JP2008143542A - ガラス板梱包方法及びガラス板梱包体 - Google Patents

Abstract

【課題】合紙を用いて所謂接触梱包をした場合に粘着ピッチ異物が原因となって生じ得るガラス板の表面の微細欠陥を可及的に低減させる。
【解決手段】粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下の条件を満たす合紙を、梱包されるガラス板の枚数に対応する必要枚数だけ収集した後、梱包パレット上に、複数枚のガラス板をそれらの相互間に前記合紙を介在させて縦姿勢で積層状に載置する。この収集した合紙のうちの２０〜５００枚、好ましくは５０〜５００枚の合紙を、前記複数枚のガラス板の相互間に１枚ずつ介在させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス板梱包方法及びガラス板梱包体に係り、詳しくは、積層状態とされる複数枚のガラス板の相互間に合紙を介在させる手段を用いてなるガラス板梱包方法及びガラス板梱包体に関する。

一般に、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）や液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）などのフラットパネルディスプレイに使用されるガラス基板は、表面に微細な電極あるいは隔壁などの素子や構造体を形成する必要があることから、その表面には傷や異物等の微細な欠陥が少ないことが要求される。従って、この種のガラス基板を収納する梱包方法についても、ガラス基板の表面に微細欠陥が生じないように配慮する必要がある。そこで、通例においては、一定のピッチで溝が刻設されてなる複数個（例えば４個）の溝付成型体を使用して、それらの各溝に各ガラス基板のコーナー部等をそれぞれ挿入することにより複数枚のガラス基板同士が離れた状態となるように配列させ、ガラス基板の表面状態が損なわれないようにする所謂セパレート梱包が多用されている（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、近年においては、この種のガラス基板が、多面採りのできる大きなサイズに移行したことから、上記のセパレート梱包を採用している限り、溝付成型体ひいてはその成型に使用する金型の大型化を招き、梱包材の製作の困難化やコストの高騰を余儀なくされる。更に、ガラス基板のサイズが大きくなれば、輸送時やガラス基板の出し入れ時に、隣接するガラス基板同士が接触する可能性があるため、ガラス基板の配列ピッチを大きくせねばならなくなり、収納効率が著しく低下する。しかも、溝付成型体の溝の長手方向に沿ってガラス基板を移動させなければ、その出し入れができないことから、ガラス基板の大型化に伴って、出し入れ時のストロークが長くなり、収納場所及び取出し場所の高さや面積の大幅な増加を招く。そのため、この種のガラス基板の梱包並びに収納に関する直接的或いは間接的コストが著しく高騰するという難点を有していた。

これに対抗する梱包手法として、複数枚のガラス基板同士を直接的に接触させるか、または各ガラス基板相互間に紙もしくはその他の中間材を介在させて間接的に接触させる所謂接触梱包も従来より広く採用されている（例えば、特許文献２参照）。この接触梱包によれば、基板サイズが大きくなっても、梱包用の紙や中間材を製作することは比較的容易であるため、上述のセパレート梱包に比してコストを低廉にできる。しかも、ガラス基板の相互間に空隙が存在しないことから、ガラス基板の配列ピッチを最小に維持することができ、ガラス基板のサイズが大きくなっても収納効率の低下をもたらさない。更に、ガラス基板の出し入れ時に、溝の長手方向にガラス基板を沿わせる必要がないため、その出し入れのためのストロークを確保する必要がなくなり、ガラス基板の収納場所及び取出し場所が厳格な制約を受けなくなる。

この接触梱包を採用するに際しては、積層状態にある複数枚のガラス基板の相互間に合紙を介在させることが行われており、この合紙に関しては、下記の特許文献３，４，５に種々の事項が記載されている。即ち、下記の特許文献３には、合紙の樹脂含有量を低く抑えることによって、ガラスの焼け防止や透明性維持等の効果を奏することが開示され、また下記の特許文献４，５には、合紙の樹油脂分含有量を制限することによって、ガラスの焼け防止等の効果を奏することが開示されている。

尚、下記の特許文献６によれば、合紙に代えて発泡樹脂シートを使用することが開示されているが、この発泡樹脂シートを使用した場合には、極めてコストが高く付き、しかもガラス基板の大型化に伴って発泡樹脂シートも大型化されたのでは、使用に耐え得ない程度のコストの高騰を招き、却って問題が大きくなるため、特にコスト面に着目したならばその使用を取り止めざるを得ない。

特開２００４−６７２４８号公報 特開２００５−１３２４９０号公報 特開昭５９−２２１２６９号公報 特開平１−２６６２９９号公報 特開２００３−４１４９８号公報 特開２００５−２３９１８４号公報

ところで、上記の接触梱包では、既に述べたガラス基板の表面に微細欠陥が生じないようにするとの要請に応じることが困難であるため、高度な信頼性を要求されない場合の梱包等のように限定的な用途として採用されるに留まっていた。しかしながら、フラットパネルディスプレイ用のガラス基板の梱包は、既述のようにガラス基板の表面性状が極めて高品質でなければならず、しかもサイズが大きくなっていることから、当然の事ながら高度な信頼性が要求される。それにも拘わらず、この種のガラス基板に対して、上記の低コスト、高収納効率、及び出し入れ容易などの利点を得るべく、合紙を用いた接触梱包を採用した場合には、以下に示すような問題が生じる。

即ち、この種のガラス基板の表面における微細欠陥である傷や異物等の発生原因となるのは、上記の特許文献３，４，５に開示されているような合紙に含まれるトータル樹脂含有量ではなく、所定の大きさ（例えば直径０．０５ｍｍ以上）を有する樹脂分の含有個数の多さである。従って、合紙には、不当に多くの箇所に樹脂分が散在しており、これらの樹脂分が梱包後の保管時や輸送時にガラス基板の表面に転写され、これが原因となって、ガラス基板の表面に微細欠陥が生じると考えるに至った。

この点に着目して、本発明者等は、コスト低減のために合紙を製造する段階で古紙を混入すれば、古紙回収ルートの途中で古紙に貼着されていた粘着テープ等の完全に固化されていない粘着成分が、粘着ピッチ異物として合紙の中に分散され、ガラス基板の梱包後の保管時に粘着ピッチ異物がガラス基板に転写されることにより、数十〜数百μｍの微細欠陥になることを知見した。従って、本発明者等は、合紙を使用してガラス基板を接触梱包した場合に、ガラス基板に微細欠陥が生じるのは、合紙の中に分散されているこの種の粘着ピッチ異物に由来するところが最も大きいとの確信を得るに至った。

本発明は、上記の本発明者等による知見に基づいてなされたものであり、合紙を用いて接触梱包した場合に粘着ピッチ異物が原因となって生じ得るガラス板の表面の微細欠陥を可及的に低減させることを技術的課題とする。

上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包方法は、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下の条件を満たす合紙を、梱包されるガラス板の枚数に対応する必要枚数だけ収集した後、梱包パレット上に、複数枚のガラス板をそれらの相互間に前記合紙を介在させて縦姿勢で積層状に載置することに特徴づけられる。ここで、「粘着ピッチ異物」とは、合紙の中に分散されている完全に固化されていない粘着性を有する異物を意味し、例えば直径が０．０５ｍｍ以上の大きさを有する異物である（以下、同様）。

このようなガラス板梱包方法によれば、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下とされて当該異物の個数が極めて少ない合紙を、梱包に必要な枚数だけ収集することから、粘着ピッチ異物に関しては低含有密度でバラツキの極めて小さな合紙を、必要枚数だけ所有することができる。したがって、従来のように粘着ピッチ異物の含有密度を考慮することなく合紙を必要枚数だけ収集していた場合にように、その収集した合紙の中に粘着ピッチ異物の含有密度が上記の数値よりも高い合紙が混在するという事態が回避される。そして、この収集された合紙が、縦姿勢で積層された複数枚のガラス板の相互間に介在して梱包されることになるので、粘着ピッチ異物が原因となって生じ得るガラス板の表面の微細欠陥が可及的に低減する。そして、合紙の中に分散されている粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２を超えた場合には、ガラス板に転写される粘着ピッチ異物が不当に多くなり、梱包を解いた後にガラス板を洗浄する場合には、洗浄液が汚染されてガラス板を適切に洗浄できなくなったり、或いは再洗浄が必要となるなどの不具合を招くおそれがある。これに対して、合紙の粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下であれば、このような不具合の発生確率が極めて低くなる。

この場合、前記収集した合紙のうちの２０〜５００枚（より好ましくは５０〜５００枚）の合紙を、前記複数枚のガラス板の相互間に１枚ずつ介在させることが好ましい。

このようにすれば、２０枚以上（より好ましくは５０枚以上）の合紙を、一律に粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下とした上で、その１枚ずつが各ガラス板の相互間に介在されることになるので、梱包されるガラス板が多量であっても、全てのガラス板について微細欠陥の発生を抑止する効果が得られる。

また、上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包体は、梱包パレット上に、複数枚のガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦姿勢で積層状に載置してなるガラス板梱包体において、前記複数枚のガラス板の相互間に介在される合紙の全てが、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下とされていることに特徴づけられる。

このような構成によっても、既に述べた事項と同様にして、洗浄液の汚染や再洗浄に起因する不具合が回避される。

上記のガラス板梱包体においては、２０〜５００枚（より好ましくは５０〜５００枚）の合紙を、複数枚のガラス板の相互間に１枚ずつ介在させることが好ましい。

このようにすれば、既に述べた事項と同様にして、梱包されるガラス板が多量であっても、全てのガラス板について微細欠陥の発生を抑止する効果が得られる。

また、以上のガラス板梱包体において、梱包パレットを構成する骨組み部材は、ステンレス材で形成されていることが好ましい。

このようにすれば、梱包パレットの構成要素である底台をなす基台部、基台部の後方側から立ち上がり且つ縦姿勢で積層状のガラス板を後方から支持する背面部、前記ガラス板の底辺部を下方より支持して受ける台座部等の骨組みがステンレス材で形成されるため、重量の大きな積層状のガラス板を支持する上で充分な強度となる。しかも、ステンレス材は、擦れ等に起因して発塵の可能性が高い塗装を不要とし且つ発塵する錆びを発生させないことから、発塵した異物が飛散してガラス板と合紙との間に挟み込まれるという不具合を回避することが可能となる。

更に、以上のガラス板梱包体において、前記ガラス板の縦横の各寸法が１ｍ以上で且つ５ｍ以下であることが好ましい。

このようにすれば、ガラス板のサイズが大きいことに伴って、ガラス板の少なくとも両側縁及び上縁から僅かに食み出した状態となる合紙のサイズが大きくなっても、コストが不当に高騰することがなく、しかも厚みが大きくなるわけでもないことから、コスト面で有利になると共に、収納効率の高度性を維持することが可能となる。

また、以上のガラス板梱包体において、前記ガラス板を、下側よりも上側が背面側寄りとなるように鉛直面に対して３〜３０°の角度で傾斜して積層させることが好ましい。

このようにすれば、ガラス板の出し入れを好適に行えることに加えて、輸送効率が適切になり且つガラス板の支持状態が安定したものとなり、輸送時等に合紙とガラス板との間で摺動が生じる確率を効果的に抑制できることになる。即ち、上記の角度が３°未満であると、梱包を解いた場合にガラス板が自立できなくなって様々な配慮が必要になり、また上記の角度が３０°を超えると、梱包体全体の水平投下面積が大きくなってコンテナ内等への収納効率或いは輸送効率の低下を招く。しかし、上記の角度が３〜３０°であれば、このような不具合が生じ難くなる。

更に、以上のガラス板梱包体において、前記ガラス板は、フラットパネルディスプレイ用のガラス基板であることが好ましい。

このようにすれば、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板のサイズが大きくなっても、コスト面や収納効率の面で有利性を維持できると共に、当該ガラス基板の表面に要求される高品質化にも的確に対処することが可能となる。

以上のように本発明に係るガラス板梱包方法及びガラス板梱包体によれば、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下とされて当該異物の個数が極めて少ない状態にある合紙が、縦姿勢で積層された複数枚のガラス板の相互間に介在されて梱包されることから、粘着ピッチ異物が原因となって生じ得るガラス板の表面の微細欠陥が可及的に低減する。そして、合紙の中に分散されている粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２を超えた場合には、ガラス板に転写される粘着ピッチ異物が不当に多くなり、梱包を解いた後にガラス板を洗浄する場合には、洗浄液が汚染されてガラス板を適切に洗浄できなくなったり、或いは再洗浄が必要となるなどの不具合を招くおそれがあるが、合紙の粘着ピッチ異物の含有密度が上記の如く０．０７個／ｍ^２以下であれば、このような不具合の発生確率が極めて低くなる。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示し、詳しくは、パレット上にガラス板を積層状態で配列させた状態にあるガラス板梱包体を模式的に示す側面図である。同図に示すように、パレット１は、主たる構成要素として、床面上等に載置される底台をなす基台部２と、この基台部２の後方側から立ち上がる背面部３と、この背面部３の下端から前方に突出する台座部４とを備えてなり、これらの骨組みはステンレス鋼等のステンレス材で形成されている。

そして、縦姿勢で積層状態にある複数枚のガラス板Ｇは、台座部４によって下方より支持され、且つ背面部３に立て掛け支持されると共に、この複数枚のガラス板Ｇの相互間には合紙５が介在されている。この場合、背面部３の前面は、下側よりも上側が背面側寄りとなるように鉛直面に対して０〜４５°（好ましくは３〜３０°）の角度αで傾斜しており、これに倣って各ガラス板Ｇも同方向に同角度で傾斜している。また、背面部３の前面３ａと台座部４の上面４ａとのなす角度βは、６０〜１３５°（好ましくは８０〜１００°）とされる。

ここで、ガラス板梱包方法について説明すると、図２に示すように、合紙５としては、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下の条件を満たすものが、梱包されるガラス板Ｇの枚数に対応する必要枚数、即ち梱包されるガラス板Ｇの枚数を超える必要枚数が収集されている。そして、図３に示すように、ガラス板Ｇをパレット１の台座部４上に縦姿勢で載せて背面部３に立て掛け支持しながら、先行して載置されるガラス板Ｇと後続のガラス板Ｇとの間に合紙５を１枚ずつ介在させていく。この場合、合紙５は、ガラス板Ｇの両側縁及び上縁から僅かに食み出した状態となる。

そして、２０〜５００枚（好ましくは５０〜５００枚）のガラス板Ｇが積み込まれた時点で、積み込み作業を終え、最前部に位置するガラス板Ｇの前面に当て板を配置した後、この当て板からパレット１の背面部３の後部に亘って帯状体を掛け渡して固定することにより、最終的にガラス板梱包体が得られる。

本発明の効果を確認すべく、以下に示す試験ならびにその検討を行った。本発明の実施例１として、横寸法が１５００ｍｍで縦寸法が２３００ｍｍであり且つ厚みが２．８ｍｍのＰＤＰ用のガラス基板１００枚を、傾斜角度αが１５°となるように、パレット上に載置すると共に、それらのガラス基板の相互間に、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２の合紙を介在させて梱包し、その状態で４週間に亘り保管した。その後、梱包を解いてガラス基板に対して洗浄工程を実行した。この洗浄工程では、４０℃の水とＰＶＡスポンジを用いてガラス基板を手で１５秒間に亘りスクラバ洗浄を行った後、６０℃の純水中に１分間に亘り浸漬させた状態で上下揺動させ、然る後、７０℃の純水中に１分間に亘り浸漬させた状態で上下揺動させつつ超音波洗浄を行い、更にその後再び、７０℃の純水中に１分間に亘り浸漬させた状態で上下揺動させつつ超音波洗浄を行った。その後に、７０℃の純水中からガラス基板を引き上げて乾燥させた。この場合の粘着ピッチ異物が原因となるガラス基板の不良率は、３．２％であった。また、本発明の実施例２として、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０３個／ｍ^２の合紙を用い、その他のあらゆる条件を上記と同様にして、梱包、保管、洗浄、乾燥を行った。この場合の粘着ピッチ異物が原因となるガラス基板の不良率は、１．３％であった。更に、本発明の実施例３として、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０１個／ｍ^２の合紙を用い、その他のあらゆる条件を上記と同様にして、梱包、保管、洗浄、乾燥を行った。この場合の粘着ピッチ異物が原因となるガラス基板の不良率は、０．０％であった。これに対して、比較例１として、粘着ピッチ異物の含有密度が０．１１個／ｍ^２の合紙を用い、その他のあらゆる条件を上記と同様にして、梱包、保管、洗浄、乾燥を行った。この場合の粘着ピッチ異物が原因となるガラス基板の不良率は、５．３％であった。以上の結果、本発明の実施例１，２，３では、洗浄工程で、洗浄液の汚染は問題とならない程度であり、再洗浄の必要もなかったが、比較例１では、洗浄液の汚染が問題になると共に、再洗浄が必要であった。

一方、本発明の実施例４として、横寸法が１３００ｍｍで縦寸法が１５００ｍｍであり且つ厚みが０．７ｍｍのＬＣＤ用のガラス基板２００枚を、傾斜角度αが５°となるように、パレット１上に載置すると共に、それらのガラス基板の相互間に、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２の合紙を介在させて梱包し、その状態で２週間に亘り保管した。その後、梱包を解いてガラス基板に対して洗浄工程を実行した。この洗浄工程は、上述の場合と同様の手順で行い、その後の乾燥も上述の場合と同様の条件で行った。この場合の粘着ピッチ異物が原因となるガラス基板の不良率は、１．８％であった。また、本発明の実施例５として、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０３個／ｍ^２の合紙を用い、その他のあらゆる条件を上記と同様にして、梱包、保管、洗浄、乾燥を行った。この場合の粘着ピッチ異物が原因となるガラス基板の不良率は、０．４％であった。更に、本発明の実施例６として、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０１個／ｍ^２の合紙を用い、その他のあらゆる条件を上記と同様にして、梱包、保管、洗浄、乾燥を行った。この場合の粘着ピッチ異物が原因となるガラス基板の不良率は、０．０％であった。これに対して、比較例２として、粘着ピッチ異物の含有密度が０．１１個／ｍ^２の合紙を用い、その他のあらゆる条件を上記と同様にして、梱包、保管、洗浄、乾燥を行った。この場合の粘着ピッチ異物が原因となるガラス基板の不良率は、３．４％であった。以上の結果、本発明の実施例４，５，６では、洗浄工程で、洗浄液の汚染は問題とならない程度であり、再洗浄の必要もなかったが、比較例２では、洗浄液の汚染が問題になると共に、再洗浄が必要であった。

本発明の実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の構成要素である合紙を模式的に示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包方法の実施状況を模式的に示す斜視図である。

符号の説明

１ パレット
２ 基台部
３ 背面部
４ 台座部
５ 合紙
Ｇ ガラス板

Claims (8)

1. 粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下の条件を満たす合紙を、梱包されるガラス板の枚数に対応する必要枚数だけ収集した後、梱包パレット上に、複数枚のガラス板をそれらの相互間に前記合紙を介在させて縦姿勢で積層状に載置することを特徴とするガラス板梱包方法。
2. 前記収集した合紙のうちの２０〜５００枚の合紙を、前記複数枚のガラス板の相互間に１枚ずつ介在させることを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包方法。
3. 梱包パレット上に、複数枚のガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦姿勢で積層状に載置してなるガラス板梱包体において、
   前記複数枚のガラス板の相互間に介在される合紙の全てが、粘着ピッチ異物の含有密度が０．０７個／ｍ^２以下とされていることを特徴とするガラス板梱包体。
4. ２０〜５００枚の合紙を、前記複数枚のガラス板の相互間に１枚ずつ介在させたことを特徴とする請求項３に記載のガラス板梱包体。
5. 前記梱包パレットを構成する骨組み部材が、ステンレス材で形成されていることを特徴とする請求項３または４に記載のガラス板梱包体。
6. 前記ガラス板の縦横の各寸法が１ｍ以上で且つ５ｍ以下であることを特徴とする請求項３〜５の何れかに記載のガラス板梱包体。
7. 前記ガラス板は、下側よりも上側が背面側寄りとなるように鉛直面に対して３〜３０°の角度で傾斜して積層されていることを特徴とする請求項３〜６の何れかに記載のガラス板梱包体。
8. 前記ガラス板は、フラットパネルディスプレイ用のガラス基板であることを特徴とする請求項３〜７の何れかに記載のガラス板梱包体。