CN102985328A - 板状体的包装结构及板状体搬运方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种板状体的包装结构，其中，板状体包装单元具有：底座，其具有上面铺设材料、底面铺设材料及在它们之间形成空间的空间形成构件；板状体载置部，其载置于该底座；及支柱，其在所述底座的四角立起且在上端具有卡合部，所述板状体包装单元以所述支柱的下端与另一所述板状体包装单元的所述支柱的上端卡合的方式层叠多个，从而形成包装单元层叠体。

Description

板状体的包装结构及板状体搬运方法

技术领域

本发明涉及板状体的包装结构及板状体搬运方法，尤其是涉及将由玻璃等构成的多个板状体以层叠的状态包装并搬运的板状体的包装结构及板状体搬运方法。

背景技术

在搬运多个板状体时，在向卡车的货室或集装箱装载而搬运的过程中使用以保护板状体的方式进行包装的包装单元（例如，参照专利文献1）。

在该包装单元中，构成为包括底板、从该底板的四角立起的支柱、在底板上具有的板状体载置部，且构成为将由多个板状体构成的层叠体以重叠的状态收纳在板状体载置部的上表面。

以下，说明将例如在薄型显示器装置中使用的玻璃基板层叠多张而进行搬运的板状体搬运方法。近年来，玻璃基板伴随着大型画面化而制造出被称为第八代尺寸的大面积的玻璃基板，在玻璃工厂中制造的玻璃基板向卡车的货室及/或货物运输用集装箱（以下，简称为集装箱）装载，借助利用货船进行运输的货船运输等而向薄型显示器面板的制造工厂供给。第八代尺寸的玻璃基板的进深尺寸×横宽的尺寸为2.5m×2.2m或2.4m×2.1m，因此对层叠的玻璃基板层叠体进行包装的包装单元的进深尺寸×横宽的尺寸约为2.9m×2.27m。

另一方面，卡车的货室的横宽尺寸及集装箱（内壁）的横宽尺寸为大致2.3m。因此，当将上述包装单元向卡车的货室或集装箱装载时，包装单元的左右两侧与卡车的货室或集装箱的内壁的间隙在单侧为15mm左右。

另外，第八代尺寸的玻璃基板每一张的质量为约10kg，因此例如以在1个包装单元层叠有120张左右的状态进行包装时，玻璃基板层叠体的质量与包装单元的质量的总计约为1.5~1.6t左右。因此，在将包装单元向卡车的货室或集装箱装载时，利用叉车将包装单元的底座抬起而搬运到卡车的货室上或集装箱内。

如上所述使用叉车将包装单元搬运到卡车的货室上或集装箱内之后，利用捆绑带（束缚带；lashing belt）进行固定，以避免因振动而包装单元发生移动。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2006-264786号公报

发明内容

然而，伴随着玻璃基板的大型化而包装单元的横宽尺寸相当接近卡车的货室内壁及集装箱内壁的横宽尺寸，因此在将包装单元装载于卡车的货室及集装箱之后，作业员无法穿过包装单元的旁边。

因此，在使用集装箱作为搬运单元时，叉车从后部侧的集装箱入口进入到集装箱的内部而进行了包装单元的搬入作业之后，作业员进入集装箱内，但由于集装箱内壁与包装单元之间的间隙窄，因此不能利用捆绑带将包装单元的里侧（远离集装箱入口的一侧）固定。

因此，以往，仅在集装箱的入口侧利用捆绑带将包装单元固定。而且，虽然在包装单元的上部存在空间，但作业员不可能以不对玻璃基板施加载荷的方式移动，万一作业员的体重作用于玻璃基板时，可能会引起玻璃基板的表面的损伤、玻璃基板的破损。因此，无法通过所述包装单元的上部的空间而向里侧移动。

另外，通过将上述包装单元层叠2层或3层，而能够增加向1台卡车或集装箱装载的玻璃基板的张数，但若在最上层的包装单元层叠多个玻璃基板，则对最上层的包装单元搭挂捆绑带时，捆绑带与最上层的玻璃基板直接接触而可能会损伤玻璃基板。

在使用拖车作为搬运单元时，通过使用货室侧壁由能够开闭的门构成的翼形拖车，而能够使用叉车将包装单元从货室侧方搬入并进行货物紧固。然而，由于仅能将包装单元与所述能够开闭的门的间隙确保为15mm左右，因此存在无法使用前端直径的大小（最大直径50~100mm）通常的捆绑带将包装单元固定的问题。

因此，本发明鉴于上述情况，其目的在于提供一种解决上述课题的板状体的包装结构及板状体搬运方法。即，其目的在于提供一种不使捆绑带与玻璃基板等的板状体接触而能够向卡车的货室及集装箱装载的包装单元层叠体。

为了解决上述课题，本发明具有以下的单元。

（1）本发明中，板状体包装单元具有：底座，其具有上面铺设材料、底面铺设材料及在它们之间形成空间的空间形成构件；板状体载置部，其载置于该底座；及支柱，其在所述底座的四角立起且在上端具有卡合部，

所述板状体包装单元以所述支柱的下端与另一所述板状体包装单元的所述支柱的上端卡合的方式层叠多个，从而形成包装单元层叠体。

（2）在本发明中，在最上层的板状体包装单元的支柱间设有带搭挂构件，该带搭挂构件在搭挂对所述包装单元层叠体的上下方向的移动进行限制的捆绑带时与该捆绑带相接。

（3）在本发明中，所述带搭挂构件包括：横架在最上层的板状体包装单元的相邻的2根所述支柱的上端之间的第一梁；及

横架在最上层的板状体包装单元的与所述2根支柱相对的另外2根支柱的上端之间的第二梁。

（4）在本发明中，所述带搭挂构件由支承在最上层的板状体包装单元的至少3根所述支柱的上端的顶板构成。

（5）在本发明中，所述带搭挂构件包括：横架在最上层的板状体包装单元的相邻的2根所述支柱的侧面之间的第一侧壁；及

横架在最上层的板状体包装单元的与所述2根支柱相对的另2根支柱的侧面之间的第二侧壁。

（6）在本发明中，所述板状体载置部将多个板状体以层叠的状态保持。

（7）在本发明中，在所述上面铺设材料的下表面具备卡挂钩部的卡挂部。

（8）本发明涉及一种板状体搬运方法，将具有对捆绑带的第一端进行卡挂的卡挂部的板状体包装单元层叠多个，形成（1）至（7）中任一项所述的包装单元层叠体，并利用所述捆绑带将所述包装单元层叠体固定于卡车上而进行搬运，其中，在将所述包装单元层叠体载置于卡车的货室之后，使捆绑带的第一端卡挂于所述最上层的板状体包装单元的所述卡挂部，并使该捆绑带的第二端卡挂于所述卡车的货室的卡挂部，从而将所述包装单元层叠体固定于所述卡车上而进行搬运。

（9）在本发明中，涉及一种板状体搬运方法，将板状体包装单元层叠多个，形成（1）至（7）中任一项所述的包装单元层叠体，并利用所述捆绑带将所述包装单元层叠体固定于集装箱而进行搬运，其中，在将所述包装单元层叠体收纳于集装箱之后，向所述包装单元层叠体卷绕搭挂捆绑带，从而将所述包装单元层叠体固定于所述集装箱而进行搬运。

（10）在本发明中，以（9）所述的板状体搬运方法为基础，在对所述包装单元层叠体进行固定的捆绑带的两端设置有钩部，

在所述集装箱的底面设置有卡挂所述钩部的卡挂部，

所述钩部在使所述捆绑带从所述包装单元层叠体的上面延伸至所述包装单元层叠体的侧面的状态下卡挂于所述卡挂部。

（11）在本发明中，以（9）或（10）所述的板状体搬运方法为基础，

在所述集装箱的内壁的里侧部卡挂对所述包装单元层叠体进行限制的捆绑带的第一端，并使该捆绑带沿着所述集装箱的内壁延伸而临时固定，将所述包装单元层叠体从所述集装箱的开口侧向所述集装箱的内部搬入，然后，将临时固定的所述捆绑带的第二端向所述集装箱的开口侧拉出，在使所述捆绑带与所述包装单元层叠体的上表面及侧面相接的状态下，将所述捆绑带卡挂在所述集装箱的底面。

（12）在本发明中，以（9）所述的板状体搬运方法为基础，

在所述集装箱的内壁的里侧部卡挂对所述包装单元层叠体进行限制的捆绑带的第一端，使所述捆绑带的第二端通过形成于所述包装单元层叠体中的最上层的板状体包装单元的底座的空间，

将所述包装单元层叠体从所述集装箱的开口侧向所述集装箱的内部搬入，并将所述捆绑带的第二端向所述集装箱的开口侧拉出，利用所述捆绑带将所述最上层的板状体包装单元的底座固定在所述集装箱的底面。

（13）在本发明中，涉及一种板状体搬运方法，将板状体包装单元层叠多个，形成（1）至（7）中任一项所述的包装单元层叠体，并将所述包装单元层叠体收纳在集装箱内，其中，

向所述包装单元层叠体与所述集装箱的顶棚之间插入冲击吸收构件。

（14）在本发明中，所述冲击吸收构件是利用空气压力而膨胀的气囊。

发明效果

根据本发明，通过使板状体包装单元的支柱的下端与板状体包装单元的支柱的上端卡合，即使构成为层叠多个板状体包装单元，在搬运时也难以发生货物倒塌，能够将更多的板状体装载在有限的空间内，能够提高基于卡车、集装箱的搬运效率。而且，通过在最上层的板状体包装单元的支柱设置梁、顶板、侧壁等带搭挂部，而在利用捆绑带限制板状体包装单元时，能够以带不与最上层的板状体接触的方式固定，也能容易地进行利用捆绑带向卡车的货室、集装箱固定多个板状体包装单元的作业。

附图说明

图1是表示构成本发明的板状体的包装结构的板状体包装单元的一实施例的立体图。

图2是将板状体包装单元的支柱的卡合结构放大表示的图。

图3是表示板状体包装单元的底座的结构的底面图及底面放大图。

图4A是用于说明将包装单元层叠体向卡车的货室装载的作业的侧视图。

图4B是用于说明将包装单元层叠体向卡车的货室装载的作业的背视图。

图4C是用于说明将包装单元层叠3层的状态的包装单元层叠体的侧视图。

图4D是用于说明将包装单元层叠3层的状态的包装单元层叠体的背视图。

图4E是用于说明将包装单元层叠体向卡车的货室固定的作业的立体图。

图5是表示具有梁的集装箱装载用的包装单元层叠体的立体图。

图6是表示具有顶板的集装箱装载用的包装单元层叠体的立体图。

图7是表示具有侧壁的集装箱装载用的包装单元层叠体的立体图。

图8A是用于说明将包装单元层叠体搬运到集装箱内的搬运方法的侧视剖视图。

图8B是用于说明将包装单元向集装箱内堆积3层的状态的侧视剖视图。

图8C是表示利用捆绑带将向集装箱搬入的各包装单元层叠体固定的状态的侧视剖视图。

图8D是表示利用捆绑带将向集装箱搬入的各包装单元层叠体固定的状态的俯视图。

图9A是用于说明板状体的包装结构的搬运方法的变形例的侧视剖视图。

图9B是用于说明将包装单元向集装箱内堆积3层的状态的侧视剖视图。

图9C是表示使捆绑带通过向集装箱搬入的各包装单元层叠体的状态的侧视剖视图。

图9D是表示使捆绑带通过向集装箱搬入的各包装单元层叠体的状态的俯视图。

图9E是表示利用捆绑带将向集装箱搬入的各包装单元层叠体固定的状态的侧视剖视图。

图10是表示在集装箱的顶棚与各包装单元层叠体之间配置有冲击吸收构件的状态的侧视剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，说明用于实施本发明的方式。需要说明的是，在本发明中，“上方”是指铅垂上方，“下方”是指铅垂下方。

（包装单元的说明）

图1是表示构成本发明的板状体的包装结构的板状体包装单元的一实施例的立体图。如图1所示，板状体包装单元10（以下，称为“包装单元”）具有底座20、板状体载置部30、四根支柱40A~40D。底座20是将上面铺设材料22、底面铺设材料24、空间形成构件26组合而成的结构。空间形成构件26是用于在上面铺设材料22与底面铺设材料24之间形成供叉车的爪（叉）插入的空间28的间隔件。所述底座20从上方观察时为矩形。

需要说明的是，也可以是如下构成：每当将支柱40A~40D安装于上面铺设材料22时，向在上面铺设材料22的上表面形成的矩形孔或矩形的凹部插入。

在上面铺设材料22的上表面载置有板状体载置部30。此时，也可以在所述上面铺设材料22与板状体载置部30之间设置由硅树脂等弹性高分子体构成的振动吸收构件50。

各支柱40A~40D在所述上面铺设材料22的上表面的四角立起。此外，以将上面铺设材料22与底面铺设材料24之间连结的方式延伸形成的支柱40a~40d在各支柱40A~40D的下方立起。

在板状体载置部30载置有例如由形成为板状的玻璃基板构成的板状体60。板状体60预先隔着由纸或树脂膜构成的缓冲构件而层叠，并作为板状体的层叠体进行包装。而且，在各板状体60的侧面也可以适当配置防偏移用的止动构件。

图2是将包装单元的支柱的卡合结构放大表示的图。如图2所示，各支柱40A~40D分别在上端突出有卡合凸部42。而且，在各支柱40a~40d的下端设有卡合凸部42所卡合的卡合凹部44。需要说明的是，本实施例的卡合凸部42的下部为长方体且卡合凸部42的上部为四棱锥形状。而且卡合凹部44是稍超过卡合凸部42的外形尺寸的凹形状，以能够将所述卡合凸部42卡合。但是，所述各支柱40A~40D、卡合凸部42、卡合凹部44的形状并不局限于前述的形状。

在使用叉车在下层的包装单元10A的上方重叠上层的包装单元10B时，以在上层的包装单元10B的各支柱40A~40D的底面侧开口的卡合凹部44与在下层的包装单元10A的各支柱40A~40D的上端突出的卡合凸部42相对的方式进行对位。并且，通过使包装单元10B下降，而在包装单元10A的各支柱40A~40D的上端设置的卡合凸部42与在包装单元10B的各支柱40a~40d的下端设置的卡合凹部44成为卡合的状态，即使在搬运中受到水平方向的力也能够防止上层的包装单元10B的脱落。

图3是表示板状体包装单元的底座20的结构的底面图。如图3所示，在底座20的上面铺设材料22的左右缘部的下表面设有各一对总计四个部位的卡挂部70。该卡挂部70是将卡挂捆绑带的所谓被称为航线轨道（aircraft style logistic track：飞机类逻辑轨道）的直线状的卡挂槽70a与多个圆形槽70b的组合的结构，在圆柱形状的前端具有锷部的被卡挂部从侧方滑动插入，成为锁定的结构。而且，卡挂部70以卡挂槽70a及圆形槽70b朝向下的方式安装，如后述那样，向卡车的货室装载时，从下方连结所述捆绑带的第一端。此时，优选在卡车的货室的底面也设置前述的卡挂部70。

另外，底座20的上面铺设材料22由金属形成，以避免因装载的板状体60的载荷而变形，多个框架22b呈X、Y方向的格子状地横架在四边形的框体22a的内侧。

（向卡车的装载作业的说明）

图4A是用于说明将层叠有多个所述包装单元的包装单元层叠体向卡车的货室装载的作业的侧视图。图4B是用于说明将所述包装单元层叠体向卡车的货室装载的作业的背视图。

如图4A及图4B所示，卡车120中在货室122具有开闭式的货室壁部124。在进行将各包装单元10向货室122装入或从货室122卸载的作业时，货室壁部124向上方转动而成为将货室122的左右两侧敞开的状态。

因此，叉车能够从货室122的侧方进行包装单元10的装入/卸载作业。各包装单元10中每1个的质量成为1.5~1.6t。因此，例如在将包装单元10层叠多个而接近叉车的搬运能力极限时、层叠的包装单元10的重心变高时，装入时的基于叉车的抬起动作的平衡可能变得不稳定。

因此，叉车的操作员在第一次的装入作业中，将可搬运的2层重叠的包装单元10A、10B抬起而向卡车120的货室122的前侧装入。

图4C是用于说明将包装单元堆积3层的状态的侧视图。图4D是用于说明将包装单元堆积3层的状态的背视图。

如图4C及图4D所示，叉车的操作员在第二次的装入作业中将包装单元10C向包装单元10A、10B上堆积而重叠3层。如此，将包装单元10A~10C重叠3层的包装单元层叠体90堆积于卡车120的货室。

通过反复进行该分为2次的基于叉车的装入作业，也能够向卡车120的货室122的中央、后侧依次装入重叠为3层的多个包装单元层叠体90。

包装单元10A~10C的横宽尺寸只不过稍低于货室122的横宽尺寸，与货室壁部124的间隙为约15mm。然而，该卡车120由于货室壁部124向上方敞开，因此在左右两侧，通过捆绑带进行将包装单元层叠体90限制于货室122的固定作业。

图4E是用于说明将包装单元层叠体固定于卡车的货室的作业的立体图。如图4E所示，板状体的包装结构100的包装单元层叠体90是通过使在各包装单元10A~10C的各支柱40A~40D的上端形成的卡合凸部42与在各支柱40a~40d的下端形成的卡合凹部44卡合而重叠为3层的结构。

另外，包装单元层叠体90的包装单元10A~10C的各支柱40A~40D分别是卡合凸部42与卡合凹部44卡合的状态（参照图2），因此即使在搬运中作用有向水平方向的力的情况下，也能防止各包装单元10A~10C沿着横向偏移的情况，从而能够维持不产生货物倒塌的结构。

另外，通过层叠多个包装单元10A~10C，能够有效地利用卡车的货室内的有限的空间，且能够搬运更多的板状体60。

在所述包装单元层叠体90中，经由与最上层的包装单元10C结合的多个捆绑带110，而将包装单元10A~10C限制于货室122。需要说明的是，在图4E中，图示了一对捆绑带110在包装单元层叠体90的右方向侧连结的状态。包装单元层叠体90的左方向的侧面被遮挡而看不见，但与右方向的侧面同样地将一对捆绑带110连结。

在各捆绑带110的第一端（上端）设有与设置于底座20的上面铺设材料22的下表面的卡挂部70卡挂的钩部（在图4E中不可见），在第二端（下端）设有与固定于货室122的卡挂部126卡挂的钩部112。需要说明的是，各捆绑带110的上端的钩部及下端的钩部112具有向卡挂部70的卡挂槽70a插入而卡挂的锷部。需要说明的是，卡挂部126中，各捆绑带110的钩部112所卡合的卡挂槽128露出，且安装成卡挂部126的上表面与货室122的底面为相同高度。

另外，各捆绑带110的下端的钩部112成为与固定于货室122的卡挂部126容易卡挂的形状。所述卡挂部70是航线轨道类型的结构，但通过使固定于货室122的卡挂部126也同样地形成为航线轨道类型的结构，由此能实现省空间化，故而优选。如上所述，由于包装单元与卡车的所述能够开闭的门的间隙为约15mm，因此难以或无法将钩式的卡挂部插入至所述间隙，但通过使用航线轨道类型结构的卡挂部126而能够消除空间上的制约的问题。

在将板状体的包装结构100装载于卡车120的货室122时，将包装单元层叠体90的最上层的包装单元10C经由卡挂于各卡挂部70的各捆绑带110而与货室122连结，由此将包装单元层叠体90固定成不会因运输时的振动而发生上下移动。

另外，各捆绑带110被调整长度而成为具有规定以上的张力的没有松弛的状态，由此能够将包装单元层叠体90限制成没有晃动的稳定状态。

由此，将多个包装单元10A~10C重叠的板状体的包装结构100即使在产生上下方向的振动的情况下，各包装单元10A~10C也不会分离，而能够防止货物倒塌。

（用于向集装箱装载的包装单元层叠体的说明）

如前述那样，在向侧壁能够开闭的卡车的货室装载时，使用设置于上面铺设材料22的下表面的卡挂部70而能够使包装单元层叠体90稳定，但在向不具有能够开闭的侧壁的集装箱装载包装单元层叠体90时，不能利用所述卡挂部70。因此，本发明者发现了通过设置捆绑带相接的带搭挂构件来防止所述捆绑带向玻璃的接触而实现运输时的稳定化的方法。以下，说明具有带搭挂构件的包装单元层叠体的3个方式。

（具有梁的集装箱装载用包装单元层叠体的说明）

首先，说明使用梁作为带搭挂构件的第一方式。图5是表示用于向集装箱装载的包装单元层叠体90的立体图，在最上层的包装单元10C具备由梁构成的带搭挂构件。需要说明的是，在图5中，对于与用于向卡车装载的包装单元层叠体相同的部分，标注同一标号而省略其说明。

在板状体的包装结构100A的所述包装单元层叠体90的最上层的包装单元10C中，具有在相邻的2根支柱40A、40D的上端间横架的第一梁80A、及在与这2根支柱40A、40D相对的另外2根支柱40B、40C的上端间横架的第二梁80B。

梁80A及80B由形成为棒状的木材、金属制杆、或树脂制棒状体等构成，横架在各支柱40A~40D中的相邻的支柱的上端间（40A与40D之间、及40B与40C之间），分别沿着同一方向平行配置。而且，在各梁80A及80B的两端底部形成有与支柱40A~40D的上端的卡合凸部42卡合的形状的凹部（未图示）。

如此，通过设为在最上层具备一对平行的梁80A及80B的包装单元层叠体90，在搭挂捆绑带时，所述梁80A及80B作为带搭挂构件起作用，能够防止捆绑带与板状体60接触的情况。

需要说明的是，梁80A及80B与在各支柱40A~40D的上端突出的卡合凸部42卡合，但为了防止在搬运时外力作用时的脱落，因此例如也可以通过称为聚丙烯带（PP带）的树脂带等而紧固在底座20的适当部位。

（具有顶板的集装箱装载用包装单元层叠体的说明）

接下来，说明使用顶板作为带搭挂构件的第二方式。图6是表示用于向集装箱装载的包装单元层叠体90的立体图，在最上层的包装单元10C具备由顶板构成的带搭挂构件。需要说明的是，在图6中，对于与用于向卡车装载的包装单元层叠体相同的部分，标注同一标号而省略其说明。

如图6所示，板状体的包装结构200的包装单元层叠体90的最上层的包装单元10C在各支柱40A~40D的上端间支承顶板210。顶板210形成为具有与底座20的上表面大致相同大小的平面的尺寸，配置成将板状体60的上表面整体覆盖。

所述顶板210由木材、金属构件、或树脂材料等形成，作为将最上层的包装单元10C的上方整体覆盖的带搭挂构件而发挥作用。优选在所述顶板210的下表面侧的四角形成有与支柱40A~40D的上端的卡合凸部42卡合的形状的凹部（未图示）。需要说明的是，顶板210只要至少支承在3根支柱的上端即可。

如此，通过形成为具备顶板210的包装单元层叠体90，在搭挂捆绑带时，所述顶板210作为带搭挂构件发挥作用，能够防止捆绑带与板状体60发生接触的情况。

（具有侧壁的集装箱装载用包装单元层叠体的说明）

此外，说明使用一对侧壁作为带搭挂构件的第三方式。图7是表示用于向集装箱装载的包装单元层叠体90的立体图，具备由侧壁构成的带搭挂构件。需要说明的是，在图7中，对于与用于向卡车装载的包装单元层叠体相同的部分，标注同一标号而省略其说明。

在板状体的包装结构300的所述包装单元层叠体90的最上层的包装单元10C中，具有在相邻的2根支柱40A、40D的侧面间横架的第一侧壁310A、及与该2根支柱40A、40D相对的另外2根支柱40B、40C的侧面间横架的第二侧壁310B。

所述侧壁310A及310B由形成为板状的木材、金属板、或树脂板等构成，横架在各支柱40A~40D中的相邻的支柱的侧面间（40A与40D之间、及40B与40C之间），分别平行地设置。将所述侧壁310A、310B横架并固定于支柱40A~40D的方法并未特别限定。

如此，通过形成为在最上层具备一对平行的侧壁310A及310B的包装单元层叠体90，而在搭挂捆绑带时，所述侧壁310A及310B作为带搭挂构件发挥作用，能够防止捆绑带与板状体60接触。

（向集装箱的装载作业）

接下来，说明将利用上述各板状体的包装结构100A、200、300包装的包装单元层叠体90向集装箱装载而进行搬运的方法。

图8A是用于说明包装单元层叠体的装载方法的侧视剖视图。如图8A所示，在将上述包装单元层叠体90向集装箱400搬入时，根据叉车的能力有时无法一次抬起将包装单元10A~10C层叠3层的包装单元层叠体90，因此在本实施例中，首先搬入包装单元10A、10B，然后搬入包装单元10C，由此能够将包装单元10A~10C向集装箱400内搬入。

所述集装箱400是向拖车（被牵引车）、货船等装载而搬运的箱体。所述拖车由牵引车（牵引车）牵引。例如，在所谓40英尺的有盖集装箱（干集装箱）的情况下，规定为全长12.192m，横宽2.438m，高度2.591m。但是，集装箱400的开口部的横宽尺寸及集装箱400的内壁的横宽尺寸比上述数值小，为大致2.3m。

在将包装单元层叠体90载置于集装箱400的底面406时，包装单元层叠体90的左右侧面以些许的间隙（约15mm左右）接近集装箱400的左右内壁404。因此，作业者不能通过包装单元层叠体90的左右侧面的间隙而移动到集装箱400的内部。因此，在向集装箱400搬入包装单元层叠体90时，必须事先将捆绑带410卡挂在集装箱400的内部。

接着，详细说明向集装箱400搬入包装单元层叠体90时的搬入方法和捆绑方法。

首先，捆绑带410的第一端的钩部420预先卡挂在设置于集装箱400的内部的底面406的钩型的卡挂部440。并且，在集装箱400的左右内壁404，在搬入前，预先利用粘接带405将一对捆绑带410从里侧部朝向开口402侧以沿着左右内壁404的上部的方式临时固定在比包装单元层叠体90高的位置上。

另外，捆绑带410的开口402侧的第二端的钩部450也同样地通过粘接带405而临时固定在开口402附近。

因此，在使用叉车将各包装单元10A~10C向集装箱400搬入时，捆绑带410完全不会成为干扰，也不会妨碍叉车的移动。

在板状体包装单元的搬入之前，预先在进行搬入作业之前将与最下层的板状体包装单元10A的搬入侧端部（内侧端部）抵接的止动构件430安装在集装箱400的内部的底面406。接下来，在基于叉车的第一次的搬入作业中，如上述那样，将叉车的最大搬运质量以下的重叠2层的包装单元10A、10B搬入到集装箱400的内部，并设置在底面406。

在进行基于叉车的第一次的搬入即包装单元10A、10B的搬入时，将与最下层的包装单元10A的搬出侧端部（外侧端部）抵接的止动构件430’安装于集装箱400的底面406，以避免包装单元10A在搬运时沿着前后方向发生偏移。

图8B是用于说明在集装箱内将包装单元10A~10C堆积3层的状态的侧视剖视图。图8B的包装单元层叠体90首先利用叉车将2层重叠的包装单元10A、10B搬入到集装箱400内之后，再利用叉车搬入包装单元10C，堆积在所述包装单元10B上。此时，第三层（最上层）的包装单元10C使在各支柱40A~40D的底面侧开口的卡合凹部44与在下层的板状体包装单元10B的各支柱40A~40D的上端突出的卡合凸部42卡合而进行定位（参照图2）。而且，捆绑带410以位于比最上层的包装单元10C靠上方的方式临时固定于集装箱400的左右内壁404。

该分为2次的包装单元10A~10C的搬入作业根据需要而进行多次。

图8C是表示利用捆绑带将向集装箱搬入的各包装单元层叠体90固定的状态的侧视剖视图，图8D是表示利用捆绑带将向集装箱搬入的各包装单元层叠体90固定的状态的俯视图。如图8C、图8D所示，在将3个包装单元层叠体90搬入到集装箱400内之后，作业者拉出位于集装箱400的开口侧（外侧）的捆绑带410的第二端的钩部450，使捆绑带410与各包装单元层叠体90的上方接触而通过，将从图8D中的左方向侧的内部延伸的捆绑带410L的第二端卡挂于在底面406的右方向侧配置的卡挂部440R，并将右方向侧的捆绑带410R的第二端的钩部450卡挂于底面406的左方向侧的卡挂部440L。

如图8D所示，一对捆绑带410（410L、410R）在3个包装单元层叠体90上交叉而对3组包装单元层叠体90进行限制。并且，在捆绑带410的第二端设置的钩部450以使捆绑带410从包装单元层叠体90上沿着包装单元层叠体90的近前侧（外侧）的侧面的状态卡挂于卡挂部440（440L、440R）。即，在将包装单元层叠体90搬入并设置在集装箱400内之后，尽管没有作业者进入到集装箱400的内部的间隙，但能够在各包装单元层叠体90上卷绕搭挂捆绑带410而将各包装单元层叠体90限制在集装箱400的底面406，从而能够形成为沿着上下方向不进行动作的状态。

所述的各包装单元层叠体90如前述那样，在最上层的包装单元10C的各支柱40A~40D的上端设有梁80A、80B（参照图5）、顶板210（参照图6）、或侧壁310A、310B（参照图7）。因此，捆绑带410卷绕搭挂于梁80A、80B、顶板210、或侧壁310A、310B而安装成与最上层的板状体60不接触。

然后，捆绑带410以不松弛的方式进行捆绑带的长度方向的长度调整，并且设定成对捆绑带410赋予了规定的张力的状态。

（捆绑方法的另一实施方式）

接着，说明捆绑方法的变形例。

图9A是用于说明板状体的包装结构的搬运方法的变形例的侧视剖视图。如图9A所示，在预先进行搬入作业之前，将与最下层的包装单元10A的里侧端部（内侧端部）抵接的止动构件430安装于集装箱400的内部的底面406。接下来，利用叉车进行第一次的搬入作业（包装单元10A、10B的搬入、设置），在将与最下层的包装单元10A的近前侧端部（外侧端部）抵接的止动构件430’安装于集装箱400的底面406之后，使捆绑带410通过第2层的包装单元10B的上方。需要说明的是，捆绑带410的内侧的第一端的钩部420预先卡挂在设置于集装箱400的内部的底面406的钩型的卡挂部440。

接着在利用叉车进行第二次的搬入作业（包装单元10C的搬入、设置）时，在叉车进入集装箱400的内部的过程中，使捆绑带410的外侧的第二端的钩部450通过形成于包装单元10C的底座20的空间28。

并且，该叉车进入集装箱400内部，并且作业者将捆绑带410的所述第二端的钩部450向集装箱400的开口402侧（外方向）拉出。如此，作业者将捆绑带410向开口402侧（外方向）拉出，由此在由叉车将包装单元10C抬起的状态下，能够使捆绑带410通过包装单元10C的底座20的空间28，并能够使叉车向集装箱400的内部移动。

需要说明的是，将捆绑带410向集装箱400的开口402侧（外方向）拉出的作业既可以是作业者通过手动操作进行，或者也可以通过电动的卷绕装置拉出。

图9B是用于说明将包装单元10A~10C向集装箱内堆积成3层的状态的侧视剖视图。如图9B所示，在基于叉车的第二次的搬入作业中，在第一次搬入到集装箱400内的重叠2层的包装单元10A、10B的上方堆积最上层的包装单元10C。此时，第三层（最上层）的包装单元10C使在各支柱40A~40D的底面侧开口的卡合凹部44与在下层的包装单元10B的各支柱40A~40D的上端突出的卡合凸部42卡合而进行定位（参照图2）。

该分为2次的包装单元10A~10C的搬入作业根据需要而进行多次。

图9C是表示使捆绑带410通过向集装箱搬入后的各包装单元层叠体90的状态的侧视剖视图。如图9C所示，在将3组的包装单元层叠体90搬入到集装箱400内而完成设置的状态下，捆绑带410的第二端的钩部450通过各包装单元层叠体90的最上层的包装单元10C的各底座20的空间28，向集装箱400的开口402侧拉出。

图9D是表示使捆绑带通过搬入至集装箱的各包装单元层叠体的状态的俯视图。图9E是表示利用捆绑带将搬入至集装箱的各包装单元层叠体固定的状态的侧视剖视图。

如图9D及图9E所示，在3组的包装单元层叠体90的搬入作业结束之后，使在一对捆绑带410（410L、410R）的第二端设置的钩部450卡挂在设置于集装箱400的开口402侧的底面406的卡挂部440（440L、440R）上。而且，以捆绑带410不会松弛的方式进行捆绑带的长度方向的长度调整，并设定为对捆绑带410施加了规定的张力的状态。

如此，在将3个包装单元层叠体90向集装箱400的内部搬入、设置之后，捆绑带410（410L、410R）的第二端的钩部450在通过各包装单元层叠体90的最上层的包装单元10C的底座20的空间28的状态下向集装箱400的开口402侧（外方向）拉出。由此，作业员即使不向设置于集装箱400的内部的各包装单元层叠体90的里侧（从开口402分离的内方向）移动，也能将捆绑带410（410L、410R）的两端以卡挂在底面406的卡挂部440而抑制各包装单元层叠体90的上下振动的方式进行固定。需要说明的是，本发明并不妨碍采用将包装单元10A向集装箱400的内部搬入之后将重叠2层的包装单元10B及包装单元10BC搬入的方法。

（其他的实施方式）

图10是表示在集装箱400的顶棚与各包装单元层叠体90之间配置了冲击吸收构件460的状态的侧视剖视图。如图10所示，在未进行基于前述的捆绑带410的固定作业的情况下，在将各包装单元层叠体90设置在集装箱400的底面406之后，向最上层的包装单元10C的上部与集装箱400的顶棚之间插入冲击吸收构件460。需要说明的是，在本发明中，并不妨碍基于捆绑带410的固定作业与冲击吸收构件460的并用。

该冲击吸收构件460由因空气压力而膨胀的气囊构成，在插入作业时，成为较薄地折叠的状态，因此能够容易地设置在包装单元层叠体90的上部。并且，该冲击吸收构件460通过供给压缩空气而膨胀，与集装箱400的顶棚抵接，并能够利用空气压力将各包装单元层叠体90的上部固定。而且，若是防止包装单元层叠体90的上下移动的目的，则也可以使用能够抑制过度的伸缩的缓冲器等作为冲击吸收构件460，但在作业性的观点上优选气囊。

各包装单元层叠体90如前述那样，在最上层的包装单元10C的各支柱40A~40D的上端设置梁80A、80B（参照图5）、顶板210（参照图6）、或侧壁310A、310B（参照图7），但使用所述冲击吸收构件460时，防止向由玻璃等构成的板状体的载荷，因此优选使用冲击吸收构件460所接触的上表面侧的接触面积大的顶板210。冲击吸收构件460由于与顶板210抵接而安装成与最上层的板状体60不接触。

因此，即使在搬运时发生冲击，各冲击吸收构件460也借助空气压力来吸收振动，从而能够防止各包装单元层叠体90的货物倒塌。

需要说明的是，在最上层的包装单元10C的被装载物为隔板时等那样无需考虑向板状体的接触时，即使取代顶板210而设置梁80、侧壁310也没有问题。

另外，在从集装箱400搬出各包装单元层叠体90时，通过抽出冲击吸收构件460的压缩空气，而能够简单地除去冲击吸收构件460。

需要说明的是，上述的实施方式所有点只不过是例示，不应该根据这些记载而对本发明进行限定性的解释。本发明能够以不脱离其主旨或主要特征的各种方式来实施。

本申请基于2010年7月6日提出申请的日本专利申请2010-154072，并将其内容作为参照而包含于此。

工业实用性

在上述实施例中，列举了玻璃基板为例而说明了板状体，但并不局限于此，在将玻璃基板以外的板状体（因搬运时的冲击而容易损伤的材质）进行包装并搬运时，当然也可以适用本发明。

另外，在上述说明中，说明了将卡车120的货室122的卡挂部126设为航线轨道类型的结构且将设置于集装箱400的底面406的卡挂部440设为钩型的情况，但并不局限于此，只要构成为卡挂捆绑带的端部即可，也可以是其他的结构、其他的形状。

标号说明

10、10A~10C板状体包装单元

20底座

22上面铺设材料

24底面铺设材料

26空间形成构件

28空间

30板状体载置部

40A~40D支柱

40a~40d支柱

42卡合凸部

44卡合凹部

50振动吸收构件

60板状体

70、126卡挂部

70a、128卡挂槽

70b圆形槽

22a框体

22b框架

80A第一梁

80B第二梁

90包装单元层叠体

100、100A、200、300板状体的包装结构

112钩部

120卡车

122货室

124货室壁部

110、410（410L、410R）捆绑带

210顶板

310A第一侧壁

310B第二侧壁

400集装箱

402开口

404内壁

405粘接带

406底面

420钩部

430、430’止动构件

440（440L、440R）卡挂部

450钩部

460冲击吸收构件

Claims (14)

1.一种板状体的包装结构，其中，

板状体包装单元具有：底座，其具有上面铺设材料、底面铺设材料及在它们之间形成空间的空间形成构件；板状体载置部，其载置于该底座；及支柱，其在所述底座的四角立起且在上端具有卡合部，

所述板状体包装单元以所述支柱的下端与另一所述板状体包装单元的所述支柱的上端卡合的方式层叠多个，从而形成包装单元层叠体。

2.根据权利要求1所述的板状体的包装结构，其中，

在最上层的板状体包装单元的支柱间设有带搭挂构件，该带搭挂构件在搭挂对所述包装单元层叠体的上下方向的移动进行限制的捆绑带时与该捆绑带相接。

3.根据权利要求2所述的板状体的包装结构，其中，

所述带搭挂构件包括：

横架在最上层的板状体包装单元的相邻的2根所述支柱的上端之间的第一梁；及

横架在最上层的板状体包装单元的与所述2根支柱相对的另外2根支柱的上端之间的第二梁。

4.根据权利要求2所述的板状体的包装结构，其中，

所述带搭挂构件由支承在最上层的板状体包装单元的至少3根所述支柱的上端的顶板构成。

5.根据权利要求2所述的板状体的包装结构，其中，

所述带搭挂构件包括：

横架在最上层的板状体包装单元的相邻的2根所述支柱的侧面之间的第一侧壁；及

横架在最上层的板状体包装单元的与所述2根支柱相对的另外2根支柱的侧面之间的第二侧壁。

6.根据权利要求1~5中任一项所述的板状体的包装结构，其中，

所述板状体载置部将多个板状体以层叠的状态保持。

7.根据权利要求1~6中任一项所述的板状体的包装结构，其中，

在所述上面铺设材料的下表面具备卡挂钩部的卡挂部。

8.一种板状体搬运方法，将具有对捆绑带的第一端进行卡挂的卡挂部的板状体包装单元层叠多个，形成权利要求1~7中任一项所述的包装单元层叠体，并利用所述捆绑带将所述包装单元层叠体固定于卡车上而进行搬运，其中，

在将所述包装单元层叠体载置于卡车的货室之后，使捆绑带的第一端卡挂于所述最上层的板状体包装单元的所述卡挂部，并使该捆绑带的第二端卡挂于所述卡车的货室的卡挂部，从而将所述包装单元层叠体固定于所述卡车上而进行搬运。

9.一种板状体搬运方法，将板状体包装单元层叠多个，形成权利要求1~7中任一项所述的包装单元层叠体，并利用所述捆绑带将所述包装单元层叠体固定于集装箱而进行搬运，其中，

在将所述包装单元层叠体收纳于集装箱之后，向所述包装单元层叠体卷绕搭挂所述捆绑带，从而将所述包装单元层叠体固定于所述集装箱而进行搬运。

10.根据权利要求9所述的板状体搬运方法，其中，

在对所述包装单元层叠体进行固定的捆绑带的两端设置有钩部，

在所述集装箱的底面设置有卡挂所述钩部的卡挂部，

所述钩部在使所述捆绑带从所述包装单元层叠体的上面延伸至所述包装单元层叠体的侧面的状态下卡挂于所述卡挂部。

11.根据权利要求9或10所述的板状体搬运方法，其中，

在所述集装箱的内壁的里侧部卡挂对所述包装单元层叠体进行限制的捆绑带的第一端，并使该捆绑带沿着所述集装箱的内壁延伸而临时固定，将所述包装单元层叠体从所述集装箱的开口侧向所述集装箱的内部搬入，然后，将临时固定的所述捆绑带的第二端向所述集装箱的开口侧拉出，在使所述捆绑带与所述包装单元层叠体的上表面及侧面相接的状态下，将所述捆绑带卡挂在所述集装箱的底面。

12.根据权利要求9所述的板状体搬运方法，其中，

在所述集装箱的内壁的里侧部卡挂对所述包装单元层叠体进行限制的捆绑带的第一端，使所述捆绑带的第二端通过形成于所述包装单元层叠体中的最上层的板状体包装单元的底座的空间，

将所述包装单元层叠体从所述集装箱的开口侧向所述集装箱的内部搬入，并将所述捆绑带的第二端向所述集装箱的开口侧拉出，利用所述捆绑带将所述最上层的板状体包装单元的底座固定在所述集装箱的底面。

13.一种板状体搬运方法，将板状体包装单元层叠多个，形成权利要求1~7中任一项所述的包装单元层叠体，并将所述包装单元层叠体收纳在集装箱内，其中，

向所述包装单元层叠体与所述集装箱的顶棚之间插入冲击吸收构件。

14.根据权利要求13所述的板状体搬运方法，其中，

所述冲击吸收构件是利用空气压力而膨胀的气囊。

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