JP2013189005A

JP2013189005A - プリンタ

Info

Publication number: JP2013189005A
Application number: JP2012205356A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Watanabe; 敦渡邉
Original assignee: Sato Holdings Corp
Current assignee: Sato Holdings Corp
Priority date: 2012-02-13
Filing date: 2012-09-19
Publication date: 2013-09-26
Also published as: US20150029290A1; US9073367B2; WO2013121656A1; EP2815885A4; EP2815885A1; EP2815885B1

Abstract

【課題】作業者のユーザビリティを向上させつつ、ラベルから印刷内容がはみ出してしまうのを防止できるラベルプリンタを提供すること
【解決手段】プリンタ１０は、検出センサ７０により、用紙１の先端部を検出するとともに、アイマークを検出する。また、制御部４０により、頭出し処理を行って、先端部から１つ目のアイマークまでの用紙１の長さと、１つ目のアイマークから２つ目のアイマークまでの用紙１の長さと、の差分が閾値未満である場合には、１枚目のラベルから印刷を開始し、閾値以上である場合には、２枚目のラベルから印刷を開始する。
【選択図】図１

Description

本発明は、プリンタに関するものである。

熱転写印刷や昇華型熱転写印刷を行うプリンタでは、インクリボンが用いられる。カラー印刷可能なプリンタでは、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色のインクリボンが使われる。これらＣＹＭＫの各色のインクリボンは、それぞれが並べられて、各色専用のプラテンローラによって搬送されるとともに、各色専用のサーマルヘッドによって印刷対象物としてのラベルに順次印刷される。

特許文献１には、高速印字を行う場合であっても帯状の台紙に複数枚のラベルを仮着したラベル連続体を安定して移送し、かつ所定の印字領域内に印字できるプリンタが示されている。

特開２００４−９０２２７号公報

ラベル連続体等のシート材をプリンタにセットして印刷を開始する際には、頭出しと呼ばれるラベル連続体の先端部の位置合わせを、厳密に行う必要がある。この頭出しを厳密に行わないと、印刷を開始する位置がずれてしまって１枚目のラベルに対して適切に印刷ができず、ラベルから印刷内容がはみ出してしまう問題があった。

本発明の課題は、作業者のユーザビリティを向上させつつ、シート材から印刷内容がはみ出してしまうのを防止できるプリンタを提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。

請求項１の発明は、シート材に印字を行うプリンタであって、前記シート材の先端部を検出する先端部検出手段と、前記シート材の単位毎ごとの端部を検出する端部検出手段と、前記シート材を搬送する搬送手段と、前記先端部検出手段及び前記端部検出手段による検出結果に基づいて、前記シート材の先端部に隣接する１単位のシート材の長さを求め、求めた結果に応じて前記搬送手段を制御する制御手段と、を備えることを特徴とするプリンタである。

請求項２の発明は、請求項１のプリンタにおいて、前記シート材には、前記単位毎のシート材のそれぞれに対応して識別マークがそれぞれ設けられ、前記端部検出手段は、前記識別マークを検出することで、前記シート材の単位毎の端部を検出することを特徴とするラベルプリンタである。

請求項３の発明は、請求項１および２のプリンタにおいて、前記制御手段は、前記先端部検出手段により先端部を検出してから、前記端部検出手段により当該先端部に隣接する一単位目のシート材の末端部までの、前記シート材の長さを求める第１手順と、前記端部検出手段により１単位目のシート材の末端部を検出してから、前記端部検出手段により２単位目のシート材の末端部を検出するまでの、前記シート材の長さを求める第２手順と、前記第１手順により求めた長さと、前記第２手順により求めた長さと、の差分が予め定められた閾値未満である場合には、前記シート材の先端部に隣接する１単位目のシート材から印字を開始し、前記第１手順により求めた長さと、前記第２手順により求めた長さと、の差分が当該閾値以上である場合には、前記１単位目のシート材に隣接する２単位目のシート材から印字を開始する第３手順と、を行うことを特徴とするプリンタである。

請求項４の発明は、請求項３のプリンタにおいて、前記制御手段は、前記第３手順において、前記第１手順により求めた長さと、前記第２手順により求めた長さと、の差分が前記閾値未満である場合には、前記シート材の先端部から１単位目の前記シート材の末端部までの当該シート材の長さが、当該第１手順により求めた長さと、当該第２手順により求めた長さと、の平均に等しいとして、当該１単位目のシート材から印字を開始することを特徴とするプリンタである。

本発明によれば、作業者のユーザビリティを向上させつつ、シート材から印刷内容がはみ出してしまうのを防止できる。

本発明によるプリンタの実施形態を示す図である。用紙の裏面図である。用紙の裏面図である。本発明によるプリンタにおける頭出し処理のフローチャートである。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面等を参照して説明する。

（実施形態）
図１は、本発明によるプリンタの実施形態を示す図である。
図１を含め以下に示す図中には、統一した方向に、ＸＹＺ直交座標を示している。なお、このＸＹＺは、単に方向を示すものであり、原点位置等の絶対的な位置を表すものではない。
また、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。

プリンタ１０は、シート材としての台紙に仮着されたラベルのラベル連続体（用紙）に印刷を行うための熱転写式カラーラベルプリンタであって、複数の異なる色のインクリボンを用いて、インクリボンのインクを用紙に転写することにより印刷を行う。以下においては、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂ）の４色のインクリボンを用いてラベルに印刷を行う場合を例にとって説明する。

図１に示すように、用紙１が、ロール状に巻回されたロール紙２として、プリンタ１０の筐体１４に設けられた用紙供給軸１１に回転可能に支持されている。用紙供給軸１１から引き出された用紙１は、用紙投入口１８を通って筐体１４の内部に入り、駆動ローラ１２と加圧ローラ１３とにより挟持搬送される。

また、筐体１４には、用紙１の搬送方向上流側（図中右側）から搬送方向下流側（図中左側）に向けて、４種類のインクリボンカセット２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂが装着されている。例えば、インクリボンカセット２０Ｙには、イエロー（Ｙ）のインクリボンが装填されている。インクリボンカセット２０Ｍには、マゼンタ（Ｍ）のインクリボンが装填されている。インクリボンカセット２０Ｃには、シアン（Ｃ）のインクリボンが装填されている。インクリボンカセット２０Ｂには、ブラック（Ｂ）のインクリボンが装填されている。

プリンタ１０の筐体１４内には、４種類のインクリボンカセット２０Ｙ〜２０Ｂに対応して、用紙の搬送方向に沿って、４つのプラテンローラ１５Ｙ，１５Ｍ，１５Ｃ，１５Ｂと、４つのサーマルヘッド１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃ，１６Ｂと、４つの剥離板１７Ｙ，１７Ｍ，１７Ｃ，１７Ｂとが配置されている。サーマルヘッド１６Ｙ〜１６Ｂは、インクリボンカセット２０Ｙ〜２０Ｂの内部にそれぞれ挿入される。また、サーマルヘッド１６Ｙ〜１６Ｂは、プラテンローラ１５Ｙ〜１５Ｂにそれぞれ対向して配置されている。剥離板１７Ｙ〜１７Ｂは、それぞれ、サーマルヘッド１６Ｙ〜１６Ｂよりも下流側に配置されている。４つのプラテンローラ１５Ｙ〜１５Ｂと、４つのサーマルヘッド１６Ｙ〜１６Ｂと、４つの剥離板１７Ｙ〜１７Ｂとは、それぞれ、組み合わされて４つの印刷部を構成している。各印刷部では、それぞれにセットされたインクリボンカセット２０Ｙ〜２０Ｂを用いて印刷を行う。

４種類のインクリボンカセット２０Ｙ〜２０Ｂの各々において、インクリボン２３が、インクリボン供給軸２１とインクリボン巻取り軸２２との間に架け渡されている。インクリボン巻取り軸２２は、筐体内に設けられたモータによって駆動されて回転する。

イエローのインクリボンカセット２０Ｙのインクリボン供給軸２１にロール状に巻回された状態で支持された未使用のインクリボン２３は、プラテンローラ１５Ｙとサーマルヘッド１６Ｙとの間に用紙１とともに供給される。転写後のインクリボン２３は、剥離板１７Ｙにおいて用紙１から剥離された後、インクリボン巻取り軸２２によって巻取られる。

プラテンローラ１５Ｙは、筐体内に設けられたモータによって駆動されて回転することにより、用紙１及びインクリボン２３を同一方向に同一速度で搬送する。サーマルヘッド１６Ｙは、エネルギーが印加されることによって発熱する複数の微細な発熱体を幅方向に有している。発熱体にエネルギーを印加して発熱体を発熱させ、インクリボン２３のインクを加熱してラベルに転写することにより、インクリボンカセット２０Ｙに装填されたイエローのインクリボンを用いた印刷が行われる。なお、発熱体にエネルギー（電力）を印加するためには、電圧源から発熱体に電圧を印加するようにしてもよいし、電流源から発熱体に電流を流すようにしてもよい。

プラテンローラ１５Ｍ〜１５Ｂもプラテンローラ１５Ｙと同様に構成され、サーマルヘッド１６Ｍ〜１６Ｂもサーマルヘッド１６Ｙと同様に構成されている。また、剥離板１７Ｍ〜１７Ｂも剥離板１７Ｙと同様に構成されている。プラテンローラ１５Ｙの位置を通過した用紙１は、プラテンローラ１５Ｍ〜１５Ｂの位置を順次通過し、サーマルヘッド１６Ｍ〜１６Ｂによって、インクリボンカセット２０Ｍ〜２０Ｂにそれぞれ装填されたマゼンタ、シアン、ブラックのインクリボンを用いた印刷が順次行われる。印刷が完了した用紙１は、用紙排出口から排出される。

また、プリンタ１０は、入力部３０と、制御部４０と、表示部４５と、検出センサ７０と、を有している。

入力部３０は、複数の操作キーを含んでおり、プリンタ１０を操作したり、プリンタ１０にカラー印刷データを入力したりするために用いられる。

表示部４５は、エラーメッセージ等を表示するためのＬＣＤ（液晶表示）パネル又は複数のＬＥＤ（発光ダイオード）を含んでおり、制御部４０から供給される信号に基づいて各種の表示を行う。

検出センサ７０は、用紙１の先端部を検出するとともに、識別マークとしてのアイマーク７（図２、３参照）を検出する。

図２は、用紙１の裏面を示す図である。図３は、図２に示した用紙１のうち１枚目のラベルに対応する部分の一部が欠落したものを示す図である。アイマーク７は、台紙５のうちラベル６が仮着されている面と反対側の面に、ラベル６のそれぞれに対応して設けられるマークであり、矩形状の黒色マークで形成される。

図２、３において、台紙５の延在する方向と略直交するラベル６の２つの端部のうち、用紙１の先端部に近い端部のことを、ラベル６の先端部とし、用紙１の先端部に遠い端部のことを、ラベル６の末端部とする。すると、アイマーク７は、台紙５のうちラベル６の末端部の近傍に設けられる。

制御部４０は、プリンタ１０の各部の動作を制御する。例えば、用紙供給軸１１に回転可能に支持されるように用紙１がセットされると、制御部４０は、図４に示す頭出し処理を行って、検出センサ７０による検出結果に基づいて駆動ローラ１２と加圧ローラ１３とプラテンローラ１５Ｙ〜１５Ｂとを制御して、用紙１の頭出しを行う。

図４は、制御部４０が行う頭出し処理のフローチャートである。

ステップＳ１０１において、制御部４０は、用紙先端部検出処理を行なって、ステップＳ１０２に処理を移す。この用紙先端部検出処理では、制御部４０は、用紙投入口１８を通って筐体１４の内部に入れられた用紙１を、駆動ローラ１２と加圧ローラ１３とにより挟持搬送させて、用紙１の先端部を検出センサ７０で検出させる。

ステップＳ１０２において、制御部４０は、第１のアイマーク検出処理を行って、ステップＳ１０３に処理を移す。この第１のアイマーク検出処理では、制御部４０は、先端部が検出された用紙１を、駆動ローラ１２と加圧ローラ１３とによりさらに挟持搬送させて、用紙１の裏面に設けられているアイマーク７を検出センサ７０で検出させる。これによれば、用紙１の先端部に隣接するラベル６に対応して設けられたアイマーク７を、言い換えると１枚目のラベル６に対応して設けられたアイマーク７を、すなわち１つ目のアイマーク７を、検出することができる。

ステップＳ１０３において、制御部４０は、第２のアイマーク検出処理を行って、ステップＳ１０４に処理を移す。この第２のアイマーク検出処理では、制御部４０は、１つ目のアイマーク７が検出された用紙１を、駆動ローラ１２と加圧ローラ１３とによりさらに挟持搬送させて、用紙１の裏面に設けられているアイマーク７を検出センサ７０で検出させる。これによれば、２枚目のラベル６に対応して設けられたアイマーク７を、すなわち２つ目のアイマーク７を、検出することができる。

ステップＳ１０４において、制御部４０は、先端部から１つ目のアイマーク７までの用紙１の長さを求め、ステップＳ１０５に処理を移す。この処理では、ステップＳ１０１において用紙１の先端部を検出してから、ステップＳ１０２において１つ目のアイマーク７を検出するまでの間に、駆動ローラ１２及び加圧ローラ１３が回転した回数を求めることで、用紙１の先端部から１つ目のアイマーク７までの用紙１の長さを、すなわち用紙１の先端部からこの先端部に隣接する１枚目のラベル６の末端部までの用紙１の長さを、求める。

ステップＳ１０５において、制御部４０は、１つ目のアイマーク７から２つ目のアイマーク７までの用紙１の長さを求め、ステップＳ１０６に処理を移す。この処理では、ステップＳ１０２において１つ目のアイマーク７を検出してから、ステップＳ１０３において２つ目のアイマーク７を検出するまでの間に、駆動ローラ１２及び加圧ローラ１３が回転した回数を求めることで、１つ目のアイマーク７から２つ目のアイマーク７までの用紙１の長さを、すなわち１枚目のラベル６の末端部から２つ目のラベル６の末端部までの用紙１の長さを、求める。

ステップＳ１０６において、制御部４０は、ステップＳ１０４において求めた先端部から１つ目のアイマーク７までの用紙１の長さと、ステップＳ１０５において求めた１つ目のアイマーク７から２つ目のアイマーク７までの用紙１の長さと、の差分が予め定められた閾値未満であるか否かを判別する。そして、閾値未満であると判別した場合には、ステップＳ１１０に処理を移し、閾値以上であると判別した場合には、ステップＳ１０７に処理を移す。

ステップＳ１０７において、制御部４０は、検出センサ７０で用紙１の先端部を検出するまで、逆回転させた駆動ローラ１２と加圧ローラとにより用紙１を挟持搬送させ、ステップＳ１０８に処理を移す。

ステップＳ１０８において、制御部４０は、検出センサ７０で１つ目のアイマーク７を検出するまで、駆動ローラ１２と加圧ローラとにより用紙１を挟持搬送させ、ステップＳ１０９に処理を移す。この処理によれば、２枚目のラベル６から印刷が行われることとなる。

ステップＳ１０９において、制御部４０は、２枚目のラベル６の印刷を、ステップＳ１０５において求めた１つ目のアイマーク７から２つ目のアイマーク７までの用紙１の長さを用いて行うように設定し、図４に示した頭出し処理を終了する。この処理によれば、２枚目のラベル６を印刷する際に、１枚目のラベル６に対応して設けられたアイマーク７から２枚目のラベル６に対応して設けられたアイマーク７までの用紙１の長さが、ステップＳ１０５において求めた１つ目のアイマーク７から２つ目のアイマーク７までの用紙１の長さであるとして、用紙１を搬送することになる。

ステップＳ１１０において、制御部４０は、検出センサ７０で用紙１の先端部を検出するまで、逆回転させた駆動ローラ１２と加圧ローラとにより用紙１を挟持搬送させ、ステップＳ１１１に処理を移す。この処理によれば、１枚目のラベル６から印刷が行われることとなる。

ステップＳ１１１において、制御部４０は、１枚目のラベル６の印刷を、ステップＳ１０４において求めた先端部から１つ目のアイマーク７までの用紙１の長さと、１つ目のアイマーク７から２つ目のアイマーク７までの用紙１の長さと、の平均を用いて行うように設定し、図４に示した頭出し処理を終了する。この処理によれば、１枚目のラベル６を印刷する際に、先端部から１つ目のアイマーク７までの用紙１の長さが、先端部から１つ目のアイマークまでの用紙１の長さと、１つ目のアイマーク７から２つ目のアイマーク７までの用紙１の長さと、の平均に等しいとして、用紙１を搬送することになる。

以上説明したように、本実施形態によれば、先端部から１つ目のアイマーク７までの用紙１の長さと、１つ目のアイマーク７から２つ目のアイマーク７までの用紙１の長さと、の差分が閾値以上である場合に、１枚目には印刷せず、２枚目から印刷を行うことになる。このため、１枚目のラベル６の一部が図３に示したように欠落したり、先端部から１枚目のラベル６までが通常よりも長かったりしている場合に、１枚目のラベル６には印刷しない。したがって、印刷を開始する位置がずれてしまうのを防止でき、ラベル６から印刷内容がはみ出してしまうのを防止できる。

また、作業者が用紙１をセットすれば、プリンタ１０が頭出し処理を行う。このため、作業者による頭出しの手順を簡易化して、作業者のユーザビリティを向上できる。

（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。

実施形態において、検出センサ７０は、用紙１の先端部と、アイマーク７と、を検出する場合を例に挙げて説明した。これに限らず、検出センサ７０は、アイマーク７の代わりに、台紙５のうちラベル６が仮着されていない領域、すなわちラベルギャップを検出するものであってもよい。この場合にも、実施形態に示した効果と同様の効果を奏することができる。

また、用紙１は、ラベル連続体で無くとも、上記単位毎ごとの長さを検出可能なシート材であればなんでも良い。

なお、本発明は以上説明した実施形態によって限定されることはない。

１用紙
５台紙
６ラベル
７アイマーク
１０プリンタ
１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ，１５Ｄプラテンローラ
１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ，１６Ｄサーマルヘッド
２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄインクリボンカセット
２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃ，２３Ｄインクリボン
４０制御部
７０検出センサ

Claims

シート材に印字を行うプリンタであって、
前記シート材の先端部を検出する先端部検出手段と、
前記シート材の単位毎ごとの端部を検出する端部検出手段と、
前記シート材を搬送する搬送手段と、
前記先端部検出手段及び前記端部検出手段による検出結果に基づいて、前記シート材の先端部に隣接する１単位のシート材の長さを求め、求めた結果に応じて前記搬送手段を制御する制御手段と、を備えることを特徴とするプリンタ。
前記シート材には、前記単位毎のシート材のそれぞれに対応して識別マークがそれぞれ設けられ、
前記端部検出手段は、前記識別マークを検出することで、前記シート材の単位毎の端部を検出することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
前記制御手段は、
前記先端部検出手段により先端部を検出してから、前記端部検出手段により当該先端部に隣接する一単位目のシート材の末端部までの、前記シート材の長さを求める第１手順と、
前記端部検出手段により１単位目のシート材の末端部を検出してから、前記端部検出手段により２単位目のシート材の末端部を検出するまでの、前記シート材の長さを求める第２手順と、
前記第１手順により求めた長さと、前記第２手順により求めた長さと、の差分が予め定められた閾値未満である場合には、前記シート材の先端部に隣接する１単位目のシート材から印字を開始し、前記第１手順により求めた長さと、前記第２手順により求めた長さと、の差分が当該閾値以上である場合には、前記１単位目のシート材に隣接する２単位目のシート材から印字を開始する第３手順と、を行うことを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のプリンタ。
前記制御手段は、前記第３手順において、前記第１手順により求めた長さと、前記第２手順により求めた長さと、の差分が前記閾値未満である場合には、前記シート材の先端部から１単位目の前記シート材の末端部までの当該シート材の長さが、当該第１手順により求めた長さと、当該第２手順により求めた長さと、の平均に等しいとして、当該１単位目のシート材から印字を開始することを特徴とする請求項３に記載のプリンタ。