JP2014122074A - 板状体搬送方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、コンテナの内部に搬入された梱包ユニット積層体をラッシングベルトにより容易に拘束できることを課題とする。
【解決手段】
本発明は、梱包ユニット積層体をラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、包ユニット積層体をコンテナに収納した後、梱包ユニット積層体にラッシングベルトを巻き掛けして梱包ユニット積層体をコンテナに固定する際、コンテナの内壁の奥部に梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトをコンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、梱包ユニット積層体をコンテナの開口側よりコンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされたラッシングベルトの第２端をコンテナの開口側に引き出して、梱包ユニット積層体の上面及び側面にラッシングベルトを接した状態で、コンテナの床面に掛止させる板状体搬送方法に関する。
【選択図】図８Ａ

Description

本発明は、板状体搬送方法に係り、特にガラスなどからなる複数の板状体を積層した状態で梱包して搬送する板状体搬送方法に関する。

複数の板状体を搬送する場合、トラックの荷室あるいはコンテナに積載して搬送する過程で板状体を保護するように梱包する梱包ユニットが用いられる（例えば、特許文献１参照）。

この梱包ユニットでは、底板と、その四隅に起立する支柱と、底板上に板状体載置部を有する構成であり、板状体載置部の上面に複数の板状体からなる積層体を重ねた状態に収納する構成になっている。

以下では、例えば、薄型ディスプレイ装置に用いられるガラス基板を複数枚積層して搬送する板状体搬送方法について説明する。近年、ガラス基板は、大型画面化に伴って第８世代サイズと呼ばれる大面積のものが製造されており、ガラス工場で製造されたガラス基板をトラックの荷室及び／又は貨物輸送用コンテナ（以下、単にコンテナという）に積載して貨物船で輸送する貨物船輸送などにより薄型ディスプレイパネルの製造工場に供給している。第８世代サイズのガラス基板は、奥行き寸法×横幅の寸法が２．５ｍ×２．２ｍ又は２．４ｍ×２．１ｍであるので、積層されたガラス基板積層体を梱包する梱包ユニットの奥行き寸法×横幅の寸法がおよそ２．９ｍ×２．２７ｍである。

一方、トラックの荷室の横幅寸法及びコンテナ（内壁）の横幅寸法は、ほぼ２．３ｍである。そのため、上記梱包ユニットをトラックの荷室又はコンテナに積載すると、梱包ユニットの左右両側とトラックの荷室又はコンテナの内壁との隙間は、片側で１５ｍｍ程度になる。

また、第８世代サイズのガラス基板は１枚当たりの質量が約１０ｋｇであるため、例えば、１個の梱包ユニットに１２０枚程度積層した状態で梱包する場合、ガラス基板積層体の質量と、梱包ユニットの質量の合計がおよそ１．５〜１．６ｔ程度になる。そのため、梱包ユニットをトラックの荷室又はコンテナに積載する際は、フォークリフトにより梱包ユニットの台座を持ち上げてトラックの荷室上又はコンテナ内に搬送する。

上記のようにフォークリフトを用いて梱包ユニットをトラックの荷室上又はコンテナ内に搬送した後は、振動により梱包ユニットが動かないようにラッシングベルト（固縛ベルト；ｌａｓｈｉｎｇ ｂｅｌｔ）で固定する。

日本国特開２００６−２６４７８６号公報

しかしながら、ガラス基板の大型化に伴って梱包ユニットの横幅寸法がトラックの荷室内壁及びコンテナ内壁の横幅寸法にかなり接近しているので、梱包ユニットをトラックの荷室及びコンテナに積載した後は、作業員が梱包ユニットの横を通り抜けることはできない。

従って、運搬手段としてコンテナを使用する場合は、後部側のコンテナ入口からフォークリフトがコンテナの内部に進入して梱包ユニットの搬入作業を行なった後、作業員がコンテナ内に入ることになるが、コンテナ内壁と梱包ユニットとの隙間が狭いため梱包ユニットの奥側（コンテナ入口から離れた側）をラッシングベルトで固定することは不可能であった。

そのため、従来は、コンテナの入口側のみ梱包ユニットをラッシングベルトで固定していた。また、梱包ユニットの上部には、空間があるが、ガラス基板に荷重を掛けないように作業員が移動することは不可能であり、万が一作業員の体重がガラス基板にかかると、ガラス基板の表面の損傷やガラス基板の破損を引き起こすおそれがある。従って、前記梱包ユニットの上部の空間を通って奥に移動することはできない。

また、上記梱包ユニットを２段又は３段に積み重ねることで、１台のトラック又はコンテナに積載されるガラス基板の枚数を増加させることが可能になるが、最上段の梱包ユニットに多数のガラス基板が積層されていると、最上段の梱包ユニットにラッシングベルトを掛ける際に最上段のガラス基板に直接ラッシングベルトが接触してガラス基板を損傷させてしまうおそれがあった。

運搬手段としてトレーラを使用する場合は、荷室側壁が開閉可能扉で構成されるウィングトレーラを使用することによりフォークリフトを使って梱包ユニットを荷室側方から搬入して荷固めできる。しかし、梱包ユニットと前記開閉可能扉との間隙が１５ｍｍ程度しか確保できないため先端径の大きな（最大径５０〜１００ｍｍ）通常のラッシングベルトを用いて梱包ユニットを固定できないという問題があった。

そこで、本発明は上記事情に鑑み、上記課題を解決した板状体搬送方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。

本発明は、上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成しており、
最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトと交差する方向に横架されたベルト掛け部材を設けており、
前記ベルト掛け部材は、
最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する２本の前記支柱の上端間に横架された第１の梁と、
最上段の板状体梱包ユニットの、前記２本の支柱に対向する他の２本の支柱の上端間に横架された第２の梁とからなり、
前記ラッシングベルトは、両端がトラックのコンテナの床面に係止され、且つ前記第１の梁及び前記第２の梁の双方と交差するように巻き掛けされ、
前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定する際、
前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第２端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させることを特徴とする。

本発明によれば、複数の板状体梱包ユニットが積み重ねられた梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、梱包ユニット積層体にラッシングベルトを巻き掛けして梱包ユニット積層体をコンテナに固定して搬送するため、搬送時に荷崩れしにくく、より多くの板状体を限られたスペース内に積載させることが可能になり、コンテナによる搬送効率を向上させることが可能になる。さらに、コンテナの内壁の奥部に梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトをコンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、梱包ユニット積層体をコンテナの開口側よりコンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされたラッシングベルトの第２端をコンテナの開口側に引き出して、梱包ユニット積層体の上面及び側面にラッシングベルトを接した状態で、コンテナの床面に掛止することにより、コンテナに収納された複数の板状体梱包ユニットを積み重ねた状態でラッシングベルトにより固定させる作業も容易に行える。

図１は、本発明による板状体の梱包構造を構成する板状体梱包ユニットの一実施例を示す斜視図である。 図２は、板状体梱包ユニットの支柱の係合構造を拡大して示す図である。 図３は、板状体梱包ユニットの台座の構成を示す底面図及び底面拡大図である。 図４Ａは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための側面図である。 図４Ｂは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための背面図である。 図４Ｃは、梱包ユニットを３段積み重ねた状態の梱包ユニット積層体を説明するための側面図である。 図４Ｄは、梱包ユニットを３段積み重ねた状態の梱包ユニット積層体を説明するための背面図である。 図４Ｅは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に固定する作業を説明するための斜視図である。 図５は、梁を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。 図６は、天井板を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。 図７は、側壁を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。 図８Ａは、梱包ユニット積層体をコンテナ内に搬送する搬送方法を説明するための側断面図である。 図８Ｂは、コンテナ内に梱包ユニットを３段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。 図８Ｃは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。 図８Ｄは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す平面図である。 図９Ａは、板状体の梱包構造の搬送方法の変形例を説明するための側断面図である。 図９Ｂは、コンテナ内に梱包ユニットを３段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。 図９Ｃは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す側断面図である。 図９Ｄは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す平面図である。 図９Ｅは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。 図１０は、コンテナの天井と各梱包ユニット積層体との間に衝撃吸収部材を配した状態を示す側断面図である。

以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。なお、本発明において、“上方”とは鉛直上方を指し、“下方”とは鉛直下方を指す。

（梱包ユニットの説明）
図１は、本発明による板状体の梱包構造を構成する板状体梱包ユニットの一実施例を示す斜視図である。図１に示されるように、板状体梱包ユニット１０（以下、「梱包ユニット」と称する）は、台座２０と、板状体載置部３０と、４本の支柱４０Ａ〜４０Ｄを有する。台座２０は、上張り材２２と、下張り材２４と、空間形成部材２６とを組み合わせた構成である。空間形成部材２６は、上張り材２２と下張り材２４との間にフォークリフトのツメ（フォーク）が挿入される空間２８を形成するためのスペーサである。前記台座２０は、上方から見ると矩形である。

尚、支柱４０Ａ〜４０Ｄを上張り材２２に取り付けるにあたり、上張り材２２の上面に形成された矩形孔または矩形の凹部に挿入する構成としても良い。

上張り材２２の上面には板状体載置部３０が載置されている。このとき、前記上張り材２２と板状体載置部３０との間に、シリコン樹脂などの弾性高分子体からなる振動吸収部材５０が設けられていてもよい。

各支柱４０Ａ〜４０Ｄは、前記上張り材２２の上面の四隅に起立している。さらに、各支柱４０Ａ〜４０Ｄの下方には、上張り材２２と下張り材２４との間を連結するように延在形成された支柱４０ａ〜４０ｄが起立している。

板状体載置部３０には、例えば、板状に形成されたガラス基板からなる板状体６０が載置されている。板状体６０は、予め紙又は樹脂フィルムからなる緩衝部材を介して積層されており、板状体の積層体として梱包されている。また、各板状体６０の側面には、ずれ防止用のストッパ部材を適宜配置しても良い。

図２は、梱包ユニットの支柱の係合構造を拡大して示す図である。図２に示されるように、各支柱４０Ａ〜４０Ｄは、夫々上端に係合凸部４２が突出している。また、各支柱４０ａ〜４０ｄの下端には、係合凸部４２が係合する係合凹部４４が設けられている。尚、本実施例の係合凸部４２は、下部が直方体で、その上部が四角錐形状である。また係合凹部４４は、前記係合凸部４２を係合できるように、係合凸部４２の外形寸法をわずかに上回る凹形状である。ただし、これら各支柱４０Ａ〜４０Ｄ、係合凸部４２、係合凹部４４の形状は、前述の形状に限らない。

フォークリフトを用いて下段の梱包ユニット１０Ａの上方に上段の梱包ユニット１０Ｂを重ねるときは、上段の梱包ユニット１０Ｂの各支柱４０Ａ〜４０Ｄの底面側に開口する係合凹部４４を、下段の梱包ユニット１０Ａの各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端に突出する係合凸部４２に対向するように位置合せを行う。そして、梱包ユニット１０Ｂを降下させることで、梱包ユニット１０Ａの各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端に設けられた係合凸部４２と、梱包ユニット１０Ｂの各支柱４０ａ〜４０ｄの下端に設けられた係合凹部４４とが係合した状態となり、搬送中に水平方向の力を受けても上段の梱包ユニット１０Ｂの脱落を防止できる。

図３は、板状体梱包ユニットの台座２０の構成を示す底面図である。図３に示されるように、台座２０の上張り材２２の左右縁部の下面には、掛止部７０が一対ずつ、計４箇所に設けられている。この掛止部７０は、ラッシングベルトを掛止する所謂エアラインレール（ａｉｒｃｒａｆｔ ｓｔｙｌｅ ｌｏｇｉｓｔｉｃ ｔｒａｃｋ）と呼ばれている直線状の掛止溝７０ａと複数の円形溝７０ｂとを組み合わせた構成であり、円柱形状の先端に鍔部を有する被掛止部が側方からスライドして挿入され、ロックされる構成になっている。また、掛止部７０は、掛止溝７０ａ及び円形溝７０ｂが下向きとなるように取り付けられおり、後述するように、トラックの荷室に積載された際に前記ラッシングベルトの第１端が下方から連結される。このとき、トラックの荷室の底面にも前述の掛止部７０が設けられていると好ましい。

また、台座２０の上張り材２２は、積載された板状体６０の荷重によって変形しないように、金属により形成されており、四角形の枠体２２ａの内側には、複数のフレーム２２ｂがＸ、Ｙ方向の格子状に横架されている。

（トラックへの積載作業の説明）
図４Ａは、前記梱包ユニットを複数積み重ねた梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための側面図である。図４Ｂは前記梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための背面図である。

図４Ａ及び図４Ｂに示されるように、トラック１２０は、荷室１２２に開閉式の荷室壁部１２４を有する。荷室壁部１２４は、各梱包ユニット１０を荷室１２２に積み込み・積み降ろし作業を行なう際に、上方に回動して荷室１２２の左右両側を開放した状態となる。

そのため、フォークリフトは、荷室１２２の側方から梱包ユニット１０を積み込み・積み降ろし作業を行なうことができる。各梱包ユニット１０は、１台当たりの質量が１．５〜１．６ｔとなる。そのため、例えば、梱包ユニット１０を複数積み重ねてフォークリフトの搬送能力限界に接近した場合や、積み重ねた梱包ユニット１０の重心が高くなる場合は、積込み時のフォークリフトによる持ち上げ動作のバランスが安定しなくなるおそれがある。

そのため、フォークリフトのオペレータは、１回目の積込み作業では、搬送可能な２段重ねの梱包ユニット１０Ａ，１０Ｂを持ち上げてトラック１２０の荷室１２２の前側に積み込む。

図４Ｃは、梱包ユニットを３段に積み上げた状態を説明するための側面図である。図４Ｄは梱包ユニットを３段に積み上げた状態を説明するための背面図である。

図４Ｃ及び図４Ｄに示されるように、フォークリフトのオペレータは、２回目の積込み作業で梱包ユニット１０Ａ，１０Ｂの上に梱包ユニット１０Ｃを積み上げて３段に重ねる。このように、トラック１２０の荷室には、梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃを３段に重ねた梱包ユニット積層体９０が積み上げられる。

この２回に分けたフォークリフトによる積込み作業を繰り返すことでトラック１２０の荷室１２２の中央、後側にも３段に重ねた複数の梱包ユニット積層体９０を順次積み込むことができる。

梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃの横幅寸法は、荷室１２２の横幅寸法をわずかに下回るに過ぎず、荷室壁部１２４との隙間は、約１５ｍｍである。しかしながら、当該トラック１２０は、荷室壁部１２４が上方に開いているので、左右両側において、ラッシングベルトによって梱包ユニット積層体９０を荷室１２２に拘束する固定作業が行える。

図４Ｅは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に固定する作業を説明するための斜視図である。図４Ｅに示されるように、板状体の梱包構造１００における梱包ユニット積層体９０は、各梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃの各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端に形成された係合凸部４２と、各支柱４０ａ〜４０ｄの下端に形成された係合凹部４４とを係合させることで３段に重ねた構成である。

また、梱包ユニット積層体９０は、梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃの各支柱４０Ａ〜４０Ｄが、夫々係合凸部４２と係合凹部４４とが係合された状態（図２参照）であるので、搬送中に水平方向への力が作用した場合でも各梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃが横方向にずれることが防止され、荷崩れを生じない構造を維持することができる。

また、複数の梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃが積み重ねられることで、トラックの荷室内の限られたスペースを有効に活用することが可能になり、且つより多くの板状体６０を搬送することが可能になる。

前記梱包ユニット積層体９０において、最上段の梱包ユニット１０Ｃに結合された複数のラッシングベルト１１０を介して、梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃが荷室１２２に拘束される。尚、図４Ｅにおいては、梱包ユニット積層体９０のＲ方向側に一対のラッシングベルト１１０が連結された状態を図示している。梱包ユニット積層体９０のＬ方向の側面は隠れて見えないがＲ方向の側面と同様に一対のラッシングベルト１１０が連結されている。

各ラッシングベルト１１０には、第１端（上端）に台座２０の上張り材２２の下面に設けられた掛止部７０に掛止される鉤部（図４Ｅでは見えない）が設けられ、第２端（下端）には荷室１２２上に固定された掛止部１２６に掛止される鉤部１１２が設けられている。尚、各ラッシングベルト１１０の上端の鉤部及び下端の鉤部１１２は、掛止部７０の掛止溝７０ａに挿入されて掛止される鍔部を有する。尚、掛止部１２６は、各ラッシングベルト１１０の鉤部１１２が係合される掛止溝１２８が露出され、且つ掛止部１２６の上面が荷室１２２の床面と同じ高さとなるように取り付けられている。

また、各ラッシングベルト１１０の下端の鉤部１１２は、荷室１２２に固定された掛止部１２６に容易に掛止される形状になっている。前記掛止部７０はエアラインレールタイプの構造であるが、荷室１２２に固定された掛止部１２６も同様にエアラインレールタイプの構造とすることにより、省スペース化が図れるため好ましい。上述のように、梱包ユニットとトラックの前記開閉可能扉との間隙は約１５ｍｍであるため、フック式の掛止部を前記間隙に挿入することは困難又は不可能であるが、エアラインレールタイプ構造の掛止部１２６を用いることによりスペース上の制約の問題が解消できる。

板状体の梱包構造１００がトラック１２０の荷室１２２に積載された場合は、梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃを、各掛止部７０に掛止された各ラッシングベルト１１０を介して荷室１２２に連結することにより、梱包ユニット積層体９０が運送時の振動により上下動しないように固定される。

また、各ラッシングベルト１１０は、所定以上の張力を有するたるみのない状態に長さ調整されることで、梱包ユニット積層体９０をがたつきのない安定状態に拘束することができる。

これにより、複数の梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃを積み重ねた板状体の梱包構造１００は、上下方向の振動が生じた場合でも各梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃが分離せず、荷崩れを防止できる。

（コンテナに積載するための梱包ユニット積層体の説明）
前述のように、側壁が開閉可能なトラックの荷室への積載の場合は、上張り材２２の下面に設けられた掛止部７０を使って梱包ユニット積層体９０を安定させることが可能であるが、開閉可能な側壁を持たないコンテナに梱包ユニット積層体９０を積載する場合、前記掛止部７０を利用することができない。そのため、本発明者は、ラッシングベルトが接するベルト掛け部材を設けることにより、前記ラッシングベルトのガラスへの接触を防止して輸送時の安定化を図る方法を見出した。以下、ベルト掛け部材を有する梱包ユニット積層体の３つの形態を説明する。

（梁を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明）
まず、ベルト掛け部材として梁を用いる第１の形態を説明する。図５は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体９０を示す斜視図であり、最上段の梱包ユニット１０Ｃに梁で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図５において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。

板状体の梱包構造１００Ａにおける前記梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃでは、隣接する２本の支柱４０Ａ，４０Ｄの上端間に横架された第１の梁８０Ａと、当該２本の支柱４０Ａ，４０Ｄに対向する他の２本の支柱４０Ｂ，４０Ｃの上端間に横架された第２の梁８０Ｂとを有する。

梁８０Ａ及び８０Ｂは、棒状に形成された木材、金属製ロッド、又は樹脂製棒状体等からなり、各支柱４０Ａ〜４０Ｄのうち隣接する支柱の上端間（４０Ａと４０Ｄの間、および４０Ｂと４０Ｃの間）に横架され、夫々が同一方向に平行となるように配されている。また、各梁８０Ａ及び８０Ｂの両端底部には、支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端の係合凸部４２に係合する形状の凹部（図示しない）が形成されている。

このように、最上段に一対の平行な梁８０Ａ及び８０Ｂを備えた梱包ユニット積層体９０とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記梁８０Ａ及び８０Ｂがベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体６０に接触することを防止できる。

尚、梁８０Ａ及び８０Ｂは、各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端に突出する係合凸部４２に係合しているが、搬送時に外力が作用したときの脱落防止のため、例えば、ポリプロピレンバンド（ＰＰバンド）と呼ばれる樹脂ベルトなどによって台座２０の適所に縛るようにしてもよい。

（天井板を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明）
次いで、ベルト掛け部材として天井板を用いる第２の形態を説明する。図６は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体９０を示す斜視図であり、最上段の梱包ユニット１０Ｃに天井板で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図６において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。

図６に示されるように、板状体の梱包構造２００おける梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃは、各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端間に天井板２１０が支持されている。天井板２１０は、台座２０の上面とほぼ同じ大きさの平面を有する寸法に形成されており、板状体６０の上面全体を覆うように配されている。

前記天井板２１０は、木材、金属部材、又は樹脂材などで形成されており、最上段の梱包ユニット１０Ｃの上方を全体的に覆うベルト掛け部材として機能する。前記天井板２１０の下面側の四隅には、支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端の係合凸部４２に係合する形状の凹部（図示しない）が形成されていると好ましい。なお、天井板２１０は少なくとも３本の支柱の上端に支持されていればよい。

このように、天井板２１０を備えた梱包ユニット積層体９０とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記天井板２１０がベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体６０に接触することを防止できる。

（側壁を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明）
さらに、ベルト掛け部材として一対の側壁を用いる第３の形態を説明する。図７は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体９０を示す斜視図であり、側壁で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図７において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。

板状体の梱包構造３００における前記梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃでは、隣接する２本の支柱４０Ａ，４０Ｄの側面間に横架された第１の側壁３１０Ａと、当該２本の支柱４０Ａ，４０Ｄに対向する他の２本の支柱４０Ｂ，４０Ｃの側面間に横架された第２の側壁３１０Ｂとを有する。

前記側壁３１０Ａ及び３１０Ｂは、板状に形成された木材、金属板、又は樹脂板等からなり、各支柱４０Ａ〜４０Ｄのうち隣接する支柱の側面間（４０Ａと４０Ｄの間、および４０Ｂと４０Ｃの間）に横架され、それぞれが平行に配されている。前記側壁３１０Ａ、３１０Ｂを支柱４０Ａ〜４０Ｄに横架し固定する方法は特に限定されない。

このように、最上段に一対の平行な側壁３１０Ａ及び３１０Ｂを備えた梱包ユニット積層体９０とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記側壁３１０Ａ及び３１０Ｂがベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体６０に接触することを防止できる。

（コンテナへの積載作業）
次に、上記各板状体の梱包構造１００Ａ、２００、３００により梱包された梱包ユニット積層体９０をコンテナに積載して搬送する方法について説明する。

図８Ａは梱包ユニット積層体の積載方法を説明するための側断面図である。図８Ａに示されるように、上記梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００に搬入する場合、フォークリフトの能力によっては梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃを３段に積み重ねた梱包ユニット積層体９０を一度に持ち上げられないことがあるため、本実施例では、まず梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂを搬入し、そのあと梱包ユニット１０Ｃを搬入することにより、梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃをコンテナ４００内に搬入する。

前記コンテナ４００は、トレーラ（被牽引車）や貨物船等に積載されて運搬される箱体である。前記トレーラはトラクタ（牽引車）によって牽引される。例えば、所謂４０フィートの有蓋コンテナ（ドライコンテナ）の場合、全長が１２．１９２ｍ、横幅が２．４３８ｍ、高さが２．５９１ｍと規定されている。但し、コンテナ４００の開口部の横幅寸法及びコンテナ４００の内壁の横幅寸法は、上記数値よりも小さく、ほぼ２．３ｍである。

梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００の床面４０６に載置すると、梱包ユニット積層体９０の左右側面がコンテナ４００の左右内壁４０４に僅かな隙間（約１５ｍｍ程度）で接近する。そのため、作業者が梱包ユニット積層体９０の左右側面の隙間を通ってコンテナ４００の奥部に移動することはできない。したがって、コンテナ４００に梱包ユニット積層体９０を搬入する際は、事前にラッシングベルト４１０をコンテナ４００の奥部に掛止しなければならない。

続いて、コンテナ４００に梱包ユニット積層体９０を搬入する際の搬入方法とラッシング方法を詳細に説明する。

まず、ラッシングベルト４１０の第１端の鉤部４２０は、予めコンテナ４００の奥部の床面４０６に設けられた鉤型の掛止部４４０に掛止されている。そして、コンテナ４００の左右内壁４０４には、搬入前に、予め一対のラッシングベルト４１０が、梱包ユニット積層体９０よりも高い位置に、奥部から開口４０２側へ向かい左右内壁４０４の上部に沿うように粘着テープ４０５によって仮止めされている。

また、ラッシングベルト４１０の開口４０２側の第２端の鉤部４５０も同様に、開口４０２近傍に粘着テープ４０５によって仮止めされている。

そのため、フォークリフトを用いて各梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃをコンテナ４００に搬入する際、ラッシングベルト４１０は全く邪魔にならず、フォークリフトの移動を妨げることもない。

板状体梱包ユニットの搬入に先立ち、予め搬入作業を行なう前に最下段の板状体梱包ユニット１０Ａの搬入側端部（ＩＮ側端部）に当接するストッパ部材４３０をコンテナ４００の奥部の床面４０６に取付ける。続いて、フォークリフトによる１回目の搬入作業では、前述したようにフォークリフトの最大搬送質量以下である、２段重ねの梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂをコンテナ４００の奥に搬入し、床面４０６に設置する。

フォークリフトによる１回目の搬入、すなわち梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂの搬入が行なわれると、最下段の梱包ユニット１０Ａの搬出側端部（ＯＵＴ側端部）に当接されるストッパ部材４３０’をコンテナ４００の床面４０６に取付けて梱包ユニット１０Ａが運搬時に前後方向にずれないようにする。

図８Ｂは、コンテナ内に梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃを３段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。図８Ｂの梱包ユニット積層体９０は、まずフォークリフトで２段重ねの梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂをコンテナ４００内に搬入した後、さらにフォークリフトで梱包ユニット１０Ｃを搬入し、前記梱包ユニット１０Ｂの上に積み上げたものである。このとき、３段目（最上段）の梱包ユニット１０Ｃは、各支柱４０Ａ〜４０Ｄの底面側に開口する係合凹部４４を、下段の板状体梱包ユニット１０Ｂの各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端に突出する係合凸部４２に係合させて位置決めされる（図２を参照）。また、ラッシングベルト４１０は、最上段の梱包ユニット１０Ｃより上方に位置するようにコンテナ４００の左右内壁４０４に仮止めされている。

この２回に分けた梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃの搬入作業を、必要に応じて複数回行なう。

図８Ｃは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体９０をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図であり、図８Ｄは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体９０をラッシングベルトで固定した状態を示す平面図である。図８Ｃ、図８Ｄに示されるように、コンテナ４００内に３個の梱包ユニット積層体９０が搬入された後、作業者は、コンテナ４００の開口側（ＯＵＴ側）に位置するラッシングベルト４１０の第２端の鉤部４５０を引き出し、ラッシングベルト４１０を各梱包ユニット積層体９０の上方に接触させ通過させ、図８Ｄ中のＬ方向側の奥から延びるラッシングベルト４１０Ｌの第２端を床面４０６のＲ方向側に配された掛止部４４０Ｒに掛止し、Ｒ方向側のラッシングベルト４１０Ｒの第２端の鉤部４５０を床面４０６のＬ方向側の掛止部４４０Ｌに掛止する。

図８Ｄに示されるように、一対のラッシングベルト４１０（４１０Ｌ、４１０Ｒ）は、３個の梱包ユニット積層体９０の上で交差して３組の梱包ユニット積層体９０を拘束する。そして、ラッシングベルト４１０の第２端に設けられた鉤部４５０は、ラッシングベルト４１０を梱包ユニット積層体９０の上から梱包ユニット積層体９０の手前側（ＯＵＴ側）の側面に沿わせた状態で掛止部４４０（４４０Ｌ、４４０Ｒ）に掛止される。すなわち、梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００内に搬入して設置した後は、作業者がコンテナ４００の内部に入り込む隙間がないにも拘わらず、各梱包ユニット積層体９０にラッシングベルト４１０を巻き掛けして各梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００の床面４０６に拘束し、上下方向に動作しない状態にすることが可能になる。

前記の各梱包ユニット積層体９０は、前述したように、最上段の梱包ユニット１０Ｃの各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端に梁８０Ａ、８０Ｂ（図５を参照）、天井板２１０（図６を参照）、又は側壁３１０Ａ、３１０Ｂ（図７を参照）が設けられている。そのため、ラッシングベルト４１０は、梁８０Ａ、８０Ｂ、天井板２１０、又は側壁３１０Ａ、３１０Ｂに巻き掛けされて最上段の板状体６０に接触しないように取り付けられる。

この後、ラッシングベルト４１０がたるまないようにラッシングベルトの長手方向の長さ調整を行なうと共に、ラッシングベルト４１０に所定の張力を付与した状態に設定する。

（ラッシング方法の他の実施形態）
次にラッシング方法の変形例について説明する。

図９Ａは、板状体の梱包構造の搬送方法の変形例を説明するための側断面図である。図９Ａに示されるように、予め搬入作業を行なう前に、最下段の梱包ユニット１０Ａの奥側端部（ＩＮ側端部）に当接するストッパ部材４３０をコンテナ４００の奥部の床面４０６に取付ける。続いて、フォークリフトにより１回目の搬入作業（梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂの搬入、設置）を行い、最下段の梱包ユニット１０Ａの手前側端部（ＯＵＴ側端部）に当接するストッパ部材４３０’をコンテナ４００の床面４０６に取付けた後、ラッシングベルト４１０を２段目の梱包ユニット１０Ｂの上方を通過させる。尚、ラッシングベルト４１０のＩＮ側の第１端の鉤部４２０は、予めコンテナ４００の奥部の床面４０６に設けられたフック型の掛止部４４０に掛止されている。

次にフォークリフトにより２回目の搬入作業（梱包ユニット１０Ｃの搬入、設置）を行なう際には、フォークリフトが、コンテナ４００の内部に進入する過程で、ラッシングベルト４１０のＯＵＴ側の第２端の鉤部４５０を梱包ユニット１０Ｃの台座２０に形成された空間２８を通過させる。

そして、当該フォークリフトがコンテナ４００内部に進入すると共に、作業者がラッシングベルト４１０の前記第２端の鉤部４５０をコンテナ４００の開口４０２側（ＯＵＴ方向）に引き出す。このように、作業者がラッシングベルト４１０を開口４０２側（ＯＵＴ方向）に引き出すことにより、フォークリフトにより梱包ユニット１０Ｃを持ち上げた状態で、梱包ユニット１０Ｃの台座２０の空間２８にラッシングベルト４１０を通過させながら、フォークリフトがコンテナ４００の奥部へ移動することが可能になる。

尚、ラッシングベルト４１０をコンテナ４００の開口４０２側（ＯＵＴ方向）に引き出す作業は、作業者が手動操作で行なっても良いし、あるいは電動の巻き取り装置により引き出すようにしても良い。

図９Ｂは、コンテナ内に梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃを３段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。図９Ｂに示されるように、フォークリフトによる２回目の搬入作業では、１回目にコンテナ４００内に搬入した２段重ねの梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂの上に最上段の梱包ユニット１０Ｃを積み上げる。このとき、３段目（最上段）の梱包ユニット１０Ｃは、各支柱４０Ａ〜４０Ｄの底面側に開口する係合凹部４４を、下段の梱包ユニット１０Ｂの各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端に突出する係合凸部４２に係合させて位置決めされる（図２を参照）。

この２回に分けた梱包ユニット１０Ａ〜１０Ｃの搬入作業を必要に応じて複数回行なう。

図９Ｃは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体９０にラッシングベルト４１０を通過させた状態を示す側断面図である。図９Ｃに示されるように、３組の梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００内に搬入して設置完了した状態においては、ラッシングベルト４１０の第２端の鉤部４５０は、各梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃの各台座２０の空間２８を通過し、コンテナ４００の開口４０２側に引き出されている。

図９Ｄは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す平面図である。図９Ｅは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。

図９Ｄ及び図９Ｅに示されるように、３組の梱包ユニット積層体９０の搬入作業が終了した後は、一対のラッシングベルト４１０（４１０Ｌ，４１０Ｒ）の第２端に設けられた鉤部４５０を、コンテナ４００の開口４０２側の床面４０６に設けられた掛止部４４０（４４０Ｌ，４４０Ｒ）に掛止させる。また、ラッシングベルト４１０がたるまないようにラッシングベルトの長手方向の長さ調整を行なうと共に、ラッシングベルト４１０に所定の張力を付与した状態に設定する。

このように、３個の梱包ユニット積層体９０がコンテナ４００の内部に搬入され、設置された後は、ラッシングベルト４１０（４１０Ｌ，４１０Ｒ）の第２端の鉤部４５０が、各梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃの台座２０の空間２８に通過された状態で、コンテナ４００の開口４０２側（ＯＵＴ方向）に引き出されている。よって、作業員はコンテナ４００の内部に設置された各梱包ユニット積層体９０の奥（開口４０２から離れるＩＮ方向）に移動しなくてもラッシングベルト４１０（４１０Ｌ，４１０Ｒ）の両端を床面４０６の掛止部４４０に掛止させて各梱包ユニット積層体９０の上下振動を抑制するように固定することができる。なお、本発明は梱包ユニット１０Ａをコンテナ４００の内部に搬入した後、２段積みの梱包ユニット１０Ｂおよび梱包ユニット１０ＢＣを搬入する方法を採ることを妨げるものではない。

（その他の実施形態）
図１０は、コンテナ４００の天井と各梱包ユニット積層体９０との間に衝撃吸収部材４６０を配した状態を示す側断面図である。図１０に示されるように、前述したラッシングベルト４１０による固定作業を行なわない場合は、各梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００の床面４０６に設置した後、最上段の梱包ユニット１０Ｃの上部とコンテナ４００の天井との間に衝撃吸収部材４６０を挿入する。なお、本発明においては、ラッシングベルト４１０による固定作業と衝撃吸収部材４６０の併用を妨げるものではない。

この衝撃吸収部材４６０は、空気圧によって膨らむエアバッグからなり、挿入作業時には、薄くたたまれた状態になっているので、梱包ユニット積層体９０の上部に容易に設置することができる。そして、当該衝撃吸収部材４６０は、圧縮空気を供給することで、膨らみ、コンテナ４００の天井に当接し、各梱包ユニット積層体９０の上部を空気圧によって固定することができる。また、梱包ユニット積層体９０の上下動を防ぐ目的であれば、過度の伸縮を抑制可能なダンパー等を衝撃吸収部材４６０として用いることもできるが、作業性の観点ではエアバッグが好ましい。

各梱包ユニット積層体９０は、前述したように、最上段の梱包ユニット１０Ｃの各支柱４０Ａ〜４０Ｄの上端に梁８０Ａ、８０Ｂ（図５を参照）、天井板２１０（図６を参照）、又は側壁３１０Ａ、３１０Ｂ（図７を参照）が設けられるが、前記衝撃吸収部材４６０を使用する場合は、ガラスなどからなる板状体への荷重を防止するため、衝撃吸収部材４６０が接触する上面側の接触面積が大きい天井板２１０を用いることが好ましい。衝撃吸収部材４６０は、天井板２１０に当接することで、最上段の板状体６０に接触しないように取り付けられる。

従って、搬送時に衝撃が発生しても、各衝撃吸収部材４６０が空気圧によって振動を吸収し、各梱包ユニット積層体９０の荷崩れを防止できる。

なお、最上段の梱包ユニット１０Ｃの被積載物がダミープレートである場合等のように板状体への接触を考慮する必要がない場合は、天井板２１０に代えて、梁８０や側壁３１０が設けられているものであっても問題ない。

また、コンテナ４００から各梱包ユニット積層体９０を搬出する際は、衝撃吸収部材４６０の圧縮空気を抜くことにより、衝撃吸収部材４６０を簡単に除去することができる。

なお、上記の実施形態は、あらゆる点で単なる例示に過ぎず、これらの記載によって本発明は限定的に解釈されるものではない。本発明はその精神又は主要な特徴から逸脱することなく様々な形態で実施できる。

本出願は、２０１０年７月６日出願の日本特許出願２０１０−１５４０７２に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

上記実施例においては、板状体としてガラス基板を例に挙げて説明したが、これに限らず、ガラス基板以外の板状体（搬送時の衝撃によって損傷しやすい材質のもの）を梱包して搬送する場合にも本発明が適用できるのは勿論である。

また、上記説明では、トラック１２０の荷室１２２の掛止部１２６をエアラインレールタイプの構造とし、またコンテナ４００の床面４０６に設けられた掛止部４４０を鉤型のものとして説明したが、これに限らず、ラッシングベルトの端部を掛止させるように構成されていれば他の構造、他の形状のものでもよい。

１０、１０Ａ〜１０Ｃ 板状体梱包ユニット
２０ 台座
２２ 上張り材
２４ 下張り材
２６ 空間形成部材
２８ 空間
３０ 板状体載置部
４０Ａ〜４０Ｄ 支柱
４０ａ〜４０ｄ 支柱
４２ 係合凸部
４４ 係合凹部
５０ 振動吸収部材
６０ 板状体
７０、１２６ 掛止部
７０ａ、１２８ 掛止溝
７０ｂ 円形溝
２２ａ 枠体
２２ｂ フレーム
８０Ａ 第１の梁
８０Ｂ 第２の梁
９０ 梱包ユニット積層体
１００、１００Ａ、２００、３００ 板状体の梱包構造
１１２ 鉤部
１２０ トラック
１２２ 荷室
１２４ 荷室壁部
１１０、４１０（４１０Ｌ，４１０Ｒ） ラッシングベルト
２１０ 天井板
３１０Ａ 第１の側壁
３１０Ｂ 第２の側壁
４００ コンテナ
４０２ 開口
４０４ 内壁
４０５ 粘着テープ
４０６ 床面
４２０ 鉤部
４３０、４３０’ ストッパ部材
４４０（４４０Ｌ，４４０Ｒ） 掛止部
４５０ 鉤部
４６０ 衝撃吸収部材

Claims (3)

1. 上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
   前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成しており、
   最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトと交差する方向に横架されたベルト掛け部材を設けており、
   前記ベルト掛け部材は、
   最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する２本の前記支柱の上端間に横架された第１の梁と、
   最上段の板状体梱包ユニットの、前記２本の支柱に対向する他の２本の支柱の上端間に横架された第２の梁とからなり、
   前記ラッシングベルトは、両端がトラックのコンテナの床面に係止され、且つ前記第１の梁及び前記第２の梁の双方と交差するように巻き掛けされ、
   前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
   前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定する際、
   前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第２端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させる板状体搬送方法。
2. 上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
   前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成しており、
   最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトと交差する方向に横架されたベルト掛け部材を設けており、
   前記ベルト掛け部材は、
   最上段の板状体梱包ユニットの、少なくとも３本の前記支柱の上端に支持される天井板からなり、
   前記ラッシングベルトは、両端がトラックのコンテナの床面に係止され、且つ前記天井板の上面と交差するように巻き掛けされ、
   前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
   前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定する際、
   前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第２端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させる板状体搬送方法。
3. 上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
   前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成しており、
   最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトと交差する方向に横架されたベルト掛け部材を設けており、
   前記ベルト掛け部材は、
   最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する２本の前記支柱の側面間に横架された第１の側壁と、
   最上段の板状体梱包ユニットの、前記２本の支柱に対向する他の２本の支柱の側面間に横架された第２の側壁とからなり、
   前記ラッシングベルトは、両端がトラックのコンテナの床面に係止され、且つ前記第１の側壁及び前記第２の側壁の双方と交差するように巻き掛けされ、
   前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
   前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定する際、
   前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第２端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させる板状体搬送方法。
   

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