JP2004027904A - 内燃機関の消音器 - Google Patents
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Abstract
【課題】ハウジングの内側に遮熱板を固着するものにおいて、その遮熱板の固着部近傍に発生する応力集中を抑制して、遮熱板の板厚の薄肉化を図り、消音器、強いては自動車の重量やコストの低減化を図る。
【解決手段】消音器のハウジング1の内側に遮熱板11を配設する。遮熱板11の外周の複数箇所をハウジング1に固着する。遮熱板11における固着部14の外側に凸状のビード部15を形成する。前記ビード部15を、前記遮熱板11の外周の全周にわたって設けるとよい。
【選択図】 図1
【解決手段】消音器のハウジング1の内側に遮熱板11を配設する。遮熱板11の外周の複数箇所をハウジング1に固着する。遮熱板11における固着部14の外側に凸状のビード部15を形成する。前記ビード部15を、前記遮熱板11の外周の全周にわたって設けるとよい。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は内燃機関の消音器に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、内燃機関の消音器において、その消音器の端板部での遮熱を図るために、図5及び図6に示すように、消音器101の端板102の内側に空間部103を介して遮熱板104を設けるものが、例えば実開平6−25512号公報に開示されている。
【0003】
このように、端板102に空間部103を介して遮熱板104を固設する場合、図5に示すように、遮熱板104の外周に、端板102と当接するフランジ105を一体形成し、該フランジ105と端板102とを、フランジ105の周方向の複数箇所において点付け溶接W(固着部)で固着する方法が一般的であった。
【0004】
また、前記の空間部103内に吸着材や断熱材106を充填して、消音性や断熱性を高めることが行われていた。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年の内燃機関の高出力化に伴い排気ガス温度も高くなり、排気ガスとの接触により加熱される遮熱板104の温度と、外気と接触する端板102の温度との温度差が大きくなる傾向がある。更に、吸音材や断熱材106としてグラスウールなどの断熱性の高い材料が前記の空間部103に充填されている場合には、前記の温度差が一層大きくなる。
【0006】
このため、前記従来の遮熱板104を薄板で形成した消音器においては、前記のフランジ105での点付け溶接W部(固着部)近傍に、大きな熱膨脹差に起因する大きな応力が集中し、亀裂が発生することがあった。
【0007】
すなわち、端板102と遮熱板104に加熱による熱膨脹差が発生すると、遮熱板104のフランジ105と端板102とが、周方向に間隔を有して固着部Wにより固着されているため、図7に示すように、フランジ105部が固着部Wを谷107として折れ曲がり、固着部W間の部分108が浮き上がるように変形する。このとき、固着部Wの外側のエッジ(辺縁)部分109に応力が集中し、該部分109に大きな歪みが発生する。また、エンジン停止後によって端板102と遮熱板104が冷却されるとフランジ105が平板状に変形する。このような変形の繰り返しにより、フランジ105における固着部Wの外側部(谷部)に図7に示すような亀裂110が発生する。
【0008】
したがって、前記のような亀裂の発生を防止して消音器の耐久性を維持するためには、遮熱板104の板厚を増加させる対策がとられ、消音器、強いては車両の重量やコストの増加の原因となっていた。
【0009】
そこで本発明は、前記のような遮熱板の固着部近傍に発生する応力集中を抑制して、遮熱板の板厚を薄肉化し、前記の問題を解決する内燃機関の消音器を提供することを目的とするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項1記載の第1の発明は、消音器のハウジングの内側に遮熱板を配設した内燃機関の消音器において、遮熱板の外周の複数箇所をハウジングに固着するとともに、前記遮熱板における固着部の外側に凸状のビード部を形成したこと特徴とする内燃機関の消音器である。
【0011】
本発明において、排気ガスの熱によって遮熱板が加熱されると、該遮熱板が熱膨脹するが、ビード部を形成したことにより、このビード部によって熱膨脹差による変形が抑制される。したがって、遮熱板において応力集中が発生することが抑制され、前記従来のような亀裂の発生が防止される。
【0012】
請求項2記載の第2の発明は、前記第1の発明において、前記ビード部を、前記遮熱板の外周の全周にわたって設けたことを特徴とするものである。
【0013】
本発明のように、ビード部を全周にわたって形成することにより、固着部近傍に発生する応力集中が一層抑制される。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施の形態を図1乃至図4に示す実施例に基づいて説明する。
【0015】
図1乃至図3は第1実施例を示す。
消音器のハウジング1は、金属板を筒状に形成したシェル2の両端に、金属板をプレス成形した一方の端板3と他方の端板4をかしめ結合して構成されている。
【0016】
ハウジング1内には、多数の貫通孔5が形成されたセパレータ6が設けられ、第1の消音室7と第2の消音室8が区画形成されている。なお、この消音室は2つに限るものではない。
【0017】
上流側の排気管(図示せず)と接続されて排気ガスを消音器のハウジング1内に導入するインレットパイプ9は、他方の端板4とセパレータ6を貫通して設けられ、その下流側開口端9aは前記第2の消音室8に開口連通している。
【0018】
下流側の排気管(図示せず)と接続されて排気ガスを消音器のハウジング1から排出するアウトレットパイプ10は、一方の端板3とセパレータ6を貫通して設けられ、その上流側開口端10aは前記第1の消音室7に開口連通している。
【0019】
前記一方の端板3の内側面には遮熱板11が設けられている。該遮熱板11は、全周に形成されたフランジ12と、該フランジ12に囲まれてフランジ12から隆起した主体部13と、フランジ12部における固着部14の外側に位置して凸状に形成したビード部15とからなり、これらが金属の薄板によりプレス成形などによって一体成形されている。前記ビード部15は、遮熱板11の外側全周、すなわち、フランジ12の外側全周にわたって設けられているとともに、図3に示すように、断面形状が半円状の凸状に形成されている。
【0020】
そして、前記遮熱板11は、その主体部13と前記端板3の内側面との間に形成される空間部16にグラスウールなどの消音性、断熱性の高い充填材17を介在するとともに、そのフランジ12を、固着部14においてスポット溶接などの点付け溶接Wにより端板3に固着して、端板3に固設されている。この点付け溶接W(固着部14)は、フランジ部12の周方向において、適宜間隔を有して複数の箇所で行われ、遮熱板11が複数箇所で端板3に固着されている。
【0021】
なお、他方の端板4側においても、前記の遮熱板11と同様の形状に形成した遮熱板11Aが、前記と同様に固着されている。この遮熱板11A側において、前記と同様の部分、部材には前記と同一の符号を付してその説明を省略する。
【0022】
また、前記実施例は空間部16内に充填材17を充填したが、この充填材17を無くして単に空間部16のみとしてもよい。
【0023】
以上の構成において、図示しない上流側排気管から消音器に導かれた排気ガスは、インレットパイプ9の下流側開口端9aから第2の消音室8内で開放され、次で、セパレータ6に形成された貫通孔5を通過して第1の消音室7内に導かれる。その後、アウトレットパイプ10の上流側開口端10aからアウトレットパイプ10内を流通して、図示しない下流側排気管に導かれる。
【0024】
前記の排気ガスとともにハウジング1内に入った排気音は、通常、筒状のシェル2の剛性に比べて剛性が低い平板状の端板3,4から、シェル2部よりも大きな放射音として放射されるが、本実施例においては端板3,4に遮熱板11,11Aが設けられ、更に、空間部16に充填材17が充填されているため、端板3,4からの放射音が抑制される。
【0025】
また、排気ガスの熱は端板3,4および遮熱板11,11Aに伝熱されるが、端板11,11Aは外気と接触し、遮熱板3,4は外気と接触していないことにより、端板3,4の温度と遮熱板11,11Aの温度とには大きな温度差が生じる。更に、本実施例のように、端板3,4と遮熱板11,11Aとの間に空間部16のみ設けるか、あるいは該空間部16に断熱性の高いグラスウールなどの充填材17が充填されている場合には、前記の温度差は一層大きくなる。
【0026】
前記のような温度差が生じると、端板3,4と遮熱板11,11Aとの間には大きな熱膨脹差が生じ、本実施例のようなビード部15を有しない前記従来のフランジ105においては、前記のように点付け溶接Wの外側に大きな応力集中が起きて大きな歪み(変形)が生じるが、本実施例のように、遮熱板11,11Aのフランジ12における点付け溶接Wの外側にビード部15を形成することにより、このビード部15によって遮熱板11,11Aの外側、すなわち、フランジ12の剛性が増大し、該フランジ12での熱膨脹差による変形が抑制されて応力集中が抑制される。
【0027】
そのため、遮熱板3,4の板厚を薄くしても、固着部14近傍において応力集中による亀裂が発生することを防止できる。したがって、遮熱板11,11Aの板厚を従来の遮熱板より薄くして、消音器の重量およびコストの低減、強いては車両の重量およびコストの低減化を図ることができる。
【0028】
図4は第2実施例を示す。
本第2実施例は、前記第1実施例におけるビード部15の変形例であり、前記第1の実施例のようにビード部15をフランジ12の全周にわたって設けることなく、図4(a)に示すように、フランジ12における各点付け溶接W(固着部14)の外側毎に略半円状のビード部15Aを部分的に形成したものである。また、その断面形状は図4(b)に示すように略半円形の凸状に形成されている。
【0029】
その他の構造は前記第1実施例と同様であるため、前記と同一部分には前記と同一の符号を付してその説明は省略する。
【0030】
本第2実施例においても、ビード部15Aによって、点付け溶接W(固着部14)近傍に大きな応力が発生することを防止でき、前記第1実施例と同様の作用、効果を発揮できる。
【0031】
前記のような亀裂の発生は、遮熱板11,11Aにおける外側のエッジ(辺縁)の歪量と相関関係があると推測されるため、前記のビード部を有しない従来品と前記のビード部を有する本実施例品との歪量を測定した結果、次のような値が得られた。
【0032】
端板として板厚1.5mmの金属板を用い、遮熱板として板厚0.8mmの金属板を用い、所定の温度で加熱した結果、前記従来品では、その外側のエッジ(辺縁)の歪量は5238μであったのに対し、本発明の第1実施例の遮熱板(ビード部を全周に設けたもの)においては歪量が1808μであり、また、本発明の第2実施例の遮熱板(ビード部を固着部外周に半円状に設けたもの)においては歪量が2495μであった。すなわち、従来品の歪量に対し、本発明の第1実施例の歪量は約65%減少し、本発明の第2実施例の歪量は約53%減少した。このような歪量の減少により前記の亀裂が発生しないと考えられ、実施の結果亀裂は発生しなかった。
【0033】
【発明の効果】
以上のようであるから、本発明によれば、遮熱板の固着部近傍に発生する応力集中を抑制することができるため、遮熱板の板厚を薄肉化でき、消音器、強いては自動車の重量やコストの低減を図ることができる効果がある。
【0034】
また、請求項2の発明によれば、前記の効果をより一層高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施例を示す消音器の縦断面図。
【図2】図1におけるA−A線断面図。
【図3】図1におけるB部の拡大断面図。
【図4】本発明の第2実施例を示すもので、(a)は遮熱板の正面図、(b)は(a)におけるC−C線拡大断面図。
【図5】従来の消音器を示す略縦断面図。
【図6】図5の要部拡大断面図。
【図7】遮熱板での亀裂の発生を説明する図。
【符号の説明】
1 消音器のハウジング
3,4 端板
11,11A 遮熱板
14 固着部
15,15A ビード部
【発明の属する技術分野】
本発明は内燃機関の消音器に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、内燃機関の消音器において、その消音器の端板部での遮熱を図るために、図5及び図6に示すように、消音器101の端板102の内側に空間部103を介して遮熱板104を設けるものが、例えば実開平6−25512号公報に開示されている。
【0003】
このように、端板102に空間部103を介して遮熱板104を固設する場合、図5に示すように、遮熱板104の外周に、端板102と当接するフランジ105を一体形成し、該フランジ105と端板102とを、フランジ105の周方向の複数箇所において点付け溶接W(固着部)で固着する方法が一般的であった。
【0004】
また、前記の空間部103内に吸着材や断熱材106を充填して、消音性や断熱性を高めることが行われていた。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年の内燃機関の高出力化に伴い排気ガス温度も高くなり、排気ガスとの接触により加熱される遮熱板104の温度と、外気と接触する端板102の温度との温度差が大きくなる傾向がある。更に、吸音材や断熱材106としてグラスウールなどの断熱性の高い材料が前記の空間部103に充填されている場合には、前記の温度差が一層大きくなる。
【0006】
このため、前記従来の遮熱板104を薄板で形成した消音器においては、前記のフランジ105での点付け溶接W部(固着部)近傍に、大きな熱膨脹差に起因する大きな応力が集中し、亀裂が発生することがあった。
【0007】
すなわち、端板102と遮熱板104に加熱による熱膨脹差が発生すると、遮熱板104のフランジ105と端板102とが、周方向に間隔を有して固着部Wにより固着されているため、図7に示すように、フランジ105部が固着部Wを谷107として折れ曲がり、固着部W間の部分108が浮き上がるように変形する。このとき、固着部Wの外側のエッジ(辺縁)部分109に応力が集中し、該部分109に大きな歪みが発生する。また、エンジン停止後によって端板102と遮熱板104が冷却されるとフランジ105が平板状に変形する。このような変形の繰り返しにより、フランジ105における固着部Wの外側部(谷部)に図7に示すような亀裂110が発生する。
【0008】
したがって、前記のような亀裂の発生を防止して消音器の耐久性を維持するためには、遮熱板104の板厚を増加させる対策がとられ、消音器、強いては車両の重量やコストの増加の原因となっていた。
【0009】
そこで本発明は、前記のような遮熱板の固着部近傍に発生する応力集中を抑制して、遮熱板の板厚を薄肉化し、前記の問題を解決する内燃機関の消音器を提供することを目的とするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項1記載の第1の発明は、消音器のハウジングの内側に遮熱板を配設した内燃機関の消音器において、遮熱板の外周の複数箇所をハウジングに固着するとともに、前記遮熱板における固着部の外側に凸状のビード部を形成したこと特徴とする内燃機関の消音器である。
【0011】
本発明において、排気ガスの熱によって遮熱板が加熱されると、該遮熱板が熱膨脹するが、ビード部を形成したことにより、このビード部によって熱膨脹差による変形が抑制される。したがって、遮熱板において応力集中が発生することが抑制され、前記従来のような亀裂の発生が防止される。
【0012】
請求項2記載の第2の発明は、前記第1の発明において、前記ビード部を、前記遮熱板の外周の全周にわたって設けたことを特徴とするものである。
【0013】
本発明のように、ビード部を全周にわたって形成することにより、固着部近傍に発生する応力集中が一層抑制される。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施の形態を図1乃至図4に示す実施例に基づいて説明する。
【0015】
図1乃至図3は第1実施例を示す。
消音器のハウジング1は、金属板を筒状に形成したシェル2の両端に、金属板をプレス成形した一方の端板3と他方の端板4をかしめ結合して構成されている。
【0016】
ハウジング1内には、多数の貫通孔5が形成されたセパレータ6が設けられ、第1の消音室7と第2の消音室8が区画形成されている。なお、この消音室は2つに限るものではない。
【0017】
上流側の排気管(図示せず)と接続されて排気ガスを消音器のハウジング1内に導入するインレットパイプ9は、他方の端板4とセパレータ6を貫通して設けられ、その下流側開口端9aは前記第2の消音室8に開口連通している。
【0018】
下流側の排気管(図示せず)と接続されて排気ガスを消音器のハウジング1から排出するアウトレットパイプ10は、一方の端板3とセパレータ6を貫通して設けられ、その上流側開口端10aは前記第1の消音室7に開口連通している。
【0019】
前記一方の端板3の内側面には遮熱板11が設けられている。該遮熱板11は、全周に形成されたフランジ12と、該フランジ12に囲まれてフランジ12から隆起した主体部13と、フランジ12部における固着部14の外側に位置して凸状に形成したビード部15とからなり、これらが金属の薄板によりプレス成形などによって一体成形されている。前記ビード部15は、遮熱板11の外側全周、すなわち、フランジ12の外側全周にわたって設けられているとともに、図3に示すように、断面形状が半円状の凸状に形成されている。
【0020】
そして、前記遮熱板11は、その主体部13と前記端板3の内側面との間に形成される空間部16にグラスウールなどの消音性、断熱性の高い充填材17を介在するとともに、そのフランジ12を、固着部14においてスポット溶接などの点付け溶接Wにより端板3に固着して、端板3に固設されている。この点付け溶接W(固着部14)は、フランジ部12の周方向において、適宜間隔を有して複数の箇所で行われ、遮熱板11が複数箇所で端板3に固着されている。
【0021】
なお、他方の端板4側においても、前記の遮熱板11と同様の形状に形成した遮熱板11Aが、前記と同様に固着されている。この遮熱板11A側において、前記と同様の部分、部材には前記と同一の符号を付してその説明を省略する。
【0022】
また、前記実施例は空間部16内に充填材17を充填したが、この充填材17を無くして単に空間部16のみとしてもよい。
【0023】
以上の構成において、図示しない上流側排気管から消音器に導かれた排気ガスは、インレットパイプ9の下流側開口端9aから第2の消音室8内で開放され、次で、セパレータ6に形成された貫通孔5を通過して第1の消音室7内に導かれる。その後、アウトレットパイプ10の上流側開口端10aからアウトレットパイプ10内を流通して、図示しない下流側排気管に導かれる。
【0024】
前記の排気ガスとともにハウジング1内に入った排気音は、通常、筒状のシェル2の剛性に比べて剛性が低い平板状の端板3,4から、シェル2部よりも大きな放射音として放射されるが、本実施例においては端板3,4に遮熱板11,11Aが設けられ、更に、空間部16に充填材17が充填されているため、端板3,4からの放射音が抑制される。
【0025】
また、排気ガスの熱は端板3,4および遮熱板11,11Aに伝熱されるが、端板11,11Aは外気と接触し、遮熱板3,4は外気と接触していないことにより、端板3,4の温度と遮熱板11,11Aの温度とには大きな温度差が生じる。更に、本実施例のように、端板3,4と遮熱板11,11Aとの間に空間部16のみ設けるか、あるいは該空間部16に断熱性の高いグラスウールなどの充填材17が充填されている場合には、前記の温度差は一層大きくなる。
【0026】
前記のような温度差が生じると、端板3,4と遮熱板11,11Aとの間には大きな熱膨脹差が生じ、本実施例のようなビード部15を有しない前記従来のフランジ105においては、前記のように点付け溶接Wの外側に大きな応力集中が起きて大きな歪み(変形)が生じるが、本実施例のように、遮熱板11,11Aのフランジ12における点付け溶接Wの外側にビード部15を形成することにより、このビード部15によって遮熱板11,11Aの外側、すなわち、フランジ12の剛性が増大し、該フランジ12での熱膨脹差による変形が抑制されて応力集中が抑制される。
【0027】
そのため、遮熱板3,4の板厚を薄くしても、固着部14近傍において応力集中による亀裂が発生することを防止できる。したがって、遮熱板11,11Aの板厚を従来の遮熱板より薄くして、消音器の重量およびコストの低減、強いては車両の重量およびコストの低減化を図ることができる。
【0028】
図4は第2実施例を示す。
本第2実施例は、前記第1実施例におけるビード部15の変形例であり、前記第1の実施例のようにビード部15をフランジ12の全周にわたって設けることなく、図4(a)に示すように、フランジ12における各点付け溶接W(固着部14)の外側毎に略半円状のビード部15Aを部分的に形成したものである。また、その断面形状は図4(b)に示すように略半円形の凸状に形成されている。
【0029】
その他の構造は前記第1実施例と同様であるため、前記と同一部分には前記と同一の符号を付してその説明は省略する。
【0030】
本第2実施例においても、ビード部15Aによって、点付け溶接W(固着部14)近傍に大きな応力が発生することを防止でき、前記第1実施例と同様の作用、効果を発揮できる。
【0031】
前記のような亀裂の発生は、遮熱板11,11Aにおける外側のエッジ(辺縁)の歪量と相関関係があると推測されるため、前記のビード部を有しない従来品と前記のビード部を有する本実施例品との歪量を測定した結果、次のような値が得られた。
【0032】
端板として板厚1.5mmの金属板を用い、遮熱板として板厚0.8mmの金属板を用い、所定の温度で加熱した結果、前記従来品では、その外側のエッジ(辺縁)の歪量は5238μであったのに対し、本発明の第1実施例の遮熱板(ビード部を全周に設けたもの)においては歪量が1808μであり、また、本発明の第2実施例の遮熱板(ビード部を固着部外周に半円状に設けたもの)においては歪量が2495μであった。すなわち、従来品の歪量に対し、本発明の第1実施例の歪量は約65%減少し、本発明の第2実施例の歪量は約53%減少した。このような歪量の減少により前記の亀裂が発生しないと考えられ、実施の結果亀裂は発生しなかった。
【0033】
【発明の効果】
以上のようであるから、本発明によれば、遮熱板の固着部近傍に発生する応力集中を抑制することができるため、遮熱板の板厚を薄肉化でき、消音器、強いては自動車の重量やコストの低減を図ることができる効果がある。
【0034】
また、請求項2の発明によれば、前記の効果をより一層高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施例を示す消音器の縦断面図。
【図2】図1におけるA−A線断面図。
【図3】図1におけるB部の拡大断面図。
【図4】本発明の第2実施例を示すもので、(a)は遮熱板の正面図、(b)は(a)におけるC−C線拡大断面図。
【図5】従来の消音器を示す略縦断面図。
【図6】図5の要部拡大断面図。
【図7】遮熱板での亀裂の発生を説明する図。
【符号の説明】
1 消音器のハウジング
3,4 端板
11,11A 遮熱板
14 固着部
15,15A ビード部
Claims (2)
- 消音器のハウジングの内側に遮熱板を配設した内燃機関の消音器において、遮熱板の外周の複数箇所をハウジングに固着するとともに、前記遮熱板における固着部の外側に凸状のビード部を形成したこと特徴とする内燃機関の消音器。
- 前記ビード部を、前記遮熱板の外周の全周にわたって設けたことを特徴とする請求項1記載の内燃機関の消音器。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002182975A JP2004027904A (ja) | 2002-06-24 | 2002-06-24 | 内燃機関の消音器 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002182975A JP2004027904A (ja) | 2002-06-24 | 2002-06-24 | 内燃機関の消音器 |
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008101622A (ja) * | 2006-10-21 | 2008-05-01 | Dr Ing H C F Porsche Ag | 排気ガスリアマフラー |
JP2018168806A (ja) * | 2017-03-30 | 2018-11-01 | 日野自動車株式会社 | 排気浄化装置 |
JP2021131085A (ja) * | 2020-02-21 | 2021-09-09 | フタバ産業株式会社 | マフラ |
JP2021156173A (ja) * | 2020-03-25 | 2021-10-07 | 本田技研工業株式会社 | 内燃機関用の排気マフラー構造 |
-
2002
- 2002-06-24 JP JP2002182975A patent/JP2004027904A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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