WO2017038950A1 - 導光板用ガラス板の積層方法、取り出し方法、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法、ならびにガラス導光板の製造方法 - Google Patents

導光板用ガラス板の積層方法、取り出し方法、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法、ならびにガラス導光板の製造方法 Download PDF

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WO2017038950A1
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light guide
glass
glass plate
plate
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昇 作手
鈴木　克巳
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旭硝子株式会社
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    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S2/00—Systems of lighting devices, not provided for in main groups F21S4/00 - F21S10/00 or F21S19/00, e.g. of modular construction

Definitions

  • the present invention relates to a method of laminating a plurality of glass plates for a light guide plate, wherein a plurality of glass plates for a light guide plate are laminated with interleaving paper interposed therebetween.
  • the present invention aims at conveying a plurality of glass plates for a light guide plate, and laminating a laminated glass with interleaving paper interposed between them, and then a glass plate for a light guide plate at a destination.
  • the present invention relates to a method for taking out a light guide plate glass plate, and a method for laminating and taking out a light guide plate glass plate.
  • this invention relates to the manufacturing method of the glass light-guide plate which forms a dot pattern in one surface of the glass plate for light-guide plates conveyed using the method of this invention, and obtains a glass light-guide plate.
  • a liquid crystal display device is used for a mobile phone, a PDA, a liquid crystal television, and the like.
  • the liquid crystal display device has a basic configuration of a planar light emitting device as a backlight and a liquid crystal unit disposed on the light emitting surface side of the planar light emitting device.
  • As the planar light emitting device there are a direct type and an edge light type.
  • the direct type since the light source is arranged on the back surface opposite to the light emitting surface, a light source having the same size as the light emitting surface is required.
  • the light source is arranged on the side surface orthogonal to the light emitting surface, a light source having a smaller size than the light emitting surface can be used, and the thickness of the planar light emitting device does not increase. Therefore, it is suitable for a thin liquid crystal display device.
  • a light guide plate made of a resin material also referred to as a resin substrate
  • a resin substrate having a high light transmittance such as polymethyl methacrylate (hereinafter referred to as PMMA)
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • the light guide plate made of a resin material has low heat resistance and large thermal expansion, when it is used for a long time, it is exposed to a high temperature and high humidity environment. There was a problem of poor brightness. There is a concern that such a problem becomes more conspicuous as the planar light emitting device becomes thinner. Therefore, the use of a glass plate as a light guide plate as a material having higher heat resistance and less thermal expansion than a light guide plate made of a resin material has been studied (see Patent Document 2).
  • glass plates for FPD Fluorescence Panel Display
  • glass plates and slip sheets are used to prevent fouling and contamination of the glass plates during storage and transportation.
  • the glass plate in order to prevent fouling and contamination of the glass plate during storage and transportation, the glass plate is adsorbed and held by the adsorption part of the glass plate stacking device in the glass plate manufacturing factory, and 1 on the pallet. After being stacked one by one through the interleaving paper, it is transported from the glass plate manufacturing factory to the display assembly factory by a transportation means such as a truck.
  • glass plates for light guide plates which are required to prevent wrinkles and contamination of glass plates during storage and transportation. Therefore, also in the case of a glass plate for a light guide plate, it is desirable to separate the surfaces of adjacent glass plates by alternately laminating glass plates and slip sheets (sheets).
  • Patent Document 1 in the light guide plate, in order to scatter the light incident on the end surface of the glass plate from the light source and totally reflected inside the glass plate and emitting it from the light exit surface, the light reflection of the light guide plate An irregular reflection layer (light scattering layer) is provided on the surface.
  • the light scattering layer there is a dot pattern formed by printing such as screen printing or inkjet printing.
  • screen printing is described as an example of the printing method, but the printing method is not limited thereto.
  • a resin substrate In the case of a resin substrate, it is delivered to a display assembly factory with a double-sided protective film pasted on its surface. After the protective film is peeled off from the delivered resin substrate, the surface dust and the like are removed with a cleaning roller, air blow, etc., and a dot pattern can be formed immediately by screen printing. That is, it is not necessary to clean the substrate before screen printing.
  • a glass plate in the case of a glass plate, as described above, it is delivered in a state of being loaded on a pallet one by one via a slip sheet. Since the delivered glass plate has no protective film on its surface, foreign matter may adhere to the glass plate during storage or transportation as a laminate.
  • the wettability after storage varies depending on storage conditions such as temperature and humidity, and the print diameter of the dot pattern formed by screen printing may change. Thereby, stable printing may be hindered. For this reason, it is desirable to reduce the influence on wettability due to the difference in storage conditions because it enables stable printing of the dot pattern.
  • the present invention has a plurality of glass plates for a light guide plate with a slip sheet between them. After the glass plate for the light guide plate is conveyed as a laminated body, the glass plate for the light guide plate can be printed by screen printing, ink jet printing or the like without washing, and the storage condition is maintained during long-term storage.
  • the present invention provides a glass plate for a light guide plate in which a plurality of glass plates for a light guide plate are laminated vertically by interposing a paper between them to form a glass laminate.
  • a glass plate for a light guide plate in which a plurality of glass plates for a light guide plate are laminated vertically by interposing a paper between them to form a glass laminate.
  • the interleaving paper an interleaving paper having a paper sheet adhesion amount of less than 20 per 100 cm 2 , that is, less than 20 per 100 cm 2 is selected and used as the interleaving paper.
  • a method for laminating a glass plate for a light guide plate is selected and used as the interleaving paper.
  • the measurement of the amount of paper powder adhering to the glass plate is made by laminating a plurality of glass plate samples with interleaving paper interposed between them, and applying a pallet loading assumed load to a predetermined temperature condition. Before and after being left for 500 hours under humidity conditions, the number of foreign matters having a diameter of 40 ⁇ m or more (hereinafter referred to as ⁇ 40 ⁇ m or more) present on the front and back surfaces of the glass plate sample was measured, and the difference between the numbers was defined as the paper dust adhesion amount. .
  • the procedure for laminating the plurality of glass plates for a light guide plate in a clean room by interposing an interleaf between them is performed in a clean room. It is characterized by.
  • the present invention is a method of taking out one glass plate for a light guide plate one by one from a glass laminate in which a plurality of glass plates for a light guide plate are stacked vertically with interleaving paper interposed between them.
  • the slip sheet is a slip sheet having a paper powder adhesion amount of 20 pieces / 100 cm 2 measured by the following procedure, less than (Measurement of the amount of paper dust on the glass plate: Multiple glass plate samples are laminated with interleaving paper between them, and with the assumed load of pallet loading, the specified temperature and humidity conditions Before and after being left for 500 hours, the number of foreign matters having a diameter of 40 ⁇ m or more present on the front and back surfaces of the glass plate sample is measured, and the difference between before and after that is defined as the paper dust adhesion amount.)
  • the light guide plate glass plate and the light guide plate glass plate are adsorbed to each other and the first end and the first end A step of sequentially peeling the interface with the slip sheet having the second end facing the one end from the first end side of the slip sheet to the second end side.
  • the present invention provides a glass laminate by vertically laminating a plurality of glass plates for a light guide plate with interleaving paper interposed between them, and then the light guide plate in units of one piece from the glass laminate.
  • a method of laminating and taking out a glass plate for a light guide plate that enables the glass plate to be taken out As the interleaving paper, the paper dust adhesion amount of the glass plate determined by the measurement of the paper dust adhesion amount of the glass plate performed in the following procedure is selected as 20/100 cm 2 or less interleaving paper, (Measurement of the amount of paper dust on the glass plate: Multiple glass plate samples are laminated with interleaving paper between them, and with the assumed load of pallet loading, the specified temperature and humidity conditions Before and after being left for 500 hours, the number of foreign matter having a diameter of 40 ⁇ m or more present on the front and back surfaces of the glass plate sample is measured, and the difference in the number before and after that is defined as the paper dust adhesion amount.)
  • a plurality of procedures for interposing an interleaf sheet between the plurality of glass plates for a light guide plate are provided. This may be achieved by manually inserting a slip sheet between the glass sheets of the light guide plate.
  • a procedure for interposing an interleaf sheet between the plurality of glass plates for a light guide plate is as follows. This may be achieved by electrostatically adsorbing the slip sheet on one surface of the glass for the optical plate.
  • the glass plate for light guide plate and the slip sheet adsorbed on the glass plate for light guide plate The procedure of sequentially peeling the interface from the first end side to the second end side of the slip sheet may be performed manually.
  • the glass plate for light guide plate and the slip sheet adsorbed on the glass plate for light guide plate may use mechanical means.
  • the water contact angle of the glass plate surface measured by the following procedure Is preferably 80 degrees or less, and a slip sheet in which the difference between the maximum value and the minimum value of the water contact angle on the glass plate surface measured by the following procedure is 40 degrees or less is preferably selected.
  • the present invention is a method for producing a glass light guide plate using the glass plate for a light guide plate obtained by the method for taking out a glass plate for a light guide plate of the present invention or a method for laminating and taking out a glass plate for a light guide plate.
  • a method for producing a glass light guide plate comprising: peeling a slip sheet adsorbed on one surface of the glass plate for the light guide plate; and forming a dot pattern on the peeled surface by printing without washing the peeled surface. I will provide a.
  • the glass plate for the light guide plate is transported as a glass laminate with interleaf between each other, the glass plate for the light guide plate taken out is screen-printed, inkjet-printed or the like without being washed. Printing is possible, and the influence on the wettability of the glass plate for a light guide plate due to the difference in storage conditions is small during long-term storage.
  • FIG. 1 is a plan view showing a procedure for laminating a plurality of glass plates for a light guide plate vertically to form a glass laminate while manually inserting interleaving paper between them.
  • FIG. 2 is a side view showing a procedure in which a plurality of glass plates for a light guide plate are stacked vertically to form a glass laminate while manually inserting interleaving paper between them.
  • 3 (a) and 3 (b) are diagrams showing a procedure for measuring the amount of foreign paper dust adhering to a glass plate, FIG. 3 (a) is a front view, and FIG. 3 (b) is a side view.
  • FIG. 4 (a) to 4 (c) show a procedure for manually peeling the slip sheet adsorbed on the light guide plate glass plate in the process of taking out the light guide plate glass plate from the glass laminate in units of one sheet.
  • FIG. 5 (a) to 5 (c) in the process of taking out the light guide plate glass plate from the glass laminate one by one, the slip sheet adsorbed on the light guide plate glass plate is peeled off using the suction pad. It is the figure which showed the procedure.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating allocation of dots for screen printing in the embodiment.
  • the present invention will be described below with reference to the drawings.
  • screen printing is described as an example of the printing method.
  • the present invention is not limited to this, and plateless printing methods such as plate printing such as screen printing and inkjet methods can be used.
  • the method for laminating a glass plate for a light guide plate of the present invention the method for taking out a glass plate for a light guide plate, or the method for laminating and taking out a glass plate for a light guide plate of the present invention, a plurality of glass plates for a light guide plate are mutually connected.
  • a glass laminate is obtained by vertically stacking with interleaving paper in between.
  • FIGS. 1 and 2 are diagrams showing a procedure for laminating a plurality of glass plates for a light guide plate vertically to form a glass laminate while manually inserting interleaving paper between them.
  • 1 is a plan view
  • FIG. 2 is a side view.
  • vertical placement not only the light guide plate glass plate is placed on a vertical vertical pallet, but also an arbitrary side of the glass plate is a pallet as shown in FIGS. It is also included that it is placed so as to be in contact with.
  • the vertical placement is performed by placing a plurality of glass plates with their end surfaces placed on the placement table.
  • the light guide plate glass plate 10 is transported in the direction of arrow a on the transport conveyor 100 on which the rollers 110 are installed, and reaches the work table 200.
  • the light guide plate glass plate 10 on the workbench 200 is rotated 90 degrees in the direction of the arrow b in this example by manpower (worker 300).
  • manpower worker 300
  • the direction of the glass plate 10 for the light guide plate is rotated by 90 degrees because of the direction of the glass plate 10 for the light guide plate when transported on the transport conveyor 100 and the glass for the light guide plate when placed on the pallet 500. This is because the direction of the plate 10 is different.
  • a plurality of light guide plate glass plates 10 are stacked vertically on the pallet 500 to form a glass laminate.
  • a slip sheet is interposed between the plurality of light guide plate glass plates 10.
  • a plurality of slip sheets 20 cut to a predetermined size are prepared on a rack 400, and one of the slip sheets 20 is manually pulled out in the direction of arrow e by a worker (operator 300).
  • a slip sheet is interposed between the plurality of light guide plate glass plates 10.
  • the procedure for interposing the interleaf paper between the plurality of light guide plate glass plates is not limited to the illustrated embodiment. For example, as in the method described in Japanese Patent Laid-Open No.
  • a slip sheet cut into a predetermined size from a roll-shaped slip sheet may be interposed between a plurality of light guide plate glass plates. Further, the slip sheet may be electrostatically adsorbed on one surface of the light guide plate glass plate.
  • the plurality of glass plates for the light guide plate described above are stacked vertically with interleaving paper interposed between them.
  • the procedure of making the glass laminate is carried out in a clean room.
  • the clean room in which this procedure is performed preferably has a cleanliness class 10000 or less, more preferably a class 1000 or less.
  • the glass plate for the light guide plate is taken out from the glass laminate in single units.
  • the foreign matter present on the surface of the light guide plate glass plate is substantially only paper dust generated from the slip sheet.
  • the interleaving paper interposed between the plurality of glass plates for the light guide plate the interleaving paper having a paper powder adhesion amount of the glass plate measured by the following procedure of less than 20 pieces / 100 cm 2 is selected.
  • a slip sheet that satisfies the above conditions the amount of foreign matter adhering to the glass plate for the light guide plate taken out in units of one sheet from the glass laminate is extremely reduced, and the taken out glass plate for the light guide plate is not cleaned.
  • the dot pattern can be printed by screen printing, ink jet printing, or the like.
  • a slip sheet interposed between a plurality of glass plates for a light guide plate a slip sheet having a paper powder adhesion amount measured by the following procedure of less than 10 pieces / 100 cm 2 is selected. Is preferred.
  • a small glass plate sample By using a small glass plate sample, it is possible to carry out at a laboratory level, and it is possible to measure a large number of samples under the condition that the glass plate for a light guide plate to which the present invention is applied is assumed. As a result, it is possible to select an optimal slip sheet according to the conditions at the time of laminating the light guide plate glass plate to which the present invention is applied.
  • a glass plate sample of length (180 mm) ⁇ width (210 mm) ⁇ plate thickness (2.1 mm) was used.
  • the size of the glass plate sample to be used is not limited to this. For example, when using a glass plate sample to evaluate screen printability, A4 size, A3 size, and the like that can be screen-printed by a commercially available printing machine are preferable.
  • the number of glass plate samples to be laminated is not particularly limited, and can be appropriately selected as necessary.
  • the amount of adhering paper dust before and after being left for 500 hours under a predetermined temperature condition and humidity condition for the purpose of grasping the tendency at an early stage, before and after being left for a shorter time than 500 hours (an example)
  • the amount of adhering paper powder before and after being allowed to stand for 96 hours and before and after being allowed to stand for 240 hours can also be measured.
  • a predetermined number of glass plate samples are laminated in consideration of the amount of paper dust adhesion measured in the middle.
  • glass plate samples are stacked vertically, but in the measurement of the amount of paper dust on the glass plate, a predetermined weight is placed on the glass plate sample in order to apply an assumed load.
  • Laminate The assumed load is set under conditions that assume the time when the glass plates for the light guide plate to which the present invention is applied are laminated. In the examples described later, it is assumed that 200 light guide plate glass plates having a thickness t (2.1 mm) are stacked on the pallet 500 by tilting 6 degrees. The reason why only the plate thickness t is assumed for the glass plate for the light guide plate is that the load per unit area is assumed to be the assumed load.
  • the reason why the time for leaving a plurality of glass plate samples laminated with interleaving paper under the following predetermined temperature and humidity conditions is 500 hours is as follows.
  • the product delivery specification for a glass plate for a light guide plate describes the following requirements for storage of the glass plate for the light guide plate. Temperature: 15-25 ° C Humidity: 60% or less, Period of use: 90 days after delivery. Of the conditions (1) to (3) described later, conditions (2) and (3) are stricter than the recommended storage environment described in the product delivery specifications. The time during which the situation at the time of storage (90 days after delivery) can be estimated was set to 500 hours.
  • the temperature condition and humidity condition in which a plurality of glass plate samples laminated with interleaving paper are allowed to stand for 500 hours are assumed to be when the glass plates for a light guide plate to which the present invention is applied are laminated.
  • the following three conditions were used, but at least one of the three conditions may be executed. However, it is more preferable to implement all three conditions.
  • FIG. 3 (a) and 3 (b) are diagrams showing a procedure for measuring the amount of paper dust on the glass plate, FIG. 3 (a) is a front view, and FIG.
  • FIG. 3 (b) is a side view.
  • the LED unit 50 is disposed at one end of the glass plate sample 30.
  • an LED light 51 is provided in the housing 52.
  • one end portion of the glass plate sample 30 is irradiated with LED light, and the number of foreign matters 40 having a diameter of 40 ⁇ m or more from the front position where the foreign matters 40 existing on the front and back surfaces of the glass plate sample 30 appear to float.
  • an opaque shading plate 60 is arranged and sequentially moved in accordance with the confirmation position, thereby preventing foreign objects from being overlooked and overlapping counting.
  • the number of foreign matters having a diameter of 40 ⁇ m or more present on the front and back surfaces of the glass plate sample is measured in the same procedure as described above, and the difference between the measured values of the two is measured by the glass plate.
  • the difference between the measured values of the two is measured by the glass plate.
  • paper dust the number of foreign matters having a diameter of 40 ⁇ m or more present on the front and back surfaces of the glass plate sample
  • the water contact angle of the glass plate surface measured by the following procedure is 80 degrees or less, and the following procedure: It is preferable to select a glass plate having a difference between the maximum value and the minimum value of the water contact angle on the surface of the glass plate of 40 degrees or less.
  • the interleaving paper interposed between the plurality of glass plates for the light guide plate it is more preferable to select one having a water contact angle of 70 ° or less on the glass plate surface measured by the following procedure. Preferably, it is even more preferable to select one that is 60 degrees or less. Moreover, it is more preferable to select a glass plate having a difference between the maximum value and the minimum value of the water contact angle on the surface of the glass plate measured by the following procedure of 30 degrees or less.
  • the water contact angle of the glass plate sample surface measured under at least one of the conditions (1) to (3) is 80 degrees or less, and the glass The difference between the maximum value and the minimum value of the water contact angle on the plate sample surface is 40 degrees or less.
  • the glass plate sample after leaving for 500 hours is taken out.
  • the interface between the glass plate sample and the slip sheet is peeled sequentially from the first end side to the second end side of the slip sheet so that the interface is peeled in a direction substantially perpendicular to the interface between the glass plate sample and the slip sheet.
  • a drop of pure water is dropped on the surface (surface) of the glass plate sample on the side where the interleaving paper has been peeled off, and the water contact angle on the surface of the glass plate sample is measured using a contact angle meter.
  • a sheet that does not contain a foreign substance that may cause scratches in the glass plate for the light guide plate as the interleaving paper interposed between the plurality of glass plates for the light guide plate.
  • a material that does not contain foreign matters having a size of ⁇ 10 ⁇ m or more.
  • the interleaving paper interposed between the plurality of glass plates for the light guide plate is not particularly limited as long as it satisfies the above-mentioned conditions regarding the amount of paper powder adhering to the glass plate, preferably the water contact angle of the glass plate.
  • Interleaving paper can be used. Therefore, the glass interleaving paper of the present invention is a chemical pulp such as kraft pulp (KP), sulfite pulp (SP), soda pulp (AP), semi-chemical pulp (SCP), chemi-ground wood pulp (CGP), etc.
  • glass interleaving paper made of various raw materials such as pulp can be used.
  • the glass interleaving paper of the present invention may be a raw material of a mixture thereof, or a raw material containing cellulose or the like. These raw materials may be used paper, virgin pulp, or a mixture of used paper and virgin pulp. Among these, virgin pulp is preferable.
  • These slip sheets may be impregnated with resin at the time of paper making, or may be smoothed after paper making.
  • a glass laminate in which a plurality of light guide plate glass plates are vertically stacked on a pallet 500 with interleaving paper 20 interposed therebetween In this state, it is transported to a destination such as a display assembly factory.
  • a destination such as a display assembly factory.
  • an air shower is applied to the entire packaging of the glass laminate to scatter and reduce foreign matter adhering to the packaging.
  • light guide plate glass plates are taken out in units of one sheet.
  • the slip sheet adsorbed on the light guide plate glass plate is peeled off from the light guide plate glass plate.
  • peeling starts from the first end side of the slip sheet (for example, the upper end side of the vertically stacked glass laminate), and the second end side of the slip sheet (for example, the lower end side of the vertically stacked glass stack). The peeling is progressed sequentially toward the surface.
  • FIG. 4 (a) is a glass laminate before the start of peeling
  • FIG. 4 (b) is a glass laminate when peeling is started from the first end side of the slip sheet
  • FIG. 4 (a) is a glass laminate before the start of peeling
  • FIG. 4 (b) is a glass laminate when peeling is started from the first end side of the slip sheet
  • FIG. 4 (a) is a glass laminate before the start of peeling
  • FIG. 4 (b) is a glass laminate when peeling is started from the first end side of the slip sheet
  • 4 (c) is a slip of the slip sheet. It is the glass laminated body peeled one by one to the 2nd end side. As shown in FIGS. 4 (b) and 4 (c), in the present invention, when starting peeling from the first end side of the slip sheet and sequentially peeling to the second end side, the glass for the light guide plate is always used.
  • the slip sheet is peeled off in a substantially vertical direction with respect to the interface between the board and the slip sheet.
  • the interface between the light guide plate glass plate 10 and the interleaf paper 20 is sequentially moved from the first end side (upper end side in the drawing) to the second end side (lower end side in the drawing).
  • peeling peeling the slip sheet 20 in the horizontal direction with respect to the interface between the glass plate 10 for light guide plate and the slip sheet 20, for example, pulling the slip sheet 20 in the figure downward to peel This is more general because it is easier to mechanically separate the slip sheet.
  • the interleaf paper 20 is peeled in the horizontal direction with respect to the interface between the light guide plate glass plate 10 and the interleaf paper 20, the end surface of the second end side interleaf paper 20 is in contact with the surface of the light guide plate glass substrate 10.
  • a slip sheet cut into a predetermined size from a roll-shaped slip sheet is usually used.
  • the end surface of the slip sheet 20 on the second end side becomes a cut end when the roll-shaped slip sheet is cut into a predetermined size. Paper dust from interleaving paper is most often generated from such cut ends. Therefore, when the end surface of the interleaf paper 20 on the second end side, which is a cut end, comes into contact with the surface of the light guide plate glass substrate 10, there is a high possibility that paper powder adheres to the surface of the light guide plate glass plate 10.
  • the glass sheet for the light guide plate and the slip sheet are always provided. Since the interleaving paper is peeled off in a substantially vertical direction with respect to the interface with the glass plate for the light guide plate, the end face of the interleaf paper 20 on the second end side is unlikely to come into contact with the surface of the glass substrate 10 for the light guide plate. The possibility that paper dust adheres to the surface of 10 is low. Therefore, the foreign matter adhering to the glass plate for light-guide plates taken out from the glass laminated body per sheet becomes very few.
  • the glass plate for the light guide plate taken out from the glass laminate in units of one sheet preferably has a paper powder adhesion amount measured by the above-described procedure of less than 20 pieces / 100 cm 2 , preferably 10 pieces / More preferably, it is less than 100 cm 2 , and even more preferably less than 5/100 cm 2 .
  • the amount of paper dust adhered to the front and back surfaces of the light guide plate glass here refers to the number of foreign matters having a diameter of 40 ⁇ m or more in the procedure shown in FIGS. It is the difference between the numerical value measured and the numerical value measured in the same procedure after cleaning the surface of the glass plate for the light guide plate before lamination.
  • the glass plate for the light guide plate taken out from the glass laminate in units of one sheet and clogging during screen printing is reduced, the glass plate for light guide plates taken out in units of one piece is washed. Without doing so, it becomes possible to screen-print the dot pattern. Moreover, since there are few foreign materials at the time of inkjet printing, the dot printing pattern as designed becomes possible.
  • the size of the interleaf paper 20 is larger than that of the light guide plate glass plate 10, and the upper end of the interleaf paper 20 on one end side protrudes above the upper end of the light guide plate glass plate 10. .
  • the interleaf paper 20 is adsorbed on the entire surface of the light guide plate glass plate 10. Therefore, it is preferable that the dimension of the interleaf paper 20 is larger than the glass plate 10 for light guide plates like the glass laminated body shown in FIG.
  • the end surface of the interleaf paper 20 on one end side is often a cut end when the roll-shaped interleaf paper is cut into a predetermined size, and the glass plate for the light guide plate than the upper end of the interleaf paper 20 on the one end side. If the upper end of 10 protrudes upward, the end surface of the interleaf paper 20 on one end side may come into contact with the surface of the glass substrate 10 for light guide plate. Therefore, like the glass laminated body shown in FIG. 4, it is preferable that the upper end of the interleaf paper 20 used as one end side protrudes above the upper end of the glass plate 10 for light-guide plates.
  • FIG. 5 (a) to 5 (c) show, as a mechanical means, the slip sheet 20 adsorbed on the light guide plate glass plate 10 in the process of taking out the light guide plate glass plate 10 from the glass laminate in units of one sheet. It is the figure which showed the procedure which peels using the suction pad 600.
  • FIG. FIG. 5 (a) is a glass laminate before the start of peeling
  • FIG. 5 (b) is a glass laminate at the time when peeling is started from the first end side of the slip
  • 5 (c) is a slip of the slip. It is the glass laminated body peeled one by one to the 2nd end side. As shown in FIGS. 5B and 5C, when mechanical means is used for peeling the slip sheet 20 adsorbed to the glass plate 10 for the light guide plate, the second end from the first end side of the slip sheet is also used. When sequentially peeling to the side, the slip sheet is always peeled in a substantially vertical direction with respect to the interface between the light guide plate glass plate and the slip sheet.
  • sample slip sheets were prepared. Laminate the samples horizontally with the interleaving paper for the sample between the glass plate samples of length (180mm) x width (210mm) x plate thickness (2.1mm), and put a weight of 4kg as an assumed load The mixture was left under the following three conditions. (1) Normal temperature, normal pressure, 500 hours, (2) 60 ° C., normal pressure, 500 hours, (3) 40 ° C., 90% RH, 500 hours. Remove the glass plate sample after standing for 500 hours. The slip sheet adsorbed on the glass plate sample is sequentially peeled from the first end side to the second end side of the slip sheet so that the slip sheet is peeled in a direction substantially perpendicular to the interface between the glass plate sample and the slip sheet. .
  • FIG. 3 (a) and 3 (b) are diagrams showing a procedure for measuring the amount of paper dust on the glass plate, FIG. 3 (a) is a front view, and FIG. 3 (b) is a side view.
  • the LED unit 50 is disposed at one end of the glass plate sample 30.
  • an LED light 51 is provided in the housing 52.
  • one end portion of the glass plate sample 30 is irradiated with LED light, and the number of foreign matters 40 having a diameter of 40 ⁇ m or more from the front position where the foreign matters 40 existing on the front and back surfaces of the glass plate sample 30 appear to float.
  • an opaque shading plate 60 is arranged and sequentially moved in accordance with the confirmation position, thereby preventing foreign objects from being overlooked and overlapping counting.
  • the number of foreign matters having a diameter of 40 ⁇ m or more present on the front and back surfaces of the glass plate sample is measured in the same procedure as described above, and the difference between the measured values of the two is measured by the glass plate.
  • the amount of paper powder adhering to. The results are shown in the table below.
  • the paper dust adhesion amount shown in the following Table 1 has the largest numerical value among the measured values under the above three conditions.
  • the glass plate sample after being left for 500 hours under the above three conditions is taken out, and the slip sheet adsorbed on the glass plate sample is peeled off in a direction substantially perpendicular to the interface between the glass plate sample and the slip sheet.
  • a drop of pure water is dropped on the surface (surface) of the glass plate sample on the side where the slip sheet is peeled, and a contact angle meter is used.
  • the water contact angle of the glass plate sample surface was measured.
  • Table 1 The results are shown in Table 1 below.
  • the water contact angle shown in the following Table 1 has the largest numerical value among the measured values under the above three conditions.
  • the difference in water contact angle is the difference between the measured value under the above three conditions and the value having the largest value and the value having the smallest value.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating allocation of dots for screen printing in the embodiment.
  • dot printability bleeding, clogging, missing dots was visually evaluated. The evaluation criteria are as shown below.
  • ⁇ No bleeding, clogging, missing dots
  • ⁇ One bleeding, clogging, missing dot
  • X Two or more bleeding, clogging, and missing dots.
  • ⁇ Dot diameter change ⁇ is 5% or less
  • ⁇ Dot diameter change ⁇ exceeds 5% and 10% or less
  • X Change in dot diameter ⁇ exceeds 10%.
  • Samples 8-14 that paper dust adhering amount according to the embodiment of 20 / cm 2, following the present invention are all dot printing resistance was ⁇ . Further, Samples 8 and 10 to 13 having a water contact angle of 80 degrees or less and a water contact angle difference of 40 degrees or less had a change in dot diameter. Similarly, after the water contact angle measurement, the surface of the glass sheet sample from which the interleaving paper was peeled off was subjected to ink jet printing using an ultraviolet curable ink for ink jet, and the dot printability was blotted and evaluated by the presence or absence of missing dots. did. As a result, the results were exactly the same as in Table 1.
  • the glass plate for the light guide plate is transported to a predetermined work place by using the glass laminate laminated with the interleaving paper peculiar to the present invention interposed between the glass plates for the light guide plate
  • the glass plate for light guide plate can be printed by screen printing, ink jet printing or the like without washing, and the wettability of the glass plate for light guide plate is affected by the difference in storage conditions during long-term storage.
  • a small number of glass plates for a light guide plate can be provided.

Abstract

相互間に合紙を介した積層体として、導光板用ガラス板を搬送した後、該導光板用ガラス板を洗浄せずに印刷可能であり、かつ、長期の保管時において、保管条件の違いによる該導光板用ガラス板の濡れ性への影響が少ない、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法の提供。　複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とし、その後、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法であって、前記合紙として、所定の手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ2、未満の合紙を選択すること、前記複数枚の導光板用ガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させる手順をクリーンルーム内にて実施すること、および、前記ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順を有し、当該手順において、前記導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に前記合紙を剥離することを特徴とする、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法。

Description

導光板用ガラス板の積層方法、取り出し方法、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法、ならびにガラス導光板の製造方法
　本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて積層させる導光板用ガラス板の積層方法に関する。
　また、本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を搬送する目的で、それらの相互間に合紙を介在させて積層させたガラス積層体を、その後、目的地で導光板用ガラス板を１枚単位で取り出す、導光板用ガラス板の取り出し方法、ならびに導光板用ガラス板の積層および取り出し方法に関する。
　また、本発明は、本発明の方法を利用して搬送された導光板用ガラス板の一方の面にドットパターンを形成してガラス導光板を得る、ガラス導光板の製造方法に関する。
　従来、携帯電話機、ＰＤＡ、液晶テレビ等に液晶表示装置が用いられている。液晶表示装置は、バックライトとしての面状発光装置と、この面状発光装置の光出射面側に配置される液晶ユニットと、を基本構成とする。
　面状発光装置としては、直下型とエッジライト型のものがある。直下型は、光出射面に対して反対側となる背面に光源が配置されるため、光出射面と同程度の寸法の光源が必要になる。エッジライト型は、光出射面に対して直交方向となる側面に光源が配置されるため、光出射面よりも寸法が小さい光源を使用できること、面状発光装置としての厚みが増さないことなどから、薄型の液晶表示装置に適している。
　エッジライト型面状照明装置の導光板としては、従来、ポリメチルメタクリレート（以下ＰＭＭＡ）などの光線透過率が高い樹脂材料製（樹脂基板ともいう）の導光板が広く用いられている（特許文献１参照）。しかしながら、樹脂材料製の導光板は、耐熱性が低く、熱膨張が大きいため、長期使用時には、高温高湿環境に晒されることにより、樹脂材料製の導光板の劣化や変形により、装置劣化や輝度不良の問題があった。面状発光装置の薄型化が進むと、このような課題は、より顕著になる懸念もあった。
　そのため、樹脂材料製の導光板に比べて耐熱性が高く、熱膨張が少ない材料として、ガラス板を導光板として使用することが検討されている（特許文献２参照）。
　液晶用ガラス板およびプラズマディスプレイ用ガラス板等のＦＰＤ（Ｆｌａｔ　Ｐａｎｅｌ　Ｄｉｓｐｌａｙ）用ガラス板の場合、保管中や輸送中における、ガラス板の疵や汚染を防止するため、ガラス板と合紙（シート）とを交互に積層することにより、隣接するガラス板の表面同士を分離している（特許文献３参照）。ＦＰＤ用ガラス板の場合、保管中や輸送中における、ガラス板の疵や汚染を防止するため、ガラス板は、ガラス板製造工場において、ガラス板積載装置の吸着部に吸着保持されてパレットに１枚ずつ合紙を介して積載された後、ガラス板製造工場からディスプレイ組立工場にトラック等の輸送手段によって輸送される。
　保管中や輸送中において、ガラス板の疵や汚染を防止することが求められるのは、導光板用ガラス板も同様である。そのため、導光板用ガラス板の場合も、ガラス板と合紙（シート）とを交互に積層することにより、隣接するガラス板の表面同士を分離することが望ましい。
　特許文献１に示すように、導光板では、光源からガラス板の端面に入射し、ガラス板の内部で全反射する光を散乱させて光出射面から出射させるために、該導光板の光反射面に乱反射層（光散乱層）が設けられる。光散乱層の一例として、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の印刷により形成されるドットパターンがある。
　しかしながら、上記の光散乱層をガラス製の導光板に形成するには、以下の課題がある。以下において印刷法の一例としてスクリーン印刷で記載しているが、これに限るものではない。
（１）樹脂基板の場合、その表面に両面保護フィルムが貼られた状態でディスプレイ組立工場に納品される。納品された樹脂基板から保護フィルムを剥がした後、クリーニングローラ、エアブローなどで表面塵等を除去し、直ちにスクリーン印刷によりドットパターンを形成できる。すなわち、スクリーン印刷前の基板洗浄は不要である。
　これに対し、ガラス板の場合、上述したように、１枚ずつ合紙を介してパレットに積載した状態で納品される。納品されたガラス板は、その表面に保護フィルムが貼られていないため、積層体として保管中や搬送中にガラス板に異物が付着する場合がある。また、ディスプレイ組立工場に納品した後、積層体から１枚単位で取り出す際にも、ガラス板に異物が付着する場合がある。そのため、スクリーン印刷を実施する前に、ガラス板、少なくとも、ガラス板のドットパターンを形成する面を洗浄する必要がある。上述したように、樹脂基板の場合は、スクリーン印刷前の洗浄は不要であったが、ガラス板にスクリーン印刷をする場合は、ガラス板を洗浄するための設備を新たに設ける必要があり、面状発光装置の製造コストが増加する。また、洗浄によりガラス板にキズが生じるおそれがある。そのため、ガラス板の場合も、洗浄せずにスクリーン印刷できることが望ましい。
（２）樹脂材料製の導光板の場合、ＰＭＭＭ等の樹脂材料の表面性状と、その表面に貼られた保護フィルムの影響により、導光板を長期保存した場合に、温度や湿度といった保管条件に関わらず、保管後の濡れ性（水接触角）が安定している。その結果、導光板の保管条件の影響をあまり受けず、スクリーン印刷により形成されるドットパターンの印刷径が安定している。これに対し、ガラス材料製の導光板の場合は、長期保管時に合紙が吸湿するため、保管前後で濡れ性が変化する。その結果、温度や湿度といった保管条件によって、保管後の濡れ性が異なり、スクリーン印刷により形成されるドットパターンの印刷径が変化するおそれがある。これにより、安定した印刷が阻害されるおそれがある。
　そのため、保管条件の違いによる濡れ性への影響を少なくすることが、ドットパターンの安定した印刷が可能になるため望ましい。
日本国特開２０１４－６７５２５号公報 日本国特開２００９－１９９８７５号公報 日本国特開２００８－１４３５４２号公報
　本発明は、上記した樹脂材料製の導光板の製造手順を、ガラス製の導光板に適用した場合の問題点を解決するため、複数枚の導光板用ガラス板をその相互間に合紙を介した積層体として、導光板用ガラス板を搬送した後、該導光板用ガラス板を洗浄せずにスクリーン印刷、インクジェット印刷等により印刷可能であり、かつ、長期の保管時において、保管条件の違いによる該導光板用ガラス板の濡れ性への影響が少ない、導光板用ガラス板の積層方法、導光板用ガラス板の取り出し方法、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法、ならびにガラス導光板の製造方法の提供を目的とする。
　上記した目的を達成するため、本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とする、導光板用ガラス板の積層方法であって、前記合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が１００ｃｍ2当り２０個未満、すなわち２０個／１００ｃｍ2、未満の合紙を選択して使用することを特徴とする、導光板用ガラス板の積層方法を提供する。ここにおいて、ガラス板の紙粉付着量の測定は、複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在する直径４０μｍ以上（以下、φ４０μｍ以上と記す）の異物の個数を測定し、その個数の差を紙粉付着量とする。
　また、本発明の導光板用ガラス板の積層方法は、前記複数枚の導光板用ガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させる手順をクリーンルーム内にて実施することを特徴とする。
　また、本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させたガラス積層体から導光板用ガラス板１枚ずつを取り出す方法であって、
　前記合紙は、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ2、未満の合紙であり、
　（ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定し、その前後の差を紙粉付着量とする。）
　前記ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、前記導光板用ガラス板と、該導光板用ガラス板に吸着しており、任意の一辺である第一端と前記第一端に対向する第二端とを有する合紙との界面を前記合紙第一端側から第二端側に順次剥離する手順を有し、当該手順において、前記導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に前記合紙を剥離することを特徴とする、導光板用ガラス板の取り出し方法を提供する。
　また、本発明は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とし、その後、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出すことができるようにする導光板用ガラス板の積層および取り出し方法であって、
　前記合紙として、下記手順で行われるガラス板の紙粉付着量の測定によって求められるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ2、未満の合紙を選択すること、
　（ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定し、その前後の個数の差を紙粉付着量とする。）
　前記複数枚の導光板用ガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させる手順をクリーンルーム内にて実施すること、
　前記ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、前記導光板用ガラス板と、該導光板用ガラス板に吸着しており、任意の一辺である第一端と前記第一端に対向する第二端とを有する合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順を有し、当該手順において、前記導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に前記合紙を剥離することを特徴とする、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法を提供する。
　本発明の導光板用ガラス板の積層方法、または本発明の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法において、前記複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、複数枚の導光板用ガラスの相互間に人手で合紙を介在させることで達成してもよい。
　本発明の導光板用ガラス板の積層方法、または本発明の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法において、前記複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、導光板用ガラスの一方の面に合紙を静電吸着させることで達成してもよい。
　本発明の導光板用ガラス板の取り出し方法、または本発明の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法において、前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順は、人手で実施してもよい。
　本発明の導光板用ガラス板の取り出し方法、または本発明の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法において、前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順は、機械的手段を用いてもよい。
　本発明の導光板用ガラス板の積層方法、導光板用ガラス板の取り出し方法、または本発明の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法において、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角がいずれも８０度以下であり、かつ、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角の最大値と最小値との差が４０度以下である合紙を選択することが好ましい。
　（ガラス板の水接触角の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、下記（１）～（３）のうち、少なくとも１つの条件で放置し、その後、合紙を剥離した後のガラス板表面に水接触角を測定する。）
　　（１）常温、常圧、５００時間、
　　（２）６０℃、常圧、５００時間、
　　（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間。
　また、本発明は、本発明の導光板用ガラス板の取り出し方法、または導光板用ガラス板の積層および取り出し方法により得られた導光板用ガラス板を用いてガラス導光板を製造する方法であって、
　前記導光板用ガラス板の一方の面に吸着している合紙を剥離した後、該剥離面を洗浄することなしに、印刷により該剥離面にドットパターンを形成する、ガラス導光板の製造方法を提供する。
　本発明によれば、相互間に合紙を介したガラス積層体として、導光板用ガラス板を搬送した後、取り出された導光板用ガラス板は、洗浄せずにスクリーン印刷、インクジェット印刷等により印刷可能であり、かつ、長期の保管時において、保管条件の違いによる該導光板用ガラス板の濡れ性への影響が少ない。
図１は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に人手で合紙を挿介在させつつ、縦置きに積層させてガラス積層体とする手順を示した平面図である。 図２は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に人手で合紙を介在させつつ、縦置きに積層させてガラス積層体とする手順を示した側面図である。 図３（ａ），（ｂ）は、ガラス板の異物紙粉付着量の測定手順を示した図であり、図３（ａ）は正面図、図３（ｂ）は側面図である。 図４（ａ）～（ｃ）は、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、導光板用ガラス板に吸着している合紙を人手で剥離する手順を示した図である。 図５（ａ）～（ｃ）は、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、導光板用ガラス板に吸着している合紙を、吸着パッドを用いて剥離する手順を示した図である。 図６は、実施例におけるスクリーン印刷のドットの割り付けを示した図である。
　以下、本発明について図面を参照して説明する。
　なお、本発明では、印刷法の例としてスクリーン印刷で記載しているが、これに限るものではなく、スクリーン印刷等の有版印刷およびインクジェット法を含む無版印刷法を利用できる。
　本発明の導光板用ガラス板の積層方法、導光板用ガラス板の取り出し方法、または本発明の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法では、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とする。
　図１，２は、複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に人手で合紙を介在させつつ、縦置きに積層させてガラス積層体とする手順を示した図であり、図１は平面図、図２は側面図である。本明細書において、「縦置き」という場合、導光板用ガラス板が鉛直方向縦置きパレット上に載置することのみならず、図１，２に示すように、ガラス板の任意の一辺がパレットに接するように傾斜して戴置されることも含む。すなわち、複数枚のガラス板をその平面において載置台上に重ねて載置する平置き（または横置き）に対し、縦置きは、複数枚のガラス板をその端面を載置台に配置して載置する載置形態を意味する。
　図１，２において、導光板用ガラス板１０は、上部にローラ１１０が設置された搬送コンベア１００上を矢印ａ方向に搬送され、作業台２００に到達する。作業台２００上の導光板用ガラス板１０は、人手（作業者３００）により、この例においてはその向きを矢印ｂ方向に９０度回転させる。但し、導光板用ガラス板１０の向きを９０度回転させるのは、搬送コンベア１００上で搬送される際の導光板用ガラス板１０の向きと、パレット５００に載置する際の導光板用ガラス板１０の向きが異なるためである。搬送コンベア１００上で搬送される際の導光板用ガラス板１０の向きと、パレット５００に載置する際の向きが一致している場合はこの手順は不要である。
　次に、導光板用ガラス板１０は、矢印ｃに示すように、人手（作業者３００）により、立てた状態で持ち上げられ、矢印ｄ方向に運ばれて、パレット５００に縦置きに載置される。また、図示していないが、パレット５００上には、導光板用ガラス板１０の端面およびその周辺部にキズが付くのを防止するため、梱包用フィルム等の保護部材が配置されている。
　本発明では、この手順を繰り返すことにより、複数枚の導光板用ガラス板１０がパレット５００上に縦置きに積層されてガラス積層体となる。この際、複数枚の導光板用ガラス板１０の相互間に合紙を介在させる。図示した態様では、所定の寸法にカットした複数枚の合紙２０がラック４００上に準備されており、そのうちの１枚の合紙２０を、人手（作業者３００）により、矢印ｅ方向に引き出して、複数枚の導光板用ガラス板１０の相互間に合紙を介在させる。
　但し、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、図示した態様に限定されない。例えば、特開２０１３－２５６３１５号公報に記載の方法のように、ロール状の合紙から所定の寸法に切断した合紙を複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させてもよい。また、導光板用ガラス板の一方の面に合紙を静電吸着させてもよい。
　本発明では、雰囲気中の異物が導光板用ガラス板に付着するのを防止するため、上述した複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とする手順は、クリーンルーム内で実施する。この手順を実施するクリーンルームは、清浄度がクラス１００００以下であることが好ましく、クラス１０００以下であることがより好ましい。
　上記の手順をクリーンルーム内で実施し、さらにガラス積層体全体を防塵するために、単層または複層にした梱包フィルムで覆うことにより、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出した際に、導光板用ガラス板の表面に存在する異物は、実質的に合紙から発生する紙粉のみとなる。
　本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ2、未満の合紙を選択する。上記の条件を満たす合紙を選択することにより、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板に付着する異物がきわめて少なくなり、取り出された導光板用ガラス板を洗浄せずに、ドットパターンをスクリーン印刷、インクジェット印刷等により印刷することが可能になる。
　本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が１０個／１００ｃｍ2、未満の合紙を選択することが好ましい。
［ガラス板の紙粉付着量の測定］
　複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて平置きの状態で積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定し、その前後の差を紙粉付着量とする。
　本手順では、導光板用ガラス板として使用するサイズのガラス板ではなく、小片のガラス板サンプルを使用する。小片のガラス板サンプルの使用により、ラボレベルでの実施が可能となり、本発明の適用対象となる導光板用ガラス板の積層時を想定した条件で、多数のサンプルの測定が可能となる。その結果、本発明の適用対象とする導光板用ガラス板の積層時の条件に応じて、最適な合紙を選択することが可能になる。
　後述する実施例では、縦（１８０ｍｍ）×横（２１０ｍｍ）×板厚（２．１ｍｍ）のガラス板サンプルを使用した。但し、使用するガラス板サンプルのサイズはこれに限定されない。例えば、ガラス板サンプル用いて、スクリーン印刷性を評価する場合は、市販の印刷機でスクリーン印刷が可能なＡ４サイズ、Ａ３サイズなどが好ましい。
　積層させるガラス板サンプルの枚数は、特に限定されず、必要に応じて適宜選択することができる。例えば、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後の紙粉付着量を測定する際に、早期に傾向を把握する目的で、途中経過として、５００時間よりも短時間放置した前後（一例を挙げると９６時間放置した前後、２４０時間放置した前後）の紙粉付着量も合わせて測定することも可能である。この場合、途中経過で紙粉付着量を測定する分を考慮して所定枚数のガラス板サンプルを積層させる。上述した例の場合、ガラス板サンプルを３枚積層させ、９６時間経過した時点でガラス板サンプルのうち、１枚を取り出して後述する手順で紙粉付着量を測定する。次に２４０時間経過した時点で、ガラス板サンプルのうち、１枚を取り出して紙粉付着量を測定する。そして、５００時間経過した時点で残りの１枚を取り出して紙粉付着量を測定する。また、複数種類（一例を挙げると３～８種類の合紙）を一度に比較する場合は、比較する合紙の数に応じたガラス板サンプル（上述した例の場合、３～８枚のガラス板サンプル）を積層させる。
　本発明では、ガラス板サンプルを縦置きに積層するが、ガラス板の紙粉付着量の測定では、想定積載荷重を加えるために、所定の重さの重りを載せるため、ガラス板サンプルは平置きに積層させる。
　想定積載荷重は、本発明の適用対象となる導光板用ガラス板の積層時を想定した条件で設定する。後述する実施例では、パレット５００に板厚ｔ（２．１ｍｍ）の導光板用ガラス板を６度傾けて２００枚積層させた場合を想定した。導光板用ガラス板について、板厚ｔのみを想定しているのは、単位面積当たりの荷重を想定積載荷重とするためである。この場合、最も荷重がかかる位置、すなわち、パレット５００に最初に載置された導光板用ガラス板と、この導光板用ガラス板と直接接触する合紙に加わる荷重は、２００枚×ｓｉｎ６度＝２００×０．１０４５＝２０．９枚、つまり導光板用ガラス板を平置きに積層した場合で２０．９枚相当になる。
　後述する実施例で使用した縦（１８０ｍｍ）×横（２１０ｍｍ）×板厚（２．１ｍｍ）の重さは、１８９ｇである。そのため、想定積載荷重は、１８９×２０．９＝３７８０ｇとなる。
　後述する実施例では、平置きに積層させたガラス板サンプル上に４ｋｇの重りを乗せた。
　合紙を介在させて複数枚積層させたガラス板サンプルを下記する所定の温度条件および湿度条件で放置する時間を５００時間とする理由は、以下の通り。
　一例を挙げると、導光板用ガラス板の製品納入仕様書には、導光板用ガラス板の保管に関して以下の要件が記載されている。
　　　温度　：１５～２５℃、
　　　湿度　：６０％以下、
　　　使用期間：納入後９０日。
　後述する（１）～（３）の条件のうち、条件（２）、（３）は、製品納入仕様書に記載された推奨保管環境よりも厳しい条件であることから、推奨保管環境での長期保管（納入後９０日）時の状況を推測できる時間を５００時間とした。
　合紙を介在させて複数枚積層させたガラス板サンプルを５００時間放置する温度条件および湿度条件は、本発明の適用対象となる導光板用ガラス板の積層時を想定した条件とする。後述する実施例では、以下の３条件で実施したが、これら３条件のうち、少なくとも１条件を実施すればよい。但し、３条件全てを実施することがより好ましい。
　　（１）常温、常圧、５００時間、
　　（２）６０℃、常圧、５００時間、
　　（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間。
　次いで、５００時間放置後のガラス板サンプルを取り出す。ガラス板サンプルには、任意の一辺である第一端と、該第一端に対向する第二端とを有する合紙が吸着している。ガラス板サンプルとこの合紙との界面を、ガラス板サンプルと合紙との界面に対して略垂直方向に剥離されるように、該合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する。
　合紙を剥離したガラス板サンプルの紙粉付着量を下記手順で測定する。図３（ａ），（ｂ）は、ガラス板の紙粉付着量の測定手順を示した図であり、図３（ａ）は正面図、図３（ｂ）は側面図である。
　図３に示すように、ガラス板サンプル３０の一方の端部にＬＥＤユニット５０を配置する。ＬＥＤユニット５０では、筐体５２内にＬＥＤライト５１が設けられている。この状態で、ガラス板サンプル３０の一方の端部にＬＥＤ光を照射して、ガラス板サンプル３０の表裏面に存在する異物４０が浮き上がるように見える正面の位置から、φ４０μｍ以上の異物４０の個数を測定する。この時、不透明な遮光板６０を配置し、確認位置にあわせて順次移動させていくことで、異物の見落としや、重複計数を防止する。
　積層させる前のガラス板サンプルについても、手洗浄後、上記と同様の手順でガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定しておき、両者の測定値の差分をガラス板の紙粉付着量とする。
　また、本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角がいずれも８０度以下であり、かつ、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角の最大値と最小値との差が４０度以下であるものを選択することが好ましい。上記の条件を満たす合紙を選択することにより、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板に対して、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の印刷により、ドットパターンを形成した際に、ガラス積層体の保管条件の差異による、ドットパターンの印刷径のばらつきが少なくなる。
　本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角がいずれも７０度以下であるものを選択することがより好ましく、６０度以下であるものを選択することがより一層好ましい。また、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角の最大値と最小値との差が３０度以下であるものを選択することがより好ましい。
［ガラス板の水接触角の測定］
　上述したガラス板の紙粉付着量の測定と同様の手順で、複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、下記する所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置する。後述する実施例では、以下の３条件で実施したが、これら３条件のうち、少なくとも１条件を実施すればよい。但し、３条件全てを実施することがより好ましい。
　　（１）常温、常圧、５００時間、
　　（２）６０℃、常圧、５００時間、
　　（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間。
　したがって、本発明において好ましく使用される合紙によれば、（１）～（３）の条件のうち、少なくとも１条件で測定されるガラス板サンプル表面の水接触角が８０度以下であり、ガラス板サンプル表面の水接触角の最大値と最小値との差が４０度以下である。
　次いで、５００時間放置後のガラス板サンプルを取り出す。ガラス板サンプルとこの合紙との界面を、ガラス板サンプルと合紙との界面に対して略垂直方向に剥離されるように、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する。合紙を剥離した側のガラス板サンプルの面（表面）に純水の水滴を滴下し、接触角計を用いて、ガラス板サンプル表面の水接触角を測定する。
　本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、坪量が４０～７５ｇ／ｍ2であるものを選択することが導光板用ガラス板の保護の観点から好ましい。
　本発明では、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、導光板用ガラス板にキズを生じさせるおそれのある異物を含有しないものを選択することが好ましい。具体的には、大きさがφ１０μｍ以上の異物を含有しないものを選択することが好ましい。
　複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙は、上述したガラス板の紙粉付着量に関する条件、好ましくはガラス板の水接触角に関する条件を満たす限り、特に限定されず、各種合紙を使用することができる。したがって、従って、本発明のガラス合紙は、クラフトパルプ（ＫＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）等の化学パルプ、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグランドウッドパルプ（ＣＧＰ）等の半化学パルプ、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）、リファイナーグランドウッドパルプ（ＲＧＰ）等の機械パルプ、楮、三椏、麻、ケナフ等を原料とする非木材繊維パルプ、合成パルプ等、各種の原料からなる公知のガラス合紙が利用可能である。さらに、本発明のガラス合紙は、これらの混合物を原料するものでもよく、セルロース等を含有するものを原料としてもよい。
　また、これらの原料は、古紙であっても、バージンパルプであっても、古紙とバージンパルプとの混合物であってもよい。中でも、バージンパルプが好ましい。
　また、これらの合紙は、抄紙時、樹脂含浸されていてもよく、抄紙後、平滑処理されていてもよい。
　また、複数枚の導光板用ガラス板の相互間に介在させる合紙として、特許第４１９５７１９号公報、特開２０１２－２０７６６号公報、特開２０１４－１３６７５４号公報、特開２０１１－１１４７８号公報、特開２００３－２２６３５４号公報、特開２００５－２３９２４２号公報、特開２００５－２３９１８４号公報、特開平１０－２０２８５号公報に開示されたもののような合成樹脂材料製の合紙を使用してもよい。これら合成樹脂材料製の合紙の場合、文言通りの意味での紙粉は発生しないが、断裁・スリットなどの後加工時にパーティクル（微小異物）が発生し、合紙の切断端などに付着する。合成樹脂材料製の合紙を使用する場合、上記のパーティクルを紙粉として扱う。
　本発明の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法では、複数枚の導光板用ガラス板を、その相互間に合紙２０を介在させて、パレット５００上に縦置きに積層させたガラス積層体は、この状態でディスプレイ組立工場のような目的地まで搬送される。目的地に到着したガラス積層体をクリーンルームに搬入する際には、ガラス積層体の梱包全体にエアーシャワーを当てて、梱包に付着している異物を飛散・低減させる。開梱したガラス積層体からは、導光板用ガラス板が１枚単位で取り出される。ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す際には、導光板用ガラス板から、該導光板用ガラス板に吸着している合紙を剥離する。但し、導光板用ガラス板と合紙との界面全体を同時に剥離することは、機構的に難しく、確実な分離は困難であり、現実的ではない。そのため、合紙の第一端側（例えば、縦置きされたガラス積層体の上端側）から剥離を開始し、合紙の第二端側（例えば、縦置きされたガラス積層体の下端側）に向けて順次剥離を進行させる。
　本発明では、上記した導光板用ガラス板と、それに吸着している合紙との界面を、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順の際、該導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に合紙を剥離する。
　図４（ａ）～（ｃ）は、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板１０を取り出す過程で、導光板用ガラス板１０に吸着している合紙２０を人手で剥離する手順を示した図である。図４（ａ）は、剥離開始前のガラス積層体、図４（ｂ）は、合紙の第一端側から剥離を開始した時点のガラス積層体、図４（ｃ）は、合紙の第二端側まで順次剥離したガラス積層体である。図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すように、本発明では、合紙の第一端側から剥離を開始し、第二端側まで順次剥離する際、常に、該導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に合紙を剥離する。
　図４に示すガラス積層体において、導光板用ガラス板１０と合紙２０との界面を、合紙の第一端側（図において上端側）から第二端側（図において下端側）に順次剥離する場合、該導光板用ガラス板１０と合紙２０との界面に対して、水平方向に合紙２０を剥離すること、例えば、図中の合紙２０を下方に引っ張って剥離すること、の方が、合紙の剥離を機械的に行うのが容易であることから一般的である。
　しかしながら、該導光板用ガラス板１０と合紙２０との界面に対して水平方向に合紙２０を剥離した場合、第二端側の合紙２０の端面が導光板用ガラス基板１０の表面と接触する可能性が高い。合紙２０には、ロール状の合紙から所定の寸法に切断した合紙が通常使用される。第二端側の合紙２０の端面は、ロール状の合紙から所定の寸法に切断した際の切断端となる。合紙からの紙粉は、このような切断端からの発生が最も多い。そのため、切断端である、第二端側の合紙２０の端面が導光板用ガラス基板１０の表面と接触すると、導光板用ガラス板１０の表面に紙粉が付着する可能性が高い。
　本発明では、合紙の第一端側（図において上端側）から剥離を開始し、第二端側（図において下端側）まで順次剥離する際、常に、該導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に合紙を剥離するため、第二端側の合紙２０の端面が導光板用ガラス基板１０の表面と接触する可能性が低く、導光板用ガラス板１０の表面に紙粉が付着する可能性が低い。そのため、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板に付着する異物がきわめて少なくなる。
　具体的には、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板は、上述した手順で測定される紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ2、未満であることが好ましく、１０個／１００ｃｍ2、未満であることがより好ましく、５個／１００ｃｍ2、未満であることがさらに好ましい。
　ここで言う導光板用ガラスの表裏面の紙粉付着量は、合紙剥離後の導光板用ガラス板について、図３（ａ），（ｂ）に示す手順でφ４０μｍ以上の異物の個数を測定した数値と、積層させる前の導光板用ガラス板について、表面を洗浄した後、同様の手順で測定した数値と、の差分である。
　本発明では、ガラス積層体から１枚単位で取り出した導光板用ガラス板に付着する異物がきわめて少なく、スクリーン印刷時の目詰まりが減るため、１枚単位で取り出した導光板用ガラス板を洗浄せずに、ドットパターンをスクリーン印刷することが可能になる。またインクジェット印刷時において、異物が少ないため、設計どおりのドット印刷パターンが可能となる。
　図４に示すガラス積層体では、導光板用ガラス板１０よりも合紙２０の寸法が大きく、一端側となる合紙２０の上端が導光板用ガラス板１０の上端よりも上方にはみ出している。
　導光板用ガラス板１０の保護の観点からは、導光板用ガラス板１０の表面全体に合紙２０が吸着していることが好ましい。そのため、図４に示すガラス積層体のように、導光板用ガラス板１０よりも合紙２０の寸法が大きいことが好ましい。
　また、一端側の合紙２０の端面も、ロール状の合紙から所定の寸法に切断した際の切断端となることが多く、一端側となる合紙２０の上端よりも導光板用ガラス板１０の上端の方が上方にはみ出していると、一端側の合紙２０の端面が導光板用ガラス基板１０の表面と接触するおそれがある。そのため、図４に示すガラス積層体のように、一端側となる合紙２０の上端が導光板用ガラス板１０の上端よりも上方にはみ出していることが好ましい。
　なお、図４（ａ）～（ｃ）では、導光板用ガラス板１０と合紙２０との界面を、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順を人手で実施しているが、この手順に機械的手段を用いてもよい。図５（ａ）～（ｃ）は、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板１０を取り出す過程で、導光板用ガラス板１０に吸着している合紙２０を、機械的手段として、吸着パッド６００を用いて剥離する手順を示した図である。
　図５（ａ）は、剥離開始前のガラス積層体、図５（ｂ）は、合紙の第一端側から剥離を開始した時点のガラス積層体、図５（ｃ）は、合紙の第二端側まで順次剥離したガラス積層体である。図５（ｂ）、（ｃ）に示すように、導光板用ガラス板１０に吸着している合紙２０の剥離に機械的手段を用いる場合も、合紙の第一端側から第二端側まで順次剥離する際、常に、該導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に合紙を剥離する。
　サンプル用の合紙を１４種準備した。縦（１８０ｍｍ）×横（２１０ｍｍ）×板厚（２．１ｍｍ）のガラス板サンプルの相互間にサンプル用の合紙を介在させて平置きに積層し、想定積載荷重として４ｋｇの重りを乗せて、以下の３条件で放置した。
　　（１）常温、常圧、５００時間、
　　（２）６０℃、常圧、５００時間、
　　（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間。
　５００時間放置後のガラス板サンプルを取り出す。ガラス板サンプルに吸着している合紙を、ガラス板サンプルと合紙との界面に対して略垂直方向に剥離されるように、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する。
　合紙を剥離したガラス板サンプルの紙粉付着量を下記手順で測定した。図３（ａ），（ｂ）は、ガラス板の紙粉付着量の測定手順を示した図であり、図３（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
　図３（ａ），（ｂ）に示すように、ガラス板サンプル３０の一方の端部にＬＥＤユニット５０を配置した。ＬＥＤユニット５０では、筐体５２内にＬＥＤライト５１が設けられている。この状態で、ガラス板サンプル３０の一方の端部にＬＥＤ光を照射して、ガラス板サンプル３０の表裏面に存在する異物４０が浮き上がるように見える正面の位置から、φ４０μｍ以上の異物４０の個数を測定した。この時、不透明な遮光板６０を配置し、確認位置にあわせて順次移動させていくことで、異物の見落としや、重複計数を防止した。
　積層させる前のガラス板サンプルについても、手洗浄後、上記と同様の手順でガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定しておき、両者の測定値の差分をガラス板の紙粉付着量とした。結果を下記表に示す。なお、下記表１に示す紙粉付着量は、上記の３条件での測定値のうち、数値が最も大きかったものである。
　また、上記の３条件で５００時間放置後のガラス板サンプルを取り出し、ガラス板サンプルに吸着している合紙を、ガラス板サンプルと合紙との界面に対して略垂直方向に剥離されるように、合紙の第一端側から第二端側に順次剥離した後、合紙を剥離した側のガラス板サンプルの面（表面）に純水の水滴を滴下し、接触角計を用いて、ガラス板サンプル表面の水接触角を測定した。結果を下記表１に示す。なお、下記表１に示す水接触角は、上記の３条件での測定値のうち、数値が最も大きかったものである。また、水接触角の差分は、上記の３条件での測定値のうち、数値が最も大きかったものと、数値が最も小さかったものとの差分である。
　水接触角測定後のガラス板サンプルの合紙を剥離した側の面にスクリーン印刷を施した。図６は、実施例におけるスクリーン印刷のドットの割り付けを示した図である。ドット径は、φ１５０μｍ、φ２１０μｍ、φ３００μｍ、φ４２０μｍ、φ６００μｍ、φ８５０μｍの６種類であり、それぞれ図６のＡ～Ｇに９２×１３＝１１９６個のドットを割り付けた。スクリーン印刷・乾燥後にドット印刷性（滲み、目詰まり、ドット抜け）を目視により評価した。評価基準は以下に示す通り。
　　　○：滲み、目詰まり、ドット抜けが０個、
　　　△：滲み、目詰まり、ドット抜けが１個、
　　　×：滲み、目詰まり、ドット抜けが２個以上。
　また、ドット径をＡ～Ｇの各領域からｎ＝１０個を測定し、ドット径変化（Δ＝（実測径－設計値）／設計値×１００）を以下の基準で評価した。結果を下記表１に示す。
　　　○：ドット径変化△が５％以下、
　　　△：ドット径変化△が５％を超え１０％以下、
　　　×：ドット径変化△が１０％超え。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　紙粉付着量が２０個／ｃｍ2、以下の本発明の実施例に係るサンプル８～１４は、いずれもドット印刷性が○であった。さらに、水接触角が８０度以下、かつ、水接触角の差分が４０度以下のサンプル８、１０～１３は、ドット径変化が○であった。
　同様に、水接触角測定後の各ガラス板サンプルの合紙を剥離した側の面にインクジェット用紫外線硬化型インクを使用してインクジェット印刷を施し、ドット印刷性を滲み、ドット抜けの有無によって評価した。その結果、表１とまったく同様の結果であった。
　本発明によれば、導光板用ガラス板の相互間に本発明特有な合紙を介在させて積層したガラス積層体を利用することにより、導光板用ガラス板を所定の作業場所に搬送した後、該導光板用ガラス板を洗浄せずにスクリーン印刷、インクジェット印刷等により印刷可能であり、かつ、長期の保管時において、保管条件の違いによる該導光板用ガラス板の濡れ性への影響が少ない導光板用ガラス板を提供できる。
　なお、２０１５年９月２日に出願された日本特許出願２０１５－１７２６５６号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
　１０：導光板用ガラス板、　　２０：合紙、　　３０：ガラス板サンプル、　　４０：異物、　　５０：ＬＥＤユニット、　　５１：ＬＥＤライト、　　５２：筐体、　　６０：遮光板、　　１００：搬送コンベア、　　１１０：ローラ、　　２００：作業台、　　３００：作業者、　　４００：載置台、　　５００：パレット、　　６００：吸着パッド。

Claims (10)

  1. 　複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とする、導光板用ガラス板の積層方法であって、
    　前記合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ2、未満の合紙を選択することを特徴とする、導光板用ガラス板の積層方法。
    　（ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定し、その前後の差を紙粉付着量とする。）
  2. 　前記複数枚の導光板用ガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させる手順をクリーンルーム内にて実施することを特徴とする、請求項１に記載の導光板用ガラス板の積層方法。
  3. 　複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させたガラス積層体から導光板用ガラス板を１枚単位で取り出す方法であって、
    　前記合紙は、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ2、未満の合紙であり、
    　（ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定し、その前後の差を紙粉付着量とする。）
    　前記ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、前記導光板用ガラス板と、該導光板用ガラス板に吸着しており、任意の一辺である第一端と前記第一端に対向する第二端とを有する合紙との界面を前記合紙第一端側から第二端側に順次剥離する手順を有し、当該手順において、前記導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に前記合紙を剥離することを特徴とする、導光板用ガラス板の取り出し方法。
  4. 　複数枚の導光板用ガラス板を、それらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させてガラス積層体とし、その後、ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出すことができるようにする導光板用ガラス板の積層および取り出し方法であって、
    　前記合紙として、下記手順で測定されるガラス板の紙粉付着量が２０個／１００ｃｍ2、未満の合紙を選択すること、
    　（ガラス板の紙粉付着量の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、所定の温度条件および湿度条件で５００時間放置した前後に、ガラス板サンプルの表裏面に存在するφ４０μｍ以上の異物の個数を測定し、その前後の差を紙粉付着量とする。）
    　前記複数枚の導光板用ガラス板をそれらの相互間に合紙を介在させて縦置きに積層させる手順をクリーンルーム内にて実施すること、および、
    　前記ガラス積層体から１枚単位で導光板用ガラス板を取り出す過程で、前記導光板用ガラス板と、該導光板用ガラス板に吸着しており、任意の一辺である第一端と前記第一端に対向する第二端とを有する合紙との界面を前記合紙第一端側から第二端側に順次剥離する手順を有し、当該手順において、前記導光板用ガラス板と合紙との界面に対して、略垂直方向に前記合紙を剥離することを特徴とする、導光板用ガラス板の積層および取り出し方法。
  5. 　前記複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、複数枚の導光板用ガラスの相互間に人手で合紙を介在させることで達成される、請求項１、若しくは２に記載の導光板用ガラス板の積層方法、または請求項４に記載の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法。
  6. 　前記複数枚の導光板用ガラス板の相互間に合紙を介在させる手順は、導光板用ガラスの一方の面に合紙を静電吸着させることで達成される、請求項１、若しくは２に記載の導光板用ガラス板の積層方法、または請求項４に記載の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法。
  7. 　前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順を人手で実施する、請求項３に記載の導光板用ガラス板の取り出し方法、または請求項４～６のいずれか１項に記載の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法。
  8. 　前記導光板用ガラス板と該導光板用ガラス板に吸着している合紙との界面を前記合紙の第一端側から第二端側に順次剥離する手順に機械的手段を用いる、請求項３に記載の導光板用ガラス板の取り出し方法、または請求項４～６のいずれか１項に記載の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法。
  9. 　下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角がいずれも８０度以下であり、かつ、下記手順で測定されるガラス板表面の水接触角の最大値と最小値との差が４０度以下である合紙を選択する、請求項１または２に記載の導光板用ガラス板の積層方法、請求項３に記載の導光板用ガラス板の取り出し方法、または請求項４～８のいずれか１項に記載の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法。
    　（ガラス板の水接触角の測定：複数枚のガラス板サンプルを、それらの相互間に合紙を介在させて積層し、パレット積載想定荷重を加えた状態で、下記（１）～（３）のうち少なくともいずれか１つの条件で放置し、その後、合紙を剥離した後のガラス板表面における水接触角を測定する。）
    　　（１）常温、常圧、５００時間、
    　　（２）６０℃、常圧、５００時間、
    　　（３）４０℃、９０％ＲＨ、５００時間。
  10. 　請求項３に記載の導光板用ガラス板の取り出し方法、または請求項４～９のいずれか１項に記載の導光板用ガラス板の積層および取り出し方法により得られた導光板用ガラス板を用いてガラス導光板を製造する方法であって、
    　前記導光板用ガラス板の一方の面に吸着している合紙を剥離した後、該剥離面を洗浄することなしに、印刷により該剥離面にドットパターンを形成する、ガラス導光板の製造方法。
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