CN101626966B - 玻璃板捆包用集装架以及玻璃板捆包体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种玻璃板捆包用集装架(1)，其具备：基台部(2)、从基台部(2)的后方侧竖起的背面部(3)以及与基台部(2)和背面部(3)中的至少一个卡合设置的台座部(4)，在台座部(4)的上方且背面部(3)的前方纵向层叠多张玻璃板(G)，在台座部(4)中层叠玻璃板(G)的玻璃板层叠区域(X)中，在上下方向配置有一级的支承梁(6)，并且该一级的支承梁(6)沿玻璃板(G)的宽度方向延伸，且并列排列有多根支承梁(6)。

Description

玻璃板捆包用集装架以及玻璃板捆包体

技术领域

本发明涉及一种在运输玻璃板时，用于捆包玻璃板的捆包技术的改良。 

背景技术

众所周知，在运输以液晶显示器、等离子显示器、电致发光显示器、场发射显示器等平板显示器(以下简称为FPD)用的玻璃衬底为首的各种玻璃板时，通常在玻璃板捆包用集装架(以下也简称为集装架)上，在将多张玻璃板在使合纸等保护片介于各玻璃板之间的状态下以纵向姿势(大致铅直姿势)进行层叠而进行捆包。 

作为这种集装架，例如有如下这样的集装架，其具备：作为底台的基台部、从基台部的后方侧立起的背面部以及配置在基台部上方的台座部，在台座部的上表面以支承玻璃板的下边部的状态，将该玻璃板斜靠在背面部的前面侧，将多张玻璃板以纵向姿势层叠排列。 

并且，虽然作为上述台座部的结构有各种提案，但是大致可分为对层叠的玻璃板的下边部用在其宽度方向上空有间隔的多个平面加以支承的结构，以及用单一的平面支承层叠的玻璃板的下边部整体的结构。 

作为前者的具体例子，例如有下述专利文献1、2所公开的结构。详细地说，在下述专利文献1中公开了一台座部，其包括在玻璃板的宽度方向上隔开间隔立起设置在基台部(台座)的上表面的多个底片以及载置于该底片的上表面且在玻璃板的宽度方向上空开间隔地配置的两张底承载板。另外，在专利文献2中公开了将基台部(底座)构成为格子状，在该基台部的上表面中，在玻璃板的宽度方向上空开间隔且沿玻璃板的层叠方向延伸的部分上覆盖有缓冲材料，由被该缓冲材料覆盖的部分构成台座部。 

另一方面，作为后者的具体的例子，例如有下述专利文献3、4所公 开的结构。详细地说，在下述专利文献3中公开了一台座部，其包括在玻璃板的宽度方向上空开间隔地立起设置在基台部(台座)上的多个底片以及载置在该多个底片上的单一底承载板。另外，在下述专利文献4中公开了一台座部，其包括在基台部的前端缘遍及玻璃板的宽度方向配置的梁以及前端缘被该梁支承且后端缘被背面部(背面支承体)支承的载置部。 

专利文献1：日本特开2005-298062号公报 

专利文献2：日本特开平7-267290号公报 

专利文献3：日本特开2005-132490号公报 

专利文献4：日本特开2006-315759号公报 

但是，近年，以FDP用玻璃衬底为代表，各种玻璃板向大型化、薄壁化发展，相伴与此，实际情况是玻璃板也变得容易破损。因此，在集装架上以纵向姿势层叠的多张玻璃板的各玻璃板之间夹有保护片的状态下，排列并捆包玻璃板来进行运输时，抑制因破碎等引起的玻璃板的破损很重要。 

特别是在以纵向姿势层叠玻璃板的情况下，因为主要支承玻璃板的背面和下边部，所以耐冲击能力弱的玻璃板的下边部的支承状态、即集装架的台座部的结构，从抑制上述玻璃板的破损的角度来看非常重要。 

但是，现有的情况是没有对应上述观点的任何有效对策。即，根据上述专利文献1、2所公开的台座部，在沿宽度方向空开间隔地支承层叠的玻璃板的下边部的情况下，玻璃板的下边部沿玻璃板的宽度方向被断续地支承。由此，在有台座部的地方，玻璃板的下边部不容易从被保持的位置移开，与此相反，在没有台座部的地方，由于玻璃板的下边部在可以比较自由地移动的上、下方向上没有任何支承，所以容易产生挠曲等变形。结果是在玻璃板的下边部的支承处和非支承处的交界处，在玻璃板的下边部产生应力集中，有可能产生以该应力集中部为起点引起玻璃板破损的情况。 

因此，从抑制这样的玻璃板的破损的观点看，必须均匀地支承各玻璃板的下边部整体。 

但是，在上述专利文献3所公开的台座部中，虽然玻璃板的下边部的整体被底承载板支承，但是底承载板的下表面被多个底片在玻璃板的宽度 方向上断续地支承，所以当层叠的玻璃板的重量施加在底承载板上时，在底承载板中下方没有被支承的区域在玻璃板的宽度方向局部产生挠曲等变形。结果是在相关底承载板上层叠的多张玻璃板的下边部上也局部地产生不均一的变形，与上述专利文献1、2的情况同样，在玻璃板上产生破损。 

另外，在上述专利文献4所公开的台座部中，支承玻璃板的下边部的板状的载置台仅其前端缘和后端缘被支承，在实际支承玻璃板的下边部的区域没有任何支承。因此，由于玻璃板的重量，导致载置台产生的挠曲等变形表现得更为显著，进一步增大了玻璃板产生破损的可能性。 

这样即使由平面板(底承载板或者载置台)支承玻璃板的下边部整体，也因为平面板自身的弯曲刚性低，所以在相关的平面板上层叠玻璃板时，在玻璃板的宽度方向上产生弯曲等变形。 

因此，虽然可以考虑通过增加平面板的壁厚使其达到不会因玻璃板的重量使其产生弯曲等变形的程度，从而来抑制上述玻璃板的破损，但是在这种情况下，集装架的重量不当增大。一般来说，在集装架上层叠玻璃板进行捆包的捆包体，在运输时其总重量有限制，所以在集装架的重量不当增大的情况下，必须大幅度地减少玻璃板的层叠张数，玻璃板的运输效率显著下降。因此，从运输玻璃板这样的集装架本身的功能的角度看，也算不上实用的对策。 

发明内容

鉴于上述情况，本发明的技术课题在于在抑制玻璃板捆包用集装架的重量增加的同时，尽可能地减少在该集装架上以纵向姿势层叠的状态被捆包的多张玻璃板在运输时产生破损的情况。 

关于为了解决上述课题而提出的本发明的玻璃板捆包用集装架，其具备：基台部；从该基台部的后方侧竖起的背面部；以及与所述基台部和所述背面部中的至少一方卡合设置的台座部；在所述台座部的上方且所述背面部的前方，以纵向姿势层叠多张玻璃板；所述玻璃板捆包用集装架的特征在于：在所述台座部中层叠玻璃板的玻璃板层叠区域，在上下方向上配置有多级或者一级的支承梁，并且所述多级的支承梁中最上级的支承梁或 者所述一级的支承梁由多根方管状部件构成，所述方管状部件沿所述玻璃板的宽度方向延伸且相邻的支承梁之间没有间隙地并列排列，并且在所述多根方管状部件的上表面形成单一的平面。 

根据这样的结构，因为在台座部的玻璃板层叠区域，并列排列有在玻璃板的宽度方向上延伸的多根支承梁(最上级的支承梁或者一级的支承梁)，所以可以充分地提高该玻璃板层叠区域在玻璃板的宽度方向上的弯曲刚性。因此，可以有效地抑制由层叠的玻璃板的重量引起的在台座部的玻璃板层叠区域中在玻璃板的宽度方向上的弯曲等变形。因此，能够在玻璃板层叠区域维持各玻璃板的下边部的整体被从下方均匀支承的状态，能够尽可能地减少在各玻璃板的下边部产生不当的应力集中而使玻璃板破损的情况。作为管状部件，例如有方管、圆管等。通过这样，可以维持台座部在玻璃板层叠区域中的玻璃板的宽度方向上的弯曲刚性，同时可以减少支承梁的重量。因此，从玻璃板的运输效率的观点上看很有利。所述最上级的支承梁或者所述一级的支承梁被并列排列成在相邻的支承梁之间没有间隙。通过这样，因为靠支承梁可以进一步提高台座部的玻璃板层叠区域上的刚性，所以能够正好抑制玻璃板产生破损。 

并且，因为这样的作用效果是通过用支承梁加强台座部的玻璃板层叠区域而实现的，所以与现有的增加底承载板、载置台等平面板自身的壁厚以达到使玻璃板的重量不会引起其变形的程度的情况相比，可以可靠地抑制集装架的重量的增加。因此，根据与可运输的重量之间的关系，不必减少玻璃板的层叠张数，可以良好地维持玻璃板的运输效率。 

在上述结构中，也可以在所述最上级的支承梁或者所述一级的支承梁上铺设有刚性低于该支承梁的板状部件。 

即，即使在例如由金属等构成的板状部件形成玻璃板的层叠区域的情况下，因为由支承梁加强该板状部件，所以不必增加板状部件自身的壁厚以达到不会因玻璃板的重量导致变形的程度，可以避免集装架不适当地增加重量。 

在这种情况下，所述板状部件优选的是呈平面部。 

通过这样，在层叠各玻璃板时，由于玻璃板的层叠区域为平面部，所以可以顺利地执行其层叠操作。 

在上述结构中，优选所述最上级的支承梁或者所述一级的支承梁通过并列排列两种以上的不同种类部件而成。并且，在此，作为所谓“并列排列两种以上的不同种类部件而成”的一个例子，可以举出将多根由方管(中空部件)形成的支承梁和由角柱(实心部件)形成的支承梁并列排列的例子。 

通过这样，可以根据与玻璃板的层叠张数之间的关系将台座部的弯曲刚性调整到最合适，因此有利于抑制玻璃板的破损。 

在上述结构中，优选在所述台座部中未层叠玻璃板的非玻璃板层叠区域，也在上下方向上配置有多级或者一级的支承梁，并且所述多级的支承梁中最上级的支承梁或者所述一级的支承梁沿所述玻璃板的宽度方向延伸且排列有一根支承梁或者并列排列有多根支承梁。 

通过这样，因为可以提高台座部整体的刚性，所以有利于抑制玻璃板的破损。 

在这种情况下，优选的是所述最上级的支承梁或者所述一级的支承梁在所述玻璃板层叠区域中排列得比在所述非玻璃板层叠区域中紧密。 

通过这样，台座部中层叠的多张玻璃板的重量直接作用的玻璃板载重区域被重点加强，层叠的多张玻璃板的重量未直接作用的非玻璃板载重区域被辅助加强。因此，可以可靠地抑制玻璃板在宽度方向上的弯曲，且可以防止集装架不适当地增加重量。 

在上述结构中，也可以是构成为与所述基台部固定的所述背面部以及所述台座部形成一体，该台座部只被固定在所述背面部上的状态，所述台座部相对于所述基台部形成分离状态且不随动于该基台部的变形而变形。在此，所谓“台座部不随动于基台部的变形而变形”，不仅指台座部的整体不随动于基台部的变形而变形的结构，也包含即使台座部的一部分随动于基台部的变形而变形，台座部中与玻璃板的下边部接触的面也不随动于基台部的变形而变形的结构。并且，也可以在台座部的底面与基台部的上表面之间设置间隙，或者也可以夹设缓冲部件。 

即，玻璃板捆包用集装架，在其台座部的上方且背面部的前方，将多张玻璃板在以纵向姿势层叠的状态下进行捆包后，先暂时载置在地面上，然后再载置在运输用的卡车的载货台面上等，但是地面、载货台面等的表 面通常凸凹不平，所以为了与其凸凹部吻合，作为该集装架底部的基台部会产生变形。在叉车的爪支承基台部的状态下，将该捆包体积载在卡车的载货台面等上，在提升该捆包体时同样也会产生这样的集装架基台部的变形，但是在这种情况下，由于该捆包体的全部重量只作用在基台部与叉车爪的接触部上，所以该变形更明显。因此，在完全不考虑相关的基台部的变形影响的结构的集装架中，在台座部上也受该变形的影响，进而靠台座部支承下边部的多张玻璃板有产生破损的可能。与此相对，根据上述这样的结构，在基台部产生变形的情况下，伴随于此，背面部也变形且固定在背面部上的台座部也变形，但是由于台座部只固定在背面部上，所以基台部的变形不会直接影响台座部。而且，因为台座部构成为相对于基台部是分离状态且不随动于基台部的变形而变形，所以即使基台部产生变形，由台座部支承玻璃板下边部的支承状态也可以不受基台部的变形的影响而被良好地保持。 

另外，同样从防止由基台部的变形引起台座部的变形的观点来看，在上述结构中，也可以是将所述台座部以分离状态载置在所述基台部上，且该台座部不随动于所述基台部的变形。在此，所谓“台座部不随动于基台部的变形而变形”不仅指台座部的整体不随动于基台部的变形而变形的结构，也包含即使台座部的一部分随动于基台部的变形而变形，台座部中与玻璃板的下边部接触的面也不随动于基台部的变形而变形的结构。 

通过这样，由于台座部以分离状态被载置在基台部上，且不随动于基台部的变形而变形，所以即使在运输时基台部产生变形，台座部支承玻璃板的下边部的支承状态也不会受到基台部的变形的影响，可以良好地被保持。因此，即使在基台部上产生变形的情况下，玻璃板的下边部也不会产生不适当的应力，也能够尽可能地减少玻璃板的破损。 

在上述结构中，优选的是所述台座部的最下部与所述基台部的实质上的上表面相比向下下沉。 

通过这样，由于支承玻璃板的下边部的台座部的最下部下沉到基台部的实质上的上表面的下方位置，所以与用在基台部的上表面载置的台座部以同一姿势支承同一大小的玻璃板的情况相比，可以降低捆包玻璃板的捆包体的整体高度。因此，在运输捆包体时，不必使用专用的集装箱，使用 普通的集装箱即可，且在该集装箱内，玻璃板不会从铅直姿势不适当地倾斜，可以以近似铅直的状态被收纳，结果是可以维持在集装箱内层叠玻璃板的良好的效率。 

另一方面，为解决上述课题而提出的本发明的玻璃板捆包体，其特征在于：在配置于具有以上结构的玻璃板捆包用集装架的所述台座部的所述玻璃板层叠区域、且形成所述单一平面的所述多根方管状部件的上方，在使保护片介于多张玻璃板的相互之间的状态下，以纵向姿势层叠多张玻璃板来进行捆包。 

通过这样，对于使用上述各种玻璃板捆包用集装架而成的玻璃板捆包体，关于与各自对应的玻璃板捆包用集装架，可以享有与已经叙述的事项相同的作用效果。 

在该玻璃捆包体中，被捆包的各个玻璃板最好厚度在0.7mm以下且一边的尺寸在1000mm以上。 

通过这样，对FPD用玻璃衬底，特别是液晶显示器用玻璃衬底近年来的大型化及薄壁化有了可靠的对策。 

发明效果 

根据以上这样的本发明，可以在抑制玻璃板捆包用集装架重量增加的同时，尽可能的减少在该集装架上以纵向姿势层叠的状态下被捆包的多个玻璃板在运输时出现破损。 

附图说明

图1是模式地表示关于本发明的第一实施方式的玻璃板捆包用集装架的立体图； 

图2是模式地表示放大后的集装架的主要部分的侧视图； 

图3是模式地表示关于本发明的第一实施方式的玻璃板捆包用集装架的变形例的侧视图； 

图4是模式地表示放大后的关于本发明的第二实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的立体图； 

图5是模式地表示关于本发明的第二实施方式的玻璃板捆包用集装架的变形例的侧视图； 

图6是模式地表示放大后的关于本发明的第三实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的侧视图； 

图7是模式地表示关于本发明的第三实施方式的玻璃板捆包用集装架的变形例的侧视图； 

图8是模式地表示放大后的关于本发明的第四实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的侧视图； 

图9是模式地表示关于本发明的第四实施方式的玻璃板捆包用集装架的变形例的侧视图； 

图10是模式地表示放大后的关于本发明的第五实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的侧视图； 

图11是模式地表示关于本发明的第五实施方式的玻璃板捆包用集装架的变形例的侧视图； 

图12是模式地表示放大后的关于本发明的第六实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的侧视图； 

图13是模式地表示关于本发明的第六实施方式的玻璃板捆包用集装架的变形例的侧视图； 

图14是模式地表示放大后的关于本发明的第七实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的侧视图； 

图15是模式地表示放大后的关于本发明的第八实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的侧视图； 

图16是模式地表示放大后的关于本发明的第九实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的侧视图； 

图17是模式地表示放大后的关于本发明的第十实施方式的玻璃板捆包用集装架的主要部分的侧视图； 

图18是模式地表示关于本发明的第十实施方式的玻璃板捆包用集装架的变形例的侧视图； 

图中： 

1-集装架；2-基台部；2a-基台部的上表面；3-背面部；3a-背面部的前面；4-台座部；4a-台座部的最下部；5-平面板；6、7-支承 梁；8-缓冲材料；9-爪插入部；G-玻璃板；X-玻璃板层叠区域；Y-非玻璃板层叠区域；Z-支承梁高密度区域。 

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。 

图1是模式地表示在本发明的第一实施方式的玻璃板捆包用集装架上以纵向姿势层叠并捆包多张玻璃板的状态的立体图，图2是模式地表示放大后的该集装架的主要部分的侧视图。如各图所示，该集装架1具备载置在地面等上的作为底台的基台部2、从该基台部2的后方侧竖起的背面部3以及与基台部2和背面部3中至少一者卡合设置的台座部4。并且，台座部4从下方支承以纵向姿势层叠的多张玻璃板G的下边部，背面部3斜靠支承该玻璃板G的背面侧。 

具体地说，台座部4具备支承被层叠的多张玻璃板G的下边部整体的平面板(板状部件)5。并且，在该平面板5中，为了抑制被层叠的玻璃板G在宽度方向(平面板5的长度方向)上弯曲，实际层叠玻璃板G的玻璃板层叠区域X由多条呈棱柱的支承梁6从下方直接支承，从而在被从下方直接支承的状态下实际层叠玻璃板G的玻璃板层叠区域X被加强。具体地说，在玻璃板G的宽度方向上，多条长条的支承梁6以隔开间隔并与玻璃板G的宽度方向平行并列配置的状态，通过焊接等方法被固定在平面板5的玻璃板层叠区域X的下表面。通过这样配置支承梁6，遍及玻璃板G的宽度方向连续支承平面板5的玻璃板层叠区域X。另外，虽然有可能进行了适当的省略，但在本实施方式中，在平面板5的玻璃板层叠区域X的前方侧的非玻璃板层叠区域Y的下表面也通过焊接等固定有支承梁6。并且，在平面板5的上表面中，至少在对应于玻璃板层叠区域X的部分上，大致遍及整个面铺设有由橡胶片、发泡树脂片等构成的板状的缓冲材料(未图示)。 

并且，在该实施方式中，各支承梁6以垂直立起设置于基台部2的上表面的状态通过焊接等被固定在基台部2的上表面2a上。并且，如图2所示，对于各支承梁6的高度而言，从位于基台部2的后侧(背面部3侧)的支承梁朝向位于前侧的支承梁，高度逐渐变高。由此，被各支承梁6支 承的平面板5以后侧低于前侧的倾斜姿势通过支承梁6被固定在基台部2的上表面。 

另一方面，斜靠支承层叠的玻璃板G的背面部3的前面3a，以上侧比下侧靠后的倾斜姿势，在竖立设置在基台部2的上表面上的状态下被固定在基台部2上，背面部3的前面3a与上述平面板5所成的角度被设定为近似90度。并且，与上述平面板5同样，在背面部3的前面也铺设有缓冲部件。 

如图1所示，若在这样构成的集装架1上一边夹有由发泡树脂片等构成的保护片(未图示)一边层叠多张玻璃板G，则被层叠的玻璃板G通过台座部4的平面板5和背面部3的前面，以上侧比下侧靠后倾斜的纵向姿势被支承。在这样以纵向姿势层叠玻璃板G的情况下，玻璃板G的重量虽然主要作用在平面板5上，但是因为平面板5通过支承梁6在以遍及玻璃板G的宽度方向上的方式从下方被连续支承的状态下被加强，所以增强了平面板5在玻璃板G的宽度方向上的弯曲刚性，能够尽可能抑制由被层叠的玻璃板G的重量引起的平面板5在玻璃板G的宽度方向上的弯曲等变形。因此，由于通过平面板5可以维持从下方对各玻璃板G的下边部整体进行均匀支承的状态，所以可以减少在各玻璃板G的下边部产生不当的应力集中而出现破损的情况。 

并且，因为这样的作用效果是通过用支承梁6加强平面板5的玻璃板层叠区域X来实现的，所以与增加平面板5自身的壁厚使其达到不会受到玻璃板G的重量影响而变形的程度的情况相比，可以有效地抑制集装架1的重量的增加。 

并且，从提高平面板5在玻璃板G的宽度方向上的弯曲刚性的观点看，如图3所示，优选的是支承梁6相对于平面板5的下表面被垂直固定。 

图4是模式地表示放大后的关于本发明的第二实施方式的集装架1的主要部分的立体图。如该图所示，关于该第二实施方式的集装架1与上述关于第一实施方式的集装架1的不同之处在于：还在基台部2的上表面2a上沿玻璃板G的宽度方向隔开间隔地固定设置多条支承梁7，以与在玻璃板G的宽度方向上延伸的上述支承梁6交叉，在这些支承梁7上一体化设置上述多条支承梁6，在上下方向上设置两级的支承梁6、7。这样的结构 也可以具有与第一实施方式的集装架1相同的作用效果。另外，从提高平面板5在玻璃板G的宽度方向上的弯曲刚性的角度看，如图5所示，优选的是第二级的支承梁6垂直固定在平面板5上。 

图6是模式地表示放大后的关于本发明的第三实施方式的集装架1的主要部分的侧视图。如该图所示，该第三实施方式的集装架1与上述第二实施方式的集装架1的不同之处在于：第一级的支承梁7的截面呈大致三角形，其上表面倾斜使得后侧低于前侧。通过这样，即使在使平面板5倾斜的情况下，也不必使遍及玻璃板G的宽度方向连续的第二级的支承梁6的高度从后侧向前侧逐渐增高，因此可以抑制第二级的支承梁6的重量增加。并且，第一级的支承梁7由于是在玻璃板G的宽度方向上隔开间隔配置的，所以与上述第二实施方式的集装架1相比，可以减轻集装架1的重量，利于运输。 

并且，如图7所示，若组合多条(在图示的例子中是两条)梁来形成该支承梁7，使得在第一级的支承梁7与基台部2之间形成空间部，因为可以使支承梁7的体积减少与该空间部对应的区域的部分，所以有利于集装架1的轻量化。 

图8是模式地表示放大后的关于本发明的第四实施方式的集装架1的主要部分的侧视图。如该图所示，该第四实施方式的集装架1与上述第一实施方式的集装架1的不同之处在于：各支承梁6是侧视时为具有大致梯形形状的外缘的近似方管，并且以相邻的支承梁6之间不留间隙配置的状态形成一体。通过这样，即使在使多个支承梁6连接的状态下并列排列的情况下，由于各支承梁6是中空的，所以也可以防止集装架1的重量的不当增加。并且，因为各支承梁6连接，所以不仅在玻璃板G的宽度方向上，在玻璃板G的层叠方向上也可以提高平面板5的弯曲刚性。 

在该情况下，因为能够在连接的多条支承梁6的上表面形成单一的平面，所以也可以省略平面板5，在支承梁6的上表面铺设缓冲材料来支承玻璃板G的下边部。 

另外，如图9所示，与上述第三实施方式的集装架1同样，也可以在基台部2的上表面沿玻璃板G的宽度方向隔开间隔配置多个支承梁7，在所述支承梁7的上表面不留间隙地并列排列由方管形成的多个支承梁6并 形成一体。 

图10是模式地表示放大后的关于本发明的第五实施方式的集装架1的主要部分的侧视图。如该图所示，该第五实施方式的集装架1与上述第四实施方式的集装架1的不同之处在于设置有支承梁高密度区域Z这一点，在该支承梁高密度区域Z，平面板5中位于玻璃板层叠区域X下方的支承梁6配置得比位于非玻璃板层叠区域Y下方的支承梁6密。通过这样，平面板5中层叠的玻璃板G的重量直接作用的玻璃板层叠区域X被重点加强，玻璃板G的重量未直接作用的非玻璃板层叠区域Y被辅助加强，从而能够以更适合于玻璃板G的层叠状态的方式对平面板5进行加强。此时，优选的是支承梁高密度区域Z至少是玻璃板层叠区域X的80％以上。并且，虽然未图示，但是平面板5的非玻璃板层叠区域Y是在配置用于保护层叠在玻璃板层叠区域X的玻璃板G的前面的保护部件、用于将层叠的玻璃板G固定在集装架1上的固定部件时被利用的。在这种情况下，从使玻璃板的支承状态均一的角度看，优选的是被配置在支承梁高密度区域Z的多个支承梁6的相互间隔一定。 

另外，如图11所示，也可以使用方管作为支承梁6，通过使位于玻璃板层叠区域X下方的支承梁6在玻璃板G的层叠方向上的尺寸小于位于非玻璃板层叠区域Y下方的支承梁6在玻璃板G的层叠方向上的尺寸，将对应于玻璃板层叠区域X的支承梁6配置得比对应于非玻璃板层叠区域Y的支承梁6密。在这种情况下，优选的是支承梁高密度区域Z至少为玻璃板层叠区域X的80％以上，从使玻璃板G的支承状态均一的角度看，优选的是配置在支承梁高密度区域Z的多个支承梁6的尺寸在玻璃板G的层叠方向上相等。 

图12是模式地表示放大后的关于本发明的第六实施方式的集装架1的主要部分的侧视图。如该图所示，该第六实施方式的集装架1与上述第一～第五实施方式的集装架1的不同之处在于：多条支承梁6由形状各异的多种部件构成这一点。具体地说，在图示的例子中，通过以隔开间隔的状态交替排列呈方管(中空)的支承梁6和呈角柱(实心)的支承梁6来支承平面板5。这样，通过由形状相互不同的多种部件构成多条支承梁6，可以对应于层叠在平面板5上的玻璃板G的层叠张数适当调整平面板5的 弯曲刚性等。 

并且，从使玻璃板G的支承状态均一的角度看，如图13所示，优选的是用同一部件构成位于支承梁高密度区域Z的支承梁(例如方管)6，用不同的部件构成该支承梁6和位于支承梁高密度区域Z以外的支承梁(例如角柱)6。此时，优选的是支承梁高密度区域Z至少是玻璃板层叠区域X的80％以上。 

图14是模式地表示放大后的关于本发明的第七实施方式的集装架1的主要部分的侧视图。如该图所示，该第七实施方式的集装架1与上述第一～第六实施方式的集装架1的不同之处在于：将台座部4与被固定在基台部2上的背面部3形成一体，形成将台座部4仅固定在背面部3上的状态，台座部4相对于基台部2以分离状态(縁切り状態)不随基台部2的变形而变形。具体地说，该台座部4不留间隙地并列排列由方管形成的多根支承梁6并形成一体，该形成一体后的多根支承梁6被固定在平面板5的下表面，且从支承梁6的下方利用沿玻璃板G的宽度方向空开间隙配置的支承梁7对支承梁6进行支承。而且，在这样构成的台座部4的底面和基台部2之间设有空隙，通过该空隙抑制基台部2的变形传递至台座部4。并且，在该实施方式中，在使由方管形成的多根支承梁6相互连接的状态下通过焊接等将它们形成一体，并且位于玻璃板层叠区域X下方的支承梁6配置得比位于非玻璃板层叠区域Y下方的支承梁6相对密。另外，通过将支承梁7只焊接在背面部3上，将台座部4固定在背面部3上。此时，优选的是支承梁高密度区域Z至少为玻璃板层叠区域X的80％以上。 

通过这样，在集装架1上层叠玻璃板G，进行捆包形成捆包体，在通过叉车的爪以支承其基台部2的状态要向卡车的载货台等上积载、抬起上述捆包体时，通过台座部4与基台部2之间的空隙，可正好抑制该基台部2的变形传递至台座部4。因此，即使像这样在基台部2上产生变形的情况下，因为正好抑制在台座部4的平面板5上产生变形的情况，所以在玻璃板G的下边部不会产生不当的应力集中，可以尽可能地减少玻璃板G上产生裂纹等破损这样的不良情况。可以具有这样的作用效果主要通过用支承梁6加强平面板5、使平面板5自身具有适当的刚性来实现。并且，也可以不在台座部4和基台部2之间设置空隙，而是在对应于空隙的部分 夹设缓冲部件。另外，在背面部3上固定台座部4不只是支承梁7，对于支承梁6、平面板5也可以在背面部3进行焊接，从而固定。 

图15是模式地表示放大后的关于本发明的第八实施方式的集装架1的主要部分的侧视图。如该图所示，该第八实施方式的集装架1与上述第七实施方式的集装架1的不同之处在于：位于被设置在玻璃板层叠区域X的支承梁高密度区域Z中的支承梁6由焊接在背面部3上的支承梁7支承，包括非玻璃板层叠区域Y在内的支承梁高密度区域Z以外的区域只由支承梁6构成。此时，支承梁高密度区域Z可以为玻璃板层叠体X的80％以上。 

图16是模式地表示放大后的关于本发明的第九实施方式的集装架1的主要部分的侧视图。如该图所示，该第九实施方式的集装架1与上述第一～第八实施方式的集装架1的不同之处在于：通过将台座部4以分离状态载置载置在基台部2的上表面，台座部4不随动于基台部2变形。具体地说，在基台部2的上表面铺设缓冲材料8，在其上载置台座部4。而且，缓冲材料8及台座部4不是被固定在基台部2上，而是处于单纯地物理接触的状态。并且，在该状态下，台座部4也未被固定在背面部3上，而也是处于单纯地物理接触的状态。即，台座部4处于可以相对于基台部2移动的状态。 

通过这样，因为台座部4被以分离状态载置在基台部2上，且用支承梁6加强平面板5，所以即使基台部2产生变形，也可以尽可能地减少台座部4特别是其平面板5随动于基台部2的变形而产生变形的事态。因此，即使在基台部2产生变形的情况下，在玻璃板G的下边部也不会产生不当的应力，能够尽可能地减少玻璃板G产生裂纹等破损。 

并且，也可以设置限制台座部4相对于基台部2的移动范围的限制机构。具体地说，在基台部2上设置多个能够向台座部4进退移动的销，使该销适当地进退移动，在其前端部和台座部4之间形成规定的间隙，可以通过该间隙限制台座部4的移动范围。 

图17是模式地表示放大后的关于本发明的第十实施方式的集装架1的主要部分的侧视图。如该图所示，第十实施方式的集装架1与上述第一～第九实施方式的集装架1的不同之处在于：使台座部4的底面的最下部4a 相对于基台部2的实质上的上表面2a向下方下沉。具体地说，在该实施方式中，台座部4的底面的最下部4a位于在基台部2上形成的用于使叉车的爪插入的爪插入部9的上表面9a的下方。并且，在如图17所示的集装架1中，其它的结构和上述第九实施方式相同。 

通过这样，与通过载置在基台部2的上表面2a上的台座部4以同一姿势支承同一大小的玻璃板G的情况相比，可以降低捆包玻璃板G的捆包体的整体高度。因此，在运输捆包体时，不必使用专用的集装箱使用普通的集装箱即可，且在该集装箱内，玻璃板G不会从铅直状态不当倾斜，能够以近似铅直状态收纳，结果是可以维持向集装箱内层叠玻璃板G的良好的效率。 

另外，如图18所示，也可以不将台座部4固定在背面部3上，而是通过缓冲材料8以分离状态将台座部4载置在形成基台部2底面的底面板上，从而台座部4的最下部4a位于基台部2的实质上的上表面(优选的是基台部2的爪插入部9的上表面9a)的下方。 

实施例 

为了确定本发明是否达到了所期待的目的，进行如下所示的试验及其讨论。作为本发明的实施例1，关于上述的图1所示的集装架1，使用宽300mm×长2100mm×厚6mm的铁板作为平面板5，使用宽15mm×长2100mm×高20mm～100mm的铁制的角柱作为支承梁6。并且，用五根支承梁6加强该平面板5。 

另外，作为本发明的实施例2，关于上述的图6所示的集装架1，使用宽15mm×长2100mm×高50mm的铁制的角柱作为第二级的支承梁6，使用与实施例1相同尺寸的平面板5。并且，用五根支承梁6加强该平面板5。并且，在玻璃衬底G的宽度方向上大致等间隔地排列五根第一级的支承梁7。 

并且，作为本发明的实施例3，关于上述的图9所示的集装架1，使用玻璃板层叠方向尺寸为280mm，玻璃板宽度方向尺寸为2100mm，厚度为4.5mm的铁板作为平面板5，使用宽40mm×长2100mm×高40mm的铁制的方管作为第二级的支承梁6。并且，用八根支承梁6加强该平面板5。并且，在玻璃衬底G的宽度方向上大致等间隔地排列五根第一级的支 承梁7。 

另外，作为本发明的实施例4，关于上述的图11所示的集装架1，使用宽35mm×长2100mm×高50mm的方管作为与玻璃板层叠区域X对应的第二级的支承梁6，使用宽70mm×长2100mm×高50mm的支承梁作为与非玻璃板层叠区域Y对应的第二级的支承梁6。平面板5使用与实施例3相同尺寸的板。并且，使用六根支承梁6加强该平面板5的玻璃板层叠区域X，同时用一根支承梁6加强非玻璃板层叠区域Y。并且，在玻璃衬底G的宽度方向上大致等间隔地排列五根第一级的支承梁7。 

进一步，作为本发明的实施例5，是将实施例4的支承梁6使用的铁制的方管换成实心棒状体而制成的。具体地说，使用宽5mm×长2100mm×高50mm的铁制的实心棒状体作为与玻璃板层叠区域X对应的支承梁6，使用宽30mm×长2100mm×高50mm的部件作为与非玻璃板层叠区域Y对应的支承梁6。平面板5使用与实施例1相同尺寸的板。并且，在平面板5的玻璃板层叠区域X中使用六根薄(宽度5mm)的支承梁6，在各支承梁6之间设置35mm的间隔进行排列设置，同时在非玻璃板层叠区域Y使用一根厚(宽度15mm)的支承梁6，从所述玻璃板层叠区域X的最前端的支承梁6开始设置45mm的间隔，进行排列设置来加强。 

然后，对以上的实施例1～5的集装架1，分别在层叠250张宽2000mm×高1600mm×厚0.7mm的液晶显示器用玻璃衬底G的状态下进行捆包制作捆包体。然后，以各实施例实际运输40个(玻璃衬底G的总张数为10000张)捆包体，检查此时的玻璃衬底G的破损比率。结果是，所有的捆包体没有因为运输而产生玻璃衬底的破损。 

另一方面，采用现有的集装架，即没有在平面部的下面用支承梁遍及玻璃板的宽度方向连续支承的结构的集装架，捆包玻璃衬底G的捆包体在运输时玻璃衬底的破损比率为捆包的玻璃板的总张数的约1.0％。 

由此也可以看出，若使用关于本发明的集装架1，则可以大幅度地改善捆包体的运输性能。 

Claims (11)

1.一种玻璃板捆包用集装架，其具备：

基台部；

从该基台部的后方侧竖起的背面部；以及

与所述基台部和所述背面部中的至少一方卡合设置的台座部；

在所述台座部的上方且所述背面部的前方，以纵向姿势层叠多张玻璃板，

所述玻璃板捆包用集装架的特征在于：

在所述台座部中层叠玻璃板的玻璃板层叠区域，在上下方向上配置有多级或者一级的支承梁，并且所述多级的支承梁中最上级的支承梁或者所述一级的支承梁由多根方管状部件构成，所述方管状部件沿所述玻璃板的宽度方向延伸且相邻的支承梁之间没有间隙地并列排列，并且在所述多根方管状部件的上表面形成单一的平面。

2.如权利要求1所述的玻璃板捆包用集装架，其特征在于：

在所述最上级的支承梁或者所述一级的支承梁上铺设有刚性低于该支承梁的板状部件。

3.如权利要求2所述的玻璃板捆包用集装架，其特征在于：

所述板状部件的上表面呈平面部。

4.如权利要求1～3中任一项所述的玻璃板捆包用集装架，其特征在于：

所述最上级的支承梁或者所述一级的支承梁通过并列排列两种以上的方管状部件而成。

5.如权利要求1～3中任一项所述的玻璃板捆包用集装架，其特征在于：

在所述台座部中未层叠玻璃板的非玻璃板层叠区域，也在上下方向上配置有多级或者一级的支承梁，并且所述非玻璃板层叠区域中的所述多级的支承梁中最上级的支承梁或者所述一级的支承梁沿所述玻璃板的宽度方向延伸且排列有一根支承梁或者并列排列有多根支承梁。

6.如权利要求5所述的玻璃板捆包用集装架，其特征在于：

所述最上级的支承梁或者所述一级的支承梁在所述玻璃板层叠区域中排列得比在所述非玻璃板层叠区域中紧密。

7.如权利要求1～3中任一项所述的玻璃板捆包用集装架，其特征在于：

构成为与所述基台部固定的所述背面部以及所述台座部形成一体，该台座部只被固定在所述背面部上的状态，所述台座部相对于所述基台部形成分离状态且不随动于该基台部的变形而变形。

8.如权利要求1～3中任一项所述的玻璃板捆包用集装架，其特征在于：

所述台座部以分离状态载置在所述基台部上，且该台座部不随动于所述基台部的变形。

9.如权利要求1～3中任一项所述的玻璃板捆包用集装架，其特征在于：

所述台座部的最下部与所述基台部的实质上的上表面相比向下下沉。

10.一种玻璃板捆包体，其特征在于：

在配置于权利要求1～9中任一项所述的玻璃板捆包用集装架的所述台座部的所述玻璃板层叠区域、且形成所述单一平面的所述多根方管状部件的上方，在使保护片介于多张玻璃板的相互之间的状态下，以纵向姿势层叠多张玻璃板来进行捆包。

11.如权利要求10所述的玻璃板捆包体，其特征在于：

所述捆包的各个玻璃板的厚度在0.7mm以下且一边的尺寸在1000mm以上。

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