱流計法により測定した値を意味する。

図２に示すように、本発明のマフラーカッター１において、吸音性断熱材４は、配設時に車輌本体５側に位置する排気用配管２と筒状の遮熱板３との間に湾曲状に充填されることが好ましい。
本発明のマフラーカッター１において、吸音性断熱材４が車輌本体５側に配設されることにより、排気ガスの排熱による車輌本体５の熱劣化をより効果的に抑制することができる。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材の厚みは、１〜５０ｍｍであることが好ましく、１〜３０ｍｍであることがより好ましく、４〜２０ｍｍであることがさらに好まし、４〜１２ｍｍであることが一層好ましい。
なお、本出願書類において、吸音性断熱材の厚みは、ピーコック社製ダイヤルシックネスゲージにより厚みを５点測定したときの算術平均値を意味する。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材の厚みが上記範囲内にあることにより、排気用配管と遮熱板との間に充填されたときに、高周波音の吸音性を容易に向上させ得るとともに、断熱材や筒状の遮熱板による断熱性をより効果的に向上させることができる。

なお、本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材は、排気用配管と筒状の遮熱板との間に充填されるものであることから、その厚みの上限は、吸音性断熱材が充填される排気用配管と筒状の遮熱板との距離によって規定される。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材の嵩密度は、５０〜４００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、８０〜３５０ｋｇ／ｍ^３であることがより好ましく、１００〜３００ｋｇ／ｍ^３であることがさらに好ましい。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材の厚みや嵩密度が上記範囲内にあることにより、高周波音の吸音性を向上させ易くなるとともに、マフラーカッターに対向する車輌本体側の部材の熱劣化を容易に抑制して、排気用配管内部の温度を一定範囲に制御し易くなる。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材は、排気用配管と筒状の遮熱板との間に湾曲状に充填されるが、吸音性断熱材は、排気用配管の全外表面積の２０〜８０％に設置されることが好ましく、３０〜７０％に設置されることがより好ましく、４０〜６０％に設置されることがさらに好ましい。
本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材の設置位置および排気用配管の全外表面に対する設置面積は、対向する車輌本体側の部材の形状、吸音性断熱材に付与しようとする吸音性ないし断熱性等に応じて適宜決定すればよい。

本発明のマフラーカッターにおいて、吸音性断熱材は、例えば、排気用配管の全外表面を二つの半筒状部に区分した場合に、配設時に車輌本体側に位置する上記半筒状部の全外表面に形成することが好ましい。
具体的には、図２に断面形状で示すように、排気用配管２の全外表面を二つの半筒状部に区分した場合において、吸音性断熱材４が車輌本体５側に位置する半筒状部の略全外表面に形成されていることが好ましい。
遮熱板３とともに吸音性断熱材４を上記のとおり設けることにより、マフラーカッターを車輌用排気系のテールパイプに装着したときに、メインマフラー等で吸音しきれなかった排気音を低減しつつ、車輌本体５側への放熱を効果的に抑制して、車輌本体５側の構成部材等の熱劣化を好適に抑制することができる。

図１に示すように、本発明のマフラーカッター１においては、排気用配管２と筒状の遮熱板３との間の一部には湾曲状の閉鎖空間Ｓが形成されてなる。

図１に示すように、本発明のマフラーカッター１において、閉鎖空間Ｓは、排気用配管２と筒状の遮熱板３との間に湾曲状に形成されるが、閉鎖空間Ｓは、排気用配管２の外表面において、排気用配管２との接触面積が、排気用配管２の全外表面積の８０〜２０％となる（吸音性断熱材４の設置面積が排気用配管の全外表面積の２０〜８０％となる）ように設けることが好ましく、７０〜３０％となる（吸音性断熱材４の設置面積が排気用配管の全外表面積の３０〜７０％となる）ように設けることがより好ましく、６０〜４０％となる（吸音性断熱材４の設置面積が排気用配管の全外表面積の４０〜６０％となる）ように設けることがさらに好ましい。

本発明のマフラーカッターにおいて、閉鎖空間は、排気用配管と、筒状の断熱材と、吸音性断熱材によって規定される空間を意味する。
図１（ａ）および図１（ｂ）に例示するように、閉鎖空間Ｓは、排気用配管２と、筒状の断熱材３と、吸音性断熱材４によって通常空洞状（中空状）に形成され、図１（ｂ）に示すように、閉鎖空間Ｓの長手方向の両端部は通常壁部により外部と仕切られている。
一方、本発明のマフラーカッター１において、吸音性断熱材４と閉鎖空間Ｓとの間に形成される境界面には、通常壁部（間仕切り）が設けられず、排気ガスが相互に移動可能な状態になっている（すなわち、吸音性断熱材４と閉鎖空間Ｓとが連通している）。吸音性断熱材４と閉鎖空間Ｓとの間に壁部が設けられないことにより、例えば、排気ガスが、排気用配管２に設けられた貫通孔から吸音性断熱材４を経由し、吸音性断熱材４から閉鎖空間Ｓ内に入ることにより、吸音性断熱材４による高周波音の吸音性向上効果をより効果的に発揮させることができる。

本発明のマフラーカッターは、排気用配管と、該排気用配管の外側に該排気用配管と同軸状に設けられた筒状の遮熱板とを有する略同軸二重円管状構造を採用することにより、内管（排気用配管）の側壁から外部に拡散される音を、外管（筒状の遮熱板）で反射して集音し得ることから、低周波音域から高周波音域に亘る広い範囲で音圧を上昇させることができ、さらに、上述したように、排気用配管が長手方向の側壁に複数の孔が設けられてなるものであることにより、音波の干渉を生じ、特に低周波音の音圧（低周波音の音量）を向上させつつ、高周波音の音圧を低下させ得る（高周波音の吸音性を向上させ得る）と考えられる。

閉鎖空間内の雰囲気は、空気雰囲気、窒素等の不活性雰囲気または真空状であることが好ましく、空気雰囲気であることがより好ましい。
また、閉鎖空間Ｓには、本発明の効果を阻害しない程度において、適宜グラスウール、スチールウール、アルミウール等のバックアップ材が充填されていてもよい。

本発明のマフラーカッターにおいて、閉鎖空間としては、中空状になっており、配設時に車輌本体側とは反対側に位置する排気用配管と筒状の遮熱板との間に湾曲状に形成されてなるものであることが好ましい。
例えば、上記閉鎖空間は、排気用配管の全外表面を二つの半筒状部に区分した場合に、配設時に車輌本体側とは反対側に位置する半筒状部の全外表面上に形成されてなるものであることが好ましい。
具体的には、図２に断面形状で示すように、排気用配管２の全外表面を二つの半筒状部に区分した場合において、閉鎖空間Ｓが車輌本体５側とは反対側に位置する半筒状部の略全外表面上に形成されていることが好ましい。
閉鎖空間を上記のとおり設けることにより、マフラーカッターを車輌用排気系のテールパイプに装着したときに、低周波音の音量を容易に向上させることができるとともに、車輌本体側とは反対側への排気ガスからの放熱を容易に促進することができる。

本発明のマフラーカッターにおいて、上記閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離は、１〜５０ｍｍであり、１〜３０ｍｍであることが好ましく、４〜２０ｍｍであることがより好ましく、４〜１２ｍｍであることがさらに好ましい。
本発明のマフラーカッターにおいて、上記閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離が上記範囲内にあることにより、低周波音の音量を効果的に向上させることができる。

本発明のマフラーカッターを作製する方法としては、例えば、図３に示すように、半割状の湾曲した吸音性断熱材４を用意し、この吸音性断熱材４を、筒状物を半割状にした上部遮熱板３ａ内面に接着剤を用いて接着した後、この内面に吸音性断熱材を接着した遮熱板３ａと、筒状物を半割状にした下部遮熱板３ｂとを、排気用配管２を包み込むように配置し、上部遮熱板３ａおよび下部遮熱板３ｂの端部３ｃを突き合わせた状態で、両者を突合せ溶接等により溶接して接合するか、あるいは端部３ｃに別途フランジ等を設けた上でボルト等の連結部材（図示せず）により連結することにより作製する方法を挙げることができる。
また、本発明のマフラーカッターを作製する方法としては、排気用配管の外周に筒状の遮熱板を配設した状態で、吸音性断熱材の構成材料を排気用配管と筒状の遮熱板の間の所望位置に圧入して、吸音性断熱材を充填、形成することにより
作製する方法を挙げることもできる。

本発明のマフラーカッターをテールパイプ端部に装着する場合、車輌本体側の部材（被熱部材）との距離が、０〜５０ｍｍになるように配設することが好ましく、１〜５０ｍｍになるように配設することがより好ましく、１〜４０ｍｍになるように配設することがさらに好ましく、１〜３５ｍｍになるように配設することが一層好ましい。
上記車輌本体側の部材として、具体的には、バンパー等を挙げることができる。
本発明のマフラーカッターは、車輌本体側への放熱を抑制することができ、断熱性に優れるものであるので、車輌本体側の部材との距離を低減することができる。

本発明のマフラーカッターを装着する車輌として、具体的には、自動車、自動二輪車等を挙げることができる。

本発明によれば、排気用配管と筒状の遮熱板との間の一部に吸音性断熱材が充填されてなるものであることによって人間にとって耳障りな高周波音のみを選択的に低減するとともに、排気用配管と筒状の遮熱板との間の他の部分を湾曲状の閉鎖空間とし、該閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離を所定距離に制御することによってアイドリング時に発生する低周波音の音量を選択的に向上させることにより、消音性に優れるとともに排気音の音質を向上し得るマフラーカッターを提供することができる。
なお、本出願書類において、高周波音とは、１／３オクターブバンド周波数で８００〜２００００Ｈｚにおける音を意味し、低周波音とは、１／３オクターブバンド周波数で２０〜２００Ｈｚにおける音を意味する。

また、本発明によれば、排気用配管の外側に排気用配管と同軸状に筒状の遮熱板を設けることにより、排気用配管の内部を高温の流体が流通した場合であっても、外部への輻射伝熱を好適に抑制することができ、上記排気用配管と筒状の遮熱板との間の一部に吸音性断熱材を充填することにより、吸音性断熱材を充填した側から外部への輻射伝熱をさらに抑制するとともに、閉鎖空間側との輻射伝熱差を生じて、閉鎖空間側から選択的に放熱することができ、このために、車輌本体側（吸音性断熱材を充填した側）への放熱を抑制するとともに、車輌本体とは反対側（閉鎖空間側）に効率的に放熱して内部温度を低減した、断熱性に優れたマフラーカッターを提供することができる。

次に、本発明のマフラーカッターの使用形態について説明する。
本発明のマフラーカッターは、テールパイプの構成部材として好適に使用することができる。
本発明のマフラーカッターを有するテールパイプは、マフラーカッター部分の長さを除いた全長が５０〜５００ｍｍであるものが好ましく、５０〜３００ｍｍであるものがより好ましく、５０〜２００ｍｍであるものがさらに好ましい。

本発明のマフラーカッターを有するテールパイプにおいて、マフラーカッター部分の長さを除いた全長とは、図６に示すように、テールパイプ本体の端部にマフラーカッター１を装着してなる車輌用排気系のテールパイプＴにおいて、マフラーカッター１部分を除いたテールパイプＴの長さＬを意味する。

本発明のマフラーカッターを有するテールパイプにおいて、マフラーカッター部分の長さを除いた全長が上記範囲内にあることにより、本発明のマフラーカッターによる消音効果や排気音の音質向上効果を適切に発揮することができる。

マフラーカッターのテールパイプへの装着は、適宜溶接等により行うことができ、該装着は、工場における車輌の組み立て時に行ってもよいし、工場から車輌を出荷した後の任意の時期に行ってもよい。

本発明のマフラーカッターを有するテールパイプを装着する車輌として、具体的には、自動車、二輪車等を挙げることができる。

本発明によれば、人間にとって耳障りな高周波音のみを選択的に低減するとともに、特にアイドリング時に発生する低周波音の音量を選択的に向上させることにより、断熱性および消音性に優れるとともに排気音の音質を向上し得るマフラーカッターを提供することができる。

以下、本発明を実施例等によりさらに詳細に説明するが、本発明は以下の例により何ら限定されるものではない。

（実施例１）
図３に示すように、排気用配管２として、長手方向の側壁全体に複数の開口部が設けられたパンチングメタル状になっているＳＵＳ管（内径５２ｍｍ、外径５４ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））を用意するとともに、筒上の遮熱板３として、筒状物を半割状にした上部遮熱板３ａおよび下部遮熱板３ｂからなるＳＵＳ管（内径６６ｍｍ、外径６８ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃）、２〜１５μｍの波長における放射率０．３）を用意した。
上記排気用配管２と筒状の遮熱板３とを同軸状に配置したとき、両者間には幅６ｍｍの隙間が形成される。また、図３に示すように、吸音性断熱材４として、ガラスウール（厚さ６ｍｍ、密度１００ｋｇ／ｍ^３、熱伝導率０．０９Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））製環状物の半割状物を用意した。
上記吸音性断熱材４を、上部遮熱板３ａの内面に接着剤を用いて接着した後、図３に示すように、排気用配管２を包み込むように配置しつつ、上部遮熱板３ａおよび下部遮熱板３ｂの端部３ｃ、３ｃとを突き合わせた状態で、両者を突合せ溶接して接合することにより、図１に示すように、吸音性断熱材４が、排気用配管２と筒状の遮熱板３（３ａ）との間に湾曲状に充填されるとともに、排気用配管２と筒状の遮熱板３（３ｂ）との間の一部には吸音性断熱材が充填されずに湾曲状の空洞部である閉鎖空間Ｓを成し、該閉鎖空間Ｓを形成する排気用配管２と筒状の遮熱板３（３ｂ）との距離が６ｍｍであるマフラーカッター１を作製した。

次いで、テールパイプ本体として、ＳＵＳ管（内径６６ｍｍ、外径６８ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃）、２〜１５μｍの波長における放射率０．３）を用意し、図６に示すように、このテールパイプ本体の端部にテールパイプ本体と同軸状に上記マフラーカッター１を溶接した。このとき、マフラーカッター１部分を除くテールパイプＴの全長Ｌは１６０ｍｍであった。

（音圧変化評価）
図７に示すように、スピーカーＳのスピーカーコーン上に、テールパイプ本体が下部マフラーカッター１が上部に位置するようにテールパイプＴを直立配置した状態で、１／３オクターブバンド周波数で３１．５Ｈｚ〜５ｋＨｚの音を生じさせ、マフラーカッターから５００ｍｍ離れた位置に配置したマイクＭにより音圧レベル（ｄＢ）の変化を測定した。結果を表１および図８に示す。

（実施例２）
図３に示すように、排気用配管２として、長手方向の側壁全体に複数の開口部が設けられたパンチングメタル状になっているＳＵＳ管（内径５２ｍｍ、外径５４ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））を用意するとともに、筒上の遮熱板３として、筒状物を半割状にした上部遮熱板３ａおよび下部遮熱板３ｂからなるＳＵＳ管（内径８６ｍｍ、外径８８ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃）、２〜１５μｍの波長における放射率０．３）を用意した。
上記排気用配管２と筒状の遮熱板３とを同軸状に配置したとき、両者間には幅１６ｍｍの隙間が形成される。
また、図３に示すように、吸音性断熱材４として、ガラスウール（厚さ１６ｍｍ、密度１００ｋｇ／ｍ^３、熱伝導率０．０９Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））製環状物の半割状物を用意した。
上記吸音性断熱材４を、上部遮熱板３ａの内面に接着剤を用いて接着した後、図３に示すように、排気用配管２を包み込むように配置しつつ、上部遮熱板３ａおよび下部遮熱板３ｂの端部３ｃ、３ｃとを突き合わせた状態で、両者を突合せ溶接して接合することにより、図１に示すように、吸音性断熱材４が、排気用配管２と筒状の遮熱板３（３ａ）との間に湾曲状に充填されるとともに、排気用配管２と筒状の遮熱板３（３ｂ）との間の一部には吸音性断熱材が充填されずに湾曲状の空洞部である閉鎖空間Ｓを成し、該閉鎖空間Ｓを形成する排気用配管２と筒状の遮熱板３（３ｂ）との距離が１６ｍｍであるマフラーカッター１を作製した。

次いで、テールパイプ本体として、ＳＵＳ管（内径５２ｍｍ、外径５４ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃）、２〜１５μｍの波長における放射率０．３）を用意し、図６に示すように、このテールパイプ本体の端部にテールパイプ本体と同軸状に上記マフラーカッター１を溶接した。このとき、マフラーカッター１部分を除くテールパイプＴの全長Ｌは１６０ｍｍであった。
得られたテールパイプＴにおいて、実施例１と同様にして音圧変化を評価した。結果を表１および図８に示す。

（比較例１）
実施例１において、マフラーカッター１に代えて、単管（内径５２ｍｍ、外径５４ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））を用いた以外は、実施例１と同様にしてテールパイプＴを作製した。得られたテールパイプＴにおいて、実施例１と同様にして音圧変化を評価した。結果を表１および図８に示す。

（表１において、「ｋ」は×１０００を意味する。）

表１および図８より、実施例１および実施例２で得られたテールパイプは、貫通孔が設けられた排気用配管２と筒状の遮熱板３との同軸二重管構造とし、排気用配管２と筒状の遮熱板３との間の一部に吸音性断熱材４が湾曲状に充填されてなるものであることによって、８００〜５０００Ｈｚの高周波数側の領域において、比較例２で用いた単管よりも音圧レベルを低減することができ、人間にとって耳障りな高周波音のみを選択的に低減するとともに、貫通孔が設けられた排気用配管２と筒状の遮熱板３との間の他の部分を湾曲状の閉鎖空間Ｓとし、該閉鎖空間Ｓを形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離を所定距離に制御することによって、比較例２で用いた単管よりも１００〜２００Ｈｚの低周波側の領域において音圧レベルを向上させることができ、ユーザーの嗜好性の高いアイドリング時に発生する低周波音の音量を選択的に強調させることができることが分かる。

（参考例１）
実施例１において、吸音性断熱材４を用いなかったことを除けば、実施例１と同様にしてマフラーカッターを作製し、次いで実施例１と同様にしてテールパイプを作製した。
得られたテールパイプにおいて、実施例１と同様にして音圧変化を評価した。結果を表２および図９に示す。
なお、表２および図９においては、比較のために、比較例１の結果も併記した。

（参考例２）
実施例１において、吸音性断熱材４を用いず、さらに排気用配管２として用いたＳＵＳ管の、長手方向の側壁全体に設けられた複数の開口部をアルミニウムテープ（スリオンテック社製 耐熱アルミテープ）で塞いだことを除けば、実施例１と同様にしてマフラーカッターを作製し、次いで実施例１と同様にしてテールパイプを作製した。
得られたテールパイプにおいて、実施例１と同様にして音圧変化を評価した。結果を表２および図９に示す。

（表２において、「ｋ」は×１０００を意味する。）

表２および図９の結果より、参考例１で得られたテールパイプは、マフラーカッターとしてパンチング穴を有する排気用配管を用いてなるものであることから、パンチング穴が塞がれた排気用配管を用いたマフラーカッターを有する参考例２のテールパイプや、単管からなる比較例１のテールパイプと比較して、特に１００〜２００Ｈｚの低周波数側の領域において、音圧レベルが上昇傾向にあることが分かる。

（参考例３）
図１０は、本参考例で作製したマフラカッターの説明図であり、図１０（ａ）は、排気用配管２の正面図（左図）および該正面図のｄ−ｄ'線垂直断面図（右図）を示すものであり、図１０（ｂ）は、筒状の遮熱板３の正面図（左図）および該正面図のｅ−ｅ'線垂直断面図（右図）を示すものであり、図１０（ｃ）は、図１０（ａ）に示す排気用配管２に図１０（ｂ）に示す筒状の遮熱板３を同軸状に固定したマフラーカッターの正面図（左図）および該正面図のｆ−ｆ’線垂直断面図（右図）を示すものであり、図１０（ｄ）は、図１０（ｃ）に示すマフラーカッターの長手方向に沿う垂直断面図を示すものである。
本参考例においては、図１０（ａ）に示すように、ＳＵＳ製単管（外径５４ｍｍ、板厚０．４ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））の片側端部において、長手方向の側壁全体に複数の円形貫通孔（直径３ｍｍ）を５ｍｍ間隔で５７６個設けることにより、上記単管の片側端部に、パンチングメタル状の排気用配管２を形成した。
図１０（ｂ）に示すように、筒上の遮熱板３として、締付け固定用の耳部Ｍを有するＳＵＳ管（外径７２ｍｍ、板厚１．０ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃）、２〜１５μｍの波長における放射率０．３）を用意すると共に、アルミニウム製のリング状スペーサー（外径７０ｍｍ、内径５４ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）を２個用意して、図１０（ｃ）および図１０（ｄ）に示すように、排気用配管２の外表面にリング状のスペーサーｓを介して筒状の遮熱板３を配置した上で、遮熱板３に設けられた耳部Ｍに設けられたボルト穴にボルトを通して締付け固定することにより、テールパイプＴの端部に排気用配管２と筒状の遮熱板３とを８ｍｍの距離で離間させつつ固定したマフラーカッター１を作製した。

（音圧変化評価）
図７に示すように、スピーカーＳのスピーカーコーン上に、テールパイプ本体が下部マフラーカッター１が上部に位置するようにテールパイプＴを直立配置した状態で、１／３オクターブバンド周波数でホワイトノイズを生じさせ、マフラーカッターから５００ｍｍ離れた位置に配置したマイクＭにより音圧レベル（ｄＢ）の変化を測定した。結果を表３および図１１に示す。

（参考例４）
参考例３において、筒状の遮熱板３として、外径７２ｍｍの遮熱板に代えて、締付け固定用の耳部Ｍを有するＳＵＳ管（外径８８ｍｍ、板厚１．０ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃）、２〜１５μｍの波長における放射率０．３）を用意すると共に、アルミニウム製のリング状スペーサー（外径８６ｍｍ、内径５４ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）を２個用意して、図１０（ｃ）および図１０（ｄ）に示すように、排気用配管２の外表面にリング状のスペーサーｓを介して筒状の遮熱板３を配置した上で、遮熱板３に設けられた耳部Ｍに設けられたボルト穴にボルトを通して締付け固定することにより、テールパイプＴの端部に排気用配管２と筒状の遮熱板３とを１６ｍｍの距離で離間させつつ固定したマフラーカッター１を作製した。
得られたテールパイプＴにおいて、参考例３と同様にして音圧変化を評価した。結果を表３および図１１に示す。

（参考例５）
参考例１において、筒状の遮熱板３として、外径７２ｍｍの遮熱板に代えて、締付け固定用の耳部Ｍを有するＳＵＳ管（外径１４６ｍｍ、板厚１．０ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃）、２〜１５μｍの波長における放射率０．３）を用意すると共に、アルミニウム製のリング状スペーサー（外径１４４ｍｍ、内径５４ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）を２個用意して、図１０（ｃ）および図１０（ｄ）に示すように、排気用配管２の外表面にリング状のスペーサーｓを介して筒状の遮熱板３を配置した上で、遮熱板３に設けられた耳部Ｍに設けられたボルト穴にボルトを通して締付け固定することにより、テールパイプＴの端部に排気用配管２と筒状の遮熱板３とを４５ｍｍの距離で離間させつつ固定したマフラーカッター１を作製した。
得られたテールパイプＴにおいて、参考例３と同様にして音圧変化を評価した。結果を表３および図１１に示す。

（比較例２）
テールパイプＴに代えてＳＵＳ製単管（外径５４ｍｍ、板厚０．４ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））を用いた以外は、参考例１と同様にして音圧変化を評価した。結果を表３および図１１に示す。

表３および図１１より、参考例３〜参考例５で得られたテールパイプは、貫通孔を設けた排気用配管２と筒状の遮熱板３との同軸二重管構造としてなるものであることによって、８００Ｈｚの高周波領域において、比較例２で用いた単管よりも音圧レベルを低減することができ、人間にとって耳障りな高周波音のみを選択的に低減するとともに、排気用配管２と筒状の遮熱板３との間に湾曲状の閉鎖空間を設け、該閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離を所定距離に制御することによって、比較例２で用いた単管よりも２００Ｈｚの低周波領域において音圧レベルを向上させることができ、ユーザーの嗜好性の高いアイドリング時に発生する低周波音の音量を選択的に強調させることができることが分かる。

（参考例６）
参考例５において、ＳＵＳ製単管（外径５４ｍｍ、板厚１．０ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））に円形貫通孔を設けなかったことを除けば、参考例５と同様にして、テールパイプＴの端部に排気用配管２と筒状の遮熱板３とを４５ｍｍの距離で離間させつつ固定したマフラーカッター１を作製した。
得られたテールパイプＴにおいて、参考例３と同様にして音圧変化を評価した。結果を表４および図１３に示す。
なお、表４および図１３においては、比較のために、参考例５および比較例２の結果も併記した。

（参考例７）
参考例５において、ＳＵＳ製単管（外径５４ｍｍ、板厚１．０ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））の片側端部において、図１２（ａ）に示すように、排気用配管２の上流側（排気ガスが流入する側）の側壁全体に円形貫通孔（直径３ｍｍ）を５ｍｍ間隔で２８８個設けたものを用いたことを除けば、参考例５と同様にして、テールパイプＴの端部に排気用配管２と筒状の遮熱板３とを４５ｍｍの距離で離間させつつ固定したマフラーカッター１を作製した。
得られたテールパイプＴにおいて、参考例３と同様にして音圧変化を評価した。結果を表４および図１３に示す。

（参考例８）
参考例５において、ＳＵＳ製単管（外径５４ｍｍ、板厚１．０ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、熱伝導率２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）（４００℃））の片側端部において、図１２（ｂ）に示すように、排気用配管２の下流側（排気ガスが流出する側）の側壁全体に円形貫通孔（直径３ｍｍ）を５ｍｍ間隔で２８８個設けたものを用いたことを除けば、参考例５と同様にして、テールパイプＴの端部に排気用配管２と筒状の遮熱板３とを４５ｍｍの距離で離間させつつ固定したマフラーカッター１を作製した。
得られたテールパイプＴにおいて、参考例３と同様にして音圧変化を評価した。結果を表４および図１３に示す。

表４および図１１より、参考例６で得られたテールパイプは、貫通孔を有さない排気用配管２と筒状の遮熱板３との同軸二重管構造としてなるものであることによって、比較例２で使用した単管よりも測定周波数全域において音圧レベルを向上させることができることが分かる。
また、参考例５、参考例７および参考例８で得られたテールパイプは、貫通孔を設けた排気用配管２と筒状の遮熱板との同軸二重管構造としつつ、排気用配管２と筒状の遮熱板３との間に形成された排気用配管と筒状の遮熱板との距離を所定距離に制御することによって、８００Ｈｚの高周波領域において、比較例２や参考例６よりも音圧レベルを低減することができ、人間にとって耳障りな高周波音のみを選択的に低減するとともに、比較例２や参考例６よりも２００Ｈｚの低周波領域において音圧レベルを向上させることができ、ユーザーの嗜好性の高いアイドリング時に発生する低周波音の音量を選択的に強調させることができることが分かる。
さらに、参考例７で得られたテールパイプと参考例８で得られたテールパイプとを比較すると、参考例７で得られたテールパイプは参考例８で得られたテールパイプに比較して、全体的に音圧レベルが低下していることが分かる。これは、参考例７で得られたテールパイプにおいては、貫通孔が設けられた位置が排気用配管２の上流側（排気ガスが流入する側）であることから、排気用配管２の下流側に貫通孔が設けられた参考例８で得られたテールパイプに比較して、排気音の干渉が生じ易い為であると考えられる。

（断熱性試験）
実施例１で得られたマフラーカッター１の内部にヒータを設置して出力４４０Ｗで９０分間放熱したときに、吸音性断熱材４を充填した側（上部遮熱板３ａ側）の外部にポリイミド製バンパーを設置し、マフラーカッター１とバンパーとの距離を１２ｍｍ〜２９ｍｍに変更した場合のバンパーの表面温度を測定した。結果を表５に示す。
また、吸音性断熱材４を充填しなかった以外は実施例１と同様にして作製したマフラーカッター（以下、「中空二重管」と称する）と、吸音性断熱材４を排気用配管２と筒状の遮熱板との間に形成される空間全体に充填したマフラーカッター（以下、「フル充填二重管」と称する）についても、上記と同様の方法でバンパーの表面温度を測定した。結果を表５に示す。

表５より、実施例１で得られたマフラーカッター１は、吸音性断熱材が充填されていない中空二重管に比較してバンパー表面の温度上昇を十分に低減し得るものであることが分かる。
また、表５より、実施例１で得られたマフラーカッター１は、排気用配管と筒状の遮熱板との間の一部にのみ吸音性断熱材を充填してなるものであるにも拘わらず、排気用配管と筒状の遮熱板との間に形成される空間全体に吸音性断熱材を充填したマフラーカッター（フル充填二重管）と同等以上にバンパー側への放熱を抑制し、バンパー表面の温度上昇を低減し得るものであることが分かる。

本発明によれば、断熱性および消音性に優れるとともに排気音の音質を向上し得るマフラーカッターを提供することができる。また、本発明によれば、上記マフラーカッターを端部に装着してなるテールパイプを提供することができる。

１ マフラーカッター
２ 排気用配管
３ 筒状の遮熱板
３ａ 上部遮熱板
３ｂ 下部遮熱板
３ｃ 端部
４ 吸音性断熱材
５ 車輌本体
６ フーリエ変換赤外分光光度計
７１ 入射光
７２ 反射光または透過光
８ 反射鏡
９ 回転台
１０ サンプル
１１ ハロゲンヒータ
１２ 検出器
１３ 冷却水
Ｘ 高温反射率・透過率測定装置
ｈ ホルダー
Ｓ 閉鎖空間
Ｔ テールランプ
Ｓ スピーカー
Ｍ マイク

Claims (5)

1. 車輌用排気系のテールパイプに装着されるマフラーカッターであって、
   側壁に複数の貫通孔が設けられた排気用配管と、該排気用配管の外側に該排気用配管と同軸状に設けられた筒状の遮熱板と、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間に充填された吸音性断熱材とを有し、
   前記吸音性断熱材は、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間の一部にのみ湾曲状に充填されるとともに、前記排気用配管と筒状の遮熱板との間の他の部分には湾曲状の閉鎖空間が形成されてなり、
   前記閉鎖空間を形成する排気用配管と筒状の遮熱板との距離が１〜５０ｍｍである
   ことを特徴とするマフラーカッター。
2. 前記貫通孔が、前記排気用配管の側面のうち少なくとも前記吸音性断熱材に対向する部分に設けられている請求項１に記載のマフラーカッター。
3. 前記吸音性断熱材が、配設時に車輌本体側に位置する前記排気用配管と筒状の遮熱板との間に湾曲状に充填される請求項１または請求項２に記載のマフラーカッター。
4. 前記閉鎖空間が、中空状になっており、配設時に車輌本体側とは反対側に位置する前記排気用配管と筒状の遮熱板との間に湾曲状に形成されてなる請求項３に記載のマフラーカッター。
5. 前記吸音性断熱材の４００℃の温度条件下における熱伝導率が０．０１〜０．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）である請求項１〜請求項４のいずれかに記載のマフラーカッター。

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