WO2010013585A1 - ガラス板梱包体 - Google Patents

Abstract

　輸送中にガラス板積層体に含まれるガラス板と保護シートとの間に生じるズレを可及的に低減することにより、ガラス板に傷が生じるという事態を防止するとともに、輸送完了後のガラス板取出作業の作業効率を良好に保つ。 　複数枚のガラス板６の各相互間に保護シート５を介在させて平積みしたガラス板積層体４を、パレット２の支持面３で下方から支持してなるガラス板梱包体１であって、パレット２に対して支持面３に沿う面方向に力が入力された場合に、ガラス板積層体４の最下層と支持面３との間の面方向の滑り量が、ガラス板６と保護シート５との間の面方向の滑り量よりも大きくなるように構成されている。

Description

ガラス板梱包体

　本発明は、複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平積みしたガラス板積層体を、パレットの支持面で下方から支持する梱包形態を採用したガラス板梱包体の改良技術に関する。

　周知のように、液晶ディスプレイ装置（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ装置（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ装置（ＦＥＤ）、有機ＥＬディスプレイ装置（ＯＥＬＤ）などのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）に使用されるガラス基板に代表されるように、各種ガラス板には、近年、更なる大型化と薄肉化が要請されている。そのため、当該要請に対応すべく大型且つ薄肉とされたガラス板は、それだけ破損を来たし易くなっているのが実情であり、輸送時の梱包形態がより重要性を増している。

　そして、このような大型且つ薄肉なガラス板の梱包形態としては、複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平積みしたガラス板積層体を、パレットの支持面で下方から支持する形態が普及しつつある。その理由は、当該梱包形態であれば、破損を来たし易いガラス板の周縁部に応力集中が生じ難くなるためである。

　この種の梱包形態の具体例としては、下記の特許文献１に開示されているように、ガラス板積層体とパレットとの間に衝撃吸収材を介在させたものや、下記の特許文献２～５に開示されているように、ガラス板積層体を上方からパレットの支持面側に押え付けて固定するものが挙げられる。

特開２００７－３９０９１号公報 特開２００６－２６４７８６号公報 特開２００６－３２７６４２号公報 特開２００７－３０９６４号公報 特開２００７－１１２４６３号公報

　ところで、ＦＰＤ用ガラス基板では、その表面に傷が付いていると、表面に素子を形成できなかったり、或いは、当該傷部分で配線が切断されるなどの問題が生じる場合がある。そのため、ＦＰＤ用ガラス基板（以下、単にガラス基板という）の輸送に際しては、ガラス基板の破損を防止することはもとより、ガラス基板の表面に傷が生じないようにすることも必要不可欠となる。またＦＰＤ用ガラス基板以外のガラス板においても、表面の傷はガラス板としての製品価値の低下を招くことにも繋がるので、ＦＰＤ用ガラス基板と同様にガラス板の表面に傷が付かないように輸送することが重要となる。

　しかしながら、上記の特許文献１に開示されているように、ガラス板積層体とパレットとの間に衝撃吸収材を配置した梱包形態では、例えばトラックで輸送中に、パレットに対して支持面に沿う面方向に力が入力されると、ガラス板と保護シートとの間にズレが生じる場合がある。これは次のような理由による。

　すなわち、ガラス板積層体の下方部に位置するガラス板と保護シートは、上方からの荷重により衝撃吸収材を介してパレットに押し付けられている。そのため、当該ガラス板および保護シートは、パレットに対して相対移動を起こし難く、パレットが面方向に移動した場合にはパレットと一体的に移動する傾向が強い。一方、ガラス板積層体の上方部に位置するガラス板と保護シートは、その上方からの荷重が弱くなるので、ガラス板と保護シートの間で相対移動を来たしやすい状態にある。したがって、パレットに加わった衝撃を衝撃吸収材で十分に吸収できない場合には、ガラス板積層体の上方部を中心として、ガラス板と保護シートとの間にズレが生じ易くなっている。

　そして、このようにガラス板と保護シートの間にズレが生じると、ガラス板と保護シートとが擦れ合ってガラス板の表面に微小な傷が生じる原因となる。また、このようなズレが生じると、積層されている各々のガラス板のパレット上での位置が、上方から見た場合に不揃いとなる。輸送完了後のガラス板取出作業では、ロボットハンドを使用してガラス板をパレット上から一枚ずつ自動で取り出されるのが通例であるので、このようにガラス板の位置が不揃いであると、各々のガラス板の位置に合わせてロボットハンドの位置を微調整する必要が生じ、ガラス板取出作業の作業性が著しく低下してしまう。

　そして、このようなガラス板と保護シートの間にズレが生じるという問題は、上記の特許文献２～５に開示されているように、ガラス板積層体をパレット側に押え付ける機構を備えた梱包形態においても同様に生じ得る。これは、次のような理由による。すなわち、ガラス板積層体をパレット側に押し付ける力を強くしすぎると、ガラス板に破損が生じてしまう。そのため、ガラス基板積層体をパレット側に強く押し付けてパレットに完全に固定することは実質的に不可能となるので、パレットに対して、該パレットの支持面（ガラス基板積層体を支持する面）に沿う面方向に力が入力された場合には、依然としてガラス板積層体に含まれるガラス板と保護シートとの間でズレが生じ得る。

　本発明は、上記実情に鑑み、輸送中にガラス板積層体に含まれるガラス板と保護シートとの間に生じるズレを可及的に低減することにより、ガラス板に傷が生じるという事態を防止するとともに、輸送完了後のガラス板取出作業の作業効率を良好に保つことを技術的課題とする。

　上記課題を解決するために創案された第１の発明は、複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平積みしたガラス板積層体を、パレットの支持面で下方から支持してなるガラス板梱包体において、前記パレットに対して前記支持面に沿う面方向に力が入力された場合に、前記ガラス板積層体の最下層と前記支持面との間の前記面方向の滑り量が、前記ガラス板と前記保護シートとの間の前記面方向の滑り量よりも大きくなるように構成されていることに特徴づけられる。なお、ガラス板積層体の最下層と支持面との間の面方向の「滑り量」とは、ガラス板積層体の最下層と支持面との間の相対移動距離を意味し、ガラス板と保護シートとの間の面方向の「滑り量」とは、ガラス板と保護シートとの間の相対移動距離を意味する。さらに、後者のガラス板と保護シートとの間の面方向の滑り量には、ガラス板と保護シートとの間に滑りが生じる場合の他、ガラス板と保護シートとの間に滑りが生じない場合も含まれる。尚、本願明細書において、パレットの支持面に沿う「面方向」とは、該支持面を含む平面の方向、あるいは、該支持面と平行な平面の方向をいう。

　このような構成によれば、輸送中に外部からの衝撃等によりパレットに対して支持面に沿う面方向に力が入力された場合には、ガラス板積層体の最下層と支持面との間の面方向の滑り量が、ガラス板と保護シートとの間の面方向の滑り量よりも大きくなるので、ガラス板と保護シートとの間にズレが生じる前に、ガラス板積層体全体が優先的にパレットの支持面上を滑りながら移動することになる。すなわち、パレットに対して支持面に沿う面方向に力が入力された場合であっても、ガラス板積層体全体がパレットの支持面上を一体となって移動することで、パレットに入力される面方向の力を吸収できるので、当該ガラス板積層体に含まれるガラス板と保護シートとの間にズレが生じるという事態を可及的に低減することが可能となる。そのため、ガラス板と保護シートの間の擦れ合いや、各々のガラス板のパレット上での位置が不揃いになるという事態を確実に低減することができる。したがって、輸送中にガラス板に傷が生じるという事態を防止できるとともに、輸送完了後にガラス板取出作業を行う際もロボットハンドの煩雑な位置合わせが不要となり、当該作業を良好な作業効率を維持しつつ実行することが可能となる。

　上記の課題を解決するために創案された第２の発明は、複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平積みしたガラス板積層体を、パレットの支持面で下方から支持してなるガラス板梱包体において、前記ガラス板積層体の最下層と前記支持面との間の摩擦係数を、前記ガラス板と前記保護シートとの間の摩擦係数よりも小さくしたことに特徴づけられる。なお、ここでいう「摩擦係数」は、次のようにして求めた値とする。すなわち、まず、一方の材質を表面が平坦な板に固定し、他方の材質を６０ｍｍ×１００ｍｍの平坦な底面を有する重さ約１ｋｇの錘の前記底面に固定する。そして、前記一方の材質上に前記他方の材質を載置した後、前記一方の材質が固定された前記板を徐々に傾け、前記錘が動き始めた角度の正接を複数回（好ましくは５回以上）測定し、当該測定値の平均値を摩擦係数とする。また、以下においても、摩擦係数の値は当該方法により測定した値とする。

　このような構成によれば、ガラス板積層体の最下面とパレットの支持面との間の方が、ガラス板と保護シートとの間よりも滑りやすくなる。そのため、外部からの衝撃等によりパレットに対して支持面に沿う面方向に力が入力された場合には、ガラス板と保護シートとの間にズレが生じる前に、ガラス板積層体全体が優先的にパレットの支持面上を滑りながら移動する。すなわち、パレットに対して支持面に沿う面方向に力が入力された場合であっても、ガラス板積層体全体がパレットの支持面上を一体となって移動することで、パレットに入力される面方向の力が吸収されるので、当該ガラス板積層体に含まれるガラス板と保護シートとの間にズレが生じるという事態を可及的に低減することが可能となる。そのため、ガラス板と保護シートの間の擦れ合いや、各々のガラス板のパレット上での位置が不揃いになるという事態を確実に低減することができる。したがって、ガラス板に傷が生じるという事態を防止できるとともに、輸送完了後にロボットハンドを使用してガラス板取出作業を行う際も、当該作業を良好な作業効率を維持しつつ実行することが可能となる。

　上記の構成において、前記パレットの支持面が、パレット本体の上面に配置された低摩擦材により形成されていることが好ましい。

　このようにすれば、パレットの支持面が、パレット本体と別体の低摩擦材により形成されることになるので、パレット本体自体を低摩擦材料等の特別な材料で形成しなくても上述の作用効果を達成することが可能となる。なお、ここでいう低摩擦材には、シート状をなすものの他に、例えば、パレット本体の上面に直接散布して使用する粉状や微小のビーズ状をなすもの、またはパレット本体の上面にスパッタリングや薬剤散布を施して表面改質を行うものなどが含まれる。

　上記の構成において、前記低摩擦材を、前記パレット本体の上面に衝撃吸収材を介して配置してもよい。

　このようにすれば、パレットに入力された力が衝撃吸収材によって弱められるので、ガラス板積層体の最下層と支持面との間の滑り量自体を低減させることができる。そのため、ガラス板積層体に含まれるガラス板と保護シートとの間にズレが生じる割合をより確実に低減することが可能となる。

　上記の構成において、前記保護シートが、紙又は発泡樹脂で形成されていることが好ましい。

　すなわち、保護シートとして紙を使用した場合には、輸送完了後に使用済みの保護シートを簡単に処分或いは再利用することができるので環境面において有利となり、保護シートとして発泡樹脂を使用した場合には、適度なクッション性をもってガラス板を保護することができる点で有利となる。

　上記の構成において、前記ガラス板積層体の前記パレットの支持面上での移動範囲を規制する規制部材を、前記ガラス板積層体の周囲に立設してもよい。

　このようにすれば、ガラス板積層体のパレットの支持面上での移動可能範囲が、規制部材によって制限される。したがって、例えばパレットに通常想定される以上の過度な衝撃が加わった場合でも、ガラス板積層体がパレットの支持面の外側に落下するという事態を防止することが可能となる。

　上記の構成において、前記ガラス板が、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板であることが好ましい。

　以上のように本発明によれば、輸送中にガラス板積層体に含まれるガラス板と保護シートとの間に生じるズレを可及的に低減することができる。したがって、ガラス板に傷が生じるという事態を防止することが可能となり、かつ、輸送完了後のガラス板取出作業の作業効率を良好に保つことが可能となる。

本発明の第１実施形態に係るガラス板梱包体を示す斜視図である。 第１実施形態に係るガラス板梱包体の部品分解配列斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るガラス板梱包体を示す斜視図である。 本発明の第３実施形態に係るガラス板梱包体を示す斜視図である。 第３実施形態に係るガラス板梱包体の変形例を示す斜視図である。 実施例におけるガラス板積層体のズレΔａを説明するための図である。 実施例におけるガラス板積層体の移動量Δｂを説明するための図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

　図１は、本発明の第１実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す斜視図であって、図２は、図１に示すガラス板梱包体の部品分解配列斜視図である。

　図１に示すように、このガラス板梱包体１は、パレット２の支持面３の上で、ガラス板積層体４を支持したものである。

　この支持されているガラス板積層体４は、図２に示すように、保護シート５とガラス板６とを下方から順々に平積みしたもので、この実施形態では最上部のガラス板６の上に、さらに保護シート５と天板７とを平積みしてなる。保護シート５としては、発泡樹脂シート、又はバージンパルプから製造された紙が使用される。また、この保護シート５は、ガラス板６よりも大きく、ガラス板６の間に介在させた状態でガラス板６の四辺から外側に食み出すようになっており、その食み出した部分でガラス板６の端面を保護する役割も兼ねている。なお、このようにガラス板６の端面を保護するという観点からは、保護シート５の食み出し寸法は、ガラス板６の各辺ともに、ガラス板６の厚み以上とすることが好ましい。

　パレット２の支持面３は、低摩擦シート材をパレット本体８の上面に敷設固定することにより形成されている。そして、このように支持面３を低摩擦シート材で形成することにより、ガラス板積層体４の最下層（本実施形態では保護シート５）と低摩擦シート材３との間の摩擦係数が、ガラス板６と保護シート５との間の摩擦係数よりも小さくなっており、パレット２に支持面３に沿う面方向（以下、単に面方向という）に力が入力された場合に、ガラス板積層体４の最下層に位置する保護シート５と低摩擦シート材３との間の面方向の滑り量が、ガラス板６と保護シート５との間の面方向の滑り量よりも大きくなるようなっている。なお、ここでいうガラス板積層体４の最下層に位置する保護シート５と低摩擦シート材３との間の面方向の滑り量は、例えば、ガラス板積層体４の最下層に位置する保護シート５の中心点と、当該中心点に輸送前の段階で接していた低摩擦シート材３の接点との間の輸送後の離間距離で定義される。また、ガラス板６と保護シート５との間の面方向の滑り量は、例えば、ガラス板６の中心点と、当該中心点に輸送前の段階で接していた保護シート５の接点との間の輸送後の離間距離で定義される。

　パレット本体８の上面の四隅には、支持支柱９が立設されている。各支持支柱９の上面には、嵌合凸部１０が形成されており、パレット本体８の下面の四隅には、各支持支柱９の嵌合凸部１０とそれぞれ嵌合する図示しない嵌合凹部が形成されている。これにより、一のガラス板梱包体１で使用しているパレット２の嵌合凸部１０に、他のガラス板梱包体１で使用しているパレット２の嵌合凹部を嵌合させることで、複数のガラス板梱包体１を上下方向に積み重ねることができるようになっている。

　以上のように、第１実施形態に係るガラス板梱包体１によれば、外部からの衝撃等によりパレット２に対して面方向に力が入力された場合でも、ガラス板積層体４全体が、優先的にパレット２の低摩擦シート材３上を滑りながら移動する。そのため、外部からの衝撃等によりパレット２に対して面方向に力が入力されたとしても、ガラス板積層体４に含まれるガラス板６と保護シート５との間でズレが生じる前に、ガラス板積層体４全体が一体となってパレット２の低摩擦シート材３上を移動することで、パレット２に入力される面方向の力を吸収することができる。したがって、ガラス板積層体４に含まれるガラス板６と保護シート５との間で擦れが生じて、ガラス板６が傷付くという事態を可及的に低減することができる。これとともに、ガラス板積層体４に含まれる各々のガラス板６のパレット２上での位置が、上方から見たときに不揃いになるという事態も防止できるので、ロボットハンドを使用したガラス板取出作業を良好な作業効率を維持したまま円滑に行うことが可能となる。なお、このような作用効果は、上述のようにガラス板積層体４全体を低摩擦シート材３の上で優先的に滑らせることで享受し得るものであるので、ガラス板積層体４を上方からパレット２側に押え付けるような機構が別途必要となることもない。したがって、ガラス板梱包体１の構成が不当に複雑化してガラス板梱包体１の重量増加を招くこともない。

　図３は、本発明の第２実施形態に係るガラス板梱包体を示す斜視図である。このガラス板梱包体１が、第１実施形態に係るガラス板梱包体１と相違するところは、低摩擦シート材３がパレット本体８の上面に衝撃吸収材１１を介して取り付けられている点にある。このようにすれば、パレット２に入力される力が衝撃吸収材１１によって弱められるので、ガラス板積層体４の最下層と低摩擦シート材３との間の滑り量自体を低減でき、より安定した梱包形態となる。このとき、衝撃吸収材１１は、低摩擦シート材３の全面に当接するものの他、図示例のように低摩擦シート材３の下面と部分的に当接するものであってもよい。また、衝撃吸収材１１は、低摩擦シート材３とパレット本体８との少なくとも一方に固定されていてもよいし、勿論低摩擦シート材３とパレット本体８のいずれにも固定されることなく双方に物理的に接触しているだけであってもよい。

　図４は、本発明の第３実施形態に係るガラス板梱包体を示す斜視図である。このガラス板梱包体１が、第１実施形態に係るガラス板梱包体１と相違するところは、パレット２の支持面３によって支持されたガラス板積層体４の周囲四辺にガラス板積層体４のパレット２の支持面３上での移動可能範囲を規制する規制部材１２を立設した点にある。なお、各々の規制部材１２は、ガラス板積層体４をパレット２の支持面３上に積層した初期状態では、ガラス板積層体４の側面から例えば１５～２５ｍｍ程度離間している。また、規制部材１２のうち、ガラス板積層体４と実際に接触してガラス板積層体４の移動を規制する部分には、ゴム等の衝撃吸収材が取り付けられていることが好ましい。

　なお、図５に示すように、上述した第２実施形態に係るガラス板梱包体１に、規制部材１２を取り付けても勿論よい。また、図４及び図５に示したガラス板梱包体１において、規制部材１２をパレット本体８に対して着脱自在としてもよい。このようにすれば、ガラス板積層体４の積層作業や取出作業に際して、規制部材１２を予め取り外しておくことで、規制部材１２が作業の邪魔となることがない。

　本発明に係るガラス板梱包体１の実施例１として、上述の図４に示す形態のものを製作した。このガラス板梱包体１は次のようにして製作される。まず、縦２２７０ｍｍ、横２９００ｍｍ、厚み１５０ｍｍのアルミ製のパレット本体８上面に、縦２２００ｍｍ、横２５００ｍｍ、厚み５ｍｍのポリプロピレン３倍発泡樹脂製の低摩擦シート材３を敷設固定する。この低摩擦シート材３の上に、ガラス板積層体４の最下層の保護シート５として、縦２２６０ｍｍ、横２５６０ｍｍ、厚み０．５ｍｍのポリエチレン４０倍発泡樹脂製の発泡樹脂シートを載置する。この最下層の保護シート５の上に、縦２２００ｍｍ、横２５００ｍｍ、厚み０．７ｍｍのガラス板６と、縦２２６０ｍｍ、横２５６０ｍｍ、厚み０．５ｍｍのポリエチレン４０倍発泡樹脂製の発泡樹脂シートからなる保護シート５とを、下方から順々に１枚ずつ、計２００枚（ガラス板１００枚、保護シート１００枚）積層する。さらに、ガラス板積層体４の最上層には、縦２２００ｍｍ、横２５００ｍｍ、厚み５ｍｍのポリプロピレン３倍発泡樹脂製の天板７を配置する。なお、この状態で、ガラス板積層体４に含まれる各ガラス板６は、湾曲せずに水平姿勢で保持されようにする。また、ガラス板積層体４の積層作業が完了した直後の初期状態では、ガラス板積層体４と各々の規制部材１２との間に、２０ｍｍ程度の間隔を設けておく。

　この場合、低摩擦シート材３は、アルミ製のパレット本体８に固定されて一体化しているので、低摩擦シート材３とパレット本体８との間での滑りは実質的に無視できる。一方、相互に固定されていない低摩擦シート材３と保護シート（発泡樹脂シート）５との摩擦係数を測定すると、その値は０．３１であった。また同様に、相互に固定されていない保護シート５とガラス板６との摩擦係数を測定すると、その値は１．８６であった。つまり、ガラス板積層体４に含まれるガラス板６と保護シート５との間に生じる滑り易さは、ガラス板積層体４と低摩擦シート材３との間に生じる滑り易さに比して、非常に滑り難くなっている。このことは、ガラス板梱包体１に衝撃が加わったときには、ガラス板積層体４のガラス板６と保護シート５が略一体となって低摩シート材３上を移動することを意味する。

　本発明に係るガラス板梱包体１の第２実施例として、保護シート５が紙である点のみが第１実施例に係るガラス板梱包体１と相違するものを製作した。この保護シート５として利用する紙は、縦２２６０ｍｍ、横２５６０ｍｍ、坪量５０ｇ／ｃｍ^２で、バージンパルプを原料とする紙を使用した。

　この場合、第１実施例と同様に、低摩擦シート材３は、アルミ製のパレット本体８に固定されて一体化しているので、低摩擦シート材３とパレット本体８との間での滑りは実質的に無視できる。一方、相互に固定されていない低摩擦シート材３と保護シート（紙）５との摩擦係数は０．２５であり、また同様に、相互に固定されていない保護シート５とガラス板６との摩擦係数は０．４４であった。このことは、第１実施例と同様に、ガラス板梱包体１に衝撃が加わったときには、ガラス板積層体４のガラス板６と保護シート５が略一体となって低摩シート材３上を移動することを意味する。

　本発明に係るガラス板梱包体１の第３実施例として、上述の図５に示す形態のものを製作した。詳述すると、このガラス板梱包体１は次のようにして製作される。まず、第１実施例と同じアルミ製のパレット本体８の四隅及び中央に、縦５００ｍｍ、横５００ｍｍ、厚み２０ｍｍの３０倍発泡ポリプロピレン製の衝撃吸収材１１を配置して固定し、各衝撃吸収材１１の上に跨るように、実施例１と同様のポリプロピレン３倍発泡樹脂製の低摩擦シート材３を配置して固定する。その他の条件は、第１実施例と同様である。

　本発明に係るガラス板梱包体１の第４実施例として、ガラス板６の相互間に１枚ずつ介在される保護シート５が紙である点のみが第３実施例に係るガラス板梱包体１と相違するものを製作した。

　比較例として、実施例１と同様のアルミ製パレット本体の上面に、バージンパルプから製造された紙を計４枚積層した上に、実施例１と同じサイズのガラス板とバージンパルプから製造された紙とをそれぞれ交互に１枚ずつ計２００枚積層し、さらにその上にポリプロピレン３倍発泡樹脂製の天板を載置して、ガラス板梱包体を製作した。

　そして、以上のように製作した実施例１～４に係るガラス板梱包体１と、比較例に係るガラス板梱包体のそれぞれを輸送時の揺れを再現するために、加振装置に積載して振動テストを行った。この加振装置での振動テストは、水平方向（Ｘ及びＹ方向）に平均±０．５Ｇ、垂直方向（Ｚ方向）に平均±１．０Ｇの加速度をそれぞれ１０～３０Ｈｚの周波数で２時間与えるとともに、この間に、水平方向及び垂直方向の平均加速度の３倍の加速度（Ｘ方向：±1．５Ｇ，Ｙ方向：±１．５Ｇ，Ｚ方向：±３．０Ｇ）をそれぞれの対応する方向に対してランダムに８回与えることによって行った。そして、この振動テスト後に、実施例１～４のガラス板積層体４と、比較例のガラス板積層体のズレΔａをそれぞれ測定した。その測定結果を下記の表１に示す。なお、実施例１～４において、ズレΔａは、図６に示すように、輸送後のガラス板積層体４に含まれるガラス板６のうち、最下部に位置するガラス板６と最上部に位置するガラス板６との間の水平方向の変位量で測定するものとし、更に輸送前におけるガラス板積層体４のΔａは零となるように積層するものとする。また、比較例においても、Δａは同様にして測定するものとする。

　上記の結果によれば、比較例に係るガラス板梱包体では、輸送に伴って、ガラス板積層体に大きなズレΔａが生じていることが確認できる。これに対し、実施例１～４に係るガラス板梱包体１では、輸送後においても、ガラス板積層体４のズレΔａが生じていないことが確認できる。このことからも、実施例１～４に係るガラス板梱包体１では、輸送中にガラス板６と保護シート５との間に生じるズレを可及的に低減できることが認識できる。

　さらに、実施例１～４に係るガラス板梱包体１の各々について、図７に示すように、ガラス板積層体４の最下層のパレット２上における輸送前後での移動量Δｂを測定したところ、実施例１では０．７ｍｍ、実施例２では１．８ｍｍ、実施例３では０．４ｍｍ、実施例４では０．５ｍｍとなった。この結果からも、低摩擦シート材３とパレット本体８との間に、衝撃吸収材１２を介在させた実施例３、４に係るガラス板梱包体１が、衝撃吸収材１２を介在させていない実施例１、２に係るガラス板梱包体１に比べて、輸送前後のガラス板積層体４の移動量Δｂが小さくなることが確認できる。このことからも、衝撃吸収材１２を介在させた実施例３、４に係るガラス板梱包体の方が、パレット２に加えられる衝撃を吸収するために必要なガラス板積層体４の移動量が小さくなり、より安定した梱包形態となることが認識できる。

　また、同タイプの梱包形態では、ガラス板６の間に介在させる保護シート５として紙を使用したもの（実施例２、４）よりも、発泡樹脂シートを使用したもの（実施例１、３）の方が、ガラス板積層体４の移動量Δｂが小さくなっている。このことからも、保護シート５として発泡樹脂シート（ポリエチレン４０倍発泡樹脂）を使用したものの方が安定した梱包形態となることが認識できる。

１　　　ガラス板梱包体
２　　　パレット
３　　　支持面（低摩擦シート材）
４　　　ガラス板積層体
５　　　保護シート
６　　　ガラス板
７　　　天板
８　　　パレット本体
９　　　支持支柱
１０　　嵌合凸部
１１　　衝撃吸収材
１２　　規制部材

Claims (7)

1. 　複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平積みしたガラス板積層体を、パレットの支持面で下方から支持してなるガラス板梱包体において、
   　前記パレットに対して前記支持面に沿う面方向に力が入力された場合に、前記ガラス板積層体の最下層と前記支持面との間の前記面方向の滑り量が、前記ガラス板と前記保護シートとの間の前記面方向の滑り量よりも大きくなるように構成されていることを特徴とするガラス板梱包体。
2. 　複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平積みしたガラス板積層体を、パレットの支持面で下方から支持してなるガラス板梱包体において、
   　前記ガラス板積層体の最下層と前記支持面との間の摩擦係数を、前記ガラス板と前記保護シートとの間の摩擦係数よりも小さくしたことを特徴とするガラス板梱包体。
3. 　前記パレットの支持面が、パレット本体の上面に配置された低摩擦材により形成されている請求項１又は２に記載のガラス板梱包体。
4. 　前記低摩擦材が、前記パレット本体の上面に衝撃吸収材を介して配置されている請求項３に記載のガラス板梱包体。
5. 　前記保護シートが、紙又は発泡樹脂で形成されている請求項１～４のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
6. 　前記ガラス板積層体の前記支持面上での移動範囲を規制する規制部材を、前記ガラス板積層体の周囲に立設した請求項１～５のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
7. 　前記ガラス板が、フラットパネルディスプレイ用のガラス基板である請求項１～６のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。

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