CN102015487B - 玻璃板捆包体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种玻璃板捆包体，通过尽可能地减少输送中玻璃板层叠体所包含的玻璃板与保护片之间产生的错位，而能够防止玻璃板产生伤痕的情况，并且能够良好地保持输送结束后的玻璃板取出作业的作业效率。所述玻璃板捆包体(1)利用托盘(2)的支承面(3)从下方支承在多张玻璃板(6)的彼此之间夹设保护片(5)而平堆成的玻璃板层叠体(4)，对托盘(2)在沿着支承面(3)的面方向上输入力时，玻璃板层叠体(4)的最下层与支承面(3)之间的面方向的滑动量大于玻璃板(6)与保护片(5)之间的面方向的滑动量。

Description

玻璃板捆包体

技术领域

本发明涉及采用通过托盘的支承面从下方支承玻璃板层叠体的捆包方式的玻璃板捆包体的改良技术，所述玻璃板层叠体是在多张玻璃板的彼此之间夹设保护片而平堆成的玻璃板层叠体。

背景技术

众所周知近年来，对以使用于液晶显示器装置(LCD)、等离子体显示器装置(PDP)、场致发射显示器装置(FED)、有机EL显示器装置(OELD)等平板显示器(FPD)中的玻璃基板为代表的各种玻璃板要求更大型化和薄壁化。因此，鉴于为了满足该要求而制成大型且薄壁的玻璃板容易破损的实际情况，输送时的捆包方式的重要性进一步增加。

并且，作为此种大型且薄壁的玻璃板的捆包方式，利用托盘的支承面从下方支承玻璃板层叠体的方式逐渐普及，该玻璃板层叠体是在多张玻璃板的彼此之间夹设保护片而平堆成的玻璃板层叠体。其理由是只要为该捆包方式，就难以使容易破损的玻璃板的周缘部产生应力集中。

作为此种捆包方式的具体例，如下述的专利文献1所公开那样，例举有在玻璃板层叠体与托盘之间夹设缓冲件的例子，或如下述的专利文献2～5所公开那样，例举有将玻璃板层叠体从上方向托盘的支承面侧按压而固定的例子。

专利文献1：日本特开2007-39091号公报

专利文献2：日本特开2006-264786号公报

专利文献3：日本特开2006-327642号公报

专利文献4：日本特开2007-30964号公报

专利文献5：日本特开2007-112463号公报

然而，在FPD用玻璃基板中，若其表面带有伤痕，则产生无法在表面上形成元件、或者布线在该伤痕部分被切断等问题。因此，输送FPD用玻璃基板(以下，简称为玻璃基板)时，防止玻璃基板的破损自不必说，还需要使玻璃基板的表面不产生伤痕。而且在FPD用玻璃基板以外的玻璃板中，表面的伤痕会导致作为玻璃板的制品价值的下降，因此与FPD用玻璃基板同样地，在玻璃板的表面不产生伤痕地进行输送的情况变得重要。

然而，如上述专利文献1所公开那样，在玻璃板层叠体与托盘之间配置缓冲件的捆包方式中，例如在通过卡车输送中，对托盘在沿着支承面的面方向上输入力时，有时会在玻璃板与保护片之间产生错位。理由如下。

即，位于玻璃板层叠体的下方部的玻璃板和保护片被来自上方的载荷隔着缓冲件按压在托盘上。因此，该玻璃板及保护片相对于托盘难以产生相对移动，在托盘沿面方向移动时与托盘一体移动的倾向强。另一方面，位于玻璃板层叠体的上方部的玻璃板和保护片由于来自其上方的载荷弱，因此在玻璃板与保护片之间容易产生相对移动。因此，在无法通过缓冲件充分吸收施加给托盘的冲击时，容易以玻璃板层叠体的上方部为中心而在玻璃板与保护片之间产生错位。

并且，若这样在玻璃板与保护片之间产生错位，则玻璃板与保护片互相摩擦而导致在玻璃板的表面上产生微小伤痕。而且，若产生此种错位，则从上方观察时层叠的各个玻璃板在托盘上的位置不一致。在输送结束后的玻璃板取出作业中，通常使用机器手从托盘上一张张地自动取出玻璃板，因此若玻璃板的位置这样存在不一致，则需要与各个玻璃板的位置一致而对机器手的位置进行微调整，从而显著降低玻璃板取出作业的作业性。

并且，此种在玻璃板与保护片之间产生错位的问题在上述专利文献2～5所公开的具备将玻璃板层叠体向托盘侧按压的机构的捆包方式中同样产生。理由如下。即，将玻璃板层叠体向托盘侧按压的力过强时，玻璃板会产生破损。因此，由于实质上不可能将玻璃基板层叠体向托盘侧强烈按压而完全固定在托盘上，因此对托盘在沿着该托盘的支承面(支承玻璃基板层叠体的面)的面方向上输入力时，仍然在玻璃板层叠体所包含的玻璃板与保护片之间产生错位。

发明内容

本发明鉴于上述情况，以如下情况为技术性课题：通过输送中尽可能地减少在玻璃板层叠体所包含的玻璃板与保护片之间产生的错位，来防止玻璃板产生伤痕的情况，并良好地保持输送结束后的玻璃板取出作业的作业效率。

为了解决上述课题而提出的本发明的第一方面涉及一种玻璃板捆包体，其利用托盘的支承面从下方支承在多张玻璃板的彼此之间夹设保护片而平堆成的玻璃板层叠体，所述玻璃板捆包体的特征在于，对所述托盘在沿着所述支承面的面方向上输入力时，所述玻璃板层叠体的最下层与所述支承面之间的所述面方向的滑动量大于所述玻璃板与所述保护片之间的所述面方向的滑动量。此外，玻璃板层叠体的最下层与支承面之间的面方向的“滑动量”表示玻璃板层叠体的最下层与支承面之间的相对移动距离，玻璃板与保护片之间的面方向的“滑动量”表示玻璃板与保护片之间的相对移动距离。进而，在后者的玻璃板与保护片之间的面方向的滑动量中，除了玻璃板与保护片之间产生滑动的情况之外，还包含玻璃板与保护片之间不产生滑动的情况。此外，在本说明书中，沿着托盘的支承面的“面方向”是指包含该支承面的平面的方向或与该支承面平行的平面的方向。

根据此种结构，输送中因来自外部的冲击等对托盘在沿着支承面的面方向上输入力时，由于玻璃板层叠体的最下层与支承面之间的面方向的滑动量大于玻璃板与保护片之间的面方向的滑动量，因此在玻璃板与保护片之间产生错位之前，玻璃板层叠体整体优先在托盘的支承面上滑动并移动。即，即使对托盘在沿着支承面的面方向上输入力时，通过使玻璃板层叠体整体在托盘的支承面上成为一体而移动，也能够吸收向托盘输入的面方向的力，因此能够尽可能地减少在该玻璃板层叠体所包含的玻璃板与保护片之间产生错位的情况。因此，能够可靠地减少玻璃板与保护片之间的互相摩擦或各个玻璃板在托盘上的位置不一致的情况。因此，在输送中能够防止玻璃板上产生伤痕的情况，并且在输送结束后进行玻璃板取出作业时，也不需要机器手的烦杂的对位，从而能够维持良好的作业效率并执行该作业。

为了解决上述课题而提出的本发明的第二方面涉及一种玻璃板捆包体，其利用托盘的支承面从下方支承在多张玻璃板的彼此之间夹设保护片而平堆成的玻璃板层叠体，所述玻璃板捆包体的特征在于，所述玻璃板层叠体的最下层与所述支承面之间的摩擦系数小于所述玻璃板与所述保护片之间的摩擦系数。此外，这里所说的“摩擦系数”是如下所述求出的值。即，首先，将一种材质固定在表面平坦的板上，并将另一种材质固定在具有60mm×100mm的平坦底面的重量约1kg的锤的所述底面上。然后，在所述一种材质上载置所述另一种材质后，使固定有所述一种材质的所述板慢慢倾斜，测定多次(优选5次以上)所述锤开始运动的角度的正切值，将该测定值的平均值作为摩擦系数。而且，以下，摩擦系数的值为通过该方法测定出的值。

根据此种结构，玻璃板层叠体的最下面与托盘的支承面之间比玻璃板与保护片之间容易滑动。因此，在因来自外部的冲击等对托盘在沿着支承面的面方向上输入力时，在玻璃板与保护片之间产生错位之前，玻璃板层叠体整体优先在托盘的支承面上滑动并移动。即，即使对托盘在沿支承面的面方向上输入力时，通过使玻璃板层叠体整体在托盘的支承面上成为一体而移动，能够吸收向托盘输入的面方向的力，因此能够尽可能地减少在该玻璃板层叠体所包含的玻璃板与保护片之间产生错位的情况。因此，能够可靠地减少玻璃板与保护片之间的互相摩擦或各个玻璃板在托盘上的位置不一致的情况。因此，在输送中能够防止玻璃板上产生伤痕的情况，并且在输送结束后使用机器手进行玻璃板取出作业时，也能够维持良好的作业效率并执行该作业。

在上述的结构中，优选所述托盘的支承面由配置在托盘主体上表面的低摩擦件形成。

如此，由于托盘的支承面由与托盘主体不同体的低摩擦件形成，因此即使托盘主体自身不是由低摩擦材料等特别的材料形成，也能够实现上述的作用效果。此外，这里所说的低摩擦件，除形成板状的物质外，还包括例如直接散布在托盘主体的上表面而使用的粉状或微小珠状的物质，或对托盘主体的上表面实施溅射或药剂散布而进行表面改质的物质等。

在上述的结构中，也可以将所述低摩擦件隔着缓冲件配置在所述托盘主体的上表面。

如此，由于输入到托盘的力被缓冲件削弱，因此能够减少玻璃板层叠体的最下层与支承面之间的滑动量自身。因此，能够更可靠地降低在玻璃板层叠体所包含的玻璃板与保护片之间产生错位的比例。

在上述结构中，优选所述保护片由纸或发泡树脂形成。

即，使用纸作为保护片时，在输送结束后能够简单地处理或再利用使用过的保护片，因此在环境方面有利，使用发泡树脂作为保护片时，具有适度的缓冲性而在能够保护玻璃板的方面有利。

在上述的结构中，也可以将限制所述玻璃板层叠体在所述支承面上的移动范围的限制部件竖立设置在所述玻璃板层叠体的周围。

如此，玻璃板层叠体在托盘的支承面上的能够移动的范围受限制部件限制。因此，例如即使在对托盘施加通常设想以上的过度的冲击的情况下，也能够防止玻璃板层叠体向托盘的支承面的外侧落下的情况。

在上述的结构中，优选所述玻璃板为平板显示器用的玻璃基板。

根据如上所述的本发明，能够尽可能地减少输送中在玻璃板层叠体所包含的玻璃板与保护片之间产生的错位。因此，能够防止玻璃板产生伤痕的情况，并且能够良好地保持输送结束后的玻璃板取出作业的作业效率。

附图说明

图1是示出本发明的第一实施方式的玻璃板捆包体的立体图。

图2是第一实施方式的玻璃板捆包体的部件分解排列立体图。

图3是示出本发明的第二实施方式的玻璃板捆包体的立体图。

图4是示出本发明的第三实施方式的玻璃板捆包体的立体图。

图5是示出第三实施方式的玻璃板捆包体的变形例的立体图。

图6是用于说明实施例中的玻璃板层叠体的错位量Δa的图。

图7是用于说明实施例中的玻璃板层叠体的移动量Δb的图。

具体实施方式

以下，基于附图说明本发明的实施方式。

图1是示意性地示出本发明的第一实施方式的玻璃板捆包体的立体图，图2是图1所示的玻璃板捆包体的部件分解排列立体图。

如图1所示，该玻璃板捆包体1在托盘2的支承面3上支承玻璃板层叠体4。

如图2所示，该被支承的玻璃板层叠体4从下方依次平堆保护片5和玻璃板6而成，在该实施方式中，在最上部的玻璃板6上进一步平堆保护片5和顶板7。作为保护片5，使用发泡树脂板或由原浆制造的纸。而且，该保护片5比玻璃板6大，以夹设在玻璃板6之间的状态从玻璃板6的四边向外侧超出，该超出的部分兼具保护玻璃板6的端面的作用。此外，从如此保护玻璃板6的端面的观点出发，保护片5的超出尺寸在玻璃板6的各边都优选为玻璃板6的厚度以上。

托盘2的支承面3通过将低摩擦板材敷设固定在托盘主体8的上表面而形成。并且，这样由低摩擦板材形成支承面3，由此玻璃板层叠体4的最下层(在本实施方式中为保护片5)与低摩擦板材3之间的摩擦系数小于玻璃板6与保护片5之间的摩擦系数，对托盘2在沿着支承面3的面方向(以下，简称为面方向)上输入力时，位于玻璃板层叠体4的最下层的保护片5与低摩擦板材3之间的面方向的滑动量大于玻璃板6与保护片5之间的面方向的滑动量。此外，这里所说的位于玻璃板层叠体4的最下层的保护片5与低摩擦板材3之间的面方向的滑动量被定义为例如位于玻璃板层叠体4的最下层的保护片5的中心点与在输送前的阶段与该中心点相接的低摩擦板材3的接触点之间的输送后的分离距离。而且，玻璃板6与保护片5之间的面方向的滑动量被定义为例如玻璃板6的中心点与在输送前的阶段与该中心点相接的保护片5的接触点之间的输送后的分离距离。

在托盘主体8的上表面的四角竖立设置有支承支柱9。在各支承支柱9的上表面形成有嵌合凸部10，在托盘主体8的下表面的四角形成有与各支承支柱9的嵌合凸部10分别嵌合的未图示的嵌合凹部。由此，通过使一个玻璃板捆包体1中使用的托盘2的嵌合凸部10与另一玻璃板捆包体1中使用的托盘2的嵌合凹部嵌合，能够将多个玻璃板捆包体1沿上下方向层叠。

如以上所述，根据第一实施方式的玻璃板捆包体1，即使因来自外部的冲击等对托盘2在面方向上输入力时，玻璃板层叠体4整体也优先在托盘2的低摩擦板材3上滑动并移动。因此，即使因来自外部的冲击等对托盘2在面方向上输入力，也能够在玻璃板层叠体4所含有的玻璃板6与保护片5之间产生错位之前，使玻璃板层叠体4整体成为一体而在托盘2的低摩擦板材3上移动，由此能够吸收向托盘2输入的面方向的力。因此，能够尽可能地减少在玻璃板层叠体4所含有的玻璃板6与保护片5之间产生摩擦而玻璃板6产生伤痕的情况。与此同时，由于能够防止从上方观察时玻璃板层叠体4所包含的各个玻璃板6在托盘2上的位置不一致的情况，因此能够在维持良好的作业效率的状态下顺利地进行使用了机器手的玻璃板取出作业。此外如上所述，由于此种作用效果通过使玻璃板层叠体4整体在低摩擦板材3上优先滑动而能够获得，因此无需另外设置将玻璃板层叠体4从上方向托盘2侧按压的机构。因此，不会出现因玻璃板捆包体1的结构不适当地复杂化而导致玻璃板捆包体1的重量增加的情况。

图3是示出本发明的第二实施方式的玻璃板捆包体的立体图。该玻璃板捆包体1与第一实施方式的玻璃板捆包体1的不同之处在于，低摩擦板材3隔着缓冲件11安装在托盘主体8的上表面。如此，由于向托盘2输入的力被缓冲件11削弱，因此能够减少玻璃板层叠体4的最下层与低摩擦板材3之间的滑动量自身，从而成为更稳定的捆包方式。此时，缓冲件11除了与低摩擦板材3的整面抵接之外，也可以如图示例那样与低摩擦板材3的下表面部分抵接。而且，缓冲件11可以固定在低摩擦板材3与托盘主体8的至少一方，当然也可以不固定在低摩擦板材3与托盘主体8的任一方而仅与双方物理接触。

图4是示出本发明的第三实施方式的玻璃板捆包体的立体图。该玻璃板捆包体1与第一实施方式的玻璃板捆包体1的不同之处在于，在由托盘2的支承面3支承的玻璃板层叠体4的周围四边竖立设置有限制玻璃板层叠体4在托盘2的支承面3上的能够移动的范围的限制部件12。此外，在将玻璃板层叠体4层叠在托盘2的支承面3上的初始状态下，各个限制部件12从玻璃板层叠体4的侧面离开例如15～25mm左右。而且，优选在限制部件12中与玻璃板层叠体4实际接触而限制玻璃板层叠体4的移动的部分上安装橡胶等缓冲件。

此外，如图5所示，当然也可以在上述的第二实施方式的玻璃板捆包体1上安装限制部件12。而且，在图4及图5所示的玻璃板捆包体1中，也可以将限制部件12形成为相对于托盘主体8装卸自如。如此，在玻璃板层叠体4的层叠作业或取出作业时，通过预先取下限制部件12，不会使限制部件12妨碍作业。

[实施例]

作为本发明的玻璃板捆包体1的实施例1，制作了上述图4所示的方式的玻璃板捆包体。该玻璃板捆包体1如下制作。首先，在纵2270mm、横2900mm、厚度150mm的铝制的托盘主体8上表面敷设固定纵2200mm、横2500mm、厚度5mm的聚丙烯3倍发泡树脂制的低摩擦板材3。在该低摩擦板材3上载置纵2260mm、横2560mm、厚度0.5mm的聚乙烯40倍发泡树脂制的发泡树脂板作为玻璃板层叠体4的最下层的保护片5。在该最下层的保护片5上将纵2200mm、横2500mm、厚度0.7mm的玻璃板6和纵2260mm、横2560mm、厚度0.5mm的由聚乙烯40倍发泡树脂制的发泡树脂板形成的保护片5从下方依次一张张地层叠总计200张(玻璃板100张、保护片100张)。进而，在玻璃板层叠体4的最上层载置纵2200mm、横2500mm、厚度5mm的聚丙烯3倍发泡树脂制的顶板7。此外，在该状态下，玻璃板层叠体4所包含的各玻璃板6不弯曲地以水平姿态保持。而且，在玻璃板层叠体4的层叠作业刚结束之后的初始状态下，预先在玻璃板层叠体4与各个限制部件12之间设置20mm左右的间隔。

这种情况下，由于低摩擦板材3固定于铝制的托盘主体8而一体化，因此实质上能够忽视低摩擦板材3与托盘主体8之间的滑动。另一方面，测定相互之间未固定的低摩擦板材3与保护片(发泡树脂板)5的摩擦系数时，其值为0.31。而且同样地，测定相互之间未固定的保护片5与玻璃板6的摩擦系数时，其值为1.86。即，玻璃板层叠体4所包含的玻璃板6与保护片5之间产生的易滑动程度与玻璃板层叠体4与低摩擦板材3之间产生的易滑动程度相比，非常难以滑动。这表示当对玻璃板捆包体1施加冲击时，玻璃板层叠体4的玻璃板6与保护片5大致成为一体而在低摩板材3上移动。

作为本发明的玻璃板捆包体1的第二实施例，制作出仅保护片5由纸形成这一点与第一实施例的玻璃板捆包体1不同的玻璃板捆包体。用于该保护片5的纸使用纵2260mm、横2560mm、单位面积重量(坪量)50g/cm²的以原浆为原料的纸。

这种情况下，与第一实施例同样地，由于低摩擦板材3固定于铝制的托盘主体8而一体化，因此实质上能够忽视低摩擦板材3与托盘主体8之间的滑动。另一方面，相互之间未固定的低摩擦板材3与保护片(纸)5的摩擦系数为0.25，而且同样地，相互之间未固定的保护片5与玻璃板6的摩擦系数为0.44。这与第一实施例同样，意味着当对玻璃板捆包体1施加冲击时，玻璃板层叠体4的玻璃板6与保护片5大致成为一体而在低摩板材3上移动。

作为本发明的玻璃板捆包体1的第三实施例，制作了上述图5所示的方式的玻璃板捆包体。若详细叙述，则该玻璃板捆包体1如下制作。首先，与第一实施例相同地在铝制的托盘主体8的四角及中央配置并固定纵500mm、横500mm、厚度20mm的30倍发泡聚丙烯制的缓冲件11，以跨各缓冲件11上方的方式配置并固定与实施例1同样的聚丙烯3倍发泡树脂制的低摩擦板材3。其他的条件与第一实施例同样。

作为本发明的玻璃板捆包体1的第四实施例，制作出了仅玻璃板6的彼此之间各夹设1张的保护片5为纸这一点与第三实施例的玻璃板捆包体1不同的玻璃板捆包体。

作为比较例，在与实施例1同样的铝制托盘主体的上表面，将由原浆制造出的纸层叠总计4张，然后将与实施例1相同尺寸的玻璃板和由原浆制造出的纸分别交替一张张层叠总计200张，然后在其上载置聚丙烯3倍发泡树脂制的顶板，从而制作出玻璃板捆包体。

然后，为了使如上制作的实施例1～4的玻璃板捆包体1和比较例的玻璃板捆包体分别再现输送时的摆动，而将其装入加振装置进行振动测试。该加振装置中的振动测试是以10～30Hz的频率分别将平均±0.5G的加速度沿水平方向(X及Y方向)、平均±1.0G的加速度沿垂直方向(Z方向)施加两小时，在此期间，将水平方向及垂直方向的平均加速度的3倍的加速度(X方向：±1.5G，Y方向：±1.5G，Z方向：±3.0G)相对于各自的对应方向随机施加八次。然后，在该振动测试后，分别测定实施例1～4的玻璃板层叠体4与比较例的玻璃板层叠体的错位量Δa。该测定结果如下述表1所示。此外，在实施例1～4中，如图6所示，错位量Δa通过输送后的玻璃板层叠体4所包含的玻璃板6中位于最下部的玻璃板6与位于最上部的玻璃板6之间的水平方向的位移量来测定，而且以使输送前的玻璃板层叠体4的Δa成为零的方式进行层叠。另外，在比较例中，同样地测定Δa。

[表1]

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	比较例
						Δa(mm)	0.0	0.0	0.0	0.0	7.0

根据上述结果，能够确认在比较例的玻璃板捆包体中，随着输送而在玻璃板层叠体中产生大的错位量Δa。相对于此，能够确认在实施例1～4的玻璃板捆包体1中，在输送后没有在玻璃板层叠体4中产生错位量Δa。由此可知，在实施例1～4的玻璃板捆包体1中，能够尽可能地减少输送中玻璃板6与保护片5之间产生的错位。

此外，在实施例1～4的各个玻璃板捆包体1中，如图7所示，测定玻璃板层叠体4的在最下层的托盘2上的输送前后的移动量Δb时，实施例1为0.7mm，实施例2为1.8mm，实施例3为0.4mm，实施例4为0.5mm。从该结果可知，在低摩擦板材3与托盘主体8之间夹设有缓冲件12的实施例3、4的玻璃板捆包体1与未夹设缓冲件12的实施例1、2的玻璃板捆包体1相比，输送前后的玻璃板层叠体4的移动量Δb减小。由此可知，夹设有缓冲件12的实施例3、4的玻璃板捆包体中，为了吸收施加给托盘2的冲击所需的玻璃板层叠体4的移动量减少，是更加稳定的捆包方式。

另外，在该类型的捆包方式中，作为夹设在玻璃板6之间的保护片5，使用发泡树脂板(实施例1、3)与使用纸(实施例2、4)相比，玻璃板层叠体4的移动量Δb减小。由此可知，使用发泡树脂板(聚乙烯40倍发泡树脂)作为保护片5是更加稳定的捆包方式。

符号说明：

1    玻璃板捆包体

2    托盘

3    支承面(低摩擦板材)

4    玻璃板层叠体

5    保护片

6    玻璃板

7    顶板

8    托盘主体

9    支承支柱

10   嵌合凸部

11   缓冲件

12   限制部件

Claims (8)

1.一种玻璃板捆包体，其利用托盘的支承面从下方支承在多张玻璃板的彼此之间夹设保护片而平堆成的玻璃板层叠体，

所述玻璃板捆包体的特征在于，

所述支承面由发泡树脂所构成的低摩擦板材形成，所述保护片由与所述支承面相比发泡倍率大的发泡树脂片形成，

对所述托盘在沿着所述支承面的面方向上输入力时，所述玻璃板层叠体的最下层与所述支承面之间的所述面方向的滑动量大于所述玻璃板与所述保护片之间的所述面方向的滑动量，

所述玻璃板层叠体整体优先在所述支承面上移动，

所述保护片比所述玻璃板大，且从所述玻璃板的周围向外侧超出，

限制所述玻璃板层叠体在所述支承面上的移动范围的限制部件在从所述玻璃板层叠体离开的状态下沿着所述玻璃板层叠体的周向隔开间隔地竖立设置多个。

2.根据权利要求1所述的玻璃板捆包体，其中，

所述低摩擦板材配置在托盘主体的上表面。

3.根据权利要求1所述的玻璃板捆包体，其中，

所述低摩擦板材隔着缓冲件配置在托盘主体的上表面。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的玻璃板捆包体，其中，

所述玻璃板是平板显示器用的玻璃基板。

5.一种玻璃板捆包体，其利用托盘的支承面从下方支承在多张玻璃板的彼此之间夹设保护片而平堆成的玻璃板层叠体，

所述玻璃板捆包体的特征在于，

所述支承面由发泡树脂所构成的低摩擦板材形成，所述保护片由与所述支承面相比发泡倍率大的发泡树脂片形成，

所述玻璃板层叠体的最下层与所述支承面之间的摩擦系数小于所述玻璃板与所述保护片之间的摩擦系数，

所述玻璃板层叠体整体优先在所述支承面上移动，

所述保护片比所述玻璃板大，且从所述玻璃板的周围向外侧超出，

限制所述玻璃板层叠体在所述支承面上的移动范围的限制部件在从所述玻璃板层叠体离开的状态下沿着所述玻璃板层叠体的周向隔开间隔地竖立设置多个。

6.根据权利要求5所述的玻璃板捆包体，其中，

所述低摩擦板材配置在托盘主体的上表面。

7.根据权利要求5所述的玻璃板捆包体，其中，

所述低摩擦板材隔着缓冲件配置在托盘主体的上表面。

8.根据权利要求5～7中任一项所述的玻璃板捆包体，其中，

所述玻璃板是平板显示器用的玻璃基板。

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