JP2005075366A

JP2005075366A - ガラス板梱包ユニット及びガラス板梱包方法

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Publication number: JP2005075366A
Application number: JP2003304806A
Authority: JP
Inventors: Makoto Nishio; 誠西尾
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2003-08-28
Filing date: 2003-08-28
Publication date: 2005-03-24
Anticipated expiration: 2023-08-28
Also published as: JP4597495B2

Abstract

【課題】各ガラス板を垂直姿勢で配列させて梱包することによる不具合を回避した上で、ガラス板の大板化に伴う梱包体の大型化や重量増及びこれに起因する取り扱いの困難化に適切に対処可能とすると共に、各ガラス板相互の相対移動や異物によるガラス板の傷の発生等に適切に対処可能とする。
【解決手段】箱体５の内部収納空間６に、複数枚のガラス板８を各相互間に発泡樹脂シート７を介装して水平姿勢で積層状に収納してなる単位梱包体２を、外包囲体３の内部に、上下に複数段に積み重ねて収納する。そして、箱体５の内部収納空間６と発泡樹脂シート７との幅方向寸法及び奥行き方向寸法をそれぞれ同一もしくは略同一に設定し、且つ発泡樹脂シート７の方がガラス板８よりも幅方向寸法及び奥行き方向寸法が長尺になるように設定する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ガラス板梱包ユニット及びガラス板梱包方法に係り、特に複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して梱包するための技術に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイなどの各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板、並びに各種電子表示機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス板等は、複数枚を一群として収納保持した状態で、梱包ユニットとしてガラスメーカー等からディスプレイメーカー等に搬送されるのが通例である。

また、例えば上述の各種画像表示機器等の製造に際しては、複数枚のガラスパネルが一枚の素板ガラスから作り出される手法が採用されるに至っており、これに伴ってガラスメーカーで成形および加工される素板ガラスは大板化が推進されているのが現状である。詳述すると、例えば液晶ディスプレイのガラスパネルの製造に際しては、製造コストの低減ならびに生産効率（スループット）の向上を目的として、大板の素板ガラスに多数のガラスパネルを作り込むマルチ方式が採用されるに至ったことから、ガラスメーカーで製作する素板ガラスをできるだけ大きくすることが試みられ或いは実用化が図られている。

具体的には、実用化量産の初期には、素板ガラスの大きさが３００×４００ｍｍサイズ程度であったが、その後、ガラスパネルの採り枚数の増加に伴って、３７０×４７０ｍｍサイズ、５５０×６５０ｍｍサイズ、６８０×６８０ｍｍサイズ、１０００×１２００ｍｍサイズ等への大板化が進んでおり、現在は１５００×１８５０ｍｍサイズ（厚み０．７ｍｍ程度）の素板ガラスが製作されるに至っている。

この場合、上述の例示列挙したガラス板及びこれらに準じるガラス板は、このような大板化に伴って、薄肉で割れ易い特性が顕著になっているのが実情であり、その梱包は厳重に行なう必要がある。そして、この種のガラス板を梱包するに際しては、下記の特許文献１、２に記載されているように、緩衝用の保護パッドや離間部材を用いて、複数枚のガラス板を等間隔おきに垂直姿勢または略垂直姿勢で並列に配列させて梱包するのが通例とされていた。なお、下記の特許文献３によれば、底面、上面、四側面の全てが枠体で構成されたパレットの内部に、複数枚のガラス板を水平姿勢で積層状に収納するようにした梱包技術が開示されている。
特開平５−３１９４５６号公報特開２０００−２０３６７９号公報特開２０００−１９１０６６号公報

ところで、上記の特許文献１、２に開示されているように、ガラス板を垂直姿勢で並列に配列させて梱包していたのでは、上述のガラス板の大板化及びこれに起因する重量増に伴って、該ガラス板自体が自重により不当な曲げ変形等を来たすおそれがあると共に、ガラス板の下端を受けている緩衝材等が不当な圧縮変形を来たし、クッション機能或いは衝撃緩和機能を発揮できなくなる。このため、搬送時の振動等に起因するガラス板の割れ等の発生確率が高くなるばかりでなく、緩衝材等が早期劣化して繰り返し使用が困難になるおそれが生じ、コスト面において不利となる。

なお、このような問題に対処するには、上記の特許文献３に開示されているように、パレットの内部に複数枚のガラス板を水平姿勢で積層状に搭載すればよいことになるが、同文献に開示のパレットは全周囲が枠体で構成されているため、ガラス板が外部空間に対して大きく開放された状態にある。このため、外部空間に存在しているゴミや埃等の異物がパレットの内部に侵入して、各ガラス板の相互間に挟み込まれるという事態が生じる。そして、このパレットの搬送が行なわれることにより各ガラス板が相対移動した場合には、ガラス板と異物との間に擦れが生じ、これに起因してガラス板の面に傷が付く等の不具合を招く。

しかも、このパレットは、梱包の最終構築体となるものであるため、このパレットを複数積み重ねる等により更にこれらを包括するような梱包ユニットを製作することができないという難点がある。このため、多数のガラス板を梱包して搬送する場合であっても、単一のパレットに全てのガラス板を収納せねばならなくなり、最下部に存するガラス板に極めて大きな重量が作用することから、最下部及びその近辺のガラス板の破損を招くおそれが生じる。しかも、ガラス板の大板化に伴ってパレットの大型化や総重量の増加を招くことは必至であることから、梱包作業時におけるパレットの取り扱い、及び搬送後のガラス板の取り出し作業時におけるパレットの取り扱いが極めて困難になるという問題が生じる。

加えて、同文献には、各ガラス板の相互間がどのような構成であるかの開示がなされておらず、このため仮に各ガラス板の相互間に離間部材を介装するとした場合に、各ガラス板相互の相対移動や異物によるガラス板の傷の発生等を適切に防止するには、どのような離間部材を介装すれば最適であるかが問題となる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、各ガラス板を垂直姿勢で配列させて梱包することによる不具合を回避した上で、ガラス板の大板化に伴う梱包体の大型化や重量増及びこれに起因する取り扱いの困難化に適切に対処可能とすると共に、各ガラス板相互の相対移動や異物によるガラス板の傷の発生等に適切に対処可能とすることを技術的課題とする。

上記技術的課題を解決するためになされた本発明に係るガラス板梱包ユニットは、少なくとも四側部と底部とのそれぞれの全面もしくは略全面を覆う四側壁部と底壁部とを有する箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して水平姿勢で積層状に収納してなる単位梱包体を備えると共に、該単位梱包体の周囲を覆う外包囲体を備えたことを特徴とするものである。

この場合、前記箱体は、前記四側壁部と底壁部とに加えて、上部の全面もしくは略全面を覆う上壁部を有していてもよい。また、前記外包囲体は、箱の形態をなすものであってもよく、或いは箱の四側壁部に相当する部位がストレッチフィルム等で構成されるものであってもよい。更に、外包囲体により覆われる単位梱包体の個数は、一個であってもよく、或いは複数個であってもよい。また、保護シート材としては、合紙等の紙類、或いは樹脂フィルムや樹脂シート等であってもよいが、後述する発泡樹脂シートであることが好ましい。

このような構成によれば、箱体の内部収納空間に各ガラス板が水平姿勢で収納されることから、各ガラス板が垂直姿勢で収納されることによる不具合、すなわち大板化に伴ってガラス板自体が自重により不当な曲げ変形等を来たしたり、或いはガラス板の下端を支持している緩衝材等が不当な圧縮変形により衝撃緩和機能を阻害されたりする等の不具合が回避される。更に、箱体は、少なくとも四側部と底部とのそれぞれの全面もしくは略全面が四側壁部と底壁部とにより覆われているから、その内部に収納されている各ガラス板は、適度に（上壁部を備えている場合は略完全に）外部空間から遮断された状態となり、したがって外部空間に存在しているゴミや埃等の異物がガラス板と保護シート材との間に挟み込まれる確率が大幅に低下する。これにより、搬送時等にガラス板が保護シート材に対して相対移動した場合であっても、異物が原因となってガラス板の面に傷が付く等の不具合が効果的に回避される。しかも、箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して水平姿勢で積層状に収納してなるものは、外包囲体により覆われるべき単位梱包体であって、梱包の最終構築体ではないことから、多数のガラス板を梱包する場合には、複数の単位梱包体に区分けして収納させることが可能となる。これにより、単位梱包体の最下部に存するガラス板に不当に大きな重量が作用するという事態、及びこれに起因して当該ガラス板に破損が生じるという事態等が効果的に回避されることになる。

上述の構成において、前記外包囲体の内部に、前記単位梱包体が上下に複数段に積み重ねて収納されていることが好ましい。

このようにすれば、個々の箱体の深さを浅くしても、一個の梱包ユニットには充分な枚数のガラス板を収納できることになる。したがって、個々の箱体の最下部に存するガラス板に大きな重量が作用することを確実に阻止できると共に、個々の単位梱包体の軽量化を有効に図ることが可能となり、梱包作業時や搬送後のガラス板の取り出し作業時における単位梱包体の取り扱いが簡便且つ容易となる。

また、上記技術的課題を解決するためになされた本発明に係るガラス板梱包ユニットは、箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で積層状に収納してなる単位梱包体を備えたことを特徴とするものである。

この場合、発泡樹脂シートは、ガラス板の全面もしくは略全面に亘って接触するものであることが好ましい。また、発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着を防止する上で、帯電防止剤を含有していないものが好ましい。但し、界面活性剤を使用することなく材質自体が帯電防止剤（例えばポリマー型帯電防止剤）を含有してなる発泡樹脂シート、または界面活性剤を使用したものであっても高分子量型界面活性剤を使用してなる発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着が殆ど問題とならないため、これらの発泡樹脂シートは保護シート材として使用可能である。なお、低分子量型界面活性剤を使用してなる発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着が多いため、この発泡樹脂シートを保護シート材として使用することは避けるのが賢明である。

このような構成によれば、既述と同様に、ガラス板を垂直姿勢で収納することによる不具合の回避が可能となる。そして、各ガラス板の相互間に介装される保護シート材として発泡樹脂シートが使用されていることから、紙や樹脂フィルム等に比して良好なクッション性が得られ、搬送時等に各ガラス板に作用する衝撃が適切に緩和される。また、この発泡樹脂シートの面は、ガラス板の面に対する密着性（または摩擦抵抗もしくは接触抵抗）が合紙等の紙類に比して高いことから、ガラス板が発泡樹脂シートに対して滑り難くなり、この両者に相対移動が生じる確率が極めて低くなる。したがって、仮にガラス板と発泡樹脂シートとの間にゴミや埃等の異物が介在していても、この異物がガラス板の面に対して擦れる確率が低くなり、異物が原因となってガラス板の面に傷が付く等の不具合が生じ難くなる。しかも、合紙等の紙類は、箱体への収納作業時に、その切断部等から埃や塵（ケバ）等が発生して、周囲の雰囲気を汚染することになるため、クリーンルーム内で箱体への収納作業を行なうことは実質的に不可能であるが、発泡樹脂シートであれば、そのような埃や塵が発生しないため、クリーンルーム内での収納作業が可能である。したがって、箱体にガラス板と発泡樹脂シートとを収納していく作業を行なっている間に、箱体の内部にゴミや埃等の異物が侵入することを、可及的に抑制することが可能となる。

このような構成において、前記単位梱包体の周囲を覆う外包囲体を備えていることが好ましい。

このように、単位梱包体の周囲を外包囲で覆うことによる作用効果は、既に述べた事項と同一であるので、ここではその説明を省略する。

このような構成において、前記箱体は、少なくとも四側部と底部とのそれぞれの全面もしくは略全面を覆う四側壁部と底壁部とを有していることが好ましい。

このようにすれば、外部空間に存在しているゴミや埃等の異物がガラス板と発泡樹脂シートとの間に挟み込まれる確率が大幅に低下するのみならず、例えば上述のように、クリーンルーム内で箱体の内部にガラス板と発泡樹脂シートとを収納する作業を行なった後、クリーンルーム外でその箱体（単位梱包体）を外包囲体の内部に収納する作業を行なっても、箱体の内部は清浄な状態に維持され得ることになる。この場合、箱体の最上部に存するガラス板の上面が発泡樹脂シートで覆われ、或いは箱体における上部の全面もしくは略全面が上壁部で覆われるようにすれば、クリーンルーム外であっても箱体の内部を極めて清浄な状態に維持することが可能となる。このように、クリーンルーム内からクリーンルーム外に箱体を搬出した場合であっても、箱体の内部は常に清浄な状態に維持され得ることから、外包囲体としては、埃や塵が発生するものを使用しても差し支えないことになり、外包囲体の材質や構造に関して選択の自由度が大きくなると共に、その清浄度に関しても厳しい制約を受けることがなくなる。

上記のように保護シート材として発泡樹脂シートを使用した場合にも、前記外包囲体の内部に、前記単位梱包体を上下に複数段に積み重ねて収納することが好ましく、その作用効果については、上記の同様の限定事項について述べた内容と同一である。

更に、上記の構成において、前記発泡樹脂シートの厚みは、０．３〜５．０ｍｍであることが好ましい。

このようにすれば、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で箱体の内部に収納した場合に、ガラス板の充分な保護等がなされた上で、上下方向に対して不当に嵩高となること等を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの厚みが０．３ｍｍ未満であると、発泡樹脂シートが本来有しているクッション機能や緩衝機能を充分に発揮することができず、ガラス板に対する保護に支障が生じることに加えて、発泡樹脂シートが薄すぎることに起因して、破れが生じ易くなると共に、収納作業時の取り扱いが困難になる。これに対して、発泡樹脂シートの厚みが５．０ｍｍを超えると、積層されるガラス板の枚数がさほど多くなくても、上下方向に不当に嵩高となり、箱体を適度に浅くできなくなると共に、費用面においても無駄が生じる。したがって、発泡樹脂シートの厚みが上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい厚みは、０．５〜２．０ｍｍである。

また、上記の構成において、前記発泡樹脂シートの発泡倍率は、１０〜４０倍であることが好ましい。

このようにすれば、発泡樹脂シートのガラス板に対する適切なクッション性等を確保した上で、破れが生じる等の事態を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの発泡倍率が１０未満であると、該発泡樹脂シートが硬くなり過ぎることに起因して、所要のクッション性が得られなくなり、ガラス板を充分に保護できなくなる。これに対して、発泡樹脂シートの発泡倍率が４０を超えると、該発泡樹脂シートが柔らかくなり過ぎることに起因して、破れが生じ易くなると共に、収納作業時の取り扱いが困難になる。したがって、発泡樹脂シートの発泡倍率が上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい発泡倍率は、２０〜３０倍である。

更に、上記の構成において、前記箱体の内部収納空間の幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、前記発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法と同一もしくは略同一に設定され、且つ該発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、前記ガラス板の幅方向寸法及び奥行き方向寸法よりも長尺に設定されていることが好ましい。この場合、発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、ガラス板の幅方向寸法及び奥行き方向寸法よりも例えば２０ｍｍ〜１００ｍｍだけ長尺とされる。

このようにすれば、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で箱体の内部に収納した場合に、箱体の四側部内面に各発泡樹脂シートの外周縁が接触もしくは略接触した状態となるため、各発泡樹脂シートが箱体の内部で水平方向に位置ズレを生じることが抑制される。しかも、上述のように発泡樹脂シートの所要寸法がガラス板の所要寸法よりも長尺であることにより、ガラス板の外周縁全周から発泡樹脂シートが外周側に食み出した状態とすることができる。そして、このような状態としておけば、各ガラス板は各発泡樹脂シートに密着してその密着性により水平方向移動を阻止された状態となることから、搬送時等に各ガラス板の外周縁が箱体の四側部内面に接触或いは衝突することが効果的に回避され、ガラス板の適切な保護がなされる。

一方、上記技術的課題を解決するためになされた本発明に係るガラス板梱包方法は、箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で積層状に収納することにより単位梱包体を製作する第１工程と、該単位梱包体を外包囲体の内部に収納することにより梱包体ユニットを製作する第２工程とを有し、前記第１工程をクリーンルーム内で実行した後、前記第２工程をクリーンルーム外で実行することを特徴とするものである。

このような構成によれば、クリーンルーム内で、箱体の内部収納空間にガラス板（洗浄後にクリーンルーム内に保管されているガラス板）と発泡樹脂シートとを収納する作業が行なわれることから、この収納作業時に、ゴミや埃等の異物、特に問題となる異物が、ガラス板と発泡樹脂シートとの間に挟み込まれるという事態が生じなくなる。この収納作業を終えて単位梱包体が製作された時点においては、各ガラス板と各発泡樹脂シートとが密接した状態にあるため、この後、その両者間に異物が挟み込まれる確率は極めて低くなっている。したがって、この単位梱包体をクリーンルーム外に搬出して、該クリーンルーム外でその単位梱包体を外包囲体の内部に収納する作業を行なっても、上述のような異物の挟み込みの問題は殆ど生じないことになる。そして、外包囲体はクリーンルーム内に持ち込まれることがないため、この外包囲体として、埃や塵が発生するものを使用しても差し支えないことになり、外包囲体の材質や構造に関して選択の自由度が大きくなると共に、その清浄度に関しても厳しい制約を受けることがなくなる。したがって、単位梱包体の箱体を入念に洗浄しておけば、外包囲体についてはさほど入念な洗浄を行なわなくても、ガラス板を清浄な状態に維持することができ、洗浄作業の適度な省力化が図られる。

以上のように本発明に係るガラス板梱包ユニットによれば、箱体の内部収納空間に各ガラス板が水平姿勢で収納されることから、各ガラス板が垂直姿勢で収納されることによる不当な曲げ変形やガラス板の下端支持部に生じる衝撃緩和阻害等の不具合が回避される。しかも、箱体は、少なくとも四側部と底部とのそれぞれの全面もしくは略全面が四側壁部と底壁部とにより覆われているから、外部空間に存在しているゴミや埃等の異物がガラス板と保護シート材との間に挟み込まれる確率が大幅に低下し、ガラス板の面に傷が付く等の不具合が効果的に回避される。更に、単位梱包体は外包囲体により覆われることから、多数のガラス板を梱包する場合には、複数の単位梱包体に区分けして収納させることができ、単位梱包体の最下部のガラス板に不当に大きな重量が作用することを抑制できる。

そして、外包囲体の内部に、単位梱包体を上下に複数段に積み重ねて収納すれば、個々の箱体の深さを浅くしても、一個の梱包ユニットには充分な枚数のガラス板を収納できることになり、個々の単位梱包体の軽量化やコンパクト化が図られると共に、梱包作業時や搬送後のガラス板の取り出し作業時における単位梱包体の取り扱いが簡便且つ容易となる。

更に、各ガラス板の相互間に介装される保護シート材を発泡樹脂シートとすれば、紙や樹脂フィルム等に比して良好なクッション性が得られると共に、ガラス板の面に対する密着性が合紙等の紙類に比して高いことから、ガラス板が発泡樹脂シートに対して滑り難くなり、この両者に相対移動が生じる確率が極めて低くなる。しかも、この発泡樹脂シートからは、埃や塵が発生しないため、クリーンルーム内での収納作業が可能となり、箱体の内部にゴミや埃等の異物が侵入することを可及的に抑制できることになる。

そして、発泡樹脂シートの厚みを、０．３ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲内とすれば、ガラス板の充分な保護等がなされた上で、上下方向に対して不当に嵩高となること等を回避することが可能となる。また、発泡樹脂シートの発泡倍率を、１０〜４０の範囲内とすれば、ガラス板に対する適切なクッション性等を確保した上で、破れが生じる等の事態を回避することが可能となる。

更に、箱体の内部収納空間と発泡樹脂シートとの幅方向寸法及び奥行き方向寸法をそれぞれ同一もしくは略同一に設定し、且つ発泡樹脂シートの方がガラス板よりも幅方向寸法及び奥行き方向寸法が長尺になるように設定すれば、箱体の四側部内面に発泡樹脂シートの外周縁が接触もしくは略接触した上で、ガラス板の外周縁全周から発泡樹脂シートが外周側に食み出した状態とすることができるため、搬送時等に各ガラス板の外周縁が箱体の四側部内面に接触或いは衝突することが効果的に回避され、ガラス板の適切な保護がなされる。

また、本発明に係るガラス板梱包方法によれば、クリーンルーム内で箱体の内部収納空間にガラス板と発泡樹脂シートとを収納する第１工程が実行されることから、この収納作業時に、ゴミや埃等の異物、特に問題となる異物が、ガラス板と発泡樹脂シートとの間に挟み込まれるという事態が生じなくなる。しかも、クリーンルーム外でその単位梱包体を外包囲体の内部に収納する第２工程が実行されることから、外包囲体として、埃や塵が発生するものを使用しても差し支えないことになり、外包囲体の材質や構造に関して選択の自由度が大きくなると共に、その清浄度に関しても厳しい制約を受けることがなくなる。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニット（以下、単に梱包ユニットという）の全体構成を模式的に示す概略斜視図、図２は、その梱包ユニットの構成要素である単位梱包体を模式的に示す部品分解配列斜視図、図３は、その梱包ユニットの全体概略構成を示す部品分解配列斜視図、図４は、その梱包ユニットの縦断正面図、図５は、その梱包ユニットの縦断側面図、図６は、その梱包ユニットの構成要素である単位梱包体の要部拡大縦断正面図である。

図１に示すように、この実施形態に係る梱包ユニット１は、上下に複数段（例えば１０段〜５０段）に積み重ねられた単位梱包体２と、これらの単位梱包体２の周囲を覆う箱状の外包囲体３とを備え、該外包囲体３は、基台となるパレット４の上面に固設されている。なお、この外包囲体３は、複数段に積み重ねられた単位梱包体２の周囲に巻回されるストレッチフィルムで構成することも可能である。

図２に示すように、単位梱包体２は、四側部の全面を覆う四側壁部５ａと底部の全面を覆う底壁部５ｂとを有する箱体５を備え、この箱体５の内部収納空間６に、保護シート材としての発泡樹脂シート７とガラス板８とを下方から順々に水平姿勢で積層状に収納し、その最上部を発泡樹脂シート７とした上で、その上部の全面を緩衝板材でなる上壁部５ｃで覆ったものである。

詳述すると、図３に示すように、前記外包囲体３は、金属製（アルミ製、アルミ合金製または鋼製等、以下で金属製という場合は同様）の補強用枠組体３ａの四側部内面と底部内面とにそれぞれ四つの側板３ｂと底板３ｃとを貼り付け、これらの側板３ｂ及び底板３ｃにより四側部の全面と底部の全面とを覆ったものである。この場合、四つの側板３ｂと底板３ｃとは樹脂製であって、底板３ｃは、別途貼り付けることなくパレット４の上面板と兼用であってもよい。なお、四つの側板３ｂのうちの正面に位置する側板３ｂは、外方に向かって取り外しが可能となっている。また、図４及び図５に示すように、この外包囲体３の上部は、その全面が樹脂製の上蓋板３ｄにより覆われている。

一方、図３及び図６に示すように、前記単位梱包体２を構成している箱体５は、矩形額縁状の金属製の補強枠５ｗを有し、この補強枠５ｗは、外枠部材５ｘの下部内面に内枠部材５ｙを固定して構成されている。そして、この両者のうちの外枠部材５ｘが、前記四つの側壁部５ａを構成するものであると共に、内枠部材５ｙとその上面に固定された底覆設板５ｚとが、前記底壁部５ｂを構成するものである。なお、この補強枠５ｗには、底覆設板５ｚの下面に位置する補強用の桟が固定されている。また、底覆設板５ｚは、薄肉の金属板や樹脂板、或いは樹脂と金属の複合板から作製される。

そして、この箱体５の底覆設板５ｚの上面に底緩衝板５ｅが敷設され、その上面に前記発泡樹脂シート７とガラス板８とが複数段に積み重ねられ、更にその上面に前記上壁部５ｃとしての上蓋緩衝板５ｆが載置され、これにより単位梱包体２が構成されている。この単位梱包体２は、図３〜５に示すように、外包囲体３の底板３ｃ上に複数段に積み重ねられ、その最上部が外包囲体３の上蓋板３ｄで覆われ、これにより梱包ユニット１が構成されている。

この実施形態では、ガラス板８は、幅方向寸法が１５００ｍｍ、奥行き方向寸法が１８５０ｍｍ、厚みが０．７ｍｍの液晶ディスプレイ用の素板ガラスである。また、発泡樹脂シート７は、厚みが０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ、発泡倍率が２０〜２５の日本スチレンペーパー（株）製の発泡ポリエチレンシート（商品名：ミラマット）であって、幅方向寸法が１５５０ｍｍ、奥行き方向寸法が１９００ｍｍである。そして、単位梱包体２における箱体５の四側壁部５ａの内面は、幅方向寸法が１５５０ｍｍ、奥行き方向寸法が１９００ｍｍであって、発泡樹脂シート７と同一寸法とされている。この場合、単位梱包体２においては、発泡樹脂シート７の中央部にガラス板８が載せられているため、ガラス板８の外周縁全周から約２５ｍｍだけ発泡樹脂シート７が食み出した状態となっている。

以上のような構成からなる梱包ユニット１は、以下のようにして製作される。すなわち、図７に示すように、クリーンルーム９内において、コンベヤ１０により搬送されてくるガラス板８と、同じくクリーンルーム９内に積層状に載置されている発泡樹脂シート７とを、例えばバキューム手段により持ち上げ、一枚のガラス板８の上面に一枚の発泡樹脂シート７を重ねて載せた状態で、箱体５の内部収納空間６に水平姿勢で順々に積み重ねていく。そして、５枚〜２０枚程度、好ましくは１０枚程度のガラス板８が箱体５に収納された時点で、その上端部に上蓋緩衝板５ｆを載せることにより単位梱包体２の製作が完了し、この製作された単位梱包体２は、次から次へとクリーンルーム９の外部に搬出される。

このようにしてクリーンルーム９の外部に順々に搬出される単位梱包体２は、クリーンルーム９の外部で待機状態にある外包囲体３の内部に下方から順に水平姿勢のままで積み重ねられていく。この時点では、外包囲体３の正面の側板３ｂが取り外された状態にあり、したがって単位梱包体２は、外包囲体３の正面開口部を利用して内部に積み重ねられていく。そして、単位梱包体２が、図４及び図５に示すように、３０段程度に積み重ねられた時点で、外包囲体３の正面開口部に側板３ｂを嵌め込んで固定することにより梱包ユニット１の製作が完了する。

このようにして製作された梱包ユニット１は、ガラス板８が水平姿勢に維持された状態で、その現場から例えばディスプレイ製造工場等に搬送されていく。この場合、この梱包ユニット１の中で、箱体５と外包囲体３とは通い箱として使用されるが、その他のものは一旦搬送すれば返還されることはない。

本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの全体構成を模式的に示す概略斜視図である。本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの構成要素である単位梱包体を模式的に示す部品分解配列斜視図である。本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの全体概略構成を示す部品分解配列斜視図である。本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの全体構成を示す縦断正面図である。本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの全体構成を示す縦断側面図である。本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの構成要素である単位梱包体の要部拡大縦断正面図である。本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの構成要素である単位梱包体の製作状況を示す概略斜視図である。

符号の説明

１梱包ユニット（ガラス板梱包ユニット）
２単位梱包体
３外包囲体
５箱体
5a 側壁部
5b 底壁部
６内部収納空間
７発泡樹脂シート
８ガラス板
９クリーンルーム

Claims

少なくとも四側部と底部とのそれぞれの全面もしくは略全面を覆う四側壁部と底壁部とを有する箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して水平姿勢で積層状に収納してなる単位梱包体を備えると共に、該単位梱包体の周囲を覆う外包囲体を備えたことを特徴とするガラス板梱包ユニット。
前記外包囲体の内部に、前記単位梱包体を上下に複数段に積み重ねて収納したことを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包ユニット。
箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で積層状に収納してなる単位梱包体を備えたことを特徴とするガラス板梱包ユニット。
前記単位梱包体の周囲を覆う外包囲体を備えたことを特徴とする請求項３に記載のガラス板梱包ユニット。
前記箱体は、少なくとも四側部と底部とのそれぞれの全面もしくは略全面を覆う四側壁部と底壁部とを有することを特徴とする請求項３または４に記載のガラス板梱包ユニット。
前記外包囲体の内部に、前記単位梱包体を上下に複数段に積み重ねて収納したことを特徴とする請求項４〜５の何れかに記載のガラス板梱包ユニット。
前記発泡樹脂シートの厚みは、０．３〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項３〜６の何れかに記載のガラス板梱包ユニット。
前記発泡樹脂シートの発泡倍率は、１０〜４０倍であることを特徴とする請求項３〜７の何れかに記載のガラス板梱包ユニット。
前記箱体の内部収納空間の幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、前記発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法と同一もしくは略同一に設定され、且つ該発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、前記ガラス板の幅方向寸法及び奥行き方向寸法よりも長尺に設定されていることを特徴とする請求項３〜８の何れかに記載のガラス板梱包ユニット。
箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で積層状に収納することにより単位梱包体を製作する第１工程と、該単位梱包体を外包囲体の内部に収納することにより梱包体ユニットを製作する第２工程とを有し、前記第１工程をクリーンルーム内で実行した後、前記第２工程をクリーンルーム外で実行することを特徴とするガラス板梱包方法。