WO2018034180A1

WO2018034180A1 - ガラス板用パレット及びガラス板梱包体

Info

Publication number: WO2018034180A1
Application number: PCT/JP2017/028548
Authority: WO
Inventors: 保弘松本
Original assignee: 日本電気硝子株式会社
Priority date: 2016-08-16
Filing date: 2017-08-07
Publication date: 2018-02-22

Abstract

ガラス板梱包体１は、パレット２で、ガラス板３と保護シート４とを交互に平積みしてなる積層体５を支持してなる。パレット２は、複数の穴が形成された格子状の骨組からなる基台部６と、基台部６の上面に設けられ且つ積層体５のガラス板３の主面を下方から支持する主面支持部１１とを備える。主面支持部１１は、穴を塞ぐように基台部６の上面に敷設され且つ平面方向で複数の小板に分割された剛性板１２と、剛性板１２の上面に敷設された第一緩衝板１４と、第一緩衝板１４の上面に敷設された第二緩衝板１５とを含む積層構造をなす。

Description

ガラス板用パレット及びガラス板梱包体

　本発明は、ガラス板用パレット及びこれを用いたガラス板梱包体に関する。

　周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板や、有機ＥＬ照明用のカバーガラスに代表されるように、各種分野に利用されるガラス板は、近年、大型化及び薄肉化が要請されているのが実情である。そのため、ガラス板に破損が生じ易くなっており、保管や輸送する際のガラス板の梱包形態が極めて重要となっている。

　この種のガラス板の梱包形態としては、パレットに複数枚のガラス板を平積み（平置きで積層）した積層体の状態で梱包するものが公知となっている（例えば、特許文献１～２を参照）。この梱包形態では、ガラス板の重量は主にガラス板の主面（厚み方向で対向する面）で支持されるので、破損を来たし易いガラス板の辺に無用な応力が集中しにくくなるという利点がある。

　ここで、複数枚のガラス板を平積みした積層体を梱包するためのパレットは、床面等に載置される基台部を備えている。基台部は、軽量化の観点等から、アルミ合金等の金属からなる格子状の骨組からなり、積層体の支持領域に対応した部分においても複数の穴が形成されている場合が多い。また、基台部の上面には、穴を塞ぐように一枚の緩衝板が敷設されるのが一般的である（例えば、特許文献２の図４を参照）。この場合、緩衝板が、積層体に含まれるガラス板の主面（下面）を下方から支持する主面支持部となる。

　また、ガラス板の梱包形態としては、パレットに複数枚のガラス板を縦姿勢で積層した積層体の状態で梱包するものも公知となっている（例えば、特許文献３～４）。この梱包形態では、ガラス板が縦姿勢で積層されるので、輸送時等のスペース効率が良いという利点がある。

　ここで、複数枚のガラス板を縦姿勢で積層した積層体を梱包するためのパレットは、床面等に載置される基台部と、基台部の後方側から立ち上がる背受け部とを備え、基台部の上方で且つ背受け部の前方に、複数枚のガラス板を縦姿勢で積層してなる積層体が配置される構成となっている。背受け部は、軽量化の観点等から、アルミ合金等の金属からなる格子状の骨組からなり、積層体の支持領域に対応した部分においても複数の穴が形成されている場合が多い。また、背受け部の前面には、穴を塞ぐように一枚の緩衝板が敷設されるのが一般的である。この場合、緩衝板が、積層体に含まれるガラス板の主面を後方から支持する主面支持部となる。

特開２０１０－１４３５９９号公報特開２０１０－１６８０４６号公報特開２００８－１４３５３９号公報特開２００８－１４３５４１号公報

　しかしながら、複数枚のガラス板を平積みした積層体を梱包するためのパレットにおいて、基台部の複数の穴を一枚の大きな緩衝板のみで塞ぐ構成であると、ガラス板の大型化及び薄板化に伴って次のような問題が生じ得る。

　第一に、ガラス板の大型化に伴って、主面支持部としての緩衝板で支持する荷重が大きくなり、緩衝板だけでは十分な剛性を確保することが難しくなる。その結果、緩衝板が基台部の穴に対応する位置で撓む場合がある。この場合、薄板化に伴ってガラス板自体も変形しやすくなっているため、積層体に含まれるガラス板も緩衝板の撓みに倣って変形するおそれがある。特に、積層体の下方部でガラス板の変形は大きくなりやすく、ガラス板が破損する原因になり得る。

　第二に、主面支持部としての緩衝板が一枚の連続した板材であるので、緩衝板の一部に下方などからの衝撃によって振動が加わると、その振動が緩衝板全体に伝搬しやすい。その結果、積層体に含まれるガラス板に位置ずれが生じたり、ガラス板が破損したりするおそれがある。ここで、高い振動吸収性能を有する緩衝板を利用することも考えられるが、このような緩衝板は剛性が一般的に低い。そのため、振動の問題は解消できたとしても、上記の撓みの問題は却って大きくなってしまう。

　このような問題は、複数枚のガラス板を縦姿勢で積層した積層体を梱包するためのパレットにおいて、背受け部の複数の穴を一枚の大きな緩衝板からなる主面支持部で塞ぐ構成とした場合にも同様に生じ得る。

　本発明は、積層体の主面を支持する主面支持部の剛性を確保しつつ、主面支持部に加わる振動が積層体に含まれるガラス板に伝搬しにくくすることを技術的課題とする。

　上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板用パレットは、複数枚のガラス板を平積みしてなる積層体を梱包するためのものであって、複数の穴が形成された格子状の骨組からなる基台部と、基台部の上面に設けられ且つ積層体のガラス板の主面を下方から支持する主面支持部とを備え、主面支持部が、穴を塞ぐように基台部の上面に敷設された剛性板と、剛性板の上面に敷設された緩衝板とを含む積層構造を有し、剛性板が、平面方向で複数の小板に分割されていることを特徴とする。このような構成によれば、積層体のガラス板の主面（下面）を支持する主面支持部が、緩衝板を剛性板で補強した積層構造を有するため、主面支持部の剛性が高められる。また、剛性板は、平面方向で複数の小板に分割されているため、剛性板の一部に外部からの衝撃等によって振動が生じても、その振動が分割部分で弱められる。従って、このような剛性板を含む主面支持部によって支持された積層体にも振動が伝搬しにくくなる。

　上記の構成において、緩衝板が、平面方向で複数の小板に分割されていることが好ましい。このようにすれば、主面支持部に加わった振動が積層体により伝搬しにくくなる。

　上記の構成において、剛性板及び緩衝板が、前記基台部に分離可能にネジ止めされていてもよい。このようにすれば、剛性板及び緩衝板を基台部に簡単に固定したり、これらを基台部から簡単に取り外したりすることが可能となる。従って、剛性板や緩衝板の交換作業が容易になる。

　上記の構成において、剛性板の各々の小板の周縁部に沿って、基台部の骨組が設けられていることが好ましい。このようにすれば、剛性板の各々の小板の周縁部が基台部の骨組によって支持される。そのため、剛性板を薄くしても主面支持部の剛性を確保しやすくなる。

　上記の構成において、緩衝板が、発泡樹脂からなる層を含む積層構造を有していてもよい。このようにすれば、緩衝板に適度な弾力を付与して衝撃吸収性を高めることが可能となる。

　上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包体は、上記の構成を適宜備えた、複数枚のガラス板を平積みしてなる積層体を梱包するためのガラス板用パレットの主面支持部を含む部分で、ガラス板と保護シートとを交互に平積みしてなる積層体を支持してなることを特徴とする。このような構成によれば、主面支持部の剛性を確保しつつ、主面支持部に加わる振動が積層体に含まれるガラス板に伝搬しにくくなるので、ガラス板が位置ずれしたり破損したりする事態を防止することができる。

　上記の構成において、ガラス板の厚みをＴ［ｍｍ］とし、主面支持部の積層構造を構成する各層の厚みをＤ₁，Ｄ₂…Ｄ_n［ｍｍ］、各層の弾性率をＥ₁，Ｅ₂…Ｅ_n［ＧＰａ］とした場合に、

なる関係が成立することが好ましい。

　ここで、基台部の穴に対応する位置で主面支持部が撓むと、ガラス板に破損が生じない場合でも、問題が生じるおそれがある。すなわち、主面支持部の撓みが、ガラス板の破損が生じない程度の小さなものであっても、ガラス板が薄い場合、主面支持部の形状に倣ってガラス板が僅かに変形する。そうすると、基台部の骨組に対応する位置にガラス板の荷重が集中しやすくなる。その結果、保護シートなどに含まれる異物が、基台部の骨組に対応する位置でガラス板に転写されるおそれがある。

　そこで、異物の転写を防止する観点から、ガラス板の厚みと、基台部の主面支持部の剛性の適正化を図るべく鋭意研究を重ねた結果、数式１に示すような関係式を導き出すに至った。すなわち、主面支持部の剛性（曲げ剛性）は、主面支持部の弾性率に比例し、主面支持部の厚みの３乗に比例すると考えられる。そのため、数式１の左辺で表される値（以下、剛性関連値という。）とガラス板の厚みに基づいてガラス板の異物転写を評価したところ、数式１の関係を満たす場合に、ガラス板に対する異物の転写を実用上問題のないレベルまで低減できることを導き出すに至った。

　この場合、主面支持部の合計厚みは２０ｍｍ以下であることが好ましい。また、ガラス板の厚みは０．５ｍｍ以下であることが好ましい。

　上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板用パレットは、複数枚のガラス板を縦姿勢で積層してなる積層体を梱包するためのものであって、基台部と、基台部の後方側から立ち上がり且つ複数の穴が形成された格子状の骨組からなる背受け部と、背受け部の前面に設けられ且つ積層体のガラス板の主面を後方から支持する主面支持部と、基台部および／または背受け部と係り合って設けられ且つ積層体のガラス板の辺を下方から支持する辺支持部とを備え、主面支持部が、穴を塞ぐように背受け部の前面に敷設された剛性板と、剛性板の前面に敷設された緩衝板とを含む積層構造を有し、剛性板が、平面方向で複数の小板に分割されていることを特徴とする。このような構成によれば、積層体のガラス板の主面（背面）を支持する主面支持部が、緩衝板を剛性板で補強した積層構造を有するため、主面支持部の剛性が高められる。また、剛性板は、平面方向で複数の小板に分割されているため、剛性板の一部に外部からの衝撃等によって振動が生じても、その振動が分割部分で弱められる。従って、このような剛性板を含む主面支持部によって支持された積層体にも振動が伝搬しにくくなる。

　上記の構成において、剛性板及び緩衝板が、背受け部に分離可能にネジ止めされていてもよい。このようにすれば、剛性板及び緩衝板を背受け部に簡単に固定したり、これらを背受け部から簡単に取り外したりすることが可能となる。従って、剛性板や緩衝板の交換作業が容易になる。

　上記の構成において、剛性板の各々の小板の周縁部に沿って、背受け部の骨組が設けられていることが好ましい。このようにすれば、剛性板の各々の小板の周縁部が背受け部の骨組によって支持される。そのため、剛性板を薄くしても主面支持部の剛性を確保しやすくなる。

　上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包体は、上記の構成を適宜備えた、複数枚のガラス板を縦姿勢で積層してなる積層体を梱包するためのガラス板用パレットの主面支持部及び辺支持部を含む部分で、ガラス板と保護シートとを交互に縦姿勢で積層してなる積層体を支持してなることを特徴とする。このような構成によれば、主面支持部の剛性を確保しつつ、主面支持部に加わる振動が積層体に含まれるガラス板に伝搬しにくくなるので、ガラス板が位置ずれしたり破損したりする事態を防止することができる。

　上記の構成において、主面支持部の前面と鉛直面とのなす角が１３～２３°であり、ガラス板の厚みをＴ［ｍｍ］とし、前記主面支持部の積層構造を構成する各層の厚みをＤ₁，Ｄ₂…Ｄ_n［ｍｍ］、各層の弾性率をＥ₁，Ｅ₂…Ｅ_n［ＧＰａ］とした場合に、

なる関係が成立することが好ましい。このようにすれば、ガラス板に対する異物の転写を実用上問題のないレベルまで低減できる。

　以上のように本発明によれば、積層体のガラス板の主面を支持する主面支持部の剛性を確保しつつ、主面支持部に加わる振動が積層体に含まれるガラス板に伝搬しにくくすることができる。

本発明の第一実施形態に係るガラス板梱包体を示す斜視図である。図１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための斜視図である。図１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための斜視図である。図１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための斜視図である。図１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための平面図である。図５のＡ－Ａ断面図である。図１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための斜視図である。図１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための平面図である。異物が転写されたガラス板の一例を示す平面図である。転写異物の検査結果を示すグラフである。本発明の第二実施形態に係るガラス板梱包体を示す斜視図である。図１１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための斜視図である。図１１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための斜視図である。図１１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための斜視図である。図１１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための正面図である。図１５のＢ－Ｂ断面図である。図１１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための斜視図である。図１１のガラス板梱包体に用いられるガラス板用パレットの要部を説明するための正面図である。転写異物の検査結果を示すグラフである。

　以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。

（第一実施形態）
　図１に示すように、本発明の第一実施形態に係るガラス板梱包体１は、ガラス板用パレット（以下、単にパレットという）２で、ガラス板３と保護シート４を交互に平積みしてなる積層体５を支持してなる。この実施形態では、積層体５の最下面と最上面には保護シート４が配置されている。なお、図中のＸ１方向及びＹ１方向は、互いに直交する方向である。

　ガラス板３の厚みは、０．２～１．８ｍｍであることが好ましく、０．２～０．５ｍｍであることがより好ましい。ガラス板３は矩形状であり、一辺の長さがＧ５サイズ（１１００～１３００ｍｍ）以上であることが好ましく、Ｇ８．５サイズ（２２００～２５００ｍｍ）以上であることがより好ましい。ガラス板３の密度は、２．０～３．０ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。ガラス板３としては、例えば、液晶ディスプレイなどのＦＰＤ用のガラス基板が好適である。

　保護シート４の厚みは、０．０５～０．２ｍｍであることが好ましく、０．０５～０．１ｍｍであることがより好ましい。保護シート４は矩形状であり、一辺の長さがＧ５サイズ（１１００～１３００ｍｍ）以上であることが好ましく、Ｇ８．５サイズ（２２００～２５００ｍｍ）以上であることがより好ましい。保護シート４は、平面視でガラス板３よりも大きく、ガラス板３の間に介在させた状態でガラス板３の各辺から外側に食み出していることが好ましい。保護シート４としては、例えば発泡樹脂シートなどを用いてもよいが、この実施形態では紙（合紙）が用いられる。

　パレット２は、床面などに載置される基台部６を備えている。この実施形態では、基台部６は、下段部７と、下段部７に溶接等により一体的に固定された上段部８とを備えている。下段部７と上段部８はそれぞれ平面視で矩形状を呈する。上段部８は下段部７よりも小さく、下段部７の上面７ｕの一部が露出している。なお、基台部６は、このような多段形状に限らず、一段のみからなる形状であってもよい。

　下段部７の上面７ｕの露出部分における四隅には、ガラス板梱包体１を複数段に重ねる際に上段のガラス板梱包体１を支持する支柱９が着脱可能に設けられている。なお、支柱９は省略してもよい。

　下段部７の四側面７ｓのそれぞれには、フォークリフトのフォークが挿入されるフォーク用穴１０が設けられている。

　上段部８の上面８ｕには、積層体５の下面５ｂ（ガラス板３の主面）を下方から支持する主面支持部（下面支持部）１１が設けられている。主面支持部１１は、基台部６側（下方側）に配置された剛性板１２と、積層体５側（上方側）に配置された緩衝板１３とを積層した積層構造を備えている。この実施形態では、緩衝板１３は、第一緩衝板１４と、第二緩衝板１５とを積層した多層構造である。ここで、主面支持部１１の合計厚みを大きくすると、ガラス板３の積載スペースが減少してガラス板３の積載効率が低下するため、主面支持部１１の合計厚みは、２０ｍｍ以下であることが好ましい。

　上段部８の四側面８ｓには、積層体５の水平方向移動を規制するために、複数の側面押え板１６の下端部がそれぞれネジなどの止め具を用いて着脱可能に取り付けられている。この実施形態では、側面押え板１６は、上段部８の一側面８ｓにつき二枚、計八枚が取り付けられている。側面押え板１６は、ガラス板３の周囲に食み出した保護シート４の端縁に当接することが好ましい。換言すれば、側面押え板１６は、ガラス板３と直接接触しないことが好ましい。なお、側面押え板１６は省略してもよい。

　ガラス板梱包体１の状態で積層体５の上面５ｕ（この実施形態では最上面に位置する保護シート４の上面）には上面押え板（図示省略）が配置され、この上面押え板をベルトなどの締結具で基台部６に押え付けることで、積層体５が主面支持部１１上に保持される。なお、例えば特開２００９－２０２９００号公報に開示されているように、上面押え板の上面に並列に複数本の押えバーを配置し、積層体５から食み出した各押えバーの両端部を締結部材（ベルトや、長手方向の所定位置で押えバーを固定可能なロッド状又はパイプ状の棒状体）で基台部６側に押え付ける構成であってもよい。上面押え板としては、例えば、保護シート４よりも厚肉で硬度の高い発泡樹脂シートなどの緩衝板が用いられる。また、ガラス板梱包体１の状態で積層体５に含まれるガラス板３に塵埃が付着するのを防止するために、必要に応じて、ガラス板梱包体１の周囲に、例えば樹脂製のストレッチフィルムを巻き付けたり袋を被せたりしてもよい。

　次に、ガラス板梱包体１を構成している各要素について詳細に説明する。

　図２に示すように、基台部６の上段部８は、アルミ合金等の金属からなる格子状の骨組８ｃから構成されている。換言すれば、上段部８は、骨組８ｃのない部分に上段部８の上下面に亘って貫通する複数の穴８ｈを有する。また、図示は省略するが、基台部６の下段部７も、アルミ合金等の金属からなる格子状の骨組から構成されており、骨組のない部分に下段部７の上下面に亘って貫通する複数の穴を有する。なお、上段部８の四隅には、支柱９を挿入するための挿入口１７が設けられている。もちろん、支柱９を設けない場合、挿入口１７も省略できる。

　図３に示すように、上段部８の上面８ｕには、穴８ｈを塞ぐように剛性板１２が敷設されている。剛性板１２は、平面方向で複数の小板１２ｐに分割されている。この実施形態では、剛性板１２は、上段部８の一側面８ｓに沿うＸ１方向に３つに分割されている。また、剛性板１２は、Ｘ１方向と直交する上段部８の他の一側面８ｓに沿うＹ１方向で分割されていてもよいが、この実施形態ではＹ１方向で分割されずに連続している。隣接する小板１２ｐの相互間には隙間が形成されていてもよいが、この実施形態では、隣接する小板１２ｐは、隙間を介さずに互いに接触している。剛性板１２としては、アルミ合金やステンレス鋼（ＳＵＳ）などの金属板が用いられることが好ましい。剛性板１２の厚みは、２～２０ｍｍであることが好ましい。

　図４に示すように、剛性板１２の上面１２ｕには、第一緩衝板１４が敷設されている。第一緩衝板１４は、平面方向で複数の小板１４ｐに分割されている。この実施形態では、第一緩衝板１４は、剛性板１２と同じ位置でＸ１方向に３つに分割されている。剛性板１２と第一緩衝板１４の分割位置は同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、第一緩衝板１４は、Ｙ１方向で分割されていてもよいが、この実施形態ではＹ１方向で分割されずに連続している。隣接する小板１４ｐの相互間には隙間が形成されていてもよいが、この実施形態では隣接する小板１４ｐの相互間には隙間が形成されることなく、互いに接触している。第一緩衝板１４としては、例えば、ゴム、スポンジゴム、樹脂、発泡樹脂、シリコーンなどが用いられることが好ましい。第一緩衝板１４として発泡樹脂を用いる場合、発泡倍率が３～５倍の比較的硬いものを用いることが好ましい。この実施形態では、ポリプロピレン３倍発泡樹脂が用いられている。第一緩衝板１４の厚みは、２～２０ｍｍであることが好ましい。

　図５に示すように、基台部６の上段部８に剛性板１２と第一緩衝板１４とを敷設した状態では、剛性板１２の各々の小板１２ｐの周縁部（額縁状の領域）と、第一緩衝板１４の各々の小板１４ｐの周縁部（額縁状の領域）が、上段部８の骨組８ｃによって下方から支持されている。換言すれば、剛性板１２の各々の小板１２ｐの周縁部と第一緩衝板１４の各々の小板１２ｐの周縁部に対応する位置に、上段部８の穴８ｈが形成されていない。

　図６に示すように、剛性板１２の小板１２ｐと、第一緩衝板１４の小板１４ｐは、例えば四隅などの所定位置が基台部６の上段部８に分離可能にネジ止め固定されている。この実施形態では、剛性板１２の小板１２ｐと第一緩衝板１４の小板１４ｐが、共通のネジ１８によってネジ止めされている。詳細には、第一緩衝板１４のネジ止め位置には凹部１９が形成されており、その凹部１９にネジ１８の頭部１８ｈが収納される。すなわち、ネジ１８の頭部１８ｈの先端は、第一緩衝板１４の上面１４ｕよりも下方に退避している。この状態で、ネジ１８の軸部１８ｓは、第一緩衝板１４から剛性板１２を経て上段部８まで貫通している。なお、ネジ止め位置は、積層体５が実際に配置される領域外に設けられることが好ましい。

　図７に示すように、第一緩衝板１４の上面１４ｕには、第二緩衝板１５が敷設されている。第二緩衝板１５は、平面方向で複数の小板１５ｐに分割されている。この実施形態では、第二緩衝板１５は、Ｘ１方向に４つに分割されている。すなわち、第二緩衝板１５は、第一緩衝板１４よりもＸ１方向の分割数が多くなっている。さらに、この実施形態では、第二緩衝板１５の分割位置と、第一緩衝板１４の分割位置が重複していない。なお、第二緩衝板１５の分割数と分割位置は、第一緩衝板１４と同じであってもよい。また、第二緩衝板１５は、Ｙ１方向で分割されていてもよいが、この実施形態ではＹ１方向で分割されずに連続している。隣接する小板１５ｐの相互間には隙間が形成されていてもよいが、この実施形態では隣接する小板１５ｐの相互間には隙間が形成されることなく、互いに接触している。第二緩衝板１５としては、例えば、ゴム、スポンジゴム、樹脂、発泡樹脂、シリコーンが用いられることが好ましい。第二緩衝板１５として発泡樹脂を用いる場合、第一緩衝板１４よりも柔らかいものを用いることが好ましい。この実施形態では、ポリウレタンフォームが用いられている。第二緩衝板１５は、例えば第一緩衝板１４に接着固定される。第二緩衝板１５の厚みは、２～２０ｍｍであることが好ましい。なお、この実施形態では、第二緩衝板１５の厚みが、第一緩衝板１４の厚みよりも小さくなっている。

　以上のように構成された主面支持部１１の上、すなわち、第二緩衝板１５の上面には、積層体５が配置される。この状態で、図８に示すように、積層体５の実際の配置領域（図中の一点鎖線で示す矩形状の領域に相当）において、基台部６の上段部８の骨組８ｃがある部分と、骨組８ｃがない部分（穴８ｈのある部分）とがあるが、主面支持部１１は、緩衝板１３を剛性板１２で補強した構成とされている。そのため、主面支持部１１を緩衝板１３のみで形成する場合に比べて、主面支持部１１の剛性を高めやすい。従って、主面支持部１１の厚みを薄くしても、主面支持部１１が上段部８の穴８ｈに対応する位置で撓むのを抑えることができる。また、剛性板１２は、平面方向で複数の小板１２ｐに分割されているため、剛性板１２の一部に外部（例えば下方）からの衝撃によって振動が生じても分割部分で弱められ、積層体５に振動の影響が生じるのを防止することができる。

　ここで、ガラス板３が薄い場合（特に、ガラス板３の厚みが０．５ｍｍ以下の場合）、上段部８の穴８ｈに対応する位置で主面支持部１１が撓むと、ガラス板３が破損しなくても主面支持部１１の形状に倣って変形するおそれがある。そうすると、骨組８ｃに対応する位置が相対的に高位に保たれる。その結果、骨組８ｃに対応する位置にガラス板３の荷重が集中し、図９に示すように、保護シート４に含まれる異物Ｐがガラス板３に転写されるおそれがある。そこで、この異物Ｐの転写に着目した場合には、ガラス板梱包体１は次のような構成を更に備えることが好ましい。

　すなわち、ガラス板３の厚みをＴ［ｍｍ］とし、主面支持部１１の積層構造を構成する各層の厚みをＤ₁，Ｄ₂…Ｄ_n［ｍｍ］、各層の弾性率をＥ₁，Ｅ₂…Ｅ_n［ＧＰａ］とした場合に、ガラス板梱包体１は、上述の数式１に規定する関係を満たすことが好ましい。これにより、異物Ｐのガラス板３への転写を可及的に低減できる。

　数式１は実験により導き出されたものである。その根拠を以下に示す。

　実験は、主面支持部の材質及び厚みを変えたパレットにガラス板を平積み積層して輸送した後に、各パレットのガラス板の異物転写の数をカウントすることによって行った。詳細な実験の条件は次の通りである。

　ガラス板として、横寸法：２２００ｍｍ、縦寸法：２５００ｍｍの日本電気硝子株式会社製のＯＡ－１０Ｇを用いる。ガラス板の厚みは、０．７ｍｍ、０．５ｍｍ、０．４ｍｍ、０．３ｍｍの４種類とする。各厚みのガラス板を各パレットに平置きで同重量積載してガラス梱包体を作製する。作製した各ガラス板梱包体を道程２００ｋｍの同じルートに沿ってトラック輸送した後に洗浄し、ガラス板の表面における１μｍ以下の転写異物数を画像検査装置によりカウントする。１μｍ超の転写異物は洗浄により除去される。転写異物数は、過去の液晶ディスプレイの製造工程での不良発生率を考慮し、１μｍ以下の転写異物数が１００個未満を「合格」、１００個以上を「不合格」とした。なお、転写異物数は、パレットに積載された各ガラス板の転写異物数をカウントし、各ガラス板の転写異物の数の総和を積層枚数で割った値、すなわちガラス板１枚当たりの平均値とする。

　パレットの主面支持部に使用した板材は、発泡ポリプロピレン（ＰＰ）、硬質ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）、アルミ板（Ａｌ）であり、それぞれの弾性率はＰＰ：１．５ＧＰａ、ＰＶＣ：４ＧＰａ、ＳＵＳ：２００ＧＰａ、Ａｌ：７０ＧＰａである。そして、これらの板材の中から１枚又は異なる２枚以上を選択して主面支持部に用いる。２枚以上の板材を選択する場合、選択した板材を重ねて積層構造（ただし、緩衝板が上面側）とする。また、主面支持部を構成する各層は、平面方向で３つに分割される（例えば、図３又は図４を参照）。

　以上の実験結果を表１に示す。

　この表１の結果を、横軸をガラス板厚、縦軸を数式１の左辺で表される剛性関連値としてグラフ化したものを図１０に示す。なお、図１０では、転写異物数が合格であるものを「○」、転写異物数が不合格であるものを「×」として記載している。

　この図１０の結果から合格と不合格の境界となる近似曲線Ｃ１を求める。近似曲線Ｃ１は、ｙ＝ａ／Ｔ＋ｂとする。ここで、Ｔは横軸の変数（ガラス板の厚み）、ｙは縦軸の変数（主面支持部の剛性関連値）、ａ及びｂは定数とする。そうすると、求められる近似曲線Ｃ１において、ａは「１５１３」、ｂは「－７７１」となって、数式１の右辺が求められる。そして、図１０に示すように、当該近似曲線Ｃ１よりも主面支持部の剛性関連値が大きくなる領域では、転写異物数が合格基準を満たすことが認識できる。従って、数式１に規定する関係式が導き出される。

（第二実施形態）
　図１１に示すように、本発明の第二実施形態に係るガラス板梱包体２１は、パレット２２でガラス板２３と保護シート２４を交互に縦姿勢で積層した積層体２５を支持してなる。この実施形態では、積層体２５の最前面と最背面には保護シート２４が配置されている。なお、図中のＸ２方向及びＹ２方向は、互いに直交する方向である。

　ガラス板２３の厚み、大きさ、密度等の好適な例は、第一実施形態で説明したガラス板３と同様である。

　保護シート２４の厚み、大きさ、材質等の好適な例は、第一実施形態で説明した保護シート４と同様である。保護シート２４は、ガラス板２３の幅方向両側方及び上方に食み出していることが好ましい。保護シート２４の下辺位置は、ガラス板２３の下辺位置と一致していることが好ましい。すなわち、保護シート２４は、ガラス板２３の下方に食み出していないことが好ましい。

　パレット２２は、床面などに載置される基台部２６を備えている。この実施形態では、基台部２６は、平面視で矩形状を呈する。

　基台部２６の四側面２６ｓのそれぞれには、フォークリフトのフォークが挿入されるフォーク用穴２７が設けられている。

　基台部２６の上面２６ｕの後方側には、背受け部２８が立設されている。背受け部２８の前面２８ｆには、積層体２５の背面２５ｂ（ガラス板２３の主面）を後方から支持する主面支持部（背面支持部）２９が設けられている。主面支持部２９は、上方部が下方部よりも後方に位置するように傾斜している。主面支持部２９は、背受け部２８側（後方側）に配置された剛性板３０と、積層体２５側（前方側）に配置された緩衝板３１とを積層した積層構造を備えている。この実施形態では、緩衝板３１は、第一緩衝板３２と、第二緩衝板３３とを積層した多層構造である。ここで、主面支持部２９の合計厚みを大きくすると、ガラス板２３の積載スペースが減少してガラス板２３の積載効率が低下するため、主面支持部２９の合計厚みは、２０ｍｍ以下であることが好ましい。

　基台部２６の上方且つ背受け部２８の前方には、基台部２６および／または背受け部２８と係り合って辺支持部３４が設けられている。辺支持部３４は、積層体２５の下辺２５ｌ（ガラス板２３の下辺）を下方から支持する部位である。本実施形態では、辺支持部３４は、基台部２６のみに固定されているが、例えば、基台部２６及び背受け部２８の両方に固定されていてもよいし、背受け部２８のみに固定されていてもよい。後者の場合、辺支持部３４は、背受け部２８に固定された状態で、基台部２６から離間していてもよい。

　主面支持部２９と鉛直面とのなす角αは、１０～４５°（この実施形態では１８°）であることが好ましい。主面支持部２９と辺支持部３４とのなす角βは、８５～９５°（この実施形態では９０°）であることが好ましい。

　ここで、図示は省略するが、積層体２５の幅方向移動を規制するために、側面押え板がネジなどの止め具を用いて着脱可能に取り付けられていてもよい。側面押え板は、積層体２５の側面２５ｓに対して進退動可能な機構を備え、積層体２５の幅方向寸法に応じて位置調整可能な構成とされていることが好ましい。側面押え板は、ガラス板２３の両側方に食み出した保護シート２４の端縁に当接することが好ましい。換言すれば、側面押え板は、ガラス板２３と直接接触しないことが好ましい。なお、側面押え板は省略してもよい。

　ガラス板梱包体１の状態で積層体２５の前面２５ｆ（この実施形態では最前面の保護シート２４の前面）には前面押え板（図示省略）が配置され、この前面押え板をベルトなどの締結部材で背受け部２８側に押え付けることで、積層体２５が辺支持部３４及び主面支持部２９上に保持される。なお、例えば特開２００９－５７０５１号公報に開示されているように、前面押え板の前面に、横向きに跨るように複数本の押えバーを上下方向に間隔を置いて並列配置し、積層体２５から食み出した各押えバーの両端部を締結部材（ベルトや、長手方向の所定位置で押えバーを固定可能なロッド状又はパイプ状の棒状体）で背受け部２８側に押え付ける構成であってもよい。前面押え板としては、例えば、保護シート２４よりも厚肉で硬度の高い発泡樹脂シートなどの緩衝板が用いられる。また、ガラス板梱包体２１の状態で積層体２５に含まれるガラス板２３に塵埃が付着するのを防止するために、必要に応じて、ガラス板梱包体２１の周囲に、例えば樹脂製のストレッチフィルムを巻き付けたり袋を被せたりしてもよい。

　次に、ガラス板梱包体２１を構成している各要素について詳細に説明する。

　図１２に示すように、背受け部２８は、アルミ合金等の金属からなる格子状の骨組２８ｃから構成されている。換言すれば、背受け部２８は、骨組２８ｃのない部分に背受け部２８の前後面に亘って貫通する複数の穴２８ｈを有する。

　図１３に示すように、背受け部２８の前面２８ｆには、穴２８ｈを塞ぐように剛性板３０が敷設されている。剛性板３０は、平面方向で複数の小板３０ｐに分割されている。この実施形態では、剛性板３０は、Ｘ２方向（縦方向（上下方向））に３つに分割されている。また、剛性板１２は、Ｘ２方向と直交するＹ２方向（横方向（幅方向））で分割されていてもよいが、この実施形態ではＹ２方向で分割されずに連続している。なお、剛性板３０は、Ｘ２方向で分割されずに連続した状態で、Ｙ２方向で複数に分割されていてもよい。隣接する小板３０ｐの相互間には隙間が形成されていてもよいが、この実施形態では、隣接する小板３０ｐは、隙間を介さずに互いに接触している。剛性板３０としては、アルミ合金やステンレス鋼（ＳＵＳ）などの金属板が用いられることが好ましい。剛性板３０の厚みは、２～２０ｍｍであることが好ましい。

　図１４に示すように、剛性板３０の前面３０ｆには、第一緩衝板３２が敷設されている。第一緩衝板３２は、平面方向で複数の小板３２ｐに分割されている。この実施形態では、第一緩衝板３２は、剛性板３０と同じ位置でＸ２方向に３つに分割されている。剛性板３０と第一緩衝板３２の分割位置は同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、第一緩衝板３２は、Ｙ２方向で分割されていてもよいが、この実施形態ではＹ２方向で分割されずに連続している。なお、第一緩衝板３２は、Ｘ２方向で分割されずに連続した状態で、Ｙ２方向で複数に分割されていてもよい。隣接する小板３２ｐの相互間には隙間が形成されていてもよいが、この実施形態では隣接する小板３２ｐの相互間には隙間が形成されることなく互いに接触している。第一緩衝板３２としては、例えば、ゴム、スポンジゴム、樹脂、発泡樹脂、シリコーンが用いられることが好ましい。第一緩衝板３２として発泡樹脂を用いる場合、発泡倍率が３～５倍の比較的硬いものを用いることが好ましい。この実施形態では、ポリプロピレン３倍発泡樹脂が用いられている。第一緩衝板３２の厚みは、２～２０ｍｍであることが好ましい。

　図１５に示すように、背受け部２８に剛性板３０と第一緩衝板３２とを敷設した状態では、剛性板３０の各々の小板３０ｐの周縁部（額縁状の領域）と、第一緩衝板３２の各々の小板３２ｐの周縁部（額縁状の領域）が、背受け部２８の骨組２８ｃによって後方から支持されている。換言すれば、剛性板３０の各々の小板３０ｐの周縁部と第一緩衝板３２の各々の小板３２ｐの周縁部に対応する位置に、背受け部２８の穴２８ｈが形成されていない。

　図１６に示すように、剛性板３０の小板３０ｐと、第一緩衝板３２の小板３２ｐは、例えば四隅などの所定位置が背受け部２８に分離可能にネジ止め固定されている。この実施形態では、剛性板３０の小板３０ｐと第一緩衝板３２の小板３２ｐが、共通のネジ３５によってネジ止めされている。詳細には、第一緩衝板３２のネジ止め位置には凹部３６が形成されており、その凹部３６にネジ３５の頭部３５ｈが収納される。すなわち、ネジ３５の頭部３５ｈの先端は、第一緩衝板３２の前面３２ｆよりも後方に退避している。この状態で、ネジ３５の軸部３５ｓは、第一緩衝板３２から剛性板３０を経て背受け部２８まで貫通している。なお、ネジ止め位置は、積層体２５が実際に配置される領域外に設けられることが好ましい。

　図１７に示すように、第一緩衝板３２の前面３２ｆには、第二緩衝板３３が敷設されている。第二緩衝板３３は、平面方向で複数の小板３３ｐに分割されている。この実施形態では、第二緩衝板３３は、Ｘ２方向に４つに分割されている。すなわち、第二緩衝板３３は、第一緩衝板３２よりもＸ２方向の分割数が多くなっている。さらに、この実施形態では、第二緩衝板３３の分割位置と、第一緩衝板３２の分割位置が重複していない。なお、第二緩衝板３３の分割数と分割位置は、第一緩衝板３２と同じであってもよい。また、第二緩衝板３３は、Ｙ２方向で分割されていてもよいが、この実施形態ではＹ２方向で分割されずに連続している。なお、第二緩衝板３３は、Ｘ２方向で分割されずに連続した状態で、Ｙ２方向で複数に分割されていてもよい。隣接する小板３３ｐの相互間には隙間が形成されていてもよいが、この実施形態では隣接する小板３３ｐの相互間には隙間が形成されることなく互いに接触している。第二緩衝板３３としては、例えば、ゴム、スポンジゴム、樹脂、発泡樹脂、シリコーンなどが用いられることが好ましい。第二緩衝板３３として発泡樹脂を用いる場合、第一緩衝板３２よりも柔らかいものを用いることが好ましい。この実施形態では、ポリウレタンフォームが用いられている。第二緩衝板３３は、例えば第一緩衝板３２に接着固定される。第二緩衝板３３の厚みは、２～２０ｍｍであることが好ましい。なお、この実施形態では、第二緩衝板３３の厚みが、第一緩衝板３２の厚みよりも小さくなっている。

　以上のように構成された主面支持部２９の上、すなわち、第二緩衝板３３の前面には、積層体２５が配置される。このとき、積層体２５に含まれるガラス板２３は、その主面が第二緩衝板３３の前面によって後方から支持され、その下辺が辺支持部３４によって下方から支持される。この状態で、図１８に示すように、積層体２５の実際の配置領域（図中の一点鎖線で示す矩形状の領域に相当）において、背受け部２８の骨組２８ｃがある部分と、骨組２８ｃがない部分（穴２８ｈのある部分）とがあるが、主面支持部２９は、緩衝板３１を剛性板３０で補強した構成とされている。そのため、主面支持部２９を緩衝板３１のみで形成する場合に比べて、主面支持部２９の剛性を高めやすい。従って、主面支持部２９の厚みを薄くしても、主面支持部２９が背受け部２８の穴２８ｈに対応する位置で撓むのを抑えることができる。また、剛性板３０は、平面方向で複数の小板３０ｐに分割されているため、剛性板３０の一部に外部（例えば後方や下方）からの衝撃によって振動が生じても分割部分で弱められ、積層体２５に振動の影響が生じるのを防止することができる。

　ここで、保護シート２４に含まれる異物（図９を参照）がガラス板２３に転写される事態を低減する観点からは、ガラス板梱包体２１は次のような構成を更に備えることが好ましい。

　すなわち、ガラス板２３の厚みをＴ［ｍｍ］とし、主面支持部２９の積層構造を構成する各層の厚みをＤ₁，Ｄ₂…Ｄ_n［ｍｍ］、各層の弾性率をＥ₁，Ｅ₂…Ｅ_n［ＧＰａ］とした場合に、ガラス板梱包体２１は、上述の数式２に規定する関係を満たすことが好ましい。これにより、異物のガラス板２３への転写を可及的に低減できる。

　数式２は実験により導き出されたものである。その根拠を以下に示す。

　実験は、主面支持部の材質及び厚みを変えたパレットにガラス板を縦姿勢で積層して輸送した後に、各パレットのガラス板の異物転写の数をカウントすることによって行った。詳細な実験の条件は次の通りである。

　ガラス板として、横寸法：２２００ｍｍ、縦寸法：２５００ｍｍの日本電気硝子株式会社製のＯＡ－１０Ｇを用いる。ガラス板の厚みは、０．７ｍｍ、０．５ｍｍ、０．４ｍｍ、０．３ｍｍの４種類とする。各厚みのガラス板を各パレットに縦置きで同重量積載してガラス梱包体を作製する。作製した各ガラス板梱包体を道程２００ｋｍの同じルートに沿ってトラック輸送した後に洗浄し、ガラス板の表面における１μｍ以下の転写異物数を画像検査装置によりカウントする。１μｍ超の転写異物は洗浄により除去される。転写異物数は、過去の液晶ディスプレイの製造工程での不良発生率を考慮し、１μｍ以下の転写異物数が１００個未満を「合格」、１００個以上を「不合格」とした。なお、転写異物数は、パレットに積載された各ガラス板の転写異物数をカウントし、各ガラス板の転写異物の数の総和を積層枚数で割った値、すなわちガラス板１枚当たりの平均値とする。

　パレットの主面支持部に使用した板材は、発泡ポリプロピレン（ＰＰ）、硬質ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）、アルミ板（Ａｌ）であり、それぞれの弾性率はＰＰ：１．５ＧＰａ、ＰＶＣ：４ＧＰａ、ＳＵＳ：２００ＧＰａ、Ａｌ：７０ＧＰａである。そして、これらの板材の中から１枚又は異なる２枚以上を選択して主面支持部に用いる。２枚以上の板材を選択する場合、選択した板材を重ねて積層構造（ただし、緩衝板が前面側）とする。また、主面支持部を構成する各層は、平面方向で３つに分割される（例えば、図１３又は図１４を参照）。

　以上の実験結果を表２に示す。

　この表２の結果を、横軸をガラス板厚、縦軸を数式２の左辺で表される剛性関連値としてグラフ化したものを図１９に示す。なお、図１９では、転写異物数が合格であるものを「○」、転写異物数が不合格であるものを「×」として記載している。

　この図１９の結果から合格と不合格の境界となる近似曲線Ｃ２を求める。近似曲線Ｃ２は、ｙ＝ａ／Ｔ＋ｂとする。ここで、Ｔは横軸の変数（ガラス板の厚み）、ｙは縦軸の変数（主面支持部の剛性関連値）、ａ及びｂは定数とする。そうすると、求められる近似曲線Ｃ２において、ａは「８０１」、ｂは「２８９」となって、数式２の右辺が求められる。そして、図１９に示すように、当該近似曲線Ｃ２よりも主面支持部の剛性関連値が大きくなる領域では、転写異物数が合格基準を満たすことが認識できる。従って、数式２に規定する関係式が導き出される。ここで、数式２の関係は、主面支持部と鉛直面とのなす角が１３～２３°の範囲で維持されることを実験で確認している。一方、主面支持部と辺支持部とのなす角は、数式２の関係に直接影響を与えるものではないことを実験で確認している。

　以上、本発明の実施形態に係るガラス板用パレット及びこれを用いたガラス板梱包体について説明したが、本発明の実施の形態はこれに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を施すことが可能である。

　上記の実施形態では、緩衝板を、第一緩衝板と第二緩衝板から構成する場合を説明したが、緩衝板は単層であってもよいし、３層以上の複層であってもよい。

　また、上記の実施形態では、剛性板と第一緩衝板を基台部や背受け部にネジ止めするとともに、第一緩衝板に第二緩衝板を接着する場合を説明したが、主面支持部を構成する各層の固定方法は特に限定されるものではなく、任意の方法を採用し得る。例えば、主面支持部を構成する全ての層を接着固定してもよい。接着固定方法としては、例えば、両面テープ、接着剤、溶接等が挙げられる。また、これら接着固定方法とネジ止めを併用して、主面支持部を構成する各層を固定してもよい。

１　　　　ガラス板梱包体
２　　　　パレット
３　　　　ガラス板
４　　　　保護シート
５　　　　積層体
６　　　　基台部
７　　　　下段部
８　　　　上段部
８ｃ　　　骨組
８ｈ　　　穴
９　　　　支柱
１０　　　フォーク用穴
１１　　　主面支持部
１２　　　剛性板
１２ｐ　　小板
１３　　　緩衝板
１４　　　第一緩衝板
１４ｐ　　小板
１５　　　第二緩衝板
１５ｐ　　小板
１６　　　側面押え板
１７　　　挿入口
１８　　　ネジ
２１　　　ガラス板梱包体
２２　　　パレット
２３　　　ガラス板
２４　　　保護シート
２５　　　積層体
２６　　　基台部
２７　　　フォーク用穴
２８　　　背受け部
２８ｃ　　骨組
２８ｈ　　穴
２９　　　主面支持部
３０　　　剛性板
３０ｐ　　小板
３１　　　緩衝板
３２　　　第一緩衝板
３２ｐ　　小板
３３　　　第二緩衝板
３３ｐ　　小板
３４　　　辺支持部
３５　　　ネジ

Claims

　複数枚のガラス板を平積みしてなる積層体を梱包するためのガラス板用パレットであって、
　複数の穴が形成された格子状の骨組からなる基台部と、
　前記基台部の上面に設けられ且つ前記積層体の前記ガラス板の主面を下方から支持する主面支持部とを備え、
　前記主面支持部が、前記穴を塞ぐように前記基台部の上面に敷設された剛性板と、前記剛性板の上面に敷設された緩衝板とを含む積層構造を有し、
　前記剛性板が、平面方向で複数の小板に分割されていることを特徴とするガラス板用パレット。
　前記緩衝板が、平面方向で複数の小板に分割されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス板用パレット。
　前記剛性板及び前記緩衝板が、前記基台部に分離可能にネジ止めされていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板用パレット。
　前記剛性板の各々の前記小板の周縁部に沿って、前記基台部の骨組が設けられていることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のガラス板用パレット。
　前記緩衝板が、発泡樹脂からなる層を含む積層構造を有していることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のガラス板用パレット。
　請求項１～５のいずれか１項に記載のガラス板用パレットの前記主面支持部を含む部分で、ガラス板と保護シートとを交互に平積みしてなる積層体を支持してなることを特徴とするガラス板梱包体。
　前記ガラス板の厚みをＴ［ｍｍ］とし、前記主面支持部の積層構造を構成する各層の厚みをＤ₁，Ｄ₂…Ｄ_n［ｍｍ］、各層の弾性率をＥ₁，Ｅ₂…Ｅ_n［ＧＰａ］とした場合に、

なる関係が成立することを特徴とする請求項６に記載のガラス板梱包体。
　前記主面支持部の合計厚みが２０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項７に記載のガラス板梱包体。
　前記ガラス板の厚みが０．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項７又は８に記載のガラス板梱包体。
　複数枚のガラス板を縦姿勢で積層してなる積層体を梱包するためのガラス板用パレットであって、
　基台部と、
　前記基台部の後方側から立ち上がり且つ複数の穴が形成された格子状の骨組からなる背受け部と、
　前記背受け部の前面に設けられ且つ前記積層体の前記ガラス板の主面を後方から支持する主面支持部と、
　前記基台部および／または前記背受け部と係り合って設けられ且つ前記積層体の前記ガラス板の辺を下方から支持する辺支持部とを備え、
　前記主面支持部が、前記穴を塞ぐように前記背受け部の前面に敷設された剛性板と、前記剛性板の前面に敷設された緩衝板とを含む積層構造を有し、
　前記剛性板が、平面方向で複数の小板に分割されていることを特徴とするガラス板用パレット。
　前記緩衝板が、平面方向で複数の小板に分割されていることを特徴とする請求項１０に記載のガラス板用パレット。
　前記剛性板及び前記緩衝板が、前記背受け部に分離可能にネジ止めされていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のガラス板用パレット。
　前記剛性板の各々の前記小板の周縁部に沿って、前記背受け部の骨組が設けられていることを特徴とする請求項１０～１２のいずれか１項に記載のガラス板用パレット。
　前記緩衝板が、発泡樹脂からなる層を含む積層構造を有していることを特徴とする請求項１０～１３のいずれか１項に記載のガラス板用パレット。
　請求項１０～１４のいずれか１項に記載のガラス板用パレットの前記主面支持部及び前記辺支持部を含む部分で、ガラス板と保護シートとを交互に縦姿勢で積層してなる積層体を支持してなることを特徴とするガラス板梱包体。
　前記主面支持部と鉛直面とのなす角が１３～２３°であり、
　前記ガラス板の厚みをＴ［ｍｍ］とし、前記主面支持部の積層構造を構成する各層の厚みをＤ₁，Ｄ₂…Ｄ_n［ｍｍ］、各層の弾性率をＥ₁，Ｅ₂…Ｅ_n［ＧＰａ］とした場合に、

なる関係が成立することを特徴とする請求項１５に記載のガラス板梱包体。