JP2014131865A - 自動化製造工程により生産される靴及びその靴の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動化製造工程により生産される靴及びその靴の製造方法を提供する。
【解決手段】自動化製造工程により生産される靴は、靴面生地と、靴底部材とプラスチック材料とを備える。靴面生地は、一体成形でかつ靴面と足踏み底面を含み、靴面は、足踏み底面と相互に接合される。プラスチック材料は、靴面と足踏み底面に塗布され、かつ足踏み底面と靴底部材との間に充填され、プラスチック材料から形成される少なくとも１つの支持部材は、靴面と足踏み底面に貼り付けられる。靴底部材は、プラスチック材料により足踏み底面に粘着接合される。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動化製造工程により生産される靴及びその靴の製造方法に関し、特に、プラスチック材料を靴面生地に塗布すると同時に、靴底部材を足踏み底面に粘着接合することができる、自動化製造工程により生産される靴及びその靴の製造方法に関するものである。

伝統的な靴の製造工程において、靴面生地は、靴底と粘合する前に、ゲル付け（即ち、粘着剤を付けること）を行う必要があると共に、靴底に対して表面処理を行うことにより、粘着剤を靴底に確実に接合することができる。

しかしながら、粘着剤の使用及び靴底に対する表面処理は、環境汚染問題を生じるおそれがある。しかもゲル付けは、人工的に当て付けを行う必要があり、かつ再粘着することができないので、うっかり当て付けを外してしまった場合に、やり直せないことから、歩留り制御の問題を引き起こしてしまう。また、今の製造産業では、人件費が高くなるにつれ、人工製作の技能が低くなるという苦境に陥っている。従って、生産過程中での原材料、人力と作業時間に払い出すコストとは、靴の製造産業の一大負担となる。

以上に述べたように、現時点の各種の製造工程のいずれも、優れた粘合品質を提供しながら、製作コストを低減することができない。そのため、靴の製造工業という技術分野において、歩留上でも、経済利益上でも、改善の余地がかなり大きいと思われる。

そこで、本発明は、上記のような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、伝統的な靴の製造工程が煩雑で、原材料、作業時間と人力の無駄などの問題を解決することが可能な自動化製造工程により生産される靴及びその靴の製造方法を提供することを、本発明の目的としている。

本発明の目的に基づき、自動化製造工程により生産される靴を提供し、その靴は、靴面生地と、靴底部材とプラスチック材料とを備え、靴面生地は、一体成形による立体状構造である。その靴面生地は、靴面と足踏み底面を含み、靴面は、足踏み底面の辺縁に沿って足踏み底面に接合される。靴底部材は、足踏み底面に設置される。プラスチック材料は、靴面と足踏み底面に塗布され、かつ足踏み底面と靴底部材との間に充填され、靴底部材は、プラスチック材料により足踏み底面に粘着接合されて、プラスチック材料から形成される少なくとも１つの支持部材は、靴面と足踏み底面に貼り付けられる。

より好ましくは、靴面生地は、複数の孔隙を有する。

より好ましくは、プラスチック材料を靴面生地の靴面と足踏み底面に塗布する時に、プラスチック材料は、靴面生地の複数の孔隙に浸入する。

より好ましくは、靴面生地は編織物である。

より好ましくは、靴面生地は皮革である。

また、本発明は、自動化製造工程により生産される靴の製造方法をさらに提供し、下記のステップを含む。靴面と足踏み底面を含む一体成形の立体状構造である靴面生地において、靴面は、足踏み底面の辺縁に沿って足踏み底面に接合される靴面生地を提供するステップと、足踏み底面に設置される靴底部材を提供するステップと、プラスチック材料を靴面と足踏み底面に塗布し、かつ足踏み底面と靴底部材との間に充填することによって、靴底部材を足踏み底面に粘着接合させるための粘着接合工程を行うステップと、靴面生地を支持するように、プラスチック材料から靴面と足踏み底面に貼り付けられる少なくとも１つの支持部材を形成するステップと、を含む。

より好ましくは、粘着接合工程は、さらに下記のステップを含む。靴面生地を靴型モールドの上に装着するステップと、靴面生地と靴底部材を少なくとも１つの所定のモールド穴を有する成形モールド体の中に配置し、かつ成形モールド体により靴面生地を接当押圧するステップと、プラスチック材料射出機を用いてプラスチック材料を成形モールド体の少なくとも１つの所定のモールド穴に注入することによって、プラスチック材料を靴面と足踏み底面に塗布させ、かつ足踏み底面と靴底部材との間に充填するステップと、靴型モールドと成形モールド体を取り除くためのモールド取り外し工程を行うステップと、を含む。

より好ましくは、モールド取り外し工程を行う前には、さらに下記のステップを含む。プラスチック材料を靴面生地の複数の孔隙に浸入させることによって、プラスチック材料を靴面生地と接合するステップと、プラスチック材料が固化成形されてから、プラスチック材料は、足踏み底面と靴底部材との間に、媒介粘着接合層として形成され、靴底部材を足踏み底面に粘着接合させるようにするステップと、を含む。

より好ましくは、靴型モールドは、活動自在で伸縮可能な足型（ｓｈｏｅ ｌａｓｔ）である。

より好ましくは、成形モールド体は、活動自在でかつ少なくとも１つの所定のモールド穴を有する少なくとも３つの成形モールドブロックを含む。

以上に述べたように、本発明の自動化製造工程により生産される靴及びその靴の製造方法によれば、プラスチック材料射出機を利用してプラスチック材料を型枠中に注入し、靴面生地に塗布することができると同時に、靴底部材と足踏み底面との間に塗布して充填したプラスチック材料から形成される媒介粘着接合層により、靴底部材を足踏み底面に粘着接合させるようにする。これにより、原材料の節約、作業時間の短縮、人力の軽減が図れ、コスト低減の目的が達成できる。

本発明の自動化製造工程により生産される靴を示す分解組立図である。 本発明の自動化製造工程により生産される靴を示す模式図である。 本発明の自動化製造工程により生産される靴を示す断面図である。 本発明の自動化製造工程により生産される靴の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の自動化製造工程により生産される靴の製造方法の粘着接合工程を示すフローチャートである。

以下、図１〜３を参照し、図１は、本発明の自動化製造工程により生産される靴の分解組立図であり、図２は、本発明の自動化製造工程により生産される靴の模式図であり、図３は、本発明の自動化製造工程により生産される靴の断面図である。これらの図に示すように、自動化製造工程により生産される靴１は、靴面生地１１と、靴底部材１２とプラスチック材料１３と、を備える。靴面生地１１は、一体成形による立体状構造である。なお、靴面生地１１は、靴面１１１と足踏み底面１１２を含む。靴面１１１は、使用者の足部を覆うように、足踏み底面１１２の辺縁に沿って足踏み底面１１２に接合される。靴底部材１２は、足踏み底面１１２に設置される。プラスチック材料１３は、靴面１１１と足踏み底面１１２に塗布され、かつ足踏み底面１１２と靴底部材１２との間に充填され、靴底部材１２は、プラスチック材料１３により足踏み底面１１２に粘着接合されて、プラスチック材料１３から形成される少なくとも１つの支持部材１３１は、靴面１１１と足踏み底面１１２に貼り付けられる。

また、靴面生地１１が一体成形の立体状編織物であってもよい。ただし、この限りではなく、その他の原材料（例えば、皮革）から構成されてもよい。編織物を例とした場合、靴面生地１１は編織方法によって作成可能である。従って、図示したように、通常、織物繊維の間は、完全に緊密に編織されることはないため、靴面生地１１は、複数の孔隙１１３を有する。

これにより、溶融状態のプラスチック材料１３を靴面生地１１の靴面１１１と足踏み底面１１２に塗布する時に、プラスチック材料１３は、靴面生地１１の靴面１１１と足踏み底面１１２に塗布して覆うほかに、プラスチック材料１３は、さらに靴面生地１１の複数の孔隙１１３に浸入する。従って、プラスチック材料１３が一定時間を経過して徐々に固化される時に、複数の孔隙１１３に浸入したプラスチック材料１３は固化により、各孔隙１１３の間を塞ぐことから、プラスチック材料１３をさらに緊密的に靴面生地１１の上に付着させることができる。

しかしながら、靴面生地１１が編織物であるため、それ自体全体を形状保持するための十分な支持力を有していないので、立体形式として構成する必要がある。従って、プラスチック材料１３が固化された後に、一定の硬度を有するプラスチック材料１３から、靴面生地１１の立体状構造を支持するための支持部材１３１が形成される。それは、靴面生地１１の骨格となるように、一般的には靴面生地１１の外表面（靴面１１１及び足踏み底面１１２を含む）に貼り付けられて、支持力を靴面生地１１全体に提供することによって、靴面生地１１を立体状の態様として形状保持することができる。

さらに、支持部材１３１は、靴面生地１１に支持力を提供するほかに、その他の機能も兼ね備えている。例えば、製造中において設計思想に基づいて、用いられる型枠を変更することが可能で、プラスチック材料１３を靴面生地１１に射出する時には、プラスチック材料１３を靴面生地１１の上に、型枠に対応する形状にて形成する。こうして、プラスチック材料１３を靴面生地１１の上に特定の形状にて形成させ、かつ着色作業を同時に仕上げるようにして、さらにプラスチック材料１３と靴面１１１との組合せに関する色彩を選択することもできる。これにより、時間を効果的に短縮することが可能で製造コストを効果的に削減できる。例を挙げれば、従来、靴を製造する時には、付加的な造型部品を１個ずつ靴面生地１１の上に粘着する必要があって、しかも一部にはさらに縫製加工で固定する必要があった。現在、本発明では直接に射出するプラスチック材料１３により、靴面生地１１の上に部品が形成され、部品が緊密的に靴面生地１１に貼り付けられるように接合することができるほかに、粘着作業と縫製作業にかかる必要な人力と作業時間を大幅に節約することもできる。

説明を補足する点としては、靴面生地１１は、製造前に自力で形状保持することができないため、製造過程中に、支持力が付与されるように、靴面生地１１の内部に設置される靴型モールド１４を利用する必要がある。なお、更なる説明は、自動化製造工程により生産される靴の製造方法のところで詳しく後述する。

前述のように、本発明の自動化製造工程により生産される靴を説明する過程において、既に本発明の自動化製造工程により生産される靴の製造方法の概念を同時に説明してきたが、より明確に理解してもらうため、以下、フローチャートを図示して詳細に説明する。

図４と図５を参照し、図４は、本発明の自動化製造工程により生産される靴の製造方法のフローチャートであり、図５は、本発明の自動化製造工程により生産される靴の製造方法の粘着接合工程のフローチャートである。これらの図に示すように、本発明の自動化製造工程により生産される靴の製造方法は、下記のステップを含む。

ステップＳ１１において：靴面と足踏み底面を含む一体成形による立体状構造である靴面生地において、靴面は、足踏み底面と足踏み底面の辺縁に沿って足踏み底面に接合される靴面生地を提供する。

ステップＳ１２において：靴底部材を提供し、それを足踏み底面に設置する。詳しくは、それを対応する足踏み底面の位置に置く。

ステップＳ１３において：プラスチック材料を靴面と足踏み底面に塗布し、かつ足踏み底面と靴底部材との間に充填することによって、靴底部材を足踏み底面に粘着接合させるための粘着接合工程を行う。

ステップＳ１４において：靴面生地を支持するために、プラスチック材料から靴面と足踏み底面に貼り付けられる少なくとも１つの支持部材を形成する。

さらに、粘着接合工程は、下記のステップを含む。

ステップＳ１３１において：靴面生地を靴型モールドの上に装着する。ここで、靴型モールドは、活動自在で伸縮可能な足型であってもよく、しかも適当な寸法に調節することができるので、異なる寸法の靴面生地に装着するように提供される。

ステップＳ１３２において：靴面生地と靴底部材を少なくとも１つの所定のモールド穴を有する成形モールド体の中に配置し、かつ成形モールド体により靴面生地を接当押圧する。そのうち、成形モールド体は、活動自在でかつ少なくとも１つの所定のモールド穴を有する少なくとも３つの成形モールドブロックを含んでもよい。例えば、モールドブロックの数量が３である場合、それぞれを各別に靴面の両側と足踏み底面に接当押圧する。ただし、モールドブロックの数量は、状況、要求に応じて調節する必要があるため、これに限定されるものではない。なお、補足すべき点として、靴底部材をその中の足踏み底面に対応するモールドブロックの上に配置することもある。

ステップＳ１３３において：プラスチック材料射出機を用いてプラスチック材料を成形モールド体の少なくとも１つの所定のモールド穴に注入することによって、プラスチック材料を靴面と足踏み底面に塗布させ、かつ足踏み底面と靴底部材との間に充填する。

ステップＳ１３４において：靴型モールドと成形モールド体を取り除くためのモールド取り外し工程を行う。

また、モールド取り外し工程を行う前には、さらに下記のステップを含む。

ステップＳ１３３１において：プラスチック材料を靴面生地の複数の孔隙に浸入させることによって、プラスチック材料を靴面生地と接合する。

ステップＳ１３３２において：プラスチック材料が固化成形されてから、プラスチック材料は、足踏み底面と靴底部材との間に、媒介粘着接合層として形成され、靴底部材を足踏み底面に粘着接合させる。

端的に言うと、まず、靴面生地と靴底部材を型枠内の所定の位置に設置してから、射出成形の方法を用いて溶融プラスチック材料を型枠内に注入することによって、プラスチック材料を型枠内に成形して固化させる。そして、固化すると同時に、プラスチック材料が靴面生地の上に緊密的に固定されて、靴底部材も足踏み底面のプラスチック材料の上に緊密的に固定される。これにより、製造工程の簡略化が図れると共に、製造工程に有利となり、かつプラスチック材料を利用することによって、靴面生地を効果的に支持することができ、靴底部材を効果的に固定することができると同時に、装飾効果も得られる。

本発明の自動化製造工程により生産される靴の製造方法において、自動化製造工程により生産される靴に関する詳細な構造の説明及び実施形態については、前述のように、既に本発明の自動化製造工程により生産される靴につき説明したので、便宜上、ここでの説明を省略する。

１：自動化製造工程により生産される靴
１１：靴面生地
１１１：靴面
１１２：足踏み底面
１１３：孔隙
１２：靴底部材
１３：プラスチック材料
１３１：支持部材
１４：靴型モールド
Ｓ１１〜Ｓ１３４：ステップ

Claims (10)

1. 一体成形の立体状構造である靴面生地と、靴底部材と、プラスチック材料と、を備える自動化製造工程により生産される靴であって、
   前記靴面生地は、靴面と足踏み底面を含み、前記靴面は、前記足踏み底面の辺縁に沿って前記足踏み底面に接合され、
   前記靴底部材は、前記足踏み底面に設置され、
   前記プラスチック材料は、前記靴面と前記足踏み底面に塗布され、かつ前記足踏み底面と前記靴底部材との間に充填され、前記靴底部材は、前記プラスチック材料により前記足踏み底面に粘着接合されて、前記プラスチック材料から形成される少なくとも１つの支持部材は、前記靴面と前記足踏み底面に貼り付けられることを特徴とする、自動化製造工程により生産される靴。
2. 前記靴面生地は、複数の孔隙を有することを特徴とする、請求項１に記載の自動化製造工程により生産される靴。
3. 前記プラスチック材料を前記靴面生地の前記靴面と前記足踏み底面に塗布する時に、前記プラスチック材料は、前記靴面生地の前記複数の孔隙に浸入することを特徴とする、請求項２に記載の自動化製造工程により生産される靴。
4. 前記靴面生地が編織物であることを特徴とする、請求項１に記載の自動化製造工程により生産される靴。
5. 前記靴面生地が皮革であることを特徴とする、請求項１に記載の自動化製造工程により生産される靴。
6. 靴面と足踏み底面を含む一体成形による立体状構造である靴面生地において、前記靴面は、前記足踏み底面の辺縁に沿って前記足踏み底面に接合される靴面生地を提供するステップと、
   前記足踏み底面に設置される靴底部材を提供するステップと、
   プラスチック材料を前記靴面と前記足踏み底面に塗布し、かつ前記足踏み底面と前記靴底部材との間に充填することによって、前記靴底部材を前記足踏み底面に粘着接合させるための粘着接合工程を行うステップと、
   前記靴面生地を支持するように、前記プラスチック材料から前記靴面と前記足踏み底面に貼り付けられる少なくとも１つの支持部材を形成するステップと、を含むことを特徴とする、自動化製造工程により生産される靴の製造方法。
7. 前記粘着接合工程は、さらに前記靴面生地を靴型モールドの上に装着するステップと、
   前記靴面生地と前記靴底部材を少なくとも１つの所定のモールド穴を有する成形モールド体の中に配置し、かつ前記成形モールド体により前記靴面生地を接当押圧するステップと、
   プラスチック材料射出機を用いて前記プラスチック材料を前記成形モールド体の前記少なくとも１つの所定のモールド穴に注入することによって、前記プラスチック材料を前記靴面と前記足踏み底面に塗布させ、かつ前記足踏み底面と前記靴底部材との間に充填するステップと、
   前記靴型モールドと前記成形モールド体を取り除くためのモールド取り外し工程を行うステップと、を含むことを特徴とする、請求項６に記載の自動化製造工程により生産される靴の製造方法。
8. 前記モールド取り外し工程を行う前には、さらに前記プラスチック材料を前記靴面生地の複数の孔隙に浸入させることによって、前記プラスチック材料を前記靴面生地と接合するステップと、
   前記プラスチック材料が固化成形されてから、前記プラスチック材料は、前記足踏み底面と前記靴底部材との間に、媒介粘着接合層として形成され、前記靴底部材を前記足踏み底面に粘着接合させるようにするステップと、を含むことを特徴とする、請求項７に記載の自動化製造工程により生産される靴の製造方法。
9. 前記靴型モールドは、活動自在で伸縮可能な足型であることを特徴とする、請求項７に記載の自動化製造工程により生産される靴の製造方法。
10. 前記成形モールド体は、活動自在でかつ前記少なくとも１つの所定のモールド穴を有する少なくとも３つの成形モールドブロックを含むことを特徴とする、請求項７に記載の自動化製造工程により生産される靴の製造方法。