WO2022107458A1 - ガラス板梱包体及びガラス板梱包体製造方法 - Google Patents

ガラス板梱包体及びガラス板梱包体製造方法 Download PDF

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WO2022107458A1
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laminated
less
glass
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尚利 稲山
隼人 奥
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日本電気硝子株式会社
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    • B65B23/00—Packaging fragile or shock-sensitive articles other than bottles; Unpacking eggs
    • B65B23/20—Packaging plate glass, tiles, or shingles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D19/00—Pallets or like platforms, with or without side walls, for supporting loads to be lifted or lowered
    • B65D19/38—Details or accessories
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D85/48—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure for glass sheets

Definitions

  • the present invention relates to a glass plate packing body and a method for manufacturing a glass plate packing body, which can easily take out the glass plates one by one at the time of unpacking the glass plate packing body and can prevent the occurrence of load collapse.
  • Glass plates used for glass substrates for flat panel displays, glass substrates for solar cells, etc. are laminated on pallets at the time of shipment, and a holding plate is placed on the front of the laminated glass plates. By binding with a binding belt, the entire pallet is packed.
  • Typical examples of the laminated glass plates on the pallet are a horizontal stacking mode in which the glass plates are stacked flat on a pallet placed on a horizontal floor, or a vertical stacking mode in which the glass plates are stacked so as to lean against a substantially vertical or slightly inclined pallet.
  • the laminated form of the glass plate is appropriately selected according to the type of the glass plate, the manufacturing environment, the purpose of use, etc., but in terms of ease of mounting / carrying out the glass plate on the pallet, efficiency of the installation area of the pallet, and the like. Is advantageous in the vertical installation form.
  • a base portion that supports the lower side of the glass plate in the vertical posture and a back support portion that supports the back side of the glass plate in the vertical posture Glass plates and packing cushioning sheets are alternately laminated in a vertical position on a pallet having a.
  • a glass plate laminate fixed on a pallet by tightening a holding bar toward a back support portion is disclosed.
  • the glass plate and the packing cushion sheet that make up the glass plate laminate tend to adhere to each other because the air in the gap between the glass plate and the packing cushion sheet is expelled due to vibration during transportation. Therefore, when trying to carry out the glass plates one by one from the glass plate packing body after unpacking, there is a possibility that the glass plates and the packing buffer sheet are taken out while being in close contact with each other, and a plurality of glass plates are carried out at the same time. ..
  • the laminated thickness of the upper portion of the glass plate laminated body is likely to change so as to be compressed toward the back surface side of the laminated thickness of the lower portion of the glass plate laminated body, so that the laminated thickness of the upper portion of the glass plate laminated body is It tends to be thinner than the thickness of the lower part of the glass plate laminate.
  • the laminated thickness of the upper part of the glass plate laminated body becomes thinner than the laminated thickness of the lower part of the glass plate laminated body by a certain value or more, the glass plates laminated in the front will lean against the back support portion side.
  • the technical subject of the present invention is to easily take out the glass plates one by one at the time of unpacking the glass plate package and prevent the occurrence of load collapse.
  • the present invention which was devised to solve the above problems, has a glass plate laminate including a glass plate and a packing buffer sheet, a base portion for supporting a lower portion of the glass plate laminate in a vertical posture, and a vertical posture.
  • a glass plate package having a back support portion that supports the back surface portion of the glass plate laminate and a pallet that can hold the glass plate laminate in a vertical position, the lower portion of the glass plate laminate.
  • the difference obtained by subtracting the laminated thickness of the upper portion of the glass plate laminated body from the laminated thickness of the portions is 1 mm or more and 30 mm or less when the number of laminated glass plate laminated bodies is less than 250, and the number of laminated pieces is 250.
  • the size is 1 mm or more and 50 mm or less.
  • the difference (laminated thickness difference) obtained by subtracting the laminated thickness of the upper portion of the glass plate laminated body from the laminated thickness of the lower portion of the glass plate laminated body is 1 mm or more, so that the glass plate and the package are packed.
  • the difference in thickness is 30 mm or less, and when the number of laminated glass plates is 250 or more, the difference in thickness is 50 mm or less. Since the angle formed by the portion and the base portion approaches 90 °, the lower side of the glass plate is less likely to slip with respect to the base portion. As a result, it is possible to prevent the load from collapsing when the glass plate package is unpacked.
  • the back support portion is inclined in a direction of moving backward as the distance from the base portion is separated, and the base portion is inclined in a direction of moving upward as the distance from the back support portion is increased.
  • the angle formed by the portion and the base portion is 70 ° or more and less than 95 °, and the angle of the back support portion with respect to the vertical surface is 5 ° or more and 45 ° or less.
  • the installation area of the pallet can be reduced, and the transportation efficiency and the storage efficiency are improved. be able to.
  • the pallet inclination angle is 5 ° or more, the glass plates can be stably laminated and the work efficiency at the time of packing can be improved.
  • the angle formed by the back support portion and the base portion is 80 ° or more and less than 90 °. According to such a configuration, the lower side of the glass plate is less likely to slip with respect to the base portion, and it is possible to more reliably prevent the load from collapsing when the glass plate package is unpacked.
  • the thickness of the glass plate is preferably 1 mm or less.
  • the thinner the glass plate the easier it is for the glass plate and the packing buffer sheet to come into close contact with each other, and it becomes difficult to take out the glass plates one by one when unpacking the glass plate packing body.
  • the effect of the present invention in which the glass plates are easily taken out one by one at the time of unpacking the glass plate package is remarkably exhibited.
  • the shape of the glass plate is rectangular and the size of the glass plate is 1500 mm square or more.
  • the load tends to collapse when the glass plate package is unpacked.
  • the effect of the present invention that prevents the occurrence of load collapse when the glass plate package is unpacked is remarkably exhibited.
  • the number of the glass plates constituting the glass plate laminate is preferably 50 or more and 500 or less.
  • the method for manufacturing a glass plate package according to the present invention includes a glass plate transport device that holds the upper side of the glass plate and conveys the glass plate in a vertical position, and a packing buffer sheet.
  • the glass plate is placed on a pallet having a back support portion that supports the back surface portion of the glass plate in a vertical position and a base portion that supports the lower side portion of the glass plate using a packing buffer sheet supply device.
  • the distance from the base portion is 1 mm or more and 20 mm or less.
  • the distance (drop height) between the lower side portion of the glass plate and the base portion when the glass plate transport device releases the holding of the glass plate above the pallet is 1 mm.
  • the difference in laminated thickness can be set to 1 mm or more, and the glass plates can be easily taken out one by one when the glass plate package is unpacked.
  • the difference in thickness is 30 mm or less when the number of laminated glass plates is less than 250, and the difference in thickness when the number of layers is 250 or more. Can be 50 mm or less, and the occurrence of load collapse can be prevented when the glass plate package is unpacked.
  • the glass plate transporting device when the glass plate transporting device releases the holding of the glass plate, the glass plate transporting device bends the back surface side of the substantially central portion in the width direction of the glass plate into a convex shape. It is preferable to hold it. According to such a configuration, the gap between the glass plate and the packing cushioning sheet can be easily controlled, and the difference in laminated thickness can also be easily controlled.
  • the glass plates can be easily taken out one by one when the glass plate package is unpacked, and the occurrence of load collapse can be prevented.
  • FIG. 1 shows a glass plate package 1 according to an embodiment of the present invention.
  • the glass plate packing body 1 includes a pallet 2 and a glass plate laminated body 3.
  • the pallet 2 has a base portion 21, a back support portion 22, and a frame portion 23, and the base portion 21 and the back support portion 22 are fixed to the frame portion 23 in a state of being inclined at a predetermined angle.
  • the angle formed by the base portion 21 and the back support portion 22 is preferably 70 ° or more and less than 95 °, and more preferably 80 ° or more and less than 90 °.
  • the angle (pallet inclination angle ⁇ ) with respect to the vertical surface of the back support portion 22 is 5 ° or more and 45 ° or less, more preferably 10 ° or more and 30 ° or less, and further preferably 15 ° or more and 20 ° or less.
  • the base portion 21 and the back support portion 22 may form an angle substantially at right angles.
  • the angle (pallet inclination angle ⁇ ) with respect to the vertical surface of the back support portion 22 is 5 ° or more and 45 ° or less, more preferably 10 ° or more and 30 ° or less, and further preferably 15 ° or more and 20 ° or less.
  • the portion of the base portion 21 in contact with the glass plate G is made of a material having appropriate cushioning properties and mechanical strength and having a high coefficient of friction with respect to the end face of the glass plate.
  • a material having appropriate cushioning properties and mechanical strength and having a high coefficient of friction with respect to the end face of the glass plate For example, thick paper (chip ball) can be used as such a material.
  • the glass plate laminate 3 is laminated on the base portion 21 so as to lean against the back support portion 22 in a vertical posture. As shown in FIG. 3, the glass plate laminate 3 is preferably formed by alternately laminating 50 or more and 500 or less glass plates G and the packing buffer sheet S, but the number is not limited to this. do not have.
  • the area of the packing cushion sheet S is generally larger than the area of the glass plates G to prevent damage due to direct contact between the glass plates G.
  • the glass plate G to be packed has a size of 1500 mm square or more and a thickness of 1 mm or less, more preferably a size of 2200 mm square or more and a thickness of 0.5 mm or less. Further, for example, a foamed resin sheet is used as the packing buffer sheet S.
  • the thickness of the glass plate laminate 3 differs between the upper portion 31 and the lower portion 32. Since the glass plate G can move relatively freely in the direction perpendicular to the main surface in the upper portion 31, the gap formed between the glass plate G and the packing buffer sheet S easily disappears due to its own weight. On the other hand, in the lower portion 32, the lower side of the glass plate is in contact with the base portion 21, and the glass plate cannot be freely moved in the direction perpendicular to the main surface. Hard to disappear. Therefore, from the distance between the glass plate G arranged at the foremost surface at the upper end portion of the glass plate laminate 3 and the back support portion 22 (upper portion laminated thickness a), the front surface at the lower end portion of the glass plate laminate 3 is reached.
  • the distance between the arranged glass plate G and the back support portion 22 (lower portion laminated thickness b) is large. As the gap between the glass plate G and the packing buffer sheet S in the lower portion 32 becomes larger, the lower laminated thickness b also becomes larger, and the laminated thickness difference c obtained by subtracting the upper laminated thickness a from the lower laminated thickness b. Will also grow.
  • the upper laminated thickness a is the plate thickness of the laminated glass plates G and the number of laminated sheets. , Determined by the thickness of the packing buffer sheet S.
  • the upper laminated thickness a is preferably 50 mm or more and 500 mm or less, more preferably 100 mm or more and 400 mm or less, and further preferably 150 mm or more and 300 mm or less.
  • the gap between the glass plate G and the packing buffer sheet S in the lower portion 32 of the glass plate laminate 3 becomes small. Since the gap between the glass plate G and the packing cushion sheet S in the upper portion 31 of the glass plate laminated body 3 is small due to its own weight, the glass plate G and the packing cushioning sheet S are spread over the entire glass plate laminated body 3. The gap between and is getting smaller.
  • the difference in laminated thickness c becomes smaller than a predetermined value, the glass plate G and the packing buffer sheet S tend to be in close contact with each other.
  • the angle ⁇ formed by the glass plate G1 located in the foreground of the glass plate laminate 3 and the base portion 21 is close to 90 ° as shown in FIG. 4A.
  • the angle ⁇ formed by the glass plate G1 located at the foremost surface of the glass plate laminated body 3 and the base portion 21 becomes small as shown in FIG. 4 (b).
  • the component force Pcos ⁇ force that the glass plate G tries to slide with respect to the base portion 21 in the plane direction of the base portion 21 of the force P that the glass plate G1 pushes the base portion 21 becomes large. ..
  • the laminated thickness difference c becomes larger than a predetermined value
  • the force that the glass plate G1 tries to slide with respect to the base portion 21 becomes larger than the maximum static friction force F, and the glass plate G1 with respect to the base portion. It becomes slippery.
  • the difference in thickness c is regulated to be 1 mm or more and 30 mm or less.
  • the laminated thickness difference c is smaller than 1 mm, if an attempt is made to take out the glass plates G one by one after unpacking the glass plate packing body 1, there is a possibility that the plurality of glass plates G are taken out while being in close contact with each other.
  • the number of laminated glass plates is less than 250 and the difference in thickness c is larger than 30 mm, the load may collapse when the glass plate package 1 is unpacked.
  • the laminated thickness difference c is more preferably 1 mm or more and 25 mm or less, and further preferably 1 mm or more and 20 mm or less.
  • the difference in thickness c is regulated to be 1 mm or more and 50 mm or less.
  • the laminated thickness difference c is smaller than 1 mm, if an attempt is made to take out the glass plates G one by one after unpacking the glass plate packing body 1, there is a possibility that the plurality of glass plates G are taken out while being in close contact with each other.
  • the number of laminated sheets is 250 or more and the difference in thickness c is larger than 50 mm, the load may collapse when the glass plate package 1 is unpacked.
  • the laminated thickness difference c is more preferably 1 mm or more and 40 mm or less, and further preferably 1 mm or more and 30 mm or less.
  • the glass plate package manufacturing method consists of a molding step of forming a strip-shaped glass ribbon, a slow cooling step of slowly cooling the glass ribbon formed in the molding step, and a predetermined length of the glass ribbon slowly cooled in the slow cooling step.
  • the glass plate G is conveyed from the inspection process to the packing process by the transfer device 4.
  • the transport device 4 includes a clamp group 41 and a moving mechanism 42.
  • the clamp group 41 has a plurality of clamps 411. Further, the moving mechanism 42 moves the clamp group 41 in the Y direction and the Z direction in FIG.
  • the transport device 4 holds the glass plate G that has completed the inspection process by the clamp group 41, and transports the glass plate G to the upper side of the pallet 2 by the moving mechanism 42. As shown by the broken line in FIG. 5, the lower side of the glass plate G is positioned above the base portion 21 during the transportation of the glass plate G.
  • the glass plate G takes a predetermined stacking standby posture after being conveyed above the pallet 2 by the moving mechanism 42.
  • the stacking standby posture is a posture in which the glass plate G is along the packing buffer sheet S and the distance between the lower side portion of the glass plate G and the base portion 21 is a predetermined drop height h as shown in FIG. be.
  • the holding is released, and the glass plates are laminated on the pallet 2.
  • the lower side of the glass plate G dropped from the drop height h onto the base portion 21 lands on the base portion 21.
  • the glass plate G receives the reaction force from the base portion 21, slightly jumps up, falls again on the base portion 21 with a gap between the glass plate G and the adjacent packing buffer sheet S, and then stands still.
  • the higher the drop height h the higher the glass plate G jumps up, and the larger the gap between the adjacent packing buffer sheets S.
  • the laminated thickness difference c can be controlled by manipulating the drop height h, and the glass plate after unpacking can be controlled.
  • the glass plates G can be easily taken out one by one from the package 1, and the occurrence of load collapse can be prevented.
  • a plurality of clamps 411 attached to the transport device 4 may be configured to be movable in a direction perpendicular to the main surface of the glass plate G with respect to the transport device 4. As shown in FIG. 6, the clamp 411 holding the glass plate G moves in a direction perpendicular to the main surface of the glass plate G, and deforms the glass plate G so that the back surface side has a convex shape.
  • the maximum amount of deformation d in the direction perpendicular to the main surface of the glass plate G is preferably 5 mm or more and 300 mm or less.
  • the lower the portion of the glass plate G the smaller the curvature, and the shape is closer to a flat surface.
  • the glass plate G is moved onto the pallet 2 and the holding of the glass plate G is released while the back surface side of the glass plate G is maintained in a convex shape.
  • the glass plate G is laminated on the pallet 2 and returns to a substantially planar shape.
  • the air between the glass plate G and the packing buffer sheet S should be efficiently released. It is possible to reduce the variation in the gap generated between the glass plate G and the packing cushion sheet S. Along with this, the variation in the laminated thickness difference c can also be reduced.
  • the number of clamps 411 is 5, but the number is not limited to this and can be appropriately changed depending on conditions such as the size of the glass plate.
  • the glass plates G can be easily taken out one by one at the time of unpacking, and the load collapses. Can be prevented.
  • the glass plate packing body is manufactured by variously changing the stacking conditions (glass plate size, plate thickness, number of laminated sheets, and drop height), and the packing state. Was evaluated.
  • the present invention is not limited to this embodiment.
  • the present inventors can manufacture the glass plate package according to Examples 1 to 8 by the manufacturing method of the present invention, measure the difference in laminated thickness, unpack after transportation, and easily take out the glass plates one by one. It was evaluated whether or not it was (removability) and whether or not the load collapsed (stability). Further, the glass plate packaging bodies according to Comparative Examples 1 to 3 were manufactured by a method different from that of the present invention, and the difference in laminated thickness was measured, and the take-out property and stability were similarly evaluated.
  • the glass plate used was an OA-11 glass plate manufactured by Nippon Electric Glass, and the packing cushioning sheet used was a foamed resin sheet having a thickness of 0.3 mm. The pallet inclination angle was set to 18 °.
  • Tables 1 and 2 The stacking conditions and evaluation results of each Example and Comparative Example are shown in Tables 1 and 2 below.
  • the result of the take-out property evaluation was expressed as " ⁇ " when the glass plate could be easily taken out one by one from the glass plate package after unpacking, and " ⁇ " in other cases.
  • the results of the stability evaluation are represented by “ ⁇ ” when the load collapse does not occur and " ⁇ " when the load collapse occurs.
  • the evaluation could not be performed because the load collapsed immediately after unpacking, and it was represented by the symbol “-”.
  • the result of the comprehensive evaluation is represented by " ⁇ " when both the take-out property and the stability are good, and " ⁇ " in other cases.
  • Example 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2 as shown in Table 1, the manufacturing conditions of the size width 2500 mm ⁇ height 2200 mm, plate thickness 0.5 mm, and the number of laminated sheets of 200 are common, and they fall. Only the height was changed to 5 mm, 10 mm, 20 mm, 0.1 mm, and 25 mm. From this result, it was confirmed that the difference in the laminated thickness increases as the drop height increases. It was also confirmed that good take-out property and stability can be obtained by setting the difference in laminated thickness to 1 mm or more and 30 mm or less. The drop height at this time was 1 mm or more and 25 mm or less. More preferably, by setting the drop height to 5 mm or more and 20 mm or less, the difference in laminated thickness can be regulated to 13 mm or more and 25 mm or less.
  • Example 4 to 8 and Comparative Example 3 the size, plate thickness, number of laminated sheets, and drop height were changed as shown in Table 2, and the results were confirmed. Good take-out property and stability could be obtained under each condition of a size of 1500 mm square or more, a plate thickness of 0.3 mm or more and 0.8 mm or less, and a number of laminated sheets of 50 or more and 500 or less. It was also confirmed that when the number of laminated sheets is 250 or more, good take-out property and stability can be obtained by setting the layered thickness difference to 1 mm or more and 50 mm or less.
  • the size and thickness of the glass plate are the product specifications of the glass plate, and the number of laminated sheets is limited to the pallet used, so it cannot be easily changed.
  • the drop height can be easily changed only for improving the take-out property and stability of the glass plate package.
  • the laminated thickness The difference can be regulated to 1 mm or more and 30 mm or less, and when the number of laminated sheets is 250 or more, the laminated thickness difference can be regulated to 1 mm or more and 50 mm or less.
  • the present invention is not limited to the configuration of the above embodiment, and is not limited to the above-mentioned action and effect.
  • the present invention can be modified in various ways without departing from the gist of the present invention.
  • a foamed resin sheet having a thickness of 0.3 mm is used as the packing cushioning sheet S when laminating the glass plates G, but the present invention is not limited to this.
  • a foamed resin sheet having a thickness of less than 0.3 mm may be used, and a resin film or a protective sheet made of pure pulp paper may be used.
  • the clamp group 41 conveys the glass plate G in a state of sandwiching the glass plate G, but the present invention is not limited to this. Instead of the clamp group 41, a plurality of vacuum pads may be used to adsorb and convey the glass plate G.
  • the present invention can be suitably used for a glass plate package and a method for manufacturing a glass plate package.

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Abstract

ガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとを含むガラス板積層体３と、縦姿勢のガラス板積層体３の下方部を支持する基台部２１と、縦姿勢のガラス板積層体３の背面部を支持する背受け部２２とを有し、ガラス板積層体３を縦姿勢で保持可能であるパレット２とを備えたガラス板梱包体１において、ガラス板積層体３の下方部の積層厚みｂからガラス板積層体の上方部の積層厚みａを減算した差ｃを、ガラス板積層体の積層枚数が２５０枚未満である場合に１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とし、積層枚数が２５０枚以上である場合に１ｍｍ以上５０ｍｍ以下とする。これにより、ガラス板梱包体の開梱時にガラス板を１枚ずつ容易に取り出し、且つ荷崩れの発生を防止することができる。

Description

ガラス板梱包体及びガラス板梱包体製造方法
　本発明は、ガラス板梱包体の開梱時にガラス板を１枚ずつ容易に取り出すことができ、且つ荷崩れの発生を防止できるガラス板梱包体及びガラス板梱包体製造方法に関する。
　フラットパネルディスプレイ用のガラス基板や太陽電池用のガラス基板等に使用されるガラス板は、出荷の際、パレット上に積層され、積層されたガラス板の最前部に押さえ板が載置され、それらを結束ベルトで結束することにより、パレットごと梱包される。パレット上へのガラス板の積層形態としては、水平な床に載置したパレットに平積みする横置き形態、又は略鉛直ないし若干傾斜したパレットに立て掛けるように積み上げる縦置き形態が代表的である。
　ガラス板の積層形態は、ガラス板の種類、製造環境、使用目的等に応じて適宜選択されるが、パレットに対するガラス板の載置／搬出の容易性、パレットの設置面積の効率などの点においては、縦置き形態が有利となる。
　縦置き形態の梱包としては、例えば下記の特許文献１に記載のように、縦姿勢のガラス板の下辺側を支持する基台部と、縦姿勢のガラス板の背面側を支持する背受け部とを有するパレット上にガラス板と梱包緩衝シートとを交互に縦姿勢で積層し、そのガラス板積層体の幅方向に跨るように複数の押さえバーを上下方向に間隔をおいて配置し、各押さえバーを背受け部側に締め付けることによりガラス板積層体をパレット上に固定したものが開示されている。
特開２００９―０５７０５１号公報
　しかしながら、ガラス板積層体を構成するガラス板と梱包緩衝シートとは、輸送中の振動などによりガラス板と梱包緩衝シートの隙間にある空気が追い出されることで、密着しやすい。そのため、開梱後にガラス板梱包体からガラス板を１枚ずつ搬出しようとする場合、ガラス板と梱包緩衝シートとが密着したまま取り出され、複数枚のガラス板が同時に搬出されてしまう虞がある。
　また、縦姿勢のガラス板梱包体では、ガラス板の下辺部はパレットの基台部と接触しているため動き難い状態にあるが、ガラス板の上辺部は比較的自由に動ける状態にある。そのため、ガラス板積層体の上方部の積層厚みは、ガラス板積層体の下方部の積層厚みよりも背面側に圧縮されるように変化しやすいため、ガラス板積層体の上方部の積層厚みがガラス板積層体の下方部の積層厚みよりも薄くなりやすい。ガラス板積層体の上方部の積層厚みがガラス板積層体の下方部の積層厚みより一定値以上薄くなった場合、前方に積層されているガラス板が背受け部側にもたれかかるようになり、さらに隣り合う背面側のガラス板に倣うように変形するため、ガラス板下辺部と基台部とが成す角が９０°から小さくなることで、ガラス板の下辺が基台部に対して滑り易くなり、開梱時に荷崩れが発生する虞がある。この傾向はガラス板のサイズが大きくなるほど、ガラス板の厚みが薄くなるほど、ガラス板の積層枚数が増えるほど顕著であった。
　本発明は、ガラス板梱包体の開梱時にガラス板を１枚ずつ容易に取り出し、且つ荷崩れの発生を防止することを技術的課題とする。
　上記課題を解決すべく創案された本発明は、ガラス板と梱包緩衝シートとを含むガラス板積層体と、縦姿勢の前記ガラス板積層体の下方部を支持する基台部と、縦姿勢の前記ガラス板積層体の背面部を支持する背受け部とを有し、前記ガラス板積層体を縦姿勢で保持可能であるパレットとを備えたガラス板梱包体において、前記ガラス板積層体の下方部の積層厚みから前記ガラス板積層体の上方部の積層厚みを減算した差が、前記ガラス板積層体の積層枚数が２５０枚未満である場合に１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、前記積層枚数が２５０枚以上である場合に１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることを特徴とする。このような構成によれば、ガラス板積層体の下方部の積層厚みからガラス板積層体の上方部の積層厚みを減算した差（積層厚み差）が１ｍｍ以上であることにより、ガラス板と梱包緩衝シートとの間に隙間が生じ、ガラス板と梱包緩衝シートとが密着しない。これによりガラス板梱包体の開梱時にガラス板を１枚ずつ容易に取り出すことができる。加えて、ガラス板積層体の積層枚数が２５０枚未満である場合に積層厚み差が３０ｍｍ以下であり、積層枚数が２５０枚以上である場合に積層厚み差５０ｍｍ以下であることにより、ガラス板下辺部と基台部とが成す角が９０°に近づくため、ガラス板の下辺が基台部に対して滑りにくくなる。これによりガラス板梱包体の開梱時に荷崩れの発生を防止することができる。
　上記の構成において、前記背受け部は前記基台部から離れるにつれて後方に移行する向きに傾斜し、前記基台部は前記背受け部から離れるにつれて上方に移行する向きに傾斜し、前記背受け部と前記基台部の成す角は７０°以上９５°未満であり、前記背受け部の鉛直面に対する角度が５°以上４５°以下であることが好ましい。このような構成によれば、前記背受け部の鉛直面に対する角度（パレット傾斜角）が４５°以下であることで、パレットの設置面積を小さくすることができ、輸送効率及び保管効率を向上することができる。また、パレット傾斜角が５°以上であることで、ガラス板を安定的に積層することができ、梱包時の作業効率を向上することができる。
　上記の構成において、前記背受け部と前記基台部の成す角が８０°以上９０°未満であることが好ましい。このような構成によれば、ガラス板の下辺が基台部に対して滑りにくくなり、より確実にガラス板梱包体の開梱時に荷崩れの発生を防止することができる。
　上記の構成において、前記ガラス板の厚みが１ｍｍ以下であることが好ましい。ガラス板が薄いほどガラス板と梱包緩衝シートとが密着しやすくなり、ガラス板梱包体の開梱時にガラス板を１枚ずつ取り出し難くなる。このような構成の場合に、ガラス板梱包体の開梱時にガラス板を１枚ずつ容易に取り出す本発明の効果が顕著に現れる。
　上記の構成において、前記ガラス板の形状が矩形であるとともに、前記ガラス板のサイズが１５００ｍｍ角以上であることが好ましい。ガラス板のサイズが大きくなると、ガラス板梱包体の開梱時に荷崩れが発生しやすくなる。このような構成の場合に、ガラス板梱包体の開梱時に荷崩れの発生を防ぐ本発明の効果が顕著に現れる。
　上記の構成において、前記ガラス板積層体を構成する前記ガラス板の枚数が、５０枚以上５００枚以下であることが好ましい。ガラス板の輸送効率及び保管効率を向上するためにはガラス板の積層枚数を増やすことが好ましいが、ガラス板の積層枚数が増加すると、前方に積層されるガラス板の傾きが大きくなり、基台部に対して滑りやすくなる。このような構成の場合に、ガラス板梱包体の開梱時に荷崩れの発生を防ぐ本発明の効果が顕著に現れる。
　また、前記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包体製造方法は、ガラス板の上辺部を保持し前記ガラス板を縦姿勢で搬送するガラス板搬送装置と、梱包緩衝シートを供給する梱包緩衝シート供給装置を用いて、縦姿勢の前記ガラス板の背面部を支持する背受け部と前記ガラス板の下辺部を支持する基台部とを有するパレット上に、前記ガラス板と前記梱包緩衝シートとを交互に積層するガラス板梱包体製造方法において、前記ガラス板搬送装置が前記パレットの上方で前記ガラス板の保持を解除する際の、前記ガラス板の下辺部と前記基台部との距離が１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることを特徴とする。このような構成によれば、ガラス板搬送装置が前記パレットの上方で前記ガラス板の保持を解除する際の、前記ガラス板の下辺部と前記基台部との距離（落下高さ）を１ｍｍ以上とすることで、積層厚み差を１ｍｍ以上とすることができ、ガラス板梱包体の開梱時にガラス板を１枚ずつ容易に取り出すことができる。加えて、落下高さを２０ｍｍ以下に制限することで、ガラス板積層体の積層枚数が２５０枚未満である場合に積層厚み差を３０ｍｍ以下、積層枚数が２５０枚以上である場合に積層厚み差を５０ｍｍ以下とすることができ、ガラス板梱包体の開梱時に荷崩れの発生を防止することができる。
　上記の構成において、前記ガラス板搬送装置が前記ガラス板の保持を解除する際に、前記ガラス板搬送装置が前記ガラス板の幅方向における略中央部の背面側を凸形状に撓ませた状態で保持していることが好ましい。このような構成によれば、ガラス板と梱包緩衝シートとの間の隙間を容易に制御でき、積層厚み差も容易に制御できる。
　以上のような本発明によれば、ガラス板梱包体の開梱時にガラス板を１枚ずつ容易に取り出すことができ、且つ荷崩れの発生を防止することができる。
本発明に係るガラス板梱包体の斜視図である。 本発明に係るガラス板梱包体の側面図である。 ガラス板と梱包緩衝シートと背受け部との位置関係を表した拡大側面図である。 ガラス板積層体の最前面に位置するガラス板の下辺部と基台部との間の力のつり合いを表した拡大側面図である。 ガラス板をパレット上に積層する際のガラス板とパレットの位置関係を示した側面図である。 ガラス板の幅方向における略中央部を背面側に凸形状に撓ませた状態で搬送する様子を示す斜視図である。
　本発明に係るガラス板梱包体の一実施形態について説明する。
　図１に本発明の実施形態に係るガラス板梱包体１を示す。ガラス板梱包体１は、パレット２とガラス板積層体３とを備える。
　パレット２は基台部２１と背受け部２２とフレーム部２３とを有し、基台部２１と背受け部２２とがフレーム部２３に所定の角度で傾斜した状態で固定されている。また、図２に示すように、基台部２１と背受け部２２の成す角は、好ましくは７０°以上９５°未満であり、より好ましくは８０°以上９０°未満である。背受け部２２の鉛直面に対する角度（パレット傾斜角θ）は５°以上４５°以下、より好ましくは１０°以上３０°以下、さらに好ましくは１５°以上２０°以下である。
　あるいは、図２に示すように、基台部２１と背受け部２２とは略直角の角度を成してもよい。この場合、背受け部２２の鉛直面に対する角度（パレット傾斜角θ）は５°以上４５°以下、より好ましくは１０°以上３０°以下、さらに好ましくは１５°以上２０°以下である。
　基台部２１のガラス板Ｇと接触する部分は、適度な緩衝性と機械的強度を併せ持ち、ガラス板の端面に対する摩擦係数が高い材質で形成することが好ましい。このような材質として例えば厚紙（チップボール）を使用することができる。
　ガラス板積層体３は縦姿勢で背受け部２２に立てかけるように基台部２１上に積層される。図３に示すように、ガラス板積層体３は、５０枚以上５００枚以下のガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとを交互に積層してなることが好ましいが、この枚数に限定されるものではない。梱包緩衝シートＳの面積は一般にガラス板Ｇの面積より大きく、ガラス板Ｇ同士が直接接触することによる破損を防止している。なお、梱包されるガラス板Ｇはサイズ１５００ｍｍ角以上、厚さ１ｍｍ以下、より好ましくはサイズ２２００ｍｍ角以上、厚さ０．５ｍｍ以下である。また、梱包緩衝シートＳとして例えば発泡樹脂シートが用いられる。
　図２に示すように、ガラス板積層体３の厚さは、その上方部３１と下方部３２において異なる。上方部３１ではガラス板Ｇが主面と垂直な方向に比較的自由に移動できるため、ガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間に生じた隙間は自重によって容易に消失する。一方で下方部３２ではガラス板の下辺が基台部２１と接触しており、主面と垂直な方向に自由に移動できないため、ガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間に生じた隙間が消失し難い。このためガラス板積層体３の上端部における最前面に配置されたガラス板Ｇと背受け部２２との間の距離（上方部積層厚みａ）よりガラス板積層体３の下端部における最前面に配置されたガラス板Ｇと背受け部２２との間の距離（下方部積層厚みｂ）が大きい。下方部３２におけるガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間の隙間が大きくなると、それに伴い下方部積層厚みｂも大きくなり、下方部積層厚みｂから上方部積層厚みａを減算した積層厚み差ｃも大きくなる。
　上述の通り、ガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間の隙間はガラス板積層体３の上部においてほとんど消失しているため、上方部積層厚みａは積層したガラス板Ｇの板厚と積層枚数、梱包緩衝シートＳの厚みによって決まる。上方部積層厚みａは好ましくは５０ｍｍ以上５００ｍｍ以下であり、より好ましくは１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下である。
　積層厚み差ｃが小さい場合、ガラス板積層体３の下方部３２におけるガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間の隙間は小さくなる。ガラス板積層体３の上方部３１におけるガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間の隙間は自重により小さくなっているため、ガラス板積層体３の全体に渡ってガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間の隙間が小さくなっている。積層厚み差ｃが所定の値よりも小さくなると、ガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとが密着し易くなる。
　積層厚み差ｃが小さい場合は、図４（ａ）に示すようにガラス板積層体３の最前面に位置するガラス板Ｇ１と基台部２１とが成す角φは９０°に近い。一方で積層厚み差ｃが大きくなると、図４（ｂ）に示すようにガラス板積層体３の最前面に位置するガラス板Ｇ１と基台部２１とが成す角φは小さくなる。このとき、ガラス板Ｇ１が基台部２１から受ける垂直抗力Ｎが小さくなり、それに伴い最大静止摩擦力Ｆ＝μＮ（μは静止摩擦係数）も小さくなるため、ガラス板Ｇ１は基台部２１に対して滑りやすくなる。加えて、ガラス板Ｇ１が基台部２１を押す力Ｐの基台部２１の面方向への分力Ｐcosφ（ガラス板Ｇが基台部２１に対して滑りだそうとする力）は大きくなる。積層厚み差ｃが所定の値よりも大きくなると、ガラス板Ｇ１が基台部２１に対して滑りだそうとする力が最大静止摩擦力Ｆよりも大きくなり、ガラス板Ｇ１が基台部に対して滑り易くなる。
　本実施形態では、ガラス板積層体の積層枚数が２５０枚未満である場合に積層厚み差ｃを１ｍｍ以上３０ｍｍ以下となるよう規制されている。積層厚み差ｃが１ｍｍより小さい場合、ガラス板梱包体１の開梱後にガラス板Ｇを１枚ずつ取り出そうとすると、複数枚のガラス板Ｇが密着したまま取り出されてしまう虞がある。一方でガラス板積層体の積層枚数が２５０枚未満である場合に積層厚み差ｃが３０ｍｍより大きいと、ガラス板梱包体１の開梱時に荷崩れが発生する虞がある。積層厚み差ｃは、より好ましくは１ｍｍ以上２５ｍｍ以下であり、更に好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。
　また、ガラス板積層体の積層枚数が２５０枚以上である場合に積層厚み差ｃを１ｍｍ以上５０ｍｍ以下となるよう規制されている。積層厚み差ｃが１ｍｍより小さい場合、ガラス板梱包体１の開梱後にガラス板Ｇを１枚ずつ取り出そうとすると、複数枚のガラス板Ｇが密着したまま取り出されてしまう虞がある。積層枚数が２５０枚以上である場合に積層厚み差ｃが５０ｍｍより大きいと、ガラス板梱包体１の開梱時に荷崩れが発生する虞がある。積層厚み差ｃは、より好ましくは１ｍｍ以上４０ｍｍ以下であり、更に好ましくは１ｍｍ以上３０ｍｍ以下である。
　続いて、本発明に係るガラス板梱包体製造方法の一実施形態について説明する。
　ガラス板梱包体製造方法は、帯状のガラスリボンを成形する成形工程と、成形工程で成形されたガラスリボンを徐冷する徐冷工程と、徐冷工程で徐冷されたガラスリボンを所定の長さのガラス板Ｇに切り出す切り出し工程と、切り出し工程で切り出されたガラス板Ｇを縦姿勢で次工程に搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送されたガラス板Ｇの両端の不要部（耳部）を除去する耳部切断工程と、耳部切断工程で不要部を除去されたガラス板Ｇを検査する検査工程と、検査工程で検査を終えたガラス板Ｇを梱包する梱包工程とを有する。ガラス板Ｇは搬送装置４によって検査工程から梱包工程へと搬送される。
　図５及び図６に示すように、搬送装置４はクランプ群４１と移動機構４２を備える。クランプ群４１は複数のクランプ４１１を有する。また、移動機構４２はクランプ群４１を図５のＹ方向及びＺ方向へと移動させる。搬送装置４は検査工程を終えたガラス板Ｇを、クランプ群４１によって保持し、移動機構４２によりパレット２の上方へと搬送する。なお、図５に破線で示すように、ガラス板Ｇの搬送中はガラス板Ｇの下辺を基台部２１より上方に位置させる。ガラス板Ｇは、移動機構４２によってパレット２の上方へ搬送された後、所定の積層待機姿勢をとる。積層待機姿勢とは、図５に示すようにガラス板Ｇが梱包緩衝シートＳに沿い、且つガラス板Ｇの下辺部と基台部２１との距離が所定の落下高さｈとなった姿勢である。この状態で保持を解除し、ガラス板をパレット２上に積層する。落下高さｈから基台部２１上へ落とされたガラス板Ｇの下辺は、基台部２１に着地する。ガラス板Ｇは基台部２１からの反力を受け、わずかに跳ね上がり、隣り合う梱包緩衝シートＳとの間に隙間が生じた状態で再び基台部２１上に落下し、その後静止する。落下高さｈが高いほどガラス板Ｇは高く跳ね上がり、隣り合う梱包緩衝シートＳとの間の隙間も大きくなる。ガラス板梱包体１を構成するガラス板Ｇ毎の隙間の累積が積層厚み差ｃであることから、落下高さｈを操作することで、積層厚み差ｃを制御でき、開梱後のガラス板梱包体１からガラス板Ｇを１枚ずつ容易に取り出すことができ、且つ、荷崩れの発生を防止できる。
　ガラス板Ｇを積層する際、平面形状のガラス板Ｇと平面形状の梱包緩衝シートＳに挟まれた領域の空気は逃げにくく、積層されたガラス板Ｇの幅方向への位置ずれや、積層厚み差ｃのばらつきの原因となる。この課題を解決するため、搬送装置４に取付けられた複数のクランプ４１１を搬送装置４に対してガラス板Ｇの主面に垂直な方向にそれぞれ移動可能な構造としても良い。図６に示すように、ガラス板Ｇを保持したクランプ４１１は、ガラス板Ｇの主面に垂直な方向に移動し、ガラス板Ｇを背面側が凸形状となるように変形させる。この時のガラス板Ｇの主面に垂直な方向への最大変形量ｄは５ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることが好ましい。この時、ガラス板Ｇの下方部であるほど曲率は小さく、平面に近い形状となっている。この状態でパレット２上に移動し、ガラス板Ｇの背面側が凸形状となった状態を保ったまま、ガラス板Ｇの保持を解除する。ガラス板Ｇはパレット２上に積層されると共に略平面形状に戻る。ガラス板Ｇを略平面状態のまま積層する場合と比べて、背面側に凸形状となった状態で積層する場合は、ガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間の空気を効率的に逃がすことができ、ガラス板Ｇと梱包緩衝シートＳとの間に生じる隙間のばらつきを減少させることができる。これに伴い積層厚み差ｃのばらつきも減少させることができる。なお、図６ではクランプ４１１の数量は５台であるが、この数量に限定されず、ガラス板のサイズ等の条件により、適宜変更することができる。
　以上のように構成された本実施形態にかかるガラス板梱包体１及びガラス板梱包体製造方法によれば、開梱時にガラス板Ｇを１枚ずつ容易に取り出すことができ、且つ荷崩れの発生を防止することができる。
　本発明のガラス板梱包体及びガラス板梱包体製造方法において、積層条件（ガラス板のサイズ、板厚、積層枚数、及び落下高さ）を種々変更してガラス板梱包体を製造し、梱包状態を評価した。なお、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
　本発明者らは、本発明の製造方法により実施例１～８に係るガラス板梱包体を製造し、積層厚み差の測定、及び、輸送後に開梱し、ガラス板を１枚ずつ容易に取り出せるか否か（取り出し性）、及び荷崩れの発生の有無（安定性）の評価を行った。さらに、本発明とは異なる方法により比較例１～３に係るガラス板梱包体を製造し、同様に積層厚み差の測定、及び取り出し性、及び安定性を評価した。なお、ガラス板は日本電気硝子製ＯＡ－１１ガラス板を、梱包緩衝シートは厚さ０．３ｍｍの発泡樹脂シートを用いた。また、パレット傾斜角は１８°とした。各実施例及び比較例の積層条件及び評価結果を以下の表１及び表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
  
　取り出し性評価の結果は、開梱後にガラス板梱包体からガラス板を１枚ずつ容易に取り出すことができた場合を「〇」、それ以外の場合を「×」で表現した。安定性評価の結果は、荷崩れが発生しなかった場合を「〇」、荷崩れが発生した場合を「×」で表現した。ただし、比較例２及び３の取出し性評価に関しては、開梱直後に荷崩れが発生したため、評価を行うことができず、「―」の記号で表現した。総合評価の結果は、取り出し性、及び安定性がともに良好である場合は「〇」、それ以外の場合を「×」で表現した。
　実施例１～３、及び比較例１及び２では、表１に示すように、サイズ幅２５００ｍｍ×高さ２２００ｍｍ、板厚０．５ｍｍ、及び積層枚数２００枚の各製造条件は共通であり、落下高さのみ５ｍｍ、１０ｍｍ、２０ｍｍ、０．１ｍｍ、２５ｍｍと変更した。この結果により、落下高さを高くするほど積層厚み差が大きくなることを確認した。また、積層厚み差を１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とすることで、良好な取出し性及び安定性が得られることも確認した。この時の落下高さは１ｍｍ以上２５ｍｍ以下であった。より好ましくは、落下高さを５ｍｍ以上２０ｍｍ以下とすることで、積層厚み差を１３ｍｍ以上２５ｍｍ以下に規制できる。
　実施例４～８、及び比較例３では、サイズ、板厚、積層枚数、落下高さをそれぞれ表２に示すように変更し、結果を確認した。サイズは１５００ｍｍ角以上、板厚は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下、積層枚数は５０枚以上５００枚以下、の各条件で良好な取り出し性及び安定性を得ることができた。また、積層枚数が２５０枚以上の場合は、積層厚み差を１ｍｍ以上５０ｍｍ以下とすることで、良好な取出し性及び安定性が得られることも確認した。
　ガラス板サイズ及び板厚はガラス板の製品仕様であり、また積層枚数は使用するパレットに制限されるため、容易に変更することはできない。一方で落下高さはガラス板梱包体の取出し性及び安定性の向上のみのために容易に変更可能である。以上の実施例及び比較例によれば、ガラス板梱包体の製造時に、落下高さを操作し所定の値とすることで、ガラス板積層体の積層枚数が２５０枚未満である場合に積層厚み差を１ｍｍ以上３０ｍｍ以下に、積層枚数が２５０枚以上である場合に積層厚み差を１ｍｍ以上５０ｍｍ以下に規制することができる。その結果良好な取出し性及び安定性が得られることが明らかとなった。
　なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　上記の実施形態では、ガラス板Ｇを積層する際の梱包緩衝シートＳとして厚さ０．３ｍｍの発泡樹脂シートを使用しているが、これに限定されない。例えば、厚さ０．３ｍｍより薄い発泡樹脂シートでも良く、樹脂フィルムや純パルプ紙製の保護シートを使用しても良い。
　上記の実施形態では、クランプ群４１がガラス板Ｇを挟持した状態で搬送しているが、これに限定されない。クランプ群４１の替わりに複数の真空パッドを用いてガラス板Ｇを吸着して搬送しても良い。
　本発明は、ガラス板梱包体及びガラス板梱包体製造方法に好適に使用することができる。
１　　　ガラス板梱包体
２　　　パレット
２１　　基台部
２２　　背受け部
３　　　ガラス板積層体
４　　　ガラス板搬送装置
Ｇ　　　ガラス板
Ｓ　　　梱包緩衝シート
ａ　　　上部積層厚み
ｂ　　　下部積層厚み
ｃ　　　積層厚み差
ｈ　　　落下高さ

Claims (8)

  1. 　ガラス板と梱包緩衝シートとを含むガラス板積層体と、
    　縦姿勢の前記ガラス板積層体の下方部を支持する基台部と、縦姿勢の前記ガラス板積層体の背面部を支持する背受け部とを有し、前記ガラス板積層体を縦姿勢で保持可能であるパレットとを備えたガラス板梱包体において、
    　前記ガラス板積層体の下方部の積層厚みから前記ガラス板積層体の上方部の積層厚みを減算した差が、前記ガラス板積層体の積層枚数が２５０枚未満である場合に１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、前記積層枚数が２５０枚以上である場合に１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることを特徴とするガラス板梱包体。
  2. 　前記背受け部は前記基台部から離れるにつれて後方に移行する向きに傾斜し、
    　前記基台部は前記背受け部から離れるにつれて上方に移行する向きに傾斜し、
    　前記背受け部と前記基台部の成す角は７０°以上９５°未満であり、
    　前記背受け部の鉛直面に対する角度が５°以上４５°以下であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包体。
  3. 　前記背受け部と前記基台部の成す角が８０°以上９０°未満であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板梱包体。
  4. 　前記ガラス板の厚みが１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のガラス板梱包体。
  5. 　前記ガラス板の形状が矩形であるとともに、
    　前記ガラス板のサイズが１５００ｍｍ角以上であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のガラス板梱包体。
  6. 　前記ガラス板積層体を構成する前記ガラス板の枚数が、５０枚以上５００枚以下であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のガラス板梱包体。
  7. 　ガラス板の上辺部を保持し前記ガラス板を縦姿勢で搬送するガラス板搬送装置と、梱包緩衝シートを供給する梱包緩衝シート供給装置を用いて、縦姿勢の前記ガラス板の背面部を支持する背受け部と前記ガラス板の下辺部を支持する基台部とを有するパレット上に、前記ガラス板と前記梱包緩衝シートとを交互に積層するガラス板梱包体製造方法において、
    　前記ガラス板搬送装置が前記パレットの上方で前記ガラス板の保持を解除する際の、前記ガラス板の下辺部と前記基台部との距離が１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることを特徴とするガラス板梱包体製造方法。
  8. 　前記ガラス板搬送装置が前記ガラス板の保持を解除する際に、前記ガラス板搬送装置が前記ガラス板の幅方向における略中央部の背面側を凸形状に撓ませた状態で保持していることを特徴とする請求項７に記載のガラス板梱包体製造方法。
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