JP2013144445A - 吸収性複合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】特に、衛生用品中において吸収体の移動や偏りがほとんどなく安定的に能力を発揮でき、最小限の使用部材で吸収液を捕獲できる吸収体および体液吸収物品を提供すること。
【解決手段】基材と吸水性樹脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造方法であって、
（１）接着させる吸水性樹脂粒子に対して５０〜３０００重量％の水を吸水性樹脂粒子および／または基材に吸収させる工程、
（２）該基材と該吸水性樹脂粒子とを接触させる工程、
（３）該基材と該吸水性樹脂粒子とを接触させた状態で脱水乾燥させる工程、
を含み、
該脱水乾燥を、加熱温度７０〜３５０℃、処理時間１〜１０００秒の加熱下で行い、
該吸水性樹脂粒子の表面強度が０．１〜５．９Nであり、
該基材が親水性であり、
該吸水性樹脂粒子の表面塩濃度が50mol%以上である、
ことを特徴とする吸収性複合体の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は薄型・軽量のシート状の吸収体、およびその製造方法に関する。この吸収体は、優れた吸水性能と吸収速度、高拡散能力をもつ吸収性複合体であるため、特に紙おむつ、生理用ナプキン等の衛材分野で好適に使用することができる。また、本発明は、衛生材料において通常使用されるパルプ、吸水性樹脂等の使用量を減らすことができ、環境にとっても好適な吸収体に関する。

紙おむつ、生理用ナプキン等の衛生材料においては、体液等の液体を吸収する吸収体と、体に接する側に配された柔軟な液透過性の表面シート（トップシート）と、体と接する反対側に配された液不透過性の背面シート（バックシート）とを有している。吸収体は通常パルプ等の繊維状物質と吸水性樹脂を混合してつくられている。
近年、意匠性の問題、流通の問題、ゴミ問題等から衛生材料に対して薄型化、軽量化という要求が強まっている。これに対応するため現在の衛生材料において一般的に行われている方法としては、繊維などの衛生材料中の吸水性樹脂支持担体を減らし、大量の吸水性樹脂を使用するという方法がある。このように親水性繊維の比率を低め、吸水性樹脂を増加させた衛生材料は単純に液体を貯蔵するという観点からは好ましい方向であるが、実際のおむつの使用状況における液体の分配・拡散を考えた場合にはむしろ問題が生じてくる。すなわち多量の吸水性樹脂は吸収により柔らかいゲル状となり、いわゆるゲルブロッキングという液の拡散を大きく妨げる現象をひき起こしてしまう。ゲルブロッキングが起きると、樹脂の性能を発揮することができないため、吸収能力が小さくなってしまうだけでなく、吸水速度も遅くなる。
このような問題を避け、吸収体の吸収特性を維持するためには親水性繊維と吸水性樹脂の比率はおのずと制限され、親水性繊維の低減や、衛生材料の薄型化にも限界が生じてくる。さらに、衛生材料では一般的に繊維としてパルプが使用されることが多いが、パルプの中でも清潔なバージンパルプを通常使用するため、繊維を大量に使用すると森林資源に対し負荷をかけることとなる。
繊維を低減し、吸水性樹脂を大量に使用した時に起きるゲルブロッキングを防ぐ手段として、吸収性能の異なる２種類の吸水性樹脂を使用する方法（例えば、特許文献１参照。）、カチオン性イオン交換ヒドロゲル形成ポリマーとアニオン性イオン交換ヒドロゲル形成ポリマーとを含む組成物を用いる方法（例えば、特許文献２参照。）、表面の架橋密度が高い吸水性樹脂を用いる方法（例えば、特許文献３参照。）、表面近傍の塩濃度を全体の塩濃度より下げた吸水性樹脂を用いる方法（例えば、特許文献３２参照。）、吸水性樹脂と熱可塑性樹脂の混合物を発泡押し出ししてシート化する方法（例えば、特許文献４参照。）などが提案されている。しかし、吸水性樹脂濃度の高い吸収体としての吸収特性に不満があったり、価格が高いなどの問題を抱えている。また、これらの方法では吸水性樹脂を固定する役割を担っていた親水性繊維の相対量が低下することから、吸水性樹脂の粒子が使用前に偏ったり、使用中に移動するという問題が生じてくる。このように吸水性樹脂が吸収性物品の設計した位置からずれることで型くずれを起こし、次に排出された尿等の液体が吸収性物品中の吸水性樹脂に接触せず、漏れに繋がる問題が生じてくる。
吸水性樹脂同士のブロッキングを防ぎ、偏りを抑えるために繊維と吸水性樹脂との混合方法を工夫した方法（例えば特許文献５参照。）もある。この方法においては、吸水性樹脂とパルプを水と一緒に混合し、さらに親水性繊維と乾式混合した混合物をウェブに空気抄造するため、混合度は高いと言える。しかし、ウェブへ空気抄造するプロセスにおいて吸水性樹脂のつまりが問題となってしまう。吸水性樹脂のつまりが起こった際には、逆にドラムから吐き出すことが必要となり、生産性の低下を招く。また、詰まり防止や詰まった際の吐き出しを簡便に行うためには、硬度の高い吸水性樹脂を使用することが好ましい。通常、硬度の高い吸水性樹脂は吸収容量が少ない傾向にあり、目的の量の液体を吸収するためには大量の吸水性樹脂をする必要がある。しかもこの方法においては、製品中での吸水性樹脂の移動や偏りを防ぐという面では十分とはいえない。
これらの問題点、特に吸水性樹脂の移動や偏りの問題を改善するために、支持担体に吸水性樹脂を固着する方法も検討されてきた。例えば、吸収体をエンボス処理する方法、熱可塑性のバインダー繊維を吸水性樹脂と親水性繊維からなる吸収体に含有させて吸収体を熱融着させる方法、歪みからの回復率の高い合成樹脂を吸水性樹脂と親水性繊維からなる吸収体に含有させて吸収体を熱融着させる方法（例えば、特許文献６および特許文献７参照。）、アニオン性基を有する吸水性樹脂の表面にカチオン性ポリマーをコーティングして、膨潤時に粒子どおしを接着固定化する方法（例えば、特許文献８および特許文献９参照。）、エマルションバインダーを用いて吸水性樹脂と親水性繊維を固定化する方法、ホットメルト接着剤を用いて吸水性樹脂を基材に固定化する方法（例えば、特許文献１０および特許文献１１参照。）等である。このような例においては、吸水性樹脂比率を上げるために、支持体上において吸水性樹脂粒子同士が重なり合う状態になるため、ブロッキングの影響が大きくなってしまうし、大量のバインダーを用いる必要がある。さらに、このように大量のバインダーを用いて吸水性樹脂を基材に固定する場合には、そのバインダー力の拘束による吸水性樹脂の膨潤の規制という問題が発生する。特に吸水性樹脂と親水性繊維等を、熱可塑性バインダーやエマルションで固定した場合には、本来吸水性樹脂が有する吸収能力が十分に発揮できないという問題がある。
このような固定化による吸水性樹脂の膨潤規制を緩和する技術として、嵩高不織布内部に一部が包持され、表面が微細セルロース繊維で被膜された吸水性樹脂をネット状のホットメルト繊維で外表面から被覆した吸収性複合体（例えば、特許文献１２参照。）、嵩高不織布内部に一部が包持され、一部が表面から露出している吸水性樹脂をネットの網目の異なる２重のネット状のホットメルト繊維で外表面から被覆した吸収性複合シート（例えば、特許文献１３参照。）も知られている。しかしながら、これらの方法は膨潤規制を緩和してはいるが、固定化を行うことによる吸収特性の変化という問題がある。吸水性樹脂の吸収特性としては、これまでによく知られているような、吸収倍率、吸収速度、加圧下の吸収倍率、加圧下での拡散吸収倍率、膨潤ゲルの液透過性等に加え、毛管吸収倍率という粒子間隙の毛管力に基づく吸収特性（例えば、特許文献１４および特許文献１５参照。）がある。このような毛管吸収倍率等を始めとする吸水性樹脂の吸収特性は、これまでの固定化手段によって大きく影響を受けることが判明した。すなわち、高性能な吸水性樹脂を用いても、固定化して得られた吸収体の吸収特性においては、もとの吸水性樹脂の吸収特性を反映させることができない場合が多かったのである。また、ある最低限の性能さえ満たせば使用できる吸水性樹脂の性能には大きくこだわる必要がない旨の記載（例えば、特許文献１６参照。）もあり、吸収体にした状態では吸水性樹脂による吸収特性の差が現れにくく、吸収体の差別化が難しかった。
化学的に剛化されたセルロースファイバーに接着剤を用いて吸収性ゲルを接着している例（例えば特許文献１７参照。）もある。この方法においては、化学的に剛化されたセルロースファイバーが吸収性ゲルの膨潤空間を確保するし、実質的に吸水性樹脂同士が別れており、もとの吸水性樹脂の性能を発揮しやすいと考えられる。しかしながら、ファイバー同士が固定されているわけではなく、吸収体中におけるファイバーの移動は避けられず、結果として吸収性ゲルの移動も起こってしまうと考えられる。また、吸収性ゲルをセルロースファイバーで包みこみ、膨潤空間を確保する必要があり、セルロースを多量に使用する必要があるし、膨潤空間も十分とはいえない。さらに接着剤も大量に必要であるため、膨潤規制は避けられないと考えられる。基材と橋かけ剤を用いて接着している例（例えば、特許文献１８参照。）もある。この方法においては、膨潤規制のないような橋かけ剤を用い、粒子を低坪量にし、ゲルブロッキングを防ぎ、液透過性のよい吸収性複合体が得られているようである。しかしながら、接着に架橋剤が必要であり、粒子の一部が架橋することで粒子の吸収容量が低下すると考えられる。また、表面橋掛け度を増大させた方が荷重下性能は向上するとの記載もあり、ブロッキング防止効果は十分ではないと考えられる。さらに、粒子を低坪量になるように使用しているため複合体としての吸収能は低い。
バインダーを用いないで基材に吸水性樹脂を固定化する例もある。例えば、重合進行中の吸収性ポリマー粒子を繊維質基材に付着させ、繊維質基材上で重合を行う方法（たとえば特許文献１９参照。）がある。この方法においては、ポリマー粒子中に繊維質基材が入り込んで硬く固着されるが、基材中で反応を完結させることは難しく、残存モノマーや残存架橋剤が多いと考えられる。起毛処理を施した不織布に、ある一定量以上の単量体水溶液を微細粒子状に担持させた後に重合し、熱圧縮している例（例えば特許文献２０参照。）もある。この例においては吸水性樹脂の量が多いため、複合体としての吸収性能が高いし、不織布を使用しているため、パルプと比べ移動が起こりにくい。しかしながら、この例においても不織布中での重合になるため残存モノマーが問題となる。また、吸水性樹脂に再度未重合のモノマー水溶液を含浸させ、基材上に塗布し、含浸させたモノマーが重合することにより、吸水性樹脂と基材を接着させている例（例えば特許文献３１参照。）もあるが、基材へ接着後に残存モノマーを完全に重合させることは困難であり、大量の残存モノマーが問題となる。
同様に吸水性樹脂をスラリーとして、基材へ塗布している別の例（例えば特許文献２１参照。）もある。この場合、スラリーとして塗布することで、確かに生産性は上がるが、分散媒体として高価なミクロフィブリル繊維を使用する必要があるし、接着力は十分ではないと考えられる。吸水性樹脂の比率を高めた薄型の衛生材料等の吸収性物品においては吸水性樹脂の使用量が増加し、その配置位置によっては吸液後に樹脂が膨潤し、かなりの嵩高さになる場合がある。この嵩高さによる身体の圧迫は、吸水性樹脂が強固に固定されている程増大する傾向になるという問題もある。
さらに低粘度なモノマー水溶液の液球を布上にプリントして、その後、布状で重合反応を起させ、重合粒子間に空隙を持たせてゲルブロッキングを抑止する方法も提案させている（例えば特許文献３０参照）。この場合、基材上で重合を完結させるのは困難であるため、残存モノマーや短分子成分が大量に存在してしまう。これらは衛生材料としての使用に好ましくないだけでなく、吸収速度を低下させる原因となる。また、一枚の布の両面に樹脂を配置し、面積あたりの要求吸収量を満たそうとする場合、必然的に５５０μｍ以上の大粒径の樹脂を配置する必要があるが、この製法で製造される表面積／体積の非常に小さい球状・半円状・変形球状粒子は、表面積が小さいため使用に耐えられる吸水速度を得られない。
また、衛生材料においては装着感の点から漏れの他にもムレが少ないことが求められている。従来、着用中の湿度上昇を抑えてムレを低減した吸収性物品が提案されている（例えば特許文献２２および特許文献２３参照。）。これらの公報に記載の技術は、吸収体中に絶乾パルプ、多量の高吸収性ポリマー、シリカゲルや塩化リチウム等の吸湿性を有する材料を含有させ、さらに透湿性のバックシートを組み合わせたものである。また、透湿バックシートを用いた吸収性物品もある（例えば特許文献２４参照。）。透湿性を有する２枚のシートを組み合わせることにより、圧力下においても、その透湿バックシートを通しての液の染み出しがないようにした技術である。しかし、これらの技術においても、排泄された体液が、紙やパルプの繊維間中に固定されていない液として残るため、体液の排泄量が多い場合においては、固定されていない液から水蒸気が生じてムレが生じ易い。
また、疑似血液の平衡吸収膨潤後の遠心保持容量および疑似血液の透過速度がそれぞれ所定値以上の吸収体を用いることにより、該吸収体からの液戻りを防止するようにした生理用ナプキン（例えば特許文献２５参照。）や、嵩高性のセルロース繊維を混合して抄紙した、液体が最初に接する表面層とこれに重層する一以上の基盤層とを有する多層の吸収紙（例えば特許文献２６参照。）、高吸収性ポリマーと嵩高性のセルロース繊維とを含む吸収性シートに、親水性の微細繊維または親水性の微細粉体を含有させた吸収性シート（例えば特許文献２７参照。）も提案されている。しかし、これらの公報にも、排泄量（液の吸収量）が多い場合においても、水蒸気の発生を顕著に抑制でき、ムレの発生を顕著に抑制できる吸収性物品の構成について何ら記載されていない。
ムレの発生を抑える方法として、吸収層に水保持量の少ない繊維を用いる方法もある（例えば特許文献２８参照。）。この方法では確かにムレは少なくなるが、繊維が吸収体としてほとんど働かないため、吸収速度の遅い吸水性樹脂の吸収だけに頼ることになり、吸収速度が遅くなってしまう。また、膨潤時に繊維の膨張が少ないため、ゲルブロッキングを起こしやすく吸水性樹脂の性能を発揮しにくい。
粒子の形状によって吸水性樹脂の吸収能力に影響を与えるという報告もある（例えば特許文献２９）。一般的に使用されている吸水性樹脂粒子は、形状が高度に細長くはなく、粒径が約４５〜８５０μｍであり、質量メジアン粒径約２００〜３７０μｍを有しているが、メジアン粒径４００〜７００μｍという比較的大きな粒径分布に調節することにより、構造物の吸収能力およびその中の吸水性樹脂の有効能力を向上させている。しかし、従来よりも吸収能力は向上しているものの、粒子同士の接触が多くブロッキングの影響は避けられない。また、吸水性樹脂の比率が低いため、吸収体としての吸収能力は低い。
以上のように、吸水性樹脂を基材上へ接着させた複合体では、これまで残存モノマー問題があるモノマー重合による接着や膨潤規制の大きい接着剤を用いた接着が主流であり、満足のいく接着方法が存在しない。さらに、接着後の樹脂が高吸収性能を発揮する状態に置かれずに、複合体としての性能が低いものしか製造されていない。すなわち、液の保持能力、吸収速度が高く、かつ、液の拡散性が高く、吸収体の安定性が高い、薄型・軽量の吸収体というものは得られていない。

特開２００１−２５２３０７号公報 国際公開第９８／０３７１４９号パンフレット 特開平０６−０５７０１０号公報 国際公開第０１／６４１５３号パンフレット 特開平５−２３０７４７号公報 特開平１０−１１８１１４号公報 特開平１０−１１８１１５号公報 特開平５−３１３６２号公報 特開平６−３７０号公報 特開２０００−２３８１６１号公報 特表平１０−５１０４４７号公報 特開２００１−９６６５４号公報 特開２００１−１７１０２７号公報 特願２００２−７２４７６号公報 特願２００１−３７５３７５号公報 特開２００１−９６６５４号公報 特開平１０−５１２１８３号公報 特表平１０−５０８５２８号公報 特開２００３−１１１１８号公報 特開２００４−１２４３０３号公報 特開平１１−１３７６００号公報 特開平６−２１８００７号公報 特開平７−１３２１２６号公報 特表平１０−５０８５２１号公報 特開平７−１８４９５６号公報 特開平６−２８７８８６号公報 特開平９−１５６０１３号公報 特開２００２−１６５８３７号公報 特許第２９０４７９１号公報 米国特許 ＵＳ２００３／０２０５３１８ Ａ１ 特開平９−２３９９１２号公報 特開２００５−２００６３０号公報

本発明の目的は、薄型・軽量かつ吸収能力・吸収速度・拡散性の高い吸収体および体液吸収物品を提供することにある。特に、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生用品に好適に用いることが出来る吸収体および体液吸収物品を提供することにある。特に、衛生用品中において吸収体の移動や偏りがほとんどなく安定的に能力を発揮でき、最小限の使用部材で吸収液を捕獲できる吸収体および体液吸収物品を提供することにある。さらに、衛生用品中で通常使用されているパルプなどの資源を節約でき、環境に優しい吸収体および体液吸収物品を提供することにある。

上記の課題を達成するために鋭意検討を行った結果、吸収体として、基材と吸水性樹脂粒子を複合化させ、基材と吸水性樹脂粒子が特定の重量比と特定の配置になるように結合された吸収性複合体を使用することで、少ない吸水性樹脂量で高い吸収能力を発揮し、その他の使用部材の使用量を減らすことができることを見出し、本発明に至った。
すなわち、以下のような吸収性複合体、該吸収性複合体の製造方法、該吸収性複合体の製造装置である。
基材と吸水性樹脂粒子とから構成されている吸収性複合体であって、以下の条件（１）〜（４）を満たす吸収性複合体：
（１）前記基材と吸水性樹脂の合計重量に対する吸水性樹脂の重量比率が６５〜９９重量％である、
（２）前記基材と直接接着している吸水性樹脂粒子が全吸水性樹脂粒子の５０重量％以上である、
（３）前記吸水性樹脂粒子の平均吸収倍率が、５０ｇ／ｇ以上である、
（４）前記吸水性樹脂中の残存モノマーが、２００ｐｐｍ以下である。
基材と吸水性樹脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造方法であって、基材および／または吸水性樹脂を吸水させた後、基材と吸水性樹脂粒子とを接触させた状態で脱水乾燥する吸収性複合体の製造方法。
好ましくは、基材と吸水性樹脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造方法であって、
下記（１）〜（３）の工程；
（１）接着させる吸水性樹脂粒子に対して５０〜３０００重量％の水を吸水性樹脂粒子および／または基材に吸収させる工程、
（２）該基材と該吸水性樹脂粒子とを接触させる工程、
（３）該基材と該吸水性樹脂粒子とを接触させた状態で脱水乾燥させる工程、
を含み、
該脱水乾燥を、加熱温度７０〜３５０℃、処理時間１〜１０００秒の加熱下で行い、
該吸水性樹脂粒子の表面強度が０．１〜５．９Nであり、
該基材が親水性であり、
該吸水性樹脂粒子の表面塩濃度が50mol%以上である、
ことを特徴とする吸収性複合体の製造方法。
基材と吸水性樹脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造装置であって、基材の送り出し部、基材への樹脂粒子接着用回転ドラム、前記回転ドラムへの樹脂粒子供給部、樹脂粒子を接着させた基材の脱水乾燥のための乾燥部、基材および／または樹脂粒子への所定量の水分の供給部、を有し、下記（１）、（２）の特徴を有する吸収性複合体の製造装置：
（１）前記回転ドラムの表面上に多数のくぼみを有する、
（２）前記各くぼみの底部には前記回転ドラム内部から気体の噴き出しが可能な通気口を有する。

本発明は、多くの吸水性樹脂粒子が基材に固定化されている一体型の吸収性複合体であり、これによれば液の拡散性が高く、かつ、液の保持能力も高い薄型の吸収体を提供できる。このような吸収体を衛生材料等の体液吸収物品に使用することにより、衛生材料の製造プロセスを簡略化できるとともに、吸水性樹脂が効率的に使用される結果、吸収体に使用する吸水性樹脂や紙・布などの部材を減らすことができる。その結果、今までにないような薄型軽量の衛生材料等の体液吸収物品を提供することができる。

本発明の吸収性複合体を製造するための好ましい製造装置の説明図 本発明における吸収性複合体の加圧下吸収倍率の測定装置の説明図 図２における測定部５の拡大説明図 長手方向をもつ吸収性複合体の形状の例 吸収性複合体の折り返しの例 吸収性複合体の折り返しの例 吸収性複合体の折り返しの例 吸収性複合体の折り返しの例 吸収性複合体の折り返しの例 吸収性複合体の折り返しの例 吸収性複合体の折り返しの例 吸収性複合体の折り返しの例 接着剤の塗布パターンの例 漏れの評価試験の説明図 漏れの評価試験の説明図 吸収性樹脂中に繊維が侵入して接着している様子の電子顕微鏡写真 本発明の吸収性複合体の製造装置の一例の説明図 図１７装置のドラム表面上のくぼみの配置の概略図 図１７装置のドラム表面上のくぼみの深さ方向の概略図 図１７装置の第一ドラムの概略図 図１７装置の第二ドラムの概略図 実施例５３の体液吸収物品の接着剤のパターン 実施例５５の体液吸収物品の構造の概略図 実施例５８の体液吸収物品の構造の概略図

以下本発明を詳細に説明する。
１．本発明の吸収性複合体の構造・性能の概要
本発明において、吸水性樹脂と基材を組み合わせたものを吸収性複合体と呼ぶ。この際、吸水性樹脂粒子の５０重量％以上が基材と直接接着して、樹脂粒子の位置変化が少ない複合体である。したがって、基材とはシート形状が維持できるものである。この吸収性複合体にパルプ等の短繊維やその他シート状材料を混合して吸収体としての性能を調整することは好ましいことである。
本発明において、吸水性樹脂粒子が、比較的大きい粒子（粒子粒径５５０μｍ〜２１００μｍ）［以後、大粒と略す。］であると、これを使用した吸収性複合体の面積当たりの吸収倍率が高く、吸収速度も衛生材料として使用可能な値となるため好ましい。大粒は、その吸収速度の遅さから通常衛生材料向けの吸収性物品には使用しにくいとされていたが、基材構成繊維と直接接着すると、大粒内部への通液が該接着繊維を通じて可能となり、また、繊維の水との接触に伴う繊維の形態変化が接着している大粒へ一定の力を加えることもあり、大粒の吸収速度が飛躍的に向上し衛生材料向けの吸収性物品の構成成分として使用可能になる。
また、基材上に樹脂粒子を配置する場合、基材の平面に対して水平方向への膨潤スペースを確保しなければ、膨潤樹脂粒子同士がぶつかりあいお互いに膨潤を阻害してしまい複合体中で樹脂の性能が充分発揮されないので、少なくとも片面の大粒の面積充填率を１〜３０％の低い値に維持させることが好ましい。この場合、粒子同士の接触を避けるように配置することがより好ましく、一定の間隔をあけて吸水性樹脂を配置することがさらに好ましい。また、吸水性樹脂粒子が重なり合わないように一層に配置されることが好ましい。さらに、大粒を両面側に配置し、両面側とも大粒の面積充填率を１〜３０％の範囲にすることは好ましい。この複合体中に比較的小さな粒子が混在しても大粒の下部で膨潤するだけで、大粒の膨潤を大きく阻害しないので、小さい粒子を混在させ吸収速度を吸収体の要求速度に調整することは可能であり、好ましいことである。この比較的小さな吸水性樹脂粒子を混在させて、吸収速度を調整する場合は、総表面積係数（後に詳細は説明する。）が０．３〜３の範囲に調整することが、複合体の吸収倍率と吸収速度のバランスが良くなるので、好ましい。
また、衛生材料としての性能を発揮させるためには、比較的高い吸収倍率が求められるので、吸水性樹脂と基材の合計重量に対する吸水性樹脂の重量比率が６５〜９９重量％とする必要がある。
このような高い重量比率でもゲルブロッキングを生じないのは、使用する樹脂粒子の５０重量％以上が基材に接着し、樹脂粒子間の空隙がある程度保たれているからである。この樹脂粒子の接着率としては、６０重量％以上が好ましく、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上、最も好ましくは９５％重量以上である。吸水性樹脂粒子が基材に接着していると、運搬時や液体吸収時の吸水性樹脂粒子の移動を防ぐことができるため好ましい。
吸水性樹脂粒子を基材に直接接着させるための接着方法は、特に問わないが、基材の繊維の一部が吸水性樹脂中にとりこまれた形態で接着することが好ましい。直接接着している吸水性樹脂粒子中の５０重量％以上の個数の吸水性樹脂粒子が繊維の一部が吸水性樹脂中に取り込まれた形態で接着することが好ましく、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上、最も好ましくは９５重量％以上の吸水性樹脂がこの形態で接着することである。繊維の一部が吸水性樹脂中にとりこまれた形態で接着していると、吸水性樹脂が液体を吸収する時に繊維が通水路となり、吸収速度が向上すると同時に樹脂粒子の加圧下吸収倍率も向上するので、好ましい。
一方、大粒を使用して、面積当たりの樹脂量を多くするだけでは複合体として高い吸収倍率を発現させることはできず、同時に該樹脂粒子の吸収倍率も高い必要がある。すなわち、使用する吸水性樹脂粒子の平均吸収倍率が５０ｇ／ｇ以上である必要がある。このような高い吸収倍率を有する吸水性樹脂粒子は、通常、ゲルブロッキングを生じやすく、かつ、樹脂粒子同士のぶつかり合いによる膨潤阻害の影響を大きく受けやすいので、樹脂比率が５０重量％を超えるような高樹脂比率複合体に使用しても種々の性能を満たす吸収性複合体とはならない。そのため、これまで、表面や内部の架橋度の高い加圧下吸収力の高い硬い低吸収倍率樹脂粒子を使用せざるを得なかった。本発明においては吸水性樹脂粒子の配置によりゲルブロッキングを回避し、場合により樹脂中に通水路を持つため、吸収倍率の高い軟らかい樹脂粒子を使用しても高い加圧下吸収力を発揮させることができる。結果として、無加圧においても加圧下においても高い吸収能力をもった吸収性複合体となる。
さらに本発明の吸収性複合体は、高い液体拡散性をもち、全ての吸水性樹脂の吸収性能を発揮させることができるため、余分な吸水性樹脂を使用することなく、吸収性複合体を軽量化することができる。複合体の吸収倍率を向上させるためには、高吸収性能樹脂の使用割合を上げることが好ましく、また、該高吸収性能樹脂の吸収倍率もさらに高い方が好ましい。
（社）日本衛生材料工業連合会の吸水性樹脂の自主基準の中でも規制されているように、残存モノマー量の低減が求められているが、この残存モノマーを吸水性樹脂中で２００ｐｐｍ以下という著しく低い値まで引き下げているところが本発明の吸収性複合体の特徴の一つである。これは、一般的な基材と樹脂の直接接着法で使用される樹脂の基材上重合法では、達成が困難な値である。このような低残存モノマー量は、使用される吸水性樹脂を予め重合し、所定の低残存モノマー状態とされたものを複合体用の吸水性樹脂として使用することにより達成できる。
２．接着について
本発明においては、吸収性複合体の使用時において、全吸水性樹脂粒子の６０重量％以上が基材に接着していることが好ましく、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上、最も好ましくは９９％重量以上である。
本発明において、基材と吸水性樹脂粒子が接着しているとは、基材に吸水性樹脂粒子が固定化されていて、実質的に基材と吸水性樹脂粒子の位置関係が変化しないことをいう。具体的には、吸収性複合体の端を手で持ち固定し、接着粒子が存在する面を下にして、２０ｃｍの幅で１秒間に２往復の速さで１分間振って、脱離しない粒子を接着しているとする。
基材と吸水性樹脂粒子の位置関係が変化しないと、使用前の運搬などによって吸収性複合体の性能が変化することもないし、繰り返し吸液の観点からも好ましい。
接着している粒子の割合は、接着している粒子をピンセット等で無理やり引き剥がし重量の測定をすることで求められる。
そして、本発明においては、吸収性複合体の使用時において、全吸水性樹脂粒子の５０重量％以上が基材に直接接着している。好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上、最も好ましくは９９％重量以上が直接接着していることである
ここで、直接接着しているとは、接着剤等の基材、吸水性樹脂粒子またはこれらに由来する成分以外の成分を利用せずに接着していることをいう。ただし、膨潤規制が生じない程度に接着剤を併用している場合は、直接接着に含まれる。
直接接着している粒子の割合は、接着剤を溶解する溶剤に吸収性複合体を１時間浸漬した後になお接着している吸水性樹脂粒子の量を測定することで求められる。
直接接着の方法に特に制限はなく、基材と吸水性樹脂粒子との化学結合による接着、物理的相互作用による接着、吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態での接着等でよい
中でも、吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態での接着が好ましい。具体的には、全吸水性樹脂粒子の５０重量％以上が、吸水性樹脂中に繊維を取り込んだ形態で接着していることが好ましい。好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上の粒子がこの形態で接着していることである。
吸水性樹脂中に繊維を入り込んだ形態とは、吸水性樹脂マトリックス中に基材中の繊維が存在している状態を表す。入り込んだ繊維の形状や長さは特に限定されない。この形態で接着していると、吸水性樹脂中に繊維を介して水を取り込むことができるため、吸収量、吸収速度の点で優れた性能を発揮する。吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態で接着しているかどうかは、電子顕微鏡で確認することができる。接着している粒子を任意に３０個抽出し、引き剥がして電子顕微鏡観察を行い、割合を決定することができる。
本発明においては、全吸水性樹脂粒子の５０重量％以上が基材と直接接着していれば、残りの吸水性樹脂粒子の接着方法については特に問わない。
しかし、接着剤を利用した接着をしないことが、液体吸収時の膨潤規制を防ぐ観点から好ましい。接着剤を使用すると、吸水性樹脂の膨潤を阻害する可能性があるため好ましくない。接着剤とは、例えば熱可塑性の繊維やポリマー、エマルジョンバインダー、ホットメルト接着剤などがある。
接着された大粒は、後述する樹脂面積充填率が１〜３０％となるように配置されることが好ましい。大粒が想定の液量吸収時に触れ合うことのないように配置されて接着されていると、大粒が吸収性能を発揮しやすく好ましい。また、基材の片面のみに大粒が接着されていても構わないし、基材の両面に接着されていてもかまわない。両面に接着されている方が、面積あたりの吸収量が大きくなるため好ましい。
３．吸水性樹脂重量比率について
本発明における吸水性樹脂の重量比率とは、基材と吸水性樹脂の合計重量に対する吸水性樹脂の重量の割合を示したもので、具体的には（式１）のように決定される。
（式１）
樹脂の重量比率（重量％）＝Ａ／Ｂ×１００
ただし、吸収性複合体中の吸水性樹脂重量をＡ（ｇ）、基材と吸水性樹脂の合計重量をＢ（ｇ）とする。
重量比率は吸収性複合体の使用時において６５重量％以上９９％以下であることが必須であり、好ましくは７０重量％以上９９重量％以下であり、より好ましくは８０重量％以上９９重量％以下である。重量比率が高いほど、複合体としての総吸収量が高くなるため好ましい。吸水性樹脂の重量は全ての粒子をはがした状態で測定する。
３．樹脂面積充填率について
本発明における粒径５５０〜２１００μｍの吸水性樹脂粒子（すなわち、大粒）の樹脂面積充填率は、吸水性樹脂粒子が液体を吸収した時に粒子同士の接触しやすさを表す指標となる。本発明において大粒の樹脂面積充填率は以下のように測定する。
光学顕微鏡、または電子顕微鏡により吸収性複合体の表面の写真を測定する。この時、吸水性樹脂と基材が区別でき、１枚の写真中に粒径５５０〜２１００μｍの吸水性樹脂粒子（すなわち、大粒）が１０個以上入る状態で撮影できるように測定条件、倍率を選択する。写真を拡大コピーし、吸水性樹脂粒子部分と基材部分とを切り取り分け、該吸水性樹脂粒子粒子部分の中から大粒を選別する。ここで、選別方法として、以下の方法を用いる。
写真の倍率、拡大コピーの倍率から計算して、複合体上で１辺５００μｍ相当である正方形の紙を用意する。同様に１辺２５００μｍ相当である正方形の紙を用意する。吸水性樹脂粒子のコピーを、これら正方形の紙に重ね合わせた時、５００μｍの正方形の内部に完全に入るもの、および、２５００μｍの正方形から一部でもはみ出る粒子を取り除き、これを大粒とする。
以上のようにして選別した大粒に相当する部分のコピーの切り抜き、および、拡大コピー全体の重量を測定して以下の（式２）に従って大粒の樹脂面積充填率を計算する。吸収性複合体の任意の点を５点以上撮影し、その平均値を面積充填率とする。吸水性樹脂粒子を基材の両面に接着させる場合においては、それぞれの面において別々に測定する。
（式２）
樹脂面積充填率（％）＝大粒相当部分の重量／全体の重量×１００
樹脂面積充填率は吸収性複合体の使用時において１〜３０（％）であることが好ましく、より好ましくは２〜２５であり、さらに好ましくは３〜２０である。面積充填率が高すぎると吸水性樹脂粒子が膨潤した時に吸水性樹脂粒子同士が接触し、ブロッキングが起こり吸水性樹脂の能力をフルに発揮することができなくなるので好ましくない。また、樹脂面積充填率が低すぎると、吸収性複合体の面積あたりの吸収量が少なくなるため好ましくない。
４．総表面積係数について
本発明における総表面積係数とは、吸収性複合体の単位面積あたりの吸水性樹脂粒子の表面積を表す指標である。総表面積係数が大きいほど、吸収性複合体の吸収速度が速くなるため好ましい。
総表面積係数は０．１〜３程度であることが好ましく、初期（使用後１分以内）に特に速い吸収が求められる場合には、吸収性複合体の使用時において０．３〜３であることが好ましく、０．４〜３であることがより好ましく、０．５〜３であることがさらに好ましい。
本発明における総表面積係数は、吸収性複合体に使用される吸水性樹脂粒子を回収し、所定の粒径ごとに分け、粒径ごとの粒子重量、かさ比重を測定し、（式３）によって求める。

Ｗｒは粒子径がｒ（ｃｍ）である吸水性樹脂粒子の重量の合計（ｇ）
Ｃｒは粒子径がｒ（ｃｍ）である吸水性樹脂粒子のかさ比重（ｇ／ｃｍ²）
Ｓは吸収性複合体の面積（ｃｍ²）
吸水性樹脂粒子の粒子径とかさ比重は、吸収性複合体から吸水性樹脂粒子を取り出し（接着した粒子については引き剥がし）回収して測定するが、その際、繊維等が吸水性樹脂粒子表面についている場合は、繊維を取り除いて測定する。吸水性樹脂粒子中に繊維が浸入している場合は、粒子表面の繊維を切り取り測定する。吸水性樹脂粒子表面に接着剤などが塗布されている場合は、吸水性樹脂が吸収することのできない溶剤を用いて、接着剤を除去する。
ここで、吸水性樹脂粒子の粒子径は、目の開きが１０６μｍ、２１２μｍ、３００μｍ、４２５μｍ、５００μｍ、６００μｍ、７１０μｍ、８５０μｍ、１０００μｍ、１１８０μｍ、１４００μｍ、１７００μｍ、２５００μｍの篩を使用して篩い分けすることによって求める。本発明においては、通過することのできた篩の目の開きと通過することのできない篩の目の開きの中間の値を粒子径とする。なお、１０６μｍの篩を通過したものについては、５３μｍとし、２５００μｍの篩の上に残ったものについては、２７００μｍとする。この操作により、５３μｍ、１５９μｍ、２５６μｍ、３６２．５μｍ、４６２．５μｍ、５５０μｍ、６５５μｍ、７８０μｍ、９２５μｍ、１０９０μｍ、１２９０μｍ、１５５０μｍ、１８５０μｍ、２１００μｍ、２７００μｍの粒径へと分類される。
また、吸水性樹脂粒子のかさ比重は、２ｃｍ³のメスフラスコを使用して２ｃｍ³分の吸水性樹脂を測り取り、その重量を計量し、重量を２で割ることによって求める。測定は５回行い、平均値をとる。かさ比重は、篩い分け後のそれぞれの粒径において測定する。
５．吸水性樹脂粒子について
（吸水性樹脂）
まず、本発明において吸水性樹脂粒子を構成する吸水性樹脂について説明する。
本発明において、吸水性樹脂は、吸水性樹脂の重量に対する残存モノマー濃度が２００ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１００ｐｐｍ下、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以下、最も好ましくは１０ｐｐｍ以下である。残存モノマーが多いと、液吸収時の溶出成分が多く性能的に好ましくない。
残存モノマーは、吸収性複合体製造時または完成後に加熱処理を施し重合を完結させることによっても低減できるが、基材との接触前の吸水性樹脂の残存モノマー濃度は５％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましく、０．１％以下であることがさらに好ましく、０．０５％以下であることが最も好ましい。出発材料として残存モノマーが多い状態の吸水性樹脂を使用すると、複合体製造時に該残存モノマーの重合反応を完結させるのが困難で、最終的に残存モノマーが多量に残りやすいため好ましくない。また、反応方法によっては基材の風合いを損なうことがあり好ましくない。
このようなことから、本発明においては、吸水性樹脂として、水溶液重合法で重合された後、破砕工程を含む製法で不定形の粒状とされた樹脂および／または逆相懸濁重合法で製造された粒子を用いることが好ましい。
残存モノマー量は、以下のような方法を用いて定量することができる。
吸水性樹脂を、樹脂重量の２５０倍の０．９％生理食塩水に加え、常温で撹拌しながら６時間程度抽出した後に濾過をする。濾液を、液体クロマトグラフィー法を用いて定量する。
本発明において、吸水性樹脂の種類は特に限定されず、どのような吸水性樹脂でも構わない。側鎖に酸基を有した吸水性樹脂であることが好ましく、側鎖にカルボン酸基を有した樹脂であることがさらに好ましい。酸基のうち５０％以上が塩の形で中和されていることが好ましく、酸基のうち５０％以上がアンモニウム塩の形で中和されていることがさらに好ましい。側鎖に酸基をもった吸水性樹脂は、液体吸収時に酸基同士の静電反発が起こり、吸収速度が速くなるため好ましい。酸基が中和されていると、浸透圧により液体が吸水性樹脂内部に吸収されるため好ましい。アンモニウム塩の形で中和されていると、アンモニウム塩は水への親和性が高く吸収量が多くなるため好ましい。
吸水性樹脂の種類としては、ポリアクリル酸部分中和物架橋体（例えば特開昭５５−８４３０４号公報参照）、澱粉−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物（例えば特公昭４９−４３３９５号公報参照）、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の中和物（例えば特開昭５１−１２５４６８号公報参照）、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体の鹸化物（例えば特開昭５２−１４６８９号公報参照）、アクリロニトリル共重合体もしくはアクリルアミド共重合体の加水分解物（例えば特公昭５３−１５９５９号公報参照）、ポリグルタミン酸塩（例えば特開２００３−１９２７９４号広報参照）など多くが知られている。
吸収性能、コストなどの観点から、通常衛生材料用途に使用されているポリアクリル酸塩共重合体やポリアクリル酸部分中和物架橋体が好ましい。
以下に、使用する吸水性樹脂の好ましい例としてポリアクリル酸架橋体およびその製造方法について説明する。
ポリアクリル酸架橋体では、ポリマー分子鎖中における繰り返し単位の好ましくは５０ｍｏｌ％以上がカルボキシル基含有単位である。より好ましくは８０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは９０ｍｏｌ％以上である。繰り返し単位のうちのカルボキシル基含有単位が５０ｍｏｌ％以下では吸収性能の低下が見られるため好ましくない。
ポリマー分子鎖中のカルボキシル基は部分中和されていることが好ましく、塩としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属、アンモニア等の含窒素塩基性物が挙げられる。カルボキシル基の５０％以上が中和されていることが好ましく、７０％以上が中和されていることがさらに好ましい。塩の種類としては、アンモニアを含む少なくとも１種類以上で部分中和されることが好ましく、アンモニア単独で部分中和されることが最も好ましい。吸収性能の観点から、ポリマー分子鎖中におけるカルボキシル基中和塩のうち５０ｍｏｌ％以上がアンモニウム塩であることが好ましく、より好ましくは７０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは９０ｍｏｌ％以上、最も好ましくは全てアンモニウム塩で中和される。アンモニウム塩の割合が高いと、吸収倍率、基材との接着性の点において好ましい。なお、吸水性樹脂中のアンモニウム塩の割合は、吸水性樹脂中の全窒素原子量を求めることで計算することができる。吸水性樹脂中の全窒素原子量はケルダール法により求めることができる。
吸水性樹脂を構成する単量体としては、（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、不飽和カルボン酸単量体の中和塩が挙げられるが、好ましくは（メタ）アクリル酸の中和塩を用いる。中和塩の種類はリチウム、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属塩、アンモニア等の含窒素塩基性物質であることが好ましい。その他単量体を共重合してもよく、共重合してもよい不飽和単量体は（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、ビニルスルフォン酸、アリルスルフォン酸、スチレンスルフォン酸、ビニルトルエンフルフォン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルフォン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルフォン酸、２−ヒドロキシルエチルアクリロイルオフォスフェート、２−ヒドロキシルエチルメタクリロイルフォスフェート、フェニル−２−アクリロイロキシエチルフォスフェート、ビニルリン酸などのアニオン性不飽和単量体およびその塩、アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクレリート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペジリン、Ｎ−アクリロイルピロリジンなどのノニオン性の親水性基含有不飽和単量体、また、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、酢酸ビニルなどの様に重合後の官能基の加水分解によって、吸水性樹脂を形成する親水性単量体を用いてもよい。また、併用できる疎水性単量体としては、スチレン、塩化ビニル、ブタジエン、イソブテン、エチレン、プロピレン、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレートなどが挙げられ、これらの中で１種類、もしくは２種類以上を添加することができる。
単量体中に架橋剤を共存させておいてもよく、架橋剤としては、縮合型架橋剤を用いて樹脂中の官能基と反応して架橋される方法、重合性の架橋剤を用いて不飽和単量体と共重合することにより架橋する方法、樹脂に電子線や放射線を照射することで架橋する方法等が上げられ、好ましくは縮合型架橋を用いる方法、より好ましくは樹脂の官能基と反応する縮合型架橋剤の共存下で、重合性の架橋剤と不飽和単量体を共重合する方法である。
縮合型架橋剤としては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの多価アルコール類；エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ヘキサメチレンジアミンなどの多価アミン類；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムなどの多価イオンなどが挙げられ、これら架橋剤は２種以上用いてもよい。
不飽和単量体重合性の架橋剤としては、ジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ‘−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩などが挙げられ、これら架橋剤は２種以上用いてもよい。
単量体溶液の溶媒は溶解性に優れたものであれば特に限定されない。特に好ましくは水単独であるが、エタノール、メタノール、アセトンなどの親水性溶媒を単独もしくは複数混合して使用してもよい。また、必要に応じて塩化ナトリウムなどの塩類、ｐＨコントロールを目的としたアンモニアなどの塩基性化合物、逆相懸濁重合の際には懸濁剤を添加してもよい。
不飽和単量体の重合方法は特に限定されず、水溶液重合、逆相懸濁重合、逆相乳化重合、噴霧重合、ベルト重合など一般に広く用いられている方法が適用できる。重合開始方法も特に限定されず、ラジカル重合開始剤による重合、放射線、電子線などの照射による重合、光増感剤による紫外線重合を行うこともできる。かかるラジカル重合に用いられる開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムなどの過硫酸塩；過酸化水素；クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酢酸などの有機化酸化物、などの公知の開始剤が挙げられる。酸化性ラジカル重合開始剤を用いる場合はＬ−アスコルビン酸、ロンガリットなどの還元剤を併用してもよい。
重合開始前に予め単量体溶液中の脱酸素操作を行うことは好ましい。具体的な方法として、十分な時間の不活性ガスによるバブリング等により溶存酸素を取り除く方法が挙げられる。また、反応器内雰囲気も窒素、ヘリウムなどの不活性ガスに置換されていることは好ましい。反応器内は減圧、常圧、加圧のいずれであってもよい。重合開始温度は通常０〜１００℃の範囲で行うことが好ましい。より好ましくは、２０〜７０℃の範囲である。開始温度が高すぎると、開始剤を加える前から熱による重合が起こってしまい好ましくない。また、開始温度が低すぎると、反応開始に時間がかかりすぎるため好ましくない。反応中の反応器内の温度は成り行きに任せてもよく、外部から冷却もしくは加熱により温度制御を行ってもよい。重合中の昇温速度や最高温度は特に問題とならず、最高温度が１００℃を超えても問題はない。重合時の最高温度は、通常２０〜１４０℃で、好ましくは、４０〜１２０℃の範囲である。単量体溶液の濃度は１０〜８０％が好ましく、３０〜７０％がより好ましい。濃度が濃すぎると、反応が暴走しやすいため好ましくない。濃度が薄すぎると、反応に時間がかかりすぎるし、その後の乾燥工程にも負荷がかかるため好ましくない。重合時間は、反応溶液からの発熱が止まる時間付近に設定することが好ましい。重合後の後工程として、乾燥工程、後架橋工程等などの加熱工程が存在するので、反応溶液からの発熱が止まる前に重合を終了しても構わない。また、発熱終了後、数時間加温、保温しても構わない。
上記重合後に得られる重合体が含水ゲルである場合、乾燥を行う。この乾燥方法は特に限定されるものではないが、例えば共沸脱水、流動乾燥、熱風乾燥、真空乾燥などが好ましく用いられ、特に熱風乾燥、真空乾燥が好ましい。含水率としては３０重量％以下、好ましくは１０重量％以下まで乾燥する。乾燥はどのような形態の含水ゲルで行ってもよいが、粗解砕して表面積を増やしてから乾燥するのが好ましい。乾燥温度は７０℃〜１８０℃の範囲が好ましく、より好ましくは１００〜１４０℃である。
乾燥後の重合体は、必要に応じて粉砕や分級等の操作によって粒子径が調整される。 ポリアクリル酸架橋体では、所定の粒子径にコントロールされた乾燥後の重合体を加熱してもよい。この加熱処理の時に、使用するカルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上もった化合物を共存させておくことが好ましい。カルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上もった化合物は、重合前から入れておいてもいいし、熱処理の前の粒子に加えても構わない。熱処理の前に入れる場合は、水、アルコール類、エーテル類などの親水性溶媒に溶解させて、表面に散布することが好ましい。加熱処理の温度は特に限定されないが、好ましくは１２０〜２５０℃の範囲である。より好ましくは１５０〜２４０℃、さらに好ましくは１７０〜２３０℃である。加熱処理は、乾燥終了後に連続的に同じ装置内で加熱しても良く、乾燥工程とは独立の工程としてもよい。
上記加熱処理は、通常の乾燥機や加熱炉を使用することができ、例えば、溝型混合乾燥機、ロータリー乾燥機、ディスク乾燥機、流動層乾燥機、気流型乾燥機、赤外線乾燥機等が挙げられる。
吸水性樹脂に、必要に応じて消臭剤、香料、各種無機粉末、発泡剤、顔料、染料、抗菌剤、親水性短繊維、可塑剤、粘着剤、界面活性剤、肥料、酸化剤、還元剤、キレート剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、水、塩類等を添加しても構わない。
上記無機粉末としては、例えば、水および親水性有機溶媒に対して不活性な各種無機化合物の微粒子、粘土鉱物の微粒子等が挙げられる。特に無機粉末としては、水に対して適度な親和性を有し、かつ、水に不溶或いは難溶のものが好ましく、例えば、二酸化珪素や酸化チタン等の金属酸化物、天然ゼオライトや合成ゼオライト等の珪酸（塩）、カオリン、タルク、クレー、ベントナイト等が挙げられる。
上記無機粉末の使用量は、通常は吸水性樹脂１００重量部に対して０．００１〜１０重量部、好ましくは０．０１〜５重量部である。吸水性樹脂と無機粉末の混合方法に特に制限はなく、ドライブレンド法、湿式混合法等で行われる。
（粒子形状）
吸水性樹脂粒子の形状はどのような形状でもよく、吸収性組成物に広く用いられている球形粒子状、不定形粒子状、粒子凝集粒状、短繊維状、長繊維状、シート状などが挙げられる。不定形破砕状、粒子凝集体状（例えば葡萄の房状）、鱗片状、顆粒状でもよい。粒子凝集粒状、球形粒子状、不定形粒子状が好ましい。
ただし、、大粒として使用する吸水性樹脂については、水溶液重合法で重合された後、破砕工程を含む製法で不定形の粒状とされた樹脂および／または逆相懸濁重合法で製造された粒子凝集体であることが好ましい。球状の粒子の場合は、基材の複合化効果に伴う吸収速度向上が生じても、その超低比表面積により衛生材料として満足される吸収速度を示しがたいからである。
（表面近傍の塩濃度）
次に、基材上へ接着する前の吸水性樹脂粒子は、その表面近傍の塩濃度（以下、「表面塩濃度」という。）が、５０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、より好ましくは６０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは７０ｍｏｌ％、最も好ましくは８０ｍｏｌ％以上である。基材上へ接着する前の表面塩濃度が低すぎると、粒子の接着性が低下する。
最終的な基材への接着後の吸収性複合体中の吸水性樹脂粒子の表面塩濃度については特に制限はないが、好ましくは９０ｍｏｌ％以下、より好ましくは８０ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは６０ｍｏｌ％以下である。最終的な複合体中の吸水性樹脂粒子の表面塩濃度が低い方が、仮に湿潤空気下にさらされた時にもベトツキを起こしにくく有利である。また、水溶液吸収後の膨潤時に粒子同士の接触が生じても吸収性複合体中での水溶液拡散性が高い状態で維持できるので、大変好ましい。高い吸収倍率を維持するためには、吸水性樹脂粒子全体の塩濃度を高める必要があるが、複合体中の液拡散性を高く維持するためには、表面近傍の塩濃度を低くすることが望まれる。すなわち、表面塩濃度だけを下げて、内部の塩濃度を高めることが好ましい。具体的には、表面塩濃度を樹脂中心部の塩濃度に比べて、１０ｍｏｌ％以上低くすることが好ましく、より好ましくは２０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは３０ｍｏｌ％以上表面塩濃度を下げることである。なお、表面近傍とは、表面から深さ方向に約１μｍ厚みの外層部のことである。表面近傍の塩濃度の調整は、基材上への接着と同時に行われることにより、接着力と吸収力を高いレベルでバランスさせることができるため好ましい。
吸水性樹脂は、通常カルボキシル基やスルホン酸基などの酸基とその中和塩、アミノ基などの塩基性基とその中和塩などからなっており、吸水性樹脂粒子の表面塩濃度とは、吸水性樹脂粒子の表面部分の中和された基の割合を表す。本発明において、樹脂粒子の表面近傍の塩濃度は、赤外吸光分析法の一つである顕微ＡＴＲ法によって測定することにより求める。このＡＴＲ法では、通常、表層の深さ１μｍの構造情報が得られるので、樹脂粒子表面の中和率の測定は顕微ＡＴＲ法にて直接表面を測定できる。内部部分については、ウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製 ＵＬＴＲＡＣＵＴ Ｎ）を用いることにより樹脂を割断して中心部を露出させてから顕微ＡＴＲ法にて測定する。測定装置は、Ｂｉｏ−Ｒａｄ社製ＦＴＳ−５７５を用いる。
以下、ポリアクリル酸系吸水性樹脂を例に挙げて説明する。カルボン酸およびカルボキシレートの組成比を規定する指標として、１６９５ｃｍ^-1（カルボン酸νＣ＝０ ベースライン１７７４〜１６１６ｃｍ^-1）および１５５８ｃｍ^-1（カルボキシレートνＣＯＯ^- ベースライン１６１６〜１５００ｃｍ^-1）のピーク面積比（１６９５／１５５８ｃｍ^-1）を計算し、別途、１０ｍｏｌ％，３０ｍｏｌ％，５０ｍｏｌ％，７０ｍｏｌ％，９０ｍｏｌ％，１００ｍｏｌ％アンモニア中和の部分架橋ポリアクリル酸を標準サンプルとして測定、作成した検量線より組成比を求める。
（表面強度）
次に、基材上へ接着する前の吸水性樹脂粒子は、表面強度が０．１〜５．５Ｎであることが好ましく、より好ましくは０．１〜５Ｎ、さらに好ましくは０．２〜４Ｎ、最も好ましくは０．２〜３Ｎである。表面強度とは、粒子表面の変形しやすさを表すパラメータである。特定倍率に吸収して膨潤した吸水性樹脂粒子を容器に入れて荷重をかけていくと、容器内で隙間をあけて充填されていた吸水性樹脂粒子の隙間を埋めるようにゲルが移動、変形していく。表面強度は、吸収した吸水性樹脂粒子が実体積になった時の弾性率であるので、ゲル粒子間の相互作用の大きさや表面の変形しやすさを意味する。表面強度が大きいということは、吸水性樹脂粒子が変形しにくいことを表す。変形しにくいということは、吸水性樹脂粒子が吸収して膨潤するのに対し負の力が強いということになり、ひいては吸収容量を下げてしまうことになる。また、表面が変形しにくいと、樹脂と基材との接着面が小さくなり複合体からの粒子の脱離が起こりやすく好ましくない。本発明の吸水性樹脂粒子の表面強度は、以下のように求める。
装置：島津オートグラフＡＧ−１
試料：吸水性樹脂粒子０．１０ｇを精秤し、底面に７５μｍの孔径のナイロンシートを貼り付けた内径２０．５ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒容器の底に均一に入れた。５０φのシャーレを用意し、０．９０ｇの生理食塩水をいれ、吸水性樹脂粒子の入った円筒容器を静置し、１時間吸収膨潤させた。
測定：１ｋＮのロードセルを使用し、直径１９．７ｍｍの円柱軸をとりつけた。測定レンジは０．２ｋＮと設定し、ロードセルに荷重がかからない高さにあわせ、そこから降下速度０．６ｍｍ／分という一定の速度で下がるように設定する。ロードセルに加わる圧力を経時的に記録した。ここで、表面強度とは実体積になった時点における荷重（Ｎ）を表す。吸水性樹脂粒子の実体積は、生理食塩水の比重１．０１０ｇ／ｃｍ³と吸水性樹脂粒子の比重を利用して計算した。
（吸収倍率）
次に、本発明において、複合体中の吸水性樹脂粒子の平均吸収倍率は５０ｇ／ｇ以上である必要がある。より好ましくは６０ｇ／ｇ以上であり、７０ｇ／ｇ以上がさらに好ましい。
また、本発明における吸水性樹脂粒子は、０．８ｐｓｉにおける吸水性樹脂の荷重下加圧下吸収倍率が、好ましくは２０ｇ／ｇ以上であり、より好ましくは２５ｇ／ｇ以上、３０ｇ／ｇ以上が最も好ましく。吸水性樹脂粒子の吸収倍率が高いほど、使用する吸水性樹脂粒子の量を減らすことができるため好ましい。
本発明において吸水性樹脂粒子の吸収倍率とは０．９％の生理食塩水を、吸水性樹脂粒子に荷重がかからない状態において、自由に膨潤吸収できる量のことである。吸水性樹脂粒子の吸収倍率は以下のような方法で測定する。
吸水性樹脂粒子０．０５ｇを不織布製のティーバッグ式袋（６０×４０ｍｍ）に均一に入れ、２３℃の０．９％生理食塩水中に浸漬する。１８０分後にバッグを取り出し、ティーバッグの角を固定し斜めの状態で１０分間吊るして水切り後、重量を測定する。吸水性樹脂粒子を用いずに同様の操作を行い、重量を測定しブランクとする。（式４）に従って吸収倍率を算出する。測定は３回行い、平均値を吸収倍率とする。
（式４）
吸水性樹脂粒子の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝｛（吸収後のティーバッグの重量）−（吸収後のブランクのティーバッグの重量）−（吸水性樹脂粒子の重量）｝／（吸水性樹脂粒子の重量）
本発明の吸水性樹脂粒子の加圧下吸収倍率は以下の方法により測定する。吸水性樹脂粒子０．０２ｇを内径２５ｍｍ、高さ３０ｍｍで底部に２５０メッシュのナイロン不織布を備えたアクリル樹脂製円筒に入れ、円筒の中にスムーズに動くシリンダーを入れて測定装置とし、重量を測定する。測定装置のシリンダーの上部に０．８ｐｓｉ相当の２７８．３３ｇの荷重を載せて荷重とし、０．９％生理食塩水６０ｇを入れた内径１２０ｍｍのシャーレに入れる。６０分後に取り出してキムタオルの上に３秒間静置して水切りをし、荷重を取り除いた後の装置の重量を測定し、（式５）に従って加圧下吸収倍率を算出する。
（式５）
吸水性樹脂粒子の荷重下の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（吸収後の装置の重量（ｇ）−吸収前の装置の重量（ｇ））／（吸水性樹脂粒子の重量）
吸収倍率が７０ｇ／ｇ以上、０．８ｐｓｉ荷重下における吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上である吸水性樹脂粒子から構成される引張破断強度が０．６（Ｎ／２０ｍｍ）以上である吸収性複合体は、加圧下、無加圧下共に優れた吸収特性を示すため紙オムツ等の衛生材料用途に好ましい。この時、吸収性複合体は吸水性樹脂粒子と紙および／または布から構成されていることが好ましく、吸水性樹脂粒子同士がブロッキングしないように吸水性樹脂粒子同士が離れた状態にあることがさらに好ましく、９０％重量以上の吸水性樹脂粒子が紙および／または布に接着されていることが最も好ましい。無加圧の吸収倍率が７０ｇ／ｇ以上、０．８ｐｓｉ荷重下における吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上である吸水性樹脂粒子は、以下のような方法で得ることができる。７０％以上がアクリル酸であり、さらにカルボキシル基のうち５０％以上がアンモニウム塩として中和されており、合計で７０％以上が中和されている不飽和カルボン酸単量体を重合することで得ることができる。この際、架橋剤として働く１分子中に不飽和基を２個以上もつ化合物を全単量体成分に対して０．０００５〜０．１モル％含んだ単量体を使用する。カルボキシル基を反応しうる官能基を２個以上もった化合物０．１〜３重量部を重合前、または、重合後のいずれかの工程中に使用しても構わない。レドックス系開始剤を用いてラジカル重合を行い、ラジカル重合開始剤として、不飽和単量体の量に対して０．００５〜０．５モル％使用する。還元剤は単量体１モルに対して０．０００１〜１ｇとする。必要に応じて、以下の（式６）を満たすような加熱条件で加熱を行う。この加熱は、吸水性樹脂粒子単独で行われるよりも、吸収性複合体を製造するときに同時に行われることが好ましい。
（式６）
Ｙ＝−１．６Ｘ＋３４５
ただし、Ｙは加熱時間（分）、Ｘは加熱温度（℃）
このような方法で得られる吸水性樹脂粒子は、ブロッキングを起こしやすいため、過去に行われているような吸水性樹脂粒子同士が密着するような評価法を適用すると、特に吸水速度や加圧下の吸収性能においては劣った結果となる。しかしながら、吸収性複合体中の樹脂粒子の状態を想定した前述の本発明中の測定方法においては、吸水性樹脂粒子の性能を発揮できるため、無加圧においても加圧下においても吸水速度においても優れた吸収能力を示す。
（粒子径）
次に、本発明に使用する吸水性樹脂粒子の重量平均粒子径は好ましくは１００〜２７００μｍであり、より好ましくは１００〜２１００μｍ、さらに好ましくは２００〜２１００μｍ、最も好ましくは２００〜１４００μｍである。平均粒子径が小さすぎると、吸水性能の点で好ましくない。また、大きすぎると、総表面積係数を所定の範囲にすることが困難となる。
本発明において、吸水性樹脂粒子の粒子径は、目の開きが１０６μｍ、２１２μｍ、３００μｍ、４２５μｍ、５００μｍ、６００μｍ、７１０μｍ、８５０μｍ、１０００μｍ、１１８０μｍ、１４００μｍ、１７００μｍ、２５００μｍの篩を使用して篩い分けすることによって求める。本発明においては、通過することのできた篩の目の開きと通過することのできない篩の目の開きの中間の値を粒子径とする。なお、１０６μｍの篩を通過したものについては、５３μｍとし、２５００μｍの篩の上に残ったものについては、２７００μｍとする。この操作により、５３μｍ、１５９μｍ、２５６μｍ、３６２．５μｍ、４６２．５μｍ、５５０μｍ、６５５μｍ、７８０μｍ、９２５μｍ、１０９０μｍ、１２９０μｍ、１５５０μｍ、１８５０μｍ、２１００μｍ、２７００μｍの粒径へと分類される。
また、本発明の複合体中の吸水性樹脂粒子は、目の開きが３００μｍの篩を通過する粒子は５０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下である。目の開き３０００μｍの篩を通過できない粒子は１０％以下であることが好ましく、より好ましくは５％以下である。
本発明の吸収性複合体中の吸水性樹脂粒子の粒径分布の状況は、吸収性複合体の吸収性能への関係が深い。例えば、平均粒子径が小さいほど、吸収速度は向上する傾向にあり、平均粒子径が大きいほど、基材に対して垂直方向への膨潤が大きくなり、面積当たりの吸収量を上げることができる。また、同じ重量の粒子を置いた時、平均粒径が大きいほど樹脂の面積充填率が低くなり、膨潤阻害を受け難いといえる。粒子単独では、粒子径が大きすぎると吸収速度が遅くなってしまうが、本発明の複合体中の粒子は、繊維との複合化効果により大きな粒径の粒子でも著しく吸収速度が向上するため、比較的大きい粒子を使うことも好ましい。吸収倍率と吸収速度を両立させる観点から、５５０μｍ以上の比較的粒子径の大きな粒子と、３００μｍ以下の比較的粒子径の小さい粒子を両方用いることが好ましく、粒子径分布において二つ、またはそれ以上のピークをもつような分布になっていることが好ましい。二つのピークは、粒子径が２倍以上異なっていることが好ましく、３倍以上異なっていることがさらに好ましく、４倍以上異なっていることが最も好ましい。粒子径に差があると、細密充填に近くなり、大きな粒子と小さな粒子は膨潤時の接触が小さくなり、お互いの性能を発揮させることができる。
（大粒）
本発明の吸収性複合体中には大粒が使用されることが好ましい。大粒の粒径は、５５０〜２１００μである。吸収性複合体の面積当たりの吸収倍率を高めるためには、より大きな粒子を使用することが好まれるが、粒径が大きすぎると吸収速度の著しく低速となり、また、衛生材料用の吸収体の中に使用する場合、粒子の突き出しによる肌に対する痛さ等が問題となる。したがって、大粒の好ましい粒径としては６５５〜１８５０μｍ、より好ましくは７８０〜１５５０μｍ、さらに好ましくは９２５〜１２９０μｍである。
この大粒は、形状によって大きく吸収速度が左右されるので、破砕工程を含む製造方法により製造された不定形破砕状粒子、および／または、逆相懸濁重合で製造された粒子凝集状粒子が好ましい。その他の不定形破砕状粒子や粒子凝集状粒子より比表面積（表面積／体積）の小さい粒子を使用すると吸収速度が低速となることがある。
ここでいう粒子凝集状粒子とは、平均粒径が１０〜５５０μｍの範囲にある粒子（以後一次粒子と称す。）が２個以上凝集してなる粒子である。一次粒子の粒径分布が単分散である必要はなく、５５０μｍを超える粒子を含んでいてもよく、また、１０μｍ未満の粒子を含んでいてもよい。すなわち、凝集させる前の一次粒子の平均粒径が１０〜５５０μｍの範囲にあればよい。この一次粒子の平均粒径が小さいと大粒の吸収速度が向上して好ましい。逆に、この一次粒子の平均粒径が大きい場合は、膨潤後の粒子表面積が小さくなり吸水性樹脂と外界との接触面積が小さくなり、人が感じる冷たさが軽減されるので好ましい。さらには、膨潤後一次粒子が乖離した時でも、吸収性複合体と人の肌との間に介在するシートを通り抜けて肌に膨潤樹脂が届くことを抑止できるので好ましい。したがって、特に好ましい一次粒子の平均粒径は２００〜５００μｍである。
大粒の表面近傍の状態としては、表面近傍の塩濃度が樹脂中心部の塩濃度より１０ｍｏｌ％好ましく、より好ましくは２０ｍｏｌ％、さらに好ましくは３０ｍｏｌ％以上表面近傍の塩濃度が低いことが好ましい。特に、不定形破砕状粒子を使用する場合は、粒子凝集状粒子より比表面積が小さいので、この表面近傍と中心部との塩濃度の差に伴う、イオン浸透圧効果による粒子内部への水の輸送力を利用することで、吸収速度を向上させることが好ましい。また、表面架橋することで、吸水時の表面近傍膨潤による内部へ液拡散阻害作用を低減させることも好ましい。一方、大粒として粒子凝集状粒子を使用する場合は、構成一次粒子のゲルブロッキング現象により、大粒の内部へ液拡散を妨げることにより吸収速度が低下することがある。したがって、一次粒子の表面近傍の塩濃度を低下させて、膨潤時の表面をドライにするか、一次粒子の表面近傍が表面架橋された状態としゲルブロッキング現象を緩和することが好ましい。
本発明の吸収性複合体は、大粒とこれ以外の吸水性樹脂粒子を含ませて吸収性複合体の吸収倍率や吸収速度を調整することは好ましく、その場合の混合する樹脂粒子の平均粒径の好ましい範囲としては１０〜２７００μｍであり、より好ましくは１００〜１０００μｍ、さらに好ましくは２００〜５５０μｍである。大粒以外の樹脂粒子を本発明の複合体中に含ませる目的として吸収速度を向上させたい場合は、比較的粒径の小さい吸水性樹脂粒子を多く含ませることが好ましい。その場合は、目の開きが３００μｍを通過する粒子が吸収性複合体中の全吸水性樹脂粒子量に対して１０〜５０重量％の範囲で含ませることが好ましい。あまり小さすぎる吸水性樹脂粒子は、吸収性能が低くなってしまうので、１００μｍ未満の吸水性樹脂粒子の含有量は１０重量％以下が好ましい。より好ましくは、２１２μｍ未満の吸水性樹脂粒子の含有量が１０重量％以下である。
６．基材について
本発明において基材とは、シート形状を保てる素材のことをいう。
（素材）
本発明においては、基材はシート状であればどのような素材でも構わないが、好ましくは紙および／または布である。紙とは、ＪＩＳＰ０００１で定義される広義の意味での紙のことを指し、布とはＪＩＳＬ０２０６で定義されるシート状繊維製品の総称である。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明に使用する布は、織物、編物、不織布が好ましく、より好ましくは不織布である。紙および／または布は、パルプなどの短繊維などと異なり形態安定性に優れているため好ましい。不織布とは、ＪＩＳ Ｌ ０２２２により定義される。
基材の原料に限定はなく、複数の組み合わせの基材でもよい。基材繊維としては、天然繊維、合成繊維の双方があり、さらに複数の繊維の組み合わせでも構わない。繊維の長さは、短繊維でも長繊維でもかまわない。強化のためや親水性付与のために処理をほどこしていても構わない。疎水性のものより親水性のものが吸液性、通水性に優れているため好ましい。また、短繊維よりも連続長繊維の方が通液性にすぐれるため好ましい。
親水性の基材のなかでも、特にセルロース系の基材が好ましい。本発明におけるセルロース系基材とは、セルロースを主原料とした布および／または紙のことを表し、この中でもセルロース系繊維からなる布および／または紙、特に、セルロース不織布が好ましい。セルロースは、例えばエステル化やエーテル化などの処理により誘導体化されたものを使用しても構わない。また、他の繊維と混ぜたものでもよい。セルロースとしては、綿、麻などの天然繊維、レーヨン、ポリノジック、リヨセル、キュプラなどの再生繊維などがある。繊維としては再生繊維の方が好ましく、一年草である綿実を再生繊維化した繊維がさらに好ましい。
（形状）
基材の形状は特に限定されず、厚さは好ましくは０．００１ｍｍ〜１ｃｍ、より好ましくは０．０１ｍｍ〜５ｍｍであり、さらに好ましくは０．０５ｍｍ〜３ｍｍであり、最も好ましくは０．１ｍｍ〜１ｍｍである。重量は好ましくは０．１ｇ／ｍ²〜１ｋｇ／ｍ²、より好ましくは０．５ｇ／ｍ²〜５００ｋｇ／ｍ²であり、さらに好ましくは１ｇ／ｍ²〜１００ｇ／ｍ²である。薄すぎるもの、軽すぎるものについては、強度の点から好ましくない。
（引張破断強度）
本発明においては、生理食塩水後の引張破断強度が、好ましくは０．６Ｎ／２０ｍｍ以上であり、より好ましくは０．６〜５０００Ｎ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは０．７〜５００Ｎ／２０ｍｍであり、０．８５〜１００Ｎ／２０ｍｍであることがさらに好ましく、１〜１００Ｎ／２０ｍｍであることが最も好ましい。
本発明においては、強度が最大である方向を縦方向、それに対して垂直の方向を横方向とするが、横方向において（すなわち、縦方向と横方向いずれもにおいて）上記の範囲にあることが好ましい。
本発明において、基材の生理食塩水吸収後の引張破断強度は、基材に生理食塩水を吸収させた後の引張破断強度のことを表す。衛生材料においては、液吸収後もすぐに交換されずにそのまま使用されることもある。また、液吸収後、複数回にわたっての液吸収を求められることもある。一度吸収した後に使用を続けると、吸収体に水分がある状態で荷重がかかることとなる。荷重によって基材が破断してしまうと、通液性や液拡散性が低下することになり吸収体の性能を劣化させることとなる。生理食塩水吸収後も、高強度を保つ基材ほど吸収体の耐久性の点において好ましいといえる。また、製造時に基材が含水するようなプロセスの場合は、含水時の強度が低いと問題になることがあり、基材の強度が高いほど好ましいといえる。しかし、強度が高すぎても、実質的に性能の差はみられない。
生理食塩水吸収後の引張破断強度は以下のように求める。
試料：１５ｃｍ×２ｃｍの長方形型基材（方向を変えて何種類か用意する）
装置：引張試験機（島津のオートグラフ）
方法：１Ｌビーカーに０．９％生理食塩水を７００ｇ取り、基材を１０分間浸漬させる。基材を引き上げ、キムタオル上に１分間放置し、間隔が１０ｃｍとなるように両端から２．５ｃｍの部分をセットし、１０ｍｍ／分のスピードで破断するまで引っ張り続ける。この時の力を記録し、最大値を強度Ｎ／２０ｍｍとする。方向があるものについては、方向を変えて何点か測定する。
（吸収倍率、吸収速度）
基材の親水性、通液性を表す指標として、吸収倍率と吸収速度がある。これについて次に説明する。
本発明において基材の吸収倍率とは、基材が０．９％生理食塩水を６０分間で吸収して何倍の重量になるかを測定したものであり、具体的には以下のような方法で測定する。
基材を直径５９．５ｍｍの円形に切り取り、重量を記録した後、円周部分から１ｃｍのところに針金を通す。１Ｌのビーカーに２３℃の生理食塩水を５００ｇ以上用意しておき、基材を針金ごと生理食塩水に漬け込む。６０分後、基材を針金ごと生理食塩水から取り出し、基材が他のものと触れないようにして１０分間吊り下げる。１０分後針金を抜いて含水基材と付着水の総重量を計測する。
基材の吸収倍率は、式（７）で示した。
（式７）
基材の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝吸収後の重量（ｇ）／吸収前の重量（ｇ）
本発明においては、基材の吸収倍率は６ｇ／ｇ以上２００ｇ／ｇ以下であることが好ましく、より好ましくは８ｇ／ｇ以上１００ｇ／ｇ以下、さらに好ましくは１０ｇ／ｇ以上５０ｇ／ｇ以下であり、最も好ましくは１２ｇ／ｇ以上３０ｇ／ｇである。
吸収性複合体においては、吸水性樹脂粒子よりも繊維の方が吸収速度が速いため、吸収初期には基材が、後期には吸水性樹脂粒子が吸収することとなる。基材の吸収倍率が高いほど初期の液体吸収速度が速くなるため好ましい。通常、基材の吸収は毛細管現象によるもので、荷重がかかった時には液体が戻ってしまうこともあるし、使用中の蒸れの原因となる可能性もある。そこで、樹脂粒子が基材の繊維を取り込んだ形で接着させると、基材から吸水性樹脂が液体を奪い取る形で吸収する。このため、荷重によって液体が戻ったり、使用中に蒸れたりすることは少ない。
本発明において基材の吸収速度とは、幅２ｃｍの基材が０．９％生理食塩水を垂直方向に吸収していく速度のことを表す。
基材の吸収速度は、０．３５ｍｇ／秒以上１００ｍｇ／秒以下であることが好ましく、より好ましくは０．４５ｍｇ／秒以上５０ｍｇ／秒以下、さらに好ましくは０．５５ｍｇ／秒以上３０ｍｇ／以下、最も好ましくは０．６５ｍｇ／秒以上１０ｍｇ／秒以下である。
基材の吸収速度は、具体的には下記のように測定する。
試料：１０ｃｍ×２ｃｍの長方形型基材
縦横方向があるものについては、方向を変えて２点以上用意する
装置：電子天秤、直径９０ｍｍのシャーレ
方法：電子天秤上にシャーレをおき、基材をシャーレの１０ｃｍ上から垂直に吊り下げる。シャーレを電子天秤から取り、他の天秤で０．９％の生理食塩水６０ｇを量り取る。基材の下部を手でもち、生理食塩水にふれないようにしてシャーレを電子天秤上に再度設置し、天秤の値を０点に設定する。基材を静かに生理食塩水に漬け込み、電子天秤の値を経時的に記録する。時間（秒）と電子天秤の値の絶対値（ｍｇ）をグラフにプロットし、１２０秒後から２４０秒後までの間の傾き（ｍｇ／秒）を吸収速度とする。基材で方向があるものについては、方向を変えて何点か測定を行い、一番早い値を吸収速度とする。
基材中に、吸収速度の違う方向がある方が好ましいといえる。基材に方向が存在すると、特定の方向への通液性に優れ、特定方向に液体を拡散させやすいため、吸収体中において吸収のバランスをコントロールすることができる。
（縦方向と横方向の引張破断伸び、強度の比率）
基材に方向が存在すると、方向ごとに強度と伸びが変化する。前述のとおり、本発明においては、強度が最大である方向を縦方向とし、それに対して垂直の方向を横方向とする。
縦方向と横方向の引張破断強度の比は好ましくは１．２：１以上であり、より好ましくは１．５：１以上、さらに好ましくは２：１以上であり、１０：１以下である。
縦方向と横方向の引張破断伸びの比は好ましくは好ましくは１：１．２以上であり、より好ましくは１：１．５以上、さらに好ましくは１：２以上であり、１：１０以下である。基材の伸びと強度は、生理食塩水吸収後の基材の強度と同様の方法で、生理食塩水に浸さず乾燥状態において引っ張り試験を行うことで求めることができる。基材が破断するまで引っ張りの試験を行い、最大の強度を示した時の力を基材の強度とし、その時に伸びた距離を伸びとする。
（接触角）
本発明における基材は、接触角が１３０度以下である不織布が好ましい。
本発明中における接触角とは室温で粘度７４ｃｐの４４％ポリアクリル酸アンモニウム水溶液を基材へ接触させ、１０秒後になす角として定義される。測定は、ＦＡＣＥ（協和界面科学株式会社）製の接触角計（ＣＡ−Ｘ１５０型）を用いて測定する。液は和光純薬の４４％ポリアクリル酸アンモニウム水溶液（７０〜１１０ｃｐ）を水で粘度調整して使用する。粘度は回転円盤粘度計を用いて測定する。

接触角は１３０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以下であり、さらに好ましくは１１０度以下であり、最も好ましくは１００度以下である。接触角が小さいほど、基材と水、基材と吸水性樹脂の親和性が高くなり、吸収性や接着性の点で好ましい。
７．吸収性複合体の製造方法
本発明における吸収性複合体は、吸水性樹脂粒子と基材を原料とし、基材に吸水性樹脂粒子を接着させる工程を含む製法で製造されることが好ましい。
接着方法は特に限定されず、前述の条件を満たすような接着方法を行えばよい。
接着方法としては、基材に吸水性樹脂をからませる方法や、接着剤を使用する方法などが挙げられるが、好ましい方法は、吸水性樹脂１００重量部に対して１０〜３０００重量部の水を吸水性樹脂および／または基材に吸収させ、その後、吸水性樹脂と基材が接触した状態で、脱水する方法である。水の量は吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、２０〜２０００重量部であることが好ましく、５０〜１０００重量部であることがさらに好ましい。この方法で接着を行うと、不純物となる接着剤も使用する必要がないため好ましい。また、この方法で接着を行うと、吸水性樹脂中に繊維の一部が取り込まれるため、吸収速度や吸収倍率の点で好ましい。水の量が多いほど接着性が高くなり好ましいが、あまりにも多すぎると乾燥に時間がかかりすぎるため非効率的である。
含水させる水に、不純物を含んでいても構わない。不純物としては、ナトリウムイオン、アンモニウムイオン、鉄イオンなどの陽イオン、塩素イオンなどの陰イオン、アセトン、アルコール類、エーテル類、アミン類などの水溶性有機化合物などが挙げられる。吸水性樹脂および／または吸収性複合体のｐＨ調整のために、酸性または塩基性のものを使用してもよい。吸水性樹脂と基材の接触性や吸収能力の点から考えると、これら不純物のない蒸留水またはイオン交換水を単独で用いることが好ましい。
また、この水中に消臭等の機能を有する物質を溶解および／または分散させて製造させる吸収性複合体に機能付与することは好ましい方法である。ここで使用可能な消臭剤の例としては、有機系、無機系の消臭剤が挙げられる。水に不溶な消臭剤を使用する場合は、必要に応じて分散剤や界面活性剤を使用することが好ましい。また、無機系消臭剤は、その粒子径をナノレベルまで小さくすることで、分散剤を使用しなくても水中に分散させることが可能となるので、微粒子の無機系消臭剤を分散剤なしで使用することは好ましい。
含水方法には特に制限はない。例えば、水浴につける方法、水を噴霧する方法、含水体と接触させる方法、加湿状態へ曝す方法等が挙げられる。これらのうち、工業的に最も簡便で、かつ、含水量の調整が容易に方法である水噴霧方式が好ましい方法である。水噴霧の方式としては、布等の基材の含水率が均質になるような方式を採用することが好ましい。基材の各場所における含水率にバラツキが大きい場合は、吸水性樹脂接触後、脱水乾燥の工程までの間に吸水性樹脂粒子が吸水する量が場所により異なってしまい、乾燥工程時の脱水に伴う発泡挙動が異なり、乾燥後の吸収性複合体中の樹脂粒径が不均質になってしまう。粒径が不均質な樹脂粒子が配置された吸収性複合体は、風合いを悪化させることがある。
基材に含水させて、その後、吸水性樹脂粒子と接着させる場合の基材の含水率としては、５０〜５００重量％の範囲が好ましい。吸水性樹脂粒子と基材との接着性を上げるためには、含水率が高いことが好ましいが、高すぎると後述の製造方法においてドラム上に大量の水が付着してしまいドラムのくぼみ以外の場所に吸水性樹脂粒子が付着してしまう問題がある。勿論、含水率が低すぎると基材と樹脂の接着性が低下する問題がある。したがって、好ましい含水率の範囲は、５０〜２００重量％、より好ましくは、８０〜１５０重量％である。
接着のためには含水法としては、吸水性樹脂粒子中に接着用の水を含ませておく方法を採用しても構わないが、その場合吸水性樹脂が基材以外の部分にくっつきやすくなるため、接触させる前の吸水性樹脂粒子は他の物質への接着や粒子同士の接着がない程度に乾燥していることが好ましい。この場合の吸水性樹脂粒子の含水率としては、１〜５０重量％としておくことが好ましい。より好ましくは、５〜３０重量％である。
接触の方法の例とは、基材上に上部から吸水性樹脂粒子を散布する方法、表面にくぼみのあるドラムでくぼみ中に吸水性樹脂粒子を収めた後、くぼみ中の吸水性樹脂粒子を基材表面に転写する方法、表面に穴のあいたドラムロールの中に吸水性樹脂粒子を充填しておき基材上へ圧力でドラムより排出して接触させる方法などが挙げられる。吸水性樹脂粒子が膨潤した時に、吸水性樹脂粒子同士の接触がより少なくなるに配置できる方法が、吸水性樹脂粒子の性能を無駄なく発揮しやすいため好ましい。
脱水の方法は、どのような方法を用いても構わない。方法としては、加熱による乾燥、乾燥空気や窒素などを吹きかける方法、真空乾燥、凍結乾燥、共沸脱水、流動乾燥、マイクロウェーブによるなどが挙げられるが、加熱による乾燥が好ましい。加熱の条件は、７０〜３５０℃で１秒〜１０００秒の条件で行うことが好ましく、より好ましくは１００〜３４０℃で１秒〜１０００秒、さらに好ましくは１２０〜３３０℃で１秒〜１０００秒、最も好ましくは１５０℃〜３００℃で１秒〜１０００秒である。高温であるほど短時間で乾燥が可能であるが、高温で長時間加熱を行うと樹脂の種類によっては吸収性能が低下する場合もある。乾燥と同時に、表面架橋などの表面処理を行ってもよい。脱水は、最終製品になるまでの間であれば、いつ行われてもかまわないが、吸水性樹脂の劣化の点から、含水後に速やかに脱水を行うことが好ましい。
（吸収性複合体の好ましい製造方法）
以下に、本発明の吸収性複合体の好ましい製造方法の一例を説明する。
図１は、本発明の吸収性複合体を製造するための好ましい製造装置の説明図である。原反ロール（ａ）から送り出された基材は、水噴霧機（ｂ）等の装置を用いて含水状態の基材（ｃ）にし、その後、ドラム上のくぼみ部分に樹脂粒子供給部（ｄ１）により供給された樹脂粒子（ｆ）が置かれた樹脂粒子接着用回転ドラム（ｅ１）より、含水した基材へ樹脂粒子が吹き付けられ、基材の片面に樹脂粒子を接着させ、その後、粒子が接着されていない面上へもドラム上のくぼみ部分に樹脂粒子供給部（ｄ２）により供給された樹脂粒子（ｆ）が置かれた樹脂粒子接着用回転ドラム（ｅ２）より、樹脂粒子が吹き付けられ、さらに、吸収性複合体の吸収性能を調整するための小粒径の樹脂粒子を小粒径樹脂粒子供給部（ｉ）より均一に散布し、両面に樹脂粒子が付着された基材が乾燥部（ｇ）を通り乾燥され、強固に樹脂粒子が接着された複合体が製造される。
上記好ましい製造方法において、その吸水性樹脂粒子を基材へ配置する樹脂粒子接着用回転ドラムの構造が重要な点である。ドラム表面には、任意に決められた部位に吸水性樹脂粒子が挿入可能な多数のくぼみが存在する。このくぼみの配置は、設置される吸水性樹脂粒子が互い接触する確率を少なくするように配置されていること好ましい。吸収性複合体の吸収性能を向上させるためには、最適なくぼみの配置が存在する。すなわち、吸水性樹脂粒子が吸収により膨潤できるように近傍樹脂粒子との間隔が空いており、かつ、より多くの吸水性樹脂粒子が基材上に載せられている状態である。
この製造方法においては、使用するドラム表面上のくぼみの入り口の外径はドラムに供せられる吸水性樹脂粒子の最大粒径の１〜３倍の長さを有することが好ましい。より好ましくは１．２〜２倍である。このドラム上のくぼみの入り口の外径とは、くぼみ入り口のドラム表面の縁取り線上の最も長くなる点間の距離である。
該くぼみ入り口の外径が大きすぎる場合は、多数の吸水性樹脂粒子がくぼみに挿入されてしまったり、挿入後の吸水性樹脂粒子が容易にくぼみより脱落してしまう確率が増してしまい、安定した運転が困難となる。また、該ドラム入り口の外径が小さすぎる場合は、吸引力を使用してくぼみ吸水性樹脂粒子を吸い付けても静電気等の原因でくぼみ以外の場所に付着した吸水性樹脂粒子を除去するプロセスでくぼみ中に存在する吸水性樹脂粒子まで除去されてしまうことがある。
くぼみの構造としては、ドラム表面の縁取りが、円形、楕円形等に代表される無角形、三角形、四角形、五角形等に代表される角形、特定の形状と定義されない不定形などどのような形状でも構わない。ドラム製作上の観点からは、無角形や角形の定形が好ましく。ドラム製作上の簡便さと粒子のくぼみへの挿入と排出の容易さより、無角形が好ましい。
また、該くぼみのドラム表面縁取りから内部へ向かう構造としては、表面から内部へ同じ空間を有するようなくぼみ構造でも、表面から内部へ空間が広がるようなくぼみ構造でも、表面から内部へ空間が狭まるようなくぼみ構造でも構わない。吸水性樹脂粒子のくぼみへ挿入と排出の容易さからは、表面から内部へ空間が狭まるくぼみ構造であることが好ましい。
また、該ドラムのくぼみの深さは、ドラムに供せられる吸水性樹脂粒子の平均粒径の０．３〜２倍であるであることが好ましい。より好ましくは０．５〜１．５倍、、０．７〜１．２倍である。該くぼみの深さが浅い場合は、吸引力を使用してくぼみ吸水性樹脂粒子を吸い付けても静電気等の原因でくぼみ以外の場所に付着した吸水性樹脂粒子を除去するプロセスでくぼみ中に存在する吸水性樹脂粒子まで除去されてしまうことがある。また、該くぼみの深さが深すぎる場合は、多数の吸水性樹脂粒子がくぼみに挿入されてしまい製造される吸収性複合体上の接着される樹脂量の調整が困難となったり、挿入後の吸水性樹脂粒子が排出されにくくなってしまい、安定した運転が困難となる。
この製造方法に用いられるドラムには、ドラム表面のくぼみの底部に吸水性樹脂粒子吹き出し用のガスが通過できる穴があることが好ましい。この穴の内径は、ドラムに供せられる吸水性樹脂の小粒径粒子の粒径より小さいことが好ましい。この穴が小粒径粒子より大きい場合は、穴より小さい粒径の粒子は穴を通過し、ドラム内部へ入り込んでしまい基材へ吹き付けられない場合が多くなり、結果としてドラム内に滞留し、運転上に問題を生じることが多々ある。また、穴の構造としては、実質的にガスをドラム内部からドラム外部へ吹き出す機能を果たせば如何なる構造でも構わない。該穴への吸水性樹脂粒子のつまりを出来る限り防止するためには、穴がドラム内側に向かうほど広がった構造であることが好ましい。
また、該ドラム中に吸水性樹脂粒子を挿入させる際に、ドラム内部を減圧状態とし、吸引状態で挿入させることが好ましい。この時のドラムの外部と内部の圧力差は、０．０１〜５００Ｔｏｒｒの範囲である好ましい。この圧力差が小さすぎるとくぼみ中に挿入された粒子が容易に脱落することがあり、逆に大きすぎるとくぼみ中に多くの粒子が入り込み排出が困難となることがある。したがって、この圧力差の好ましい範囲は０．０５〜１００Ｔｏｒｒで、より好ましくは０．１〜５０Ｔｏｒｒ、最も好ましくは０．５〜５Ｔｏｒｒの範囲である。この吸引の効果は、くぼみへの吸水性樹脂粒子の挿入確率の向上だけでなく、くぼみへ吸水性樹脂粒子を挿入させた後、布状親水性支持体への吹き付けまでの間に、ドラム上のくぼみ以外の場所に付着した吸水性樹脂粒子を除去する操作によるくぼみ中の吸水性樹脂粒子の脱落を抑止できるので大変好ましい方法である。
この製造方法に使用されるドラム上のくぼみに吸水性樹脂粒子が挿入された後、基材へ吹き付けられる前までの間に、くぼみ以外のドラム上に付着した吸水性樹脂粒子を除去する設備を付与することは好ましい。該除去法は特に限定されるものではないが、具体的方法の例としては、ブラシによるかきとる方法、気体を吹き付ける方法、振動を与える方法等が挙げられる。これらの方法の中では、気体を吹き付ける方法が最も好ましい方法である。
また、該ドラムは運転時に静電気を発生し、吸水性樹脂粒子の動きを不安定化する場合があるので、静電気を除去する装置を設置することは好ましい。
ドラムによって大粒子径の大粒を配置した後に、総表面積係数等を調整するために種々の粒子径の吸水性樹脂を散布することが好ましい。散布は片面のみでも構わないし、布を逆にして両面に散布することも好ましい。脱離を減らすために、この樹脂散布前に、基材に再び水を散布しておくことは好ましい。この樹脂散布方法は特に限定されないが、なるべく均一にコントロールできる方法が好ましい。
この製造方法では、基材を移動させることが好ましい。この時の移動方法は特に限定されるものではない。移動方法の具体例としては、基材の上下部に支えのない状態での移動や下部にベルトコンベアなどの支えを有しその支えの動きに従って移動する方法が挙げられる。基材の両面に吸水性樹脂を接着させる場合に、最後に接着される面へ接着工程のドラム表面を通過する際は、ベルトコンベア式の移動方法を採用することが好ましい。これは、該ドラムから吸水性樹脂粒子吹き付け時に基材裏面に接着している樹脂の脱落の防止に繋がるからである。また、最終工程の脱水乾燥工程時には、ベルトコンベア式の移動方法を採用することが好ましい。これは、基材の中には脱水乾燥時に収縮するものもあるので、その収縮を最小限に抑える効果があるからである。
この製造方法においては、使用する吸水性樹脂粒子は、粒子表面の塩濃度が高いほど、基材へ吹き付けた時に付着力が強くなるため好ましい。しかし、最終製品としては、粒子表面の塩濃度が高すぎると好ましくない。すなわち、吸水性樹脂が基材へ付着した後に、吸水性樹脂粒子表面の塩濃度の調整が行われることが好ましい。塩濃度の調整は、乾燥処理後に別途行われるよりも、乾燥処理と同時に行われることが生産性の観点から好ましいといえる。粒子表面の塩濃度は、処理前に比べて１０％以上低下することが好ましく、２０％以上低下することがより好ましく、３０％以上低下することがさらに好ましい。
８．吸収性複合体の性能
（吸収倍率）
本発明において、吸収性複合体の吸収倍率は、０．９％生理食塩水を自由吸収させた時、３時間後に吸収された量とする。具体的には、直径５９．５ｍｍの円状の吸収性複合吸収体を作製し、前述の基材の吸収倍率と同様の方法を用いて測定する。ただし、接着されていない吸水性樹脂粒子を含んでいる場合や、脱離がおきた場合においては、濾過を行って吸水性樹脂粒子を回収し、キムワイプ上で１０秒以上静置して水切りを行い、その重量も加えて計算することにする。また、５０重量％近くの吸水性樹脂粒子が固定されていない吸収性複合体の場合は、吸水性樹脂粒子の吸収倍率の測定方法に準じて、Ｔ−Ｂａｇに吸収性複合体を入れて測定する。
吸収性複合体の吸収倍率は、好ましくは４０ｇ／ｇ以上であり、より好ましくは４５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは５０ｇ／ｇ以上である。
（面積あたりの吸収量）
吸収性複合体の吸収性能の指標として、面積あたりの吸収量が重要となる。面積あたりの吸収量は、前述の測定結果から（式８）に従って計算することができる。
（式８）
面積あたりの吸収量（ｇ／ｃｍ²）＝（（吸収後の全重量（ｇ）−吸収性複合体の重量（ｇ））／吸収性複合体の面積（ｃｍ²）
面積あたりの吸収量は、多い方が好ましく、０．４ｇ／ｃｍ²以上あることが好ましく、より好ましくは０．７ｇ／ｃｍ²以上、さらに好ましくは１ｇ／ｃｍ²以上である。
（加圧下吸収倍率）
本発明の吸収性複合体の加圧下吸収倍率は、荷重のかかった状態において０．９％生理食塩水を吸収させた時、３時間後に吸収された量で表される。具体的には、直径５９．５ｍｍの円状の吸収性複合体を用いて以下のように測定する。
先ず測定装置について、図２を参照しながら、以下に簡単に説明する。図２に示すように、測定装置は、天秤１と、この天秤１上に載置された所定容量の容器２と、外気吸入パイプ３と、導管４と、ガラスフィルタ６と、このガラスフィルタ６上に載置された測定部５とからなっている。上記の容器２は、その頂部に開口部２ａを、その側面部に開口部２ｂをそれぞれ有しており、開口部２ａに外気吸入パイプ３が嵌入される一方、開口部２ｂに導管４が取り付けられている。また、容器２には、所定量の生理食塩水１２が入っている。外気吸入パイプ３の下端部は、生理食塩水１２中に没している。上記のガラスフィルタ６は、直径７０ｍｍに形成されている。そして、容器２およびガラスフィルタ６は、導管４によって互いに連通している。また、ガラスフィルタ６は、外気吸入パイプ３の下端と同じ高さになるように調節する。図３に示すように、上記の測定部５は、濾紙７と、支持円筒９重り１１とを有している。濾紙７はアドバンテックＮｏ２、直径６０ｍｍのものを使用する。そして、測定部５は、ガラスフィルタ６上に、濾紙７、支持円筒９がこの順に載置されると共に、支持円筒９内部、重り１１が載置されてなっている。支持円筒９は、内径６０ｍｍに形成されている。重り１１は、吸収性複合体１３に対して、０．８ｐｓｉの荷重を均一に加えることができるように、その重量が調整されている。上記構成の測定装置を用いて吸収性複合体の加圧下吸収倍率を測定した。測定方法について以下に説明する。先ず、容器２に所定量の生理食塩水１２を入れる、容器２に外気吸入パイプ３を嵌入する、等の所定の準備動作を行った。次に、ガラスフィルタ６上に濾紙７を載置した。一方、これら載置動作に並行して、支持円筒９内部に吸収性複合体１３を配置し、この吸収性複合体１３の上に重り１１を載置した。次いで、上記支持円筒９を、その中心部がガラスフィルタ６の中心部に一致するようにして載置した。そして、支持円筒９を載置した時点から、１０秒毎に吸収性複合体１３が吸収した生理食塩水１２の重量Ｗ（ｇ）を、天秤１を用いて測定した。吸収性複合体の加圧下吸収倍率は（式９）に従って求める。
（式９）
吸収性複合体の加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）＝重量Ｗ（ｇ）／吸収性複合体の重量（ｇ）
吸収性複合体の０．８ｐｓｉ荷重下の加圧下吸収倍率は、好ましくは１５ｇ／ｇ以上であり、より好ましくは１６ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１８ｇ／ｇ以上である。加圧下においても無加圧の場合と同様に、面積あたりの吸収量も求めることができる。０．８ｐｓｉ加圧下における面積あたりの吸収量は、０．１ｇ／ｃｍ²であることが好ましく、より好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ²以上、さらに好ましくは０．２ｇ／ｃｍ²以上である。
吸収倍率が４０ｇ／ｇ以上、０．８ｐｓｉ荷重下における加圧下吸収倍率が１５ｇ／ｇ以上、引張破断強度が０．６（Ｎ／２０ｍｍ）以上である吸収性複合体は、高吸収性能でかつ強度をもっているため紙オムツ等の衛生材料には好ましく用いられる。吸収倍率は好ましくは４５ｇ／ｇ以上であり、より好ましくは５０ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは５５ｇ／ｇ以上である。０．８ｐｓｉ荷重下における加圧下吸収倍率は好ましくは１６．５ｇ／ｇ以上であり、より好ましくは１８ｇ／ｇ以上であり、さらに好ましくは２０ｇ／ｇ以上である。
（１分後吸収倍率）
１分後吸収倍率は、初期の液体の吸収速度を表す。紙オムツなどの衛生材料用途においては、瞬時に体液を吸収することが求められるため、1分後吸収倍率が大きいほど好ましい。1分後吸収倍率は（式１０）に従って求められる。具体的には以下の方法で測定する。
吸収性複合体を縦２ｃｍ、横７ｃｍに切り取り、重量を測定する。１０００ｃｃのガラス製ビーカーに生理食塩水を７００ｃｃ入れておく。まず、縦８０ｃｍ、横７０ｃｍのＴ−Ｂａｇの重量を測定し、Ｔ−Ｂａｇのみの状態で１分間吸水させて遠心分離を行い、その後重量を測定する。この重量を、吸水前のＴ−Ｂａｇの重量で割ることにより、Ｔ−Ｂａｇの１分後吸収倍率を求める。同じ大きさのＴ−Ｂａｇの重量を測定し、Ｔ−Ｂａｇに吸収性複合体を入れる。Ｔ−Ｂａｇを液から素早く引き出すために、ひものついたクリップを用意し、Ｔ−Ｂａｇにとりつけ、布が折れたり絡んだりしないように丁寧に素早く液へ漬け込む。漬け込んでから１分経過後に、ひもをもって速やかに引き上げる。その後クリップをはずし、１５０Ｇで３分間遠心分離を行い、重量を測定する。総重量からＴ−Ｂａｇの吸水分を引き、吸水前の吸収性複合体重量で割ることにより１分後吸収倍率を求める。吸収性複合体の引き上げから遠心分離の開始までは１５秒以内とする。
（式１０）
１分後の吸収倍率（ｇ−生食／ｇ）＝（遠心後の重量（ｇ）−Ｔ−Ｂａｇの重量（ｇ）＊Ｔ−Ｂａｇの１分後の吸収倍率）／吸収性複合体の重量（ｇ）
（剛軟性）
吸収性複合体の剛軟性は、ＪＩＳ規格Ｌ１０９６記載の剛軟性Ｄ法（ハートループ法）によって行う。表と裏とで粒子の粒径や分布が異なる場合は、異なった値となるが、本発明においては、柔らかい方、つまり値が大きいほうを剛軟性とする。剛軟性は９０ｍｍ以下であることが好ましく、８５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
９．吸収性複合体の使用法について
本発明の吸収性複合体の好ましい使用法として、体液吸収物品の構成要素としての使用が挙げられる。以下に体液吸収物品の構成要素として使用される場合について説明する。
（体液吸収物品）
本発明の体液吸収物品とは、透液性シート、不透液性シートとその間に介在する吸収性複合体から構成される体液吸収物品であり、体液を吸収する能力をもつ物品全てを指す。本発明において吸収する体液は特に限定されず、例としては尿、経血、母乳、軟便等が挙げられる。物品の形状も特に限定されないが、パッド状やテープタイプ、パンツ型などが好ましく使用される。具体的な例の一つとしては、おむつや生理用ナプキン、尿取りパッド、母乳パッド等が挙げられる。
本発明の吸収性複合体を、透液性シート、不透液性シートと組み合わせると、薄型・軽量ながらも高い液体吸収能力をもった体液吸収物品を構成することができる。また、使用中に体液吸収物品中における吸収体のずれや移動がおきにくいため、安定的に体液を吸収させることができる。さらに、従来の体液吸収物品と比較すると、吸水性樹脂の比率が高いため、荷重をかけた時に一度吸収した液体を吐き出してしまう量、すなわち戻り量が少ない。そのため、装着部分を快適に保つことができる。
本発明において透液性シートとは、シート形状であり、シートに水をかけたときに水が透過するようなものであればどのようなものでも構わないが、ＪＩＳＬ０２０６で定義されるような布であることが好ましい。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明の透液性シートに使用する布は、織物、編物、不織布が好ましく、不織布が最も好ましい。肌と接触した部分の湿潤感をなくし、肌触りを快適にするためには、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系からなる吸水能力の低いシートが好ましく、短時間で液体を透過させる観点からすると、透水処理や親水化処理を施したポリオレフィン系であることが好ましい。
本発明において不透液性シートとは、シート形状であり、水を透過しないシートであればどのようなものでも構わない。蒸れを防止する観点から通気性のよい素材であることが好ましい。
本発明の体液吸収物品においては、少なくとも透液性シート、不透液性シートと間に介在する吸収性複合体があれば問題ないが、透液性シートと吸収性複合体の間、および／または不透液性シートと吸収性複合体の間にその他の部材が存在していても構わない。また、透液性シート、不透液性シートの外側にその他の部材が存在していても構わない。
ここで使用される部材には、例えばパルプなど繊維状のものや、吸水性樹脂など粒子状のものや、ティッシュ、布、紙などシート状のものなどが挙げられる。これらの部材が本発明の吸収性複合体と接着されていても構わない。接着法としては、接着剤を使用して接着されていても構わないし、本発明の吸収性複合体中の吸水性樹脂粒子と直接接着していても構わない。体液吸収性物品においては、透液性シート、不透液性シート、吸収性複合体の他に、例えば、体に固定するためのテープやゴム、横からの漏れを防止するためのギャザーなどがあることは好ましい。
本発明の体液吸収物品の形状としては、正方形や真円、長方形や楕円、台形を組み合わせたような形状でもよいし、不定形でも構わない。長方形や楕円形、またはそれに準ずるような長手方向と短手方向（長手方向に対して垂直な方向）を持つ形状であると、おむつや生理用品、尿取りパッド等の場合は、股の形状に合わせて装着できるため好ましい。長手方向をもつ吸収性複合体の形状の一例を図４に示した。吸収性複合体をその他の部材と接着するための、のりしろとなる部分があっても構わない。
なお、吸収性複合体中に吸水性樹脂の存在しないのりしろの部分があってもかまわないが、その場合、吸収性複合体の吸水性樹脂比率や面積充填率はその部分を省いた状態で、吸収性複合体として好ましい条件範囲を満たしていることが好ましい。
吸収性複合体の使用枚数は１枚でもよいし、複数枚を使用してもよい。薄型化の物品を構成するためには１枚のみを使用したほうが好ましい。より高い吸収力をもった物品を構成するためには複数枚使用することが好ましい。複数枚を使用する時は、それぞれを重ねて使用してもよいし、並べて使用してもよい。また、全く同じ形状のものを使用してもよいし、異なった形状のものを使用してもよい。無駄なく吸収力を向上させるためには、体液の分泌される部分のみ重ねて使用することが好ましく、漏れを防止したい時には、漏れ易い部分を重ねて使用することが好ましい。
体液吸収物品中における吸収性複合体の状態は特に限定されず、吸収性複合体シートが完全に伸ばされた状態でもよいし、しわがよった状態でもよいし、折り曲げられた状態でもよい。
（体液吸収性物品中の吸収性複合体の折り返しについて）
本発明の吸収性複合体を体液吸収性物品の構成要素として使用する場合は、吸収性複合体の端部分を折り返して端部分からの体液の漏れ出しを防止することは好ましい。この場合の端部分とは、シート状吸収性複合体の外周部から１５ｃｍ以内のことを指す。折り返しが存在する部分は、外周部から１５ｃｍ以内の部分であれば特に限定はされないが、１２ｃｍ以内であることが好ましく、８ｃｍ以内であることがより好ましく、５ｃｍ以内であることがさらに好ましく、３ｃｍ以内であることが最も好ましい。本発明において、吸収性複合体が折り返されているとは、吸収性複合体を過剰な力がかからない程度に伸ばした状態で板に画鋲を用いて貼り付けたときに、吸収性複合体平面から外れている部分が存在することをいう。
折り返しの向きは、図５のように透液性シート側でもよいし、図６のように不透液性シート側でもよい。また、図７のように折り返し平面から、さらに外れる部分が存在している場合には、その部分を２回目の折り返しとする。
折り返しの数は１回でもよいし、２回でもよいし、さらに複数回の折り返しがあってもよい。複数回折り返したほうが漏れの防止効果は高いが、厚みが厚くなるため、形状を損なわない程度の回数を折り返しておくことが好ましい。複数回折り返す場合でも、自由に折り返しの向きや角度を決めてよい。図８のような蛇腹状に交互に折り返してもよいし、図９のように一定方向へ連続して折り返してもよい。図１０のように一度折り返してある部分を、二重になるように折り返してもよい。三重やそれ以上でもよい。図１１のように折り返しは平面を形成しないくてもよい。
吸収性複合体の端部分に折り返しが存在すると、その部分は厚みがあるため、液体が拡散してきたときに物理的な堰として働き漏れを防止することができるため好ましい。さらに、折り返し部分は折り返していない部分よりも吸収能力が高くなるため、折り返し部分に液体が達した後でも漏れを防止することができる。
折り返す部分は、吸収性複合体の端部分全体でも構わないし、一部のみでも構わない。長方形や楕円形、またはそれに準じるような長手方向と短手方向をもった形の吸収性複合体を使用する時は、短手方向への漏れが起こりやすいため、吸収性複合体の長辺にあたる部分のみを折り返すことが最小限の折り返しで漏れを防止できることができるため好ましい。その場合図１２（ａ）のように折り返しのための部分をもった吸収性複合体形状にしておくか、図１２（ｂ）のように、切れ込みをいれて折り返すことが好ましい。体液の吸収点がわかっている場合は、その近傍の端を折り返しておくと、漏れを防止する効果が高いため好ましい。なお、図１２において点模様部分が折り返された部分である。
折り返しが存在する部分の長さは特に限定されないが、２ｃｍ以上であることが好ましく、５ｃｍ以上であることがより好ましく、７ｃｍ以上であることがさらに好ましく、１０ｃｍ以上であることが最も好ましい。折り返し部分が長いほど、漏れ防止の効果は高い。
折り返し部分は１箇所でも構わないし、複数箇所でも構わない。また、折り返し部分は連続していてもよいし、間隔をあけて折り返し部分を複数つくってもよい。
折り返しの幅は、どのような長さでも構わないが、折り返されて重なる部分の幅が０．１〜１００ｍｍであることが好ましく、１〜７０ｍｍであることがより好ましく、５〜４０ｍｍであることがさらに好ましく、５〜２０ｍｍであることが最も好ましい。幅が小さすぎると漏れを防止する効果が少なくなるし、あまりに大きすぎても効果に差が出ない。
本発明においては、体液吸収物品を水平な板の上に無理な荷重がかからない程度に広げた状態で画鋲を用いて物品の四隅の４箇所以上を固定したときに、体液吸収物品の平面から外れる直前の点と、平面から最も遠い点を結んだ直線と、体液吸収物品の平面とのなす角を、折り返しの角度とする。複数回折り返されている場合は、第一回目の折り返しのみを考える。折り返しの角度を、図５、６、１１中に示した。折り返し角度は０度より大きいことが好ましく、３０度以上であることがより好ましく、６０度以上であることがさらに好ましく、９０度以上であることが最も好ましい。
折り返した部分に接着剤を使用して固定してもよい。折り返し部分に接着剤を使用し固定しておくと、吸収性複合体のずれやよれを防止できるため好ましい。接着剤は、折り返した内側に使用して吸収性複合体同士を接着させてもよい。し、外側に使用して吸収性複合体と透液性シート、吸収性複合体と不透液性シート、吸収性複合体とその他の部材と接着させてもよい。
折り返しは、吸収性複合体のみを折り返しても構わないし、その他の部材と吸収性複合体を同時に折り返しても構わない。その他の部材と同時に折り返す場合には、その他の部材もシート状であることが好ましい。
（体液吸収物品中に使用する接着剤について）
透液性シートおよび／または不透液性シートと吸収性複合体の間に、接着剤が実質縦方向、すなわち、長手方向に線状に存在していることが好ましい。吸収性複合体と透液性シートおよび／または不透液性シートの間に、別のシート状物質が存在していても構わない。この場合、接着剤は、吸収性複合体上に存在していてもよいし、別のシート上に存在していてもよいし、透液性シートおよび／または不透液性シートに存在していてもよい。本発明に使用する吸収性複合体は、シート状で形態が安定しており、使用中に体液吸収物品中における吸収性複合体のずれや移動が起きにくいため、安定的に体液を拡散させ、吸収させることができる。シートを介して液体が拡散する際に、接着剤を塗布した部分が堰となり、液体の流れをコントロールすることができるため、体液吸収物品の長手方向へ優先的に拡散させることができる。通常、体液吸収物品は、長手方向、短手方向をもった形状をしており、長手方向に優先的に液体が拡散されると、吸収性複合体の利用効率が高くなるし、短手方向から液体が漏れにくくなるため好ましい。
ここで使用する接着剤とは、接着剤の性状は特に限定されず、液状のものでも固体状のものでもよい。接着剤は１種類のみを使用してもよいし、複数の接着剤を併用しても構わない。接着剤の種類も特に限定されず、例えば、溶剤系、水分散系、ホットメルト系、反応系などがあり、具体的には、例えば、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、レゾルシン系接着剤、α−オレフィン系接着剤、水溶性高分子−イソシアネート系接着剤、酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤、アクリルエマルジョン系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、ＳＢＲ系接着剤、天然ゴム系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、嫌気性接着剤、変性シリコーン形接着剤、無機接着剤、糊、等が挙げられる。親水性の接着剤を使用すると拡散されやすく接着面のコントロールが難しくなるため、疎水性の接着剤が好ましい。製造プロセスの容易さからホットメルト系接着剤を使用することが好ましい。ホットメルト接着剤とは、常温で固体であるが加熱溶融して塗布し、冷えると固まって接着する接着剤全てを指し、具体的には、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、ポリアミド、ポリエステル、アタクチックポリプロピレン、熱可塑性エラストマーなどを主成分とし、粘着付与材としてロジン系樹脂、石油樹脂など、ワックス類、酸化防止剤、無機充填剤、可塑剤などが配合されたものが挙げられる。
接着剤の量は、接着効果が発現する量であれば問題ない。単位長さあたりの接着剤分量は好ましくは０．０００００１〜０．１ｇ／ｃｍであり、より好ましくは０．００００１〜０．０１ｇ／ｃｍであり、０．００００３〜０．００４５ｇ／ｃｍであることがさらに好ましい。吸収性複合体の面積に対する、接着剤の塗布量は０．２〜１０００ｇ／ｍ２であることが好ましく、２．０〜１００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。接着剤の量が多すぎると、吸収性複合体に接着剤を塗布する場合には、吸水性樹脂の膨潤が阻害されて吸収性能が落ちるし、風合いを損なうために好ましくない。また、接着剤が少なすぎても接着強度の点から好ましくはない。
本発明における接着剤のパターンとしては、波状に曲折したライン状、点状、縦縞状等一般的な塗布方法で構わない。体液吸収物品、吸収性複合体の長手方向を縦、短手方向を横と定義したときに、液体が通常もれが生じやすい横方向よりも、縦方向に優先的に流れるように塗布されていると、もれが生じにくくなるため好ましい。吸収性複合体の形状とその方向性の例として図４に縦方向を矢印で示したが吸収性複合体の形状はこれに限定されるものではない。縦方向に優先的に液体を流す方法としては、縦方向に堰を設けるようなパターンで接着剤を塗布する方法が好ましい。接着剤部分は液体が通りにくいため、液体が拡散して接着剤部分に達すると、接着剤のパターンに影響されて流れが変化する。本発明においては、この流れの変化が横方向よりも縦方向に優先的に起こるような接着剤パターンを、実質的に縦方向に互いに分離した線状の接着パターンとする。このような接着剤パターンの好ましい例を図１３に示したが、本発明においてはこれに限定されない。図１３のＡは、接着剤を縦方向に塗布したものである。１本のラインは、直線でも構わないし、図１３のＢのような曲線でも構わない。ラインは、１本のつながった線でも構わないし、図１３のＣ、Ｄのような短い線や図１３のＥ、Ｆのような点の組み合わせでも構わない。それぞれの線の角度は長手方向に対して４５度以内を満たしている割合が６割以上であることが好ましく、８割以上であるとさらに好ましい。ここでいう割合とは、全直線の長さの合計に対する、４５度以内である直線の長さの合計の割合のことを言う。曲線の場合の角度は、ラインの全体のベクトルが縦方向の直線に対して４５度以内であることが好ましい。ラインとラインの間隔は、０．００１〜１０ｃｍであることが好ましく、０．０１〜５ｃｍであることがより好ましく、０．１〜２ｃｍであることがさらに好ましい。図１３のＧのように螺旋状のパターンが縦方向に並んでいてもよい。螺旋状パターンのベクトルは、長手方向に対して４５度以内の角度であることが好ましい。螺旋状パターンのベクトル同士の間隔は、０．００１〜１０ｃｍであることが好ましく、０．０１〜５ｃｍであることがより好ましく、０．１〜２ｃｍであることがさらに好ましい。一つのパターンを単独で用いても構わないし、図１３のＨのように複数のパターンを組み合わせてもよい。図１３のＩのようにライン同士が交差するパターンがあっても問題ない。この際ライン同士の幅が０．００１〜１０ｃｍを満たす部分の割合が全体の接着剤のラインの６割以上であることが好ましく、８割以上であることがより好ましい。
（体液吸収物品の性能評価）
・戻り性（リウエット性）、液拡散長の評価
十分な広さのある木の板を水平な実験台の上に設置し、その上に体液吸収物品の四隅を物品がしわがよらない程度に伸ばした状態で画鋲を用いて固定する。吸収性複合体の中心部分に直径６０ｍｍ、重さ５３．５ｇの円筒形のパイプを設置する。３７℃に暖めた生理食塩水を８０ｇ量り取り、パイプを通じて７〜８ｍｌ／秒の速度で吸収性複合体の中心部分に滴下する。生理食塩水が表面シートより上面に見えなくなったことを確認し、パイプを取り除く。液滴下開始から５分後に、縦方向に拡散した長さを測りこれを液拡散長とする。
液滴下開始から１分後に、アドバンテック製Ｎｏ２、直径１５０ｍｍの濾紙を１辺１０ｃｍの正方形に切り取った濾紙を約９０ｇになるように重ねて液滴下部に静置し、直後に濾紙の上に３．５ｋｇの荷重をかける。荷重をかけてから３分後に、荷重をはずし、濾紙を物品上からはずして重量を測定する。この時、もとの濾紙の重量から増加した重量を１回目戻り量とする。
液滴下から９分後に再び円筒を設置する。液滴下から１０分後に再び８０ｇを滴下し１回目と同様の操作を繰り返す。この時の濾紙の重量増加分を２回目戻り量とする。
１回目の液滴下から１９分後にパイプを設置し、１回目の液滴下から２０分後に再び８０ｇを滴下し、同様の操作を繰り返す。この時の濾紙の重量増加分を３回目戻り量とする。
戻り量とは、戻り性、すなわち、体液吸収物品を使用したときの使用感を表す指標となる。戻り量が多いと肌が濡れて装着に不快感を伴うこととなる。戻り量が少ないほど、物品の表面が乾いて快適な状態となるため好ましいといえる。さらに、回数を重ねた際の戻り量は、体液吸収物品を連続して着用し、繰り返し体液を吸収させるときの使用感を表し、２回目、３回目の戻り量が少ないほど、連続して着用する場合にも優れた着用感を示すため好ましい。１回目戻り量は、３０ｇ以下であることが好ましく、２０ｇ以下であることがより好ましく、１ｇ０以下であることがさらに好ましく、３ｇ以下であることが最も好ましい。２回目戻り量は、４０ｇ以下であることが好ましく、３０ｇ以下であることがより好ましく、２５ｇ以下であることがさらに好ましく、２０ｇ以下であることが最も好ましい。３回目戻り量は、５０ｇ以下であることが好ましく、４５ｇ以下であることがより好ましく、４０ｇ以下であることがさらに好ましく、３０ｇ以下であることが最も好ましい。
液拡散長とは、吸収性複合体中で液体の吸収に利用された長さを表し、液拡散長が長いほど吸収性複合体の利用効率が高いといえる。吸収性複合体の利用効率が高いと、少ない吸収性複合体重量でも必要な吸収能力を発揮することができ、吸収物品を省資源化できる。また、液拡散長が長いと、液体吸収後の吸収層の厚みが薄くなるため、吸収性複合体のずれが起こりにくいし、着用者の装着感も少なくなり好ましい。液拡散長は２００ｍｍ以上であることが好ましく、２４０ｍｍ以上であることがより好ましく、２７０ｍｍ以上であることがさらに好ましく、３００ｍｍ以上であることが最も好ましい。
・縦拡散度、分配面積の評価
十分な広さのある木の板を水平な実験台の上に設置し、その上に体液吸収物品の四隅を物品がしわがよらない程度に伸びた状態で画鋲を用いて固定する。吸収性複合体の中心部分に１ｍｌ／秒の速さで生理食塩水５０ｃｃを連続的に滴下する。滴下終了してから２分後に、液が拡散している部分の縦の長さと横の長さを測定する。式１１に従って縦拡散度を計算し、式１２に従って分配面積を計算する。
（式１１）
縦拡散度＝縦に拡散した長さ（ｃｍ）／横に拡散した長さ（ｃｍ）
（式１２）
分配面積＝縦に拡散した長さ（ｃｍ）×横に拡散した長さ（ｃｍ）
体液吸収物品においては、通常は長さの短い横方向からの漏れが起こりやすい。縦拡散度が高いと、優先的に縦方向へ液体が流れやすく、漏れが起きにくいため好ましい。さらに縦拡散度が高いと、吸収性複合体の利用効率も高くなり好ましい。縦拡散度は１．４以上であることが好ましく、１．７以上であることがより好ましく、２．０以上であることがさらに好ましく、２．５以上であることが最も好ましい。拡散性のよい吸収性複合体の場合、液が拡散して横の端まで達することがある。液が横の端に達しても、通常はすぐに漏れることはなく、またギャザーなどにより漏れは防止される。しかし、さらに大量の液体を投入したときに漏れる可能性があるので、横に拡散した長さは吸収性複合体の横の長さよりも短いことが好ましい。
分配面積は、物品の液体拡散性を表す指標のひとつであり、分配面積が大きいほど拡散性がよく、吸収性複合体利用効率が高くなるため好ましい。また、同量の液体を吸収するときにおいては、分配面積が大きいほど単位面積あたりで吸収しなければならない液体の量が少ないため、液体吸収後の吸収性複合体の厚みに変化が少なく吸収性複合体が安定であるといえる。さらに、吸収性複合体の厚みに変化が少ないと、着用者に対する圧迫も少ないため快適な物品であるといえる。分配面積は１５０ｃｍ²以上であることが好ましく、２００ｃｍ²以上であることがより好ましく、２５０ｃｍ²以上であることがさらに好ましく、３００ｃｍ²以上であることが最も好ましい。
・漏れ性の評価
本発明における漏れ測定とは以下のように行う。体液吸収物品の吸収性複合体部分の中心部分にマジックで１ｃｍ程度の十字の印をつける。図１４のように中心から短手方向に平行に引いた線上に、画鋲を用いて水平な板の上に固定する。この際、ギャザー等がついている場合は、ギャザーごと固定し、吸収性複合体の端部分が上から見えるように固定する。続いて図１５のようにプラスチックの板を挿入し、固定した点との角度が３０度になるようにテープを用いて物品を固定する。この時、吸収性複合体にしわがよらない程度に伸ばされた状態になるようにする。
先に印をつけた中心部分に、食紅で色をつけた生理食塩水を０．１ｍｌ／秒の速度で滴下する。液が拡散して液体が吸収性複合体の端の部分よりも外側に拡散をはじめた時点の液の滴下量を読み取り、これを漏れ滴下量とする。
漏れ滴下量は、１００ｍｌ以上であることが好ましく、１２０ｍｌ以上であることがより好ましく１３５ｍｌ以上であることがさらに好ましく、１５０ｍｌ以上であることが最も好ましい。厚みを厚くし、吸収性複合体重量を増加させることで、漏れ滴下量の値を上げることができるが、吸収物品としては、薄型・軽量であるほうが好ましい。そこで、本発明においては、単位量あたりの漏れにくさの指標として、漏れ吸収量と吸収性複合体の重量と吸収性複合体の面積から漏れ係数を以下の（式１３）のように規定する。
（式１３）
漏れ係数＝漏れ滴下量（ｍｌ）／（吸収性複合体の重量（ｇ）／吸収性複合体の面積（ｃｍ²））
吸収性複合体の重量、吸収性複合体の面積に関しては吸収性複合体全体の値を測定する。同重量、同面積の吸収性複合体においては、漏れ係数が大きいほど漏れにくいということを表す。漏れ係数は、１０００以上であることが好ましく、２０００以上であることがより好ましく、３０００以上がさらに好ましく、４０００以上であることが最も好ましい。漏れ係数のこの範囲は、先述した漏れ滴下量の好ましい範囲と同時に満たすことが好ましい。

以下に本発明の具体的な実施例および比較例を示すが、本発明は下記の実施例に限定されない。
（製造例１）
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。試薬アクリル酸１００ｇを水９１．０２ｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５重量％のアンモニア水溶液１１７．９４ｇを攪拌しながら徐々に加え４０重量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た（中和率１００％）。
３００ｍｌセパラブルフラスコにこの４０重量％アクリル酸アンモニウム水溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０１８７ｇ添加した。フラスコは３０℃に液温が保たれるようにウォーターバスに浴した。水溶液を窒素ガスでバブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。次に４２重量％グリセリン水溶液をシリンジにて０．４３ｇ添加、よく攪拌した後にそれぞれ１ｇの水に溶かした３０重量％過酸化水素水溶液０．０９１７ｇとロンガリット０．０４１５ｇを添加し重合を開始した。内部温度は３０℃から開始して反応開始５分で１００℃まで上昇した。その後、内部温度が７０℃に保たれるように水浴にて３時間加熱した。その後、セパラフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから１００℃にてイナートオーブンを用いて４時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて１０６以下、１０６〜２１２μｍ、２１２〜３００μｍ、３００〜４２５μｍ、４２５〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂粒子１とした。この樹脂粒子の表面強度は０．５Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は９６％、表面の塩濃度は９０％、中心部の塩濃度は９７％であった。
（製造例２）
製造例１で製造した吸水性樹脂粒子１をイナートオーブンを用いて、１８０℃にて１０分間加熱処理を行った。これを吸水性樹脂粒子２とした。表面塩強度は２．７Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は７０％、表面の塩濃度は３０％、中心部の塩濃度は９５％であった。
（製造例３）
３００ｍｌフラスコに試薬アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品）８１．７３ｇ、水１８５．７１ｇ、水酸化ナトリウム３１．７８ｇを氷冷しながら、液温が３０℃を越えないようにゆっくり添加した（塩濃度７０％）。３００ｍｌセパラブルフラスコにこの単量体溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０５６１ｇ添加した。フラスコは３０℃に液温が保たれるようにウォーターバスに浴した。水溶液を窒素ガスでバブリングしたことにより脱酸素し、反応系中を窒素置換した。それぞれ１ｇの水に溶かした３０重量％０．０８２６ｇとロンガリット０．０５１８ｇを添加し重合を開始した。内部温度は３０℃から開始して反応開始から１０分で７０℃まで上昇した。最高到達温度記してから５分後に内部温度が７５℃に保たれるように水浴にて３時間加熱した。所定時間経過後、セパラブルフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから１００℃にてイナートオーブンを用いて４時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて１０６μｍ以下、１０６〜２１２μｍ、２１２〜３００μｍ、３００〜４２５μｍ、４２５〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂粒子３とした。この樹脂の表面強度は０．９Ｎであった。
（製造例４）
イソプロピルアルコール０．６ｇ、グリセリン０．０２ｇ、水０．０６ｇの混合液を作り、製造例３で製造した吸水性樹脂粒子３の２ｇに均一に散布した。これをイナートオーブンを用いて１８０℃にて１０分間加熱を行った。これを吸水性樹脂４とした。この樹脂の表面強度５．９Ｎであった。
（製造例５）
３００ｍｌフラスコに試薬アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品）８１．７３ｇ、水１８５．７１ｇ、水酸化ナトリウム２１．８ｇを氷冷しながら、液温が３０℃を越えないようにゆっくり添加した（塩濃度４８％）。３００ｍｌセパラブルフラスコにこの単量体溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０５６１ｇ添加した。フラスコは３０℃に液温が保たれるようにウォーターバスに浴した。水溶液を窒素ガスでバブリングしたことにより脱酸素し、反応系中を窒素置換した。それぞれ１ｇの水に溶かした３０重量％過酸化水素水０．０８２６ｇとロンガリット０．０５１８ｇを添加し重合を開始した。内部温度は３０℃から開始して反応開始から１０分で７０℃まで上昇した。最高到達温度記してから５分後に内部温度が７５℃に保たれるように水浴にて３時間加熱した。所定時間経過後、セパラブルフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから１００℃にてイナートオーブンを用いて４時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて１０６μｍ以下、１０６〜２１２μｍ、２１２〜３００μｍ、２１２〜３００μｍ、３００〜４２５μｍ、４２５〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂粒子５とした。この樹脂の表面強度は１．１Ｎであった。
（製造例６）
イソプロピルアルコール０．６ｇ、グリセリン０．０２ｇ、水０．０６ｇの混合液を作り、製造例５で製造した吸水性樹脂粒子５の２ｇに均一に散布した。これをイナートオーブンを用いて１８０℃にて１０分間加熱を行った。これを吸水性樹脂粒子６とした。この樹脂の表面強度は６Ｎであった。
（製造例７）
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。精製したアクリル酸７５３ｇを氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ち、和光純薬製、試薬特級品２５重量％アンモニア水溶液６２５ｇを攪拌しながら徐々に加え６６重量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た（中和率１００％）。ここへ水１ｇに溶解したＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド０．０３９５ｇを添加、攪拌して溶解させた後、窒素ガスでバブリングした事により脱気した。
あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした１２Ｌオートクレーブにシクロヘキサン４．３Ｌ、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート７．８７８５ｇ加え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を６５ｋＰａの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が６０℃となるまで加熱した。前述のアクリル酸アンモニウム水溶液に、水５０ｇに過硫酸アンモニウム０．７１８６ｇを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が６０℃到達後、調整したアクリル酸アンモニウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら１２０ｒｐｍにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を６５ｋＰａ，内温６０℃に保ち重合を開始、攪拌速度を１２０ｒｐｍに保ったまま２時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだエマルジョンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温８０℃で加熱し、攪拌速度を４００ｒｐｍに設定し、和光純薬製特級エタノール１０８．８ｇとグリセリン８．３５ｇを混合した溶液を１５分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が１１０℃となるまで加熱した後３０分間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロヘキサン２Ｌを用い、温度４０℃にて生成した含水ゲルの洗浄を計３回行った。
生成した含水ゲルはろ過により回収し、７０℃フルバキュームにて乾燥し回収した。７０℃にてイナートオーブンを用いて６時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて１０６μｍ以下、１０６〜２１２μｍ、２１２〜３００μｍ、３００〜４２５μｍ、４２５〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１４００μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂粒子７とした。この樹脂粒子の吸収倍率は７０倍であった。この樹脂粒子の表面強度は０．４Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は９５％、表面の塩濃度は８８％、中心部の塩濃度は９７％であった。
製造例７で製造した吸水性樹脂粒子７をイナートオーブンを用いて、１８０℃にて１０分間加熱処理を行った。この操作は、後の実施例で実施した基材と複合化の為の加熱処理条件と同じ条件である。その結果、吸水性樹脂の表面塩強度が２．５Ｎとなり、全体のアンモニウム塩濃度は７０％、表面の塩濃度は３２％、中心部の塩濃度は９４％となった。
（製造例８）
製造例７において、重合時の攪拌速度を１２０ｒｐｍから４００ｒｐｍに変更した以外は、製造例７と同様の操作を行った。ここで得た吸水性樹脂粒子８とした。この樹脂粒子の吸収倍率は８０倍であった。この樹脂粒子の表面強度は０．４Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は９５％、表面の塩濃度は８７％、中心部の塩濃度は９７％であった。
製造例８で製造した吸水性樹脂粒子８をイナートオーブンを用いて、１８０℃にて１０分間加熱処理を行った。この操作は、後の実施例で実施した基材と複合化の為の加熱処理条件と同じ条件である。その結果、吸水性樹脂の表面塩強度が２．２Ｎとなり、全体のアンモニウム塩濃度は６８％、表面の塩濃度は３３％、中心部の塩濃度は９３％となった。
（製造例９）
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を使用した。試薬アクリル酸２５５７．８ｇを水２０８７．３ｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、４０．５重量％ＮａＯＨ水溶液３５０７．０ｇを攪拌しながら徐々に加え４０重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液を得た。
上記で得たアクリル酸ナトリウム水溶液１７３３．０ｇを水３４１．５ｇに溶解した。このアクリル酸ナトリウム水溶液に、アクリル酸２２７．７ｇを加え、４０重量％のアクリル酸ナトリウム／アクリル酸＝７０／３０水溶液２３０２．２ｇを得た。架橋剤としてＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド２．５ｇを加え溶解した後、窒素ガスでバブリングした事により脱気した。
あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした１２Ｌオートクレーブにシクロヘキサン４．３Ｌ、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート７．８７８５ｇ加え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を６５ｋＰａの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が６０℃となるまで加熱した。前述のアクリル酸ナトリウム水溶液に、水５０ｇに過硫酸アンモニウム０．７１８６ｇを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が６０℃到達後、調整したアクリル酸ナトリウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら４００ｒｐｍにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を６５ｋＰａ，内温６０℃に保ち重合を開始、攪拌速度を４００ｒｐｍに保ったまま２時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだエマルジョンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温８０℃で加熱し、攪拌速度を４００ｒｐｍに設定し、和光純薬製特級エタノール１０８．８ｇとグリセリン４．２ｇを混合した溶液を１５分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が１１０℃となるまで加熱した後３０分間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロヘキサン２Ｌを用い、温度４０℃にて生成した含水ゲルの洗浄を計３回行った。
生成した含水ゲルはろ過により回収し、７０℃フルバキュームにて乾燥し回収した。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて１０６μｍ以下、１０６〜２１２μｍ、２１２〜３００μｍ、３００〜４２５μｍ、４２５〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂粒子９とした。この樹脂粒子の吸収倍率は５５倍であった。この樹脂粒子の表面強度は、１．２Ｎであった。
（製造例１０）
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。精製したアクリル酸７５３ｇを氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ち、和光純薬製、試薬特級品２５重量％アンモニア水溶液６２５ｇを攪拌しながら徐々に加え６６重量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た（中和率１００％）。その後、窒素ガスでバブリングした事により脱気した。
あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした１２Ｌオートクレーブにシクロヘキサン４．３Ｌ、界面活性剤としてソルビタンモノラウリレート７．５３ｇ加え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を３０ｋＰａの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が４０℃となるまで加熱した。前述のアクリル酸アンモニウム水溶液に、水５０ｇに過硫酸アンモニウム０．７６９９ｇを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が４０℃到達後、調整したアクリル酸アンモニウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら４００ｒｐｍにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を３０ｋＰａ，内温４０℃に保ち重合を開始、攪拌速度を４００ｒｐｍに保ったまま２時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだエマルジョンを得た。その後、系内を常圧まで落圧後シクロヘキサン２Ｌを用い、温度４０℃にて生成した含水ゲルの洗浄を計３回行った。
生成した含水ゲルはろ過により回収し、７０℃フルバキュームにて乾燥し回収した。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて１０６μｍ以下、１０６〜２１２μｍ、２１２〜３００μｍ、３００〜４２５μｍ、４２５〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂粒子１０とした。この樹脂粒子の吸収倍率は８０倍であった。この樹脂粒子の表面強度は０．６Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は９７％、表面の塩濃度は９１％、中心部の塩濃度は９８％であった。
製造例１０で製造した吸水性樹脂粒子１０をイナートオーブンを用いて、１８０℃にて１０分間加熱処理を行った。この操作は、後の実施例で実施した基材と複合化の為の加熱処理条件と同じ条件である。その結果、吸水性樹脂粒子の表面塩強度が２．８Ｎとなり、全体のアンモニウム塩濃度は７０％、表面の塩濃度は２９％、中心部の塩濃度は９５％となった。
（製造例１１）
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を使用した。試薬アクリル酸２５５７．８ｇを水２０８７．３ｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、４０．５重量％ＮａＯＨ水溶液３５０７．０ｇを攪拌しながら徐々に加え４０重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液を得た。
上記で得たアクリル酸ナトリウム水溶液１７３３．０ｇを水３４１．５ｇに溶解した。このアクリル酸ナトリウム水溶液に、アクリル酸２２７．７ｇを加え、４０重量％のアクリル酸ナトリウム／アクリル酸＝７０／３０水溶液２３０２．２ｇを得た。架橋剤としてＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド２．５ｇを加え溶解した後、窒素ガスでバブリングした事により脱気した。
あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした１２Ｌオートクレーブにシクロヘキサン４．３Ｌ、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート７．８７８５ｇ加え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を６５ｋＰａの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が６０℃となるまで加熱した。前述のアクリル酸ナトリウム水溶液に、水５０ｇに過硫酸アンモニウム０．７１８６ｇを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が６０℃到達後、調整したアクリル酸ナトリウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら４００ｒｐｍにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を６５ｋＰａ，内温６０℃に保ち重合を開始、攪拌速度を４００ｒｐｍに保ったまま２時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだエマルジョンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温８０℃で加熱し、攪拌速度を４００ｒｐｍに設定し、和光純薬製特級エタノール１０８．８ｇを１５分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が１１０℃となるまで加熱した後３０分間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロヘキサン２Ｌを用い、温度４０℃にて生成した含水ゲルの洗浄を計３回行った。
生成した含水ゲルはろ過により回収し、７０℃フルバキュームにて乾燥し回収した。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて１０６μｍ以下、１０６〜２１２μｍ、２１２〜３００μｍ、３００〜４２５μｍ、４２５〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１４００μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。これを吸水性樹脂粒子１１とした。この樹脂粒子の吸収倍率は５７倍であった。この樹脂粒子の表面強度は、１．１Ｎであった。
製造例１〜１１で製造した吸水性樹脂粒子１〜１１の諸物性を表１に示す。

（実施例１）
旭化成せんい社製の「ベンリーゼ」（登録商標）（ベンリーゼの諸物性は表２に示す）を直径５９．５ｍｍの円形に切り取り重量を測ったところ０．０７９６ｇであった。ベンリーゼとは、セルロース１００％の連続長繊維不職布である。セルロース系不職布であり、吸水特性にすぐれている。また、連続長繊維であるため、含水時の強度も十分あり、液拡散性にも優れている。
製造例１で合成した吸水性樹脂粒子１のうち、粒径８５０〜１２００μｍの成分を０．１６４ｇとり、直径５９．５ｍｍのテフロン(登録商標）シートの上に粒子同士が密着しないように配置した。これをテフロン(登録商標）（１）とした。テフロン(登録商標）シートをもう一枚用意し、同様のものを用意して、これをテフロン(登録商標）（２）とした。テフロン(登録商標）（１）の上にベンリーゼを静置し、霧吹きを用いて水を３ｍｌ散布した。このテフロン(登録商標）（１）のベンリーゼの面とテフロン(登録商標）（２）の粒子面が重なるように、テフロン(登録商標）（１）を逆さにして静置した。手で軽く抑えこんだ後に１分間放置し、イナートオーブンにて１８０℃１０分間の加熱を行った。加熱後すぐに重量を測定したところ０．４０６１ｇであった。複合体の吸水性樹脂の重量比率を計算したと、８０．４％になる。全ての吸水性樹脂粒子がベンリーゼと強固に接着しており、手でこすっても吸水性樹脂が脱離したことはなかった。接着形態を走査電子顕微鏡（ＪＥＯＬ製ＪＳＭ−５３００）で観察したと全ての粒子が、繊維を吸水性樹脂中へ取り込む形で接着していた。接合部が見えるように粒子の上面ではなく、角度をつけて側面から撮影した電子顕微鏡写真（１５０倍拡大）を図１６に示す。この複合体を実施例１とした。
図１６において、丸で囲った部分が吸水性樹脂と繊維との結合部分である。また、黒く見えるところから右上が吸水性樹脂粒子で、左下は基材の繊維部分であり、繊維が黒い部分、すなわち吸水性樹脂粒子中、に侵入して結合しているのが分かる。
（実施例２）
製造例７で製造された樹脂粒子７の８５０〜１２００μｍを使用した以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表３に示した。
（実施例３）
製造例８で製造された樹脂粒子８の８５０〜１２００μｍを使用した以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表３に示した。
（実施例４）
製造例９で製造された樹脂粒子９の８５０〜１２００μｍを使用した以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表３に示した。
（実施例５）
製造例１０で製造された樹脂粒子１０の８５０〜１２００μｍを使用した以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表３に示した。
（実施例６）
製造例１１で製造された樹脂粒子１１の８５０〜１２００μｍを使用した以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表３に示した。
（比較例１）
３００ｍｌフラスコに試薬アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品）８１．７３ｇ、水１８５．７１ｇ、水酸化ナトリウム３１．７８ｇを氷冷しながら、液温が３０℃を越えないようにゆっくり添加した（塩濃度７０％）。窒素ボックス中で、この単量体溶液９０ｇを霧吹きにいれ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０５６１ｇ添加した。水溶液を窒素ガスでバブリングしたことにより脱酸素した。塩化鉄（III）・６水和物０．０２
２ｇを水１００ｇに溶解させた溶液を１ｍｌ、３０重量％の過酸化水素水１ｍｌ、Ｌ−アスコルビン酸０．１２ｇを水１ｍｌに溶解させた液を、素早く加え攪拌し、旭化成せんい社製のスパンボンドエルタスクリンプ（登録商標）ＰＣ８０２０に噴霧した。ホットプレートを使用し、不織布ごと６０℃まで加熱し１時間重合した後、温度を１２０℃まで上昇させ３０分間ホールドし、重合を完結させた。１００℃で真空乾燥を行い、残存モノマーを測定したと１０００ｐｐｍ以上であった。
（比較例２）
実施例１と同様の方法で、製造例２の吸水性樹脂粒子２を用いて複合体を作製した。粒子径は８５０〜１２００μｍのものを使用した。表面近傍のアンモニウム塩濃度が３０％と低いため、３５％程度の樹脂粒子しか接着しなかった。面積充填率は、加熱直後に樹脂が剥がれる前に測定した。接着している割合が低いため、安定的に性能を発揮させることが難しい。評価結果を表３に示した。
（比較例３）
実施例１と同様の方法で、製造例６の吸水性樹脂粒子６を用いて複合体を作製した。粒子径は８５０〜１２００μｍのものを使用した。表面強度が６Ｎと高く、２５％程度の樹脂しか接着しなかった。面積充填率は、加熱直後に樹脂が剥がれる前に測定した。評価結果を表３に示した。
（比較例４）
水を加えない以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製したが、接着しなかった。
（実施例７）
水を１５ｇとした以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。１０分では水分が残っていたため、さらに１０分加熱を行った。
（実施例８）
乾燥条件を６０℃、５時間とした以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。
（実施例９）
乾燥条件を３７０℃とした以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。加熱時間が少しでも長すぎるとこげてしまうため、数秒ごとに乾燥状態をチェックし、乾燥した時点で加熱終了とした。

実施例１〜９と比較例２、３の吸収性複合体の諸物性を表３に示す。

（実施例１０）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の５００〜６００μｍを使用し吸収性複合体中の樹脂の重量比率が６７．６％となるようにした以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
（実施例１１）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の７１０〜８５０μｍを使用し吸収性複合体中の樹脂の重量比率が７２．６％となるようにした以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
（実施例１２）
使用した基材をレーヨンスパンレースに変更し（レーヨンスパンレースの諸物性は表２に示す）、吸収性複合体中の樹脂の重量比率が８１．５％にした以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
（実施例１３）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の１７００〜２５００μｍを使用し吸収性複合体中の樹脂の重量比率が８９．２％となるようにした以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
（実施例１４）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の７１０〜８５０μｍを使用し吸収性複合体中の樹脂の重量比率が７２．８％となるようにした以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
（実施例１５）
吸収性複合体中の樹脂の重量比率が６６．６％となるようにした以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
（実施例１６）
吸収性複合体中の樹脂の重量比率が７１．６％となるようにした以外は、実施例８と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
（実施例１７）
製造例７で製造された吸水性樹脂粒子７の８５０〜１２００μｍを使用し、吸収性複合体中の樹脂の重量比率が８０．０％となるようにし、基材としてレーヨンスパンレースを使用した以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
（比較例５）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の３００〜４２５μｍを使用し、吸収性複合体中の樹脂の重量比率が６４％となるようにした以外は、実施例１と同様の実験を実施した。評価結果を表４に示した。
実施例１０〜１７と比較例５の吸収性複合体の諸物性を表４に示す。

（実施例１８）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の粒子径８５０〜１２００μｍのものを５０重量％、粒子径１００〜３００μｍのものを５０重量％混合したものを使用した以外は、実施例１と同様の方法を用いて実施例１８を製造した。９８％の粒子が接着しており、接着形態は全て繊維を吸水性樹脂中に取り込む形であった。
（実施例１９）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の粒子径８５０〜１２００μｍのものを３０％、粒子径１００〜３００μｍのものを７０％混合したものを使用した以外は実施例１と同様の方法を用いて実施例１９を製造した。９８％の粒子が接着しており、接着形態は全て繊維を吸水性樹脂中に取り込む形であった。
（実施例２０）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の粒子径８５０〜１２００μｍのものを３０％、粒子径３０００μｍ以上のものを２０％、粒子径１００〜３００μｍのものを５０％混合したものを使用した以外は実施例１と同様の方法を用いて実施例２０を製造した。９８％の粒子が接着しており、接着形態は全て繊維を吸水性樹脂中に取り込む形であった。
（実施例２１）
製造例３で製造された吸水性樹脂粒子３の粒子径８５０〜１２００μｍのものを使用した以外は、実施例１と同様の方法で実験を実施した。これを実施例２１とした。全ての吸水性樹脂はベンリーゼと強固に接着しており、接着形態は繊維を吸水性樹脂中に取り込む形であった。製造例１の吸水性樹脂粒子１に比べると、樹脂粒子としての吸収量が少ないため、複合体としても吸収量が若干低下した。
（実施例２２）
実施例１と同様の方法で、製造例４の吸水性樹脂粒子４を用いて複合体を作製した。粒子径は８５０〜１２００μｍのものを使用した。これを実施例２２とした。表面強度が高いため、接着性が若干弱く、接着している粒子の割合は６７％であった。
（実施例２３）
ベンリーゼのかわりにナイロン製の旭化成せんい社製「スパンボンド」（登録商標）（諸物性は表２に示す）を使用した以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。粒子径は８５０〜１２００μｍのものを使用した。接着している粒子の割合は９２％であった。これを実施例２３とした。
（実施例２４）
ベンリーゼのかわりに王子キノクロス社製の「王子キノクロスＫＳ−４０」（登録商標）（諸物性は表２に示す）を使用した以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。王子キノクロスは乾式パルプ不織布である。粒子径は８５０〜１２００μｍのものを使用した。これを実施例２４とした。全ての吸水性樹脂粒子が吸水性樹脂中に繊維を取り込む形で接着していた。パルプの強度が弱いため、粒子をピンセットでつかむとパルプの繊維ごと簡単に脱離した。
（実施例２５）
ベンリーゼのかわりにＰＥＴ製の旭化成せんい社製「スパンボンド」（登録商標）（諸物性は表２に示す）を使用した以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。粒子径は８５０〜１２００μｍのものを使用した。これを実施例２５とした。接着力は弱く接着している粒子の割合は６２％であった。
（実施例２６）
ベンリーゼのかわりにポリプロピレン製の旭化成せんい社製「スパンボンドエルタス」（登録商標）Ｐ０３０２０（諸物性は表２に示す）を使用した以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。粒子径は８５０〜１２００μｍのものを使用した。これを実施例２６とした。接着力は弱く接着している粒子の割合は５１％であった。
（実施例２７）
ベンリーゼのかわりに株式会社トーヨ社製トイレットペーパー「ピアソン」シングルを使用した以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。粒子径は８５０〜１２００μｍのものを使用した。これを実施例２７とした。含水時強度が弱いため、ハンドリング中に切れやすかった。
（実施例２７−２）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の粒子径８５０〜１２００μｍを用い、樹脂比率を９４％とした以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。これを実施例２７−２とした。９５％の吸水性樹脂粒子が接着していた。吸収後粒子同士は密着された状態になっており、また、一部粒子同士が重なって接着されたため、吸収後に脱離した粒子があった。
（参考例１）
旭化成ライフ＆リビング社製「サランラップ(登録商標）」に水をかけて透液性をみたところ、完全に止水された。完全不透液性フィルムを使用したと、衛生材料用途においては片面にしか使用できないため好ましくない。
（比較例７）
Ｐ＆Ｇ社製の「パンパースコットンケア」（登録商標）Ｍサイズの吸収体部分から、パルプと吸水性樹脂の混合物を取り出した。これを比較例７とした。パルプと吸水性樹脂は接着しておらず、またパルプも綿状で形を保つことができなかった。本発明の方法では、樹脂の重量比率は測定できなかった。基材がないため、面積充填率は測定はできなかった。
（比較例８）
リブドゥ社製の「リフレ安心パッド」（登録商標）の１５０ｃｃ用から、トップシートとバックシートを分離し、吸収体部分のみを取り出した。これの中心部分を直径５９．５ｍｍに切り取った。吸水性樹脂と基材は、接着剤により接着しており、基材に直接接着していなかった。これを比較例８とした。
（比較例９）
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。試薬アクリル酸１００ｇを水９１．０２ｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５重量％のアンモニア水溶液１１７．９４ｇを攪拌しながら徐々に加え４０重量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た。
簡易の窒素ボックスを用意し、以下の操作は全て窒素置換した窒素ボックス中で行った。３００ｍｌフラスコにこの４０重量％アクリル酸アンモニウム水溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０１８７ｇ添加した。水溶液を窒素ガスでバブリングしたことにより脱気した。このとき、内温は２０℃であった。次に４２重量％グリセリン水溶液をシリンジにて０．４３ｇ添加、よく攪拌した後にそれぞれ１ｇの水に溶かした３０重量％過酸化水素水溶液０．０９１７ｇとロンガリット０．０４１５ｇを添加し重合を開始した。内部温度が２０℃から上昇しはじめたら、バット中に用意してあるベンリーゼ３ｇに反応溶液を５０ｇ注いだ。このまま３時間放置し、窒素ボックス中から取り出した。その後、１００℃にてイナートオーブンを用いて４時間乾燥させた。これを比較例９とした。この吸収性複合体は、硬く切ったり曲げたりするのが困難であった。この複合体の吸収倍率はそのまま測定したことが困難であるため、吸水性樹脂粒子と同様に粉砕を行い１０６〜８５０μｍに篩分けした後に測定を行った。粒子状になってしまったため、樹脂の重量比率、面積充填率は測定できなかった。
（比較例１０）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の粒子径８５０〜１２００μｍを用い、樹脂の重量比率を２５％とした以外は実施例１と同様の方法で複合体を作製した。これを比較例１０とした。全ての吸水性樹脂粒子が接着していた。
（比較例１２）
製造例１で製造された吸水性樹脂粒子１の粒子径８５０〜１２００μｍを用い、樹脂比率を５５％にした以外が、実施例１と同様の方法で、複合体を作製した。これを比較例１２とした。すべての吸水性樹脂粒子が接着していた。
実施例１８〜２７−２と比較例７〜１２の吸収性複合体（吸収体）の諸物性を表５に示す。

（製造例１２）
粒子を分級した篩として１０６μｍ、２１２μｍ、３００μｍ、４２５μｍ、５００μｍ、６００μｍ、７１０μｍ、８５０μｍ、１０００μｍ、１１８０μｍ、１４００μｍ、２０００μｍ、２５００μｍの篩を用いて分級した以外は製造例１と同じ方法で、吸水性樹脂粒子１２を得た。
（製造例１３）
粒子を分級した篩として１０６μｍ、２１２μｍ、３００μｍ、４２５μｍ、５００μｍ、６００μｍ、７１０μｍ、８５０μｍ、１０００μｍ、１１８０μｍ、１４００μｍ、２０００μｍ、２５００μｍの篩を用いて分級した以外は製造例３と同じ方法で、吸水性樹脂粒子１３を得た。
（実施例２８）
旭化成せんい社製の「ベンリーゼ」登録商標を繊維の縦方向に２７ｃｍ、横方向に８ｃｍに切り取った。ベンリーゼとは、セルロース１００％の連続長繊維不織布である。セルロース系不織布であり、吸水特性にすぐれている。また、連続長繊維であるため、含水時の強度も十分あり、液拡散性にも優れている。テフロン（登録商標）のシートを同じように縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取り、中に縦２５ｃｍ、横６ｃｍの線を引いた。これを２枚用意した。１枚のシートの線の内側に製造例１２の吸水性樹脂粒子１２の１０００μｍの篩の上に残った樹脂粒子１．５ｇを１１８０μｍの篩を使用しながら均一に散布した。さらに２１２μｍの篩に残った樹脂粒子１．５ｇを３００μｍの篩を使用して均一に散布した。もう一枚のシートに、１０００μｍの篩の上に残った樹脂粒子１．５ｇを同様に散布した。霧吹きを使用して、ベンリーゼに１．２ｇの水を散布し、用意したシート上に置き、両面に樹脂を接着させる。樹脂のない部分に錘をおいて固定し、ベンリーゼの縮みを抑えながら、イナートオーブンを使用して１８０℃１０分間の乾燥を行った。これを実施例２８とした。
（実施例２９〜３２）
実施例２８と同様の方法で、吸水性樹脂粒子１２の粒子径と使用量を変えて複合体を製造した。
５００μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇずつ両面に使用したものを実施例２９とした。
８５０μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇずつ両面に使用し、さらに片面のみに２１２μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇ使用したものを実施例３０とした。
７１０μｍの篩に残った樹脂粒子を１．０５ｇずつ両面に使用し、さらに、片面のみに３００μｍの篩に残った樹脂粒子を２．４ｇ使用したものを実施例３１とした。
７１０μｍの篩に残った樹脂粒子を１．０５ｇずつ両面に使用し、さらに、３００μｍの篩に残った樹脂粒子を０．９７５ｇずつ両面に使用したものを実施例３２とした。
（実施例３３）
実施例２８と同様の方法で、製造例１３の吸水性樹脂粒子１３を用いて複合体を作製した。これを実施例３３とした。製造例１２の吸水性樹脂に比べると、アンモニウム塩ではないため、樹脂粒子としての吸収量が少ないため、複合体として吸収量が若干低下した。また、表面塩濃度がアンモニウム塩より若干低いため、製造後に脱離した粒子があった。
（実施例３４）
ベンリーゼのかわりにナイロン製の旭化成せんい社製「スパンボンド」登録商標を使用した以外は実施例２８と同様の方法で複合体を作製した。これを実施例３４とした。
（実施例３５）
ベンリーゼのかわりに王子キノクロス社製の「王子キノクロスＫＳ−４０」登録商標を使用した以外は実施例２８と同様の方法で複合体を作製した。王子キノクロスは乾式パルプ不織布である。これを実施例３５とした。パルプの強度が弱いため、粒子をピンセットでつかむとパルプの繊維ごと簡単に脱離した程度の接着強度であった。
（実施例３６）
ベンリーゼのかわりにＰＥＴ製の旭化成せんい社製「スパンボンド」（登録商標）を使用した以外は実施例２８と同様の方法で複合体を作製した。これを実施例３６とした。接着力が若干弱かった。
（実施例３７）
製造例７の樹脂粒子７を使用し、使用した粒子径と量を変更した以外は、実施例２８と同様の方法で、複合体を製造した。
１４００μｍの篩を通過し、８５０μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇずつ両面に使用し、さらに片面のみに３００μｍの篩を通過し、２１２μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇ使用したものを実施例３７とした。
（実施例３８）
製造例８の樹脂粒子８を使用し、使用した粒子径を変更した以外は、実施例２８と同様の方法で、複合体を製造した。
１４００μｍの篩を通過し、８５０μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇずつ両面に使用し、さらに片面のみに３００μｍの篩を通過し、２１２μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇ使用したものを実施例３８とした。
（製造例３９）
製造例７と製造例８の樹脂粒子７、８を使用し、使用した粒子径を変更した以外は、実施例２８と同様の方法で、複合体を製造した。
製造例７で製造された樹脂粒子７のうち、１４００μｍの篩を通過し、８５０μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇずつ両面に使用し、さらに片面のみに製造例８で製造された樹脂粒子８のうち、３００μｍの篩を通過し、２１２μｍの篩に残った樹脂粒子を１．５ｇ使用したものを実施例３９とした。
実施例２８〜３９の吸収性複合体の諸物性を表６に示す。

（実施例４０）
図１７に示した設備を設置した。（ａ）は原反ロール（基材）であり、旭化成せんい社製の「ベンリーゼ」登録商標の巾５００ｍｍのもの使用した。この布目付けを測定したと２８ｇ／ｍ²であった。（ｂ）は水噴霧機であり、スプレーノズルにガスと水のラインを接続したものを使用した。水の噴霧は、スプレーノズルにかけるガスの圧力と水の圧力を調整し、噴霧した水の量を調整した。（ｄ１）として吸水性樹脂粒子ホッパー（供給部）を設けた。ドラム（ｅ１）上部にホッパー（ｄ１）からドラムくぼみ以外に付着した吸水性樹脂粒子を吹き飛ばすためのガス噴出し機（ｉ１）を設置した。ドラムと粒子が接触した前に、ドラム表面を乾燥させるために乾燥温風吹き出し機（ｊ１）を設置した。（ｅ１）のドラムは、ドラム径が５００ｍｍ、ドラム巾５００ｍｍである。ドラム表面のくぼみの構造を図１８、図１９に示した。図１８には、ドラム表面を上から見た場合のくぼみの位置関係を示しており、隣接するくぼみの中心間の間隔は、全てほぼ３．１ｍｍとなるようにくぼみを配置した。図１９には、くぼみを深さ方向を横から見た断面図を示しており、ドラム表面側の開口部の円の直径が１．５ｍｍであり、そこから内部方向に向かうに従い穴の直径が小さくなり深さ０．８ｍｍのところで、直径が０．７ｍｍまで絞られ、その部位より深いところ直径０．７ｍｍを維持した穴がドラム内部の空洞まで続いている穴構造のものを使用した。
ドラム（ｅ１）を通過した片面に樹脂粒子（ｆ）が付着した布（ｃ）は、プレス用ロール（ｌ）を通過し、樹脂粒子と布の付着を強固にした。ドラム（ｅ２）、上部のホッパー（ｄ２）、ガス噴出し機（ｉ２）、乾燥温風吹き出し機（ｊ２）は、それぞれ前述のドラム（ｅ１）、ホッパー（ｄ１）、ガス噴出し機（ｉ１）、乾燥温風吹き出し機（ｊ１）と同じものを使用した。尚、ドラム（ｅ２）の下から乾燥装置（ｇ）の出口まではベルトコンベア（ｋ）で布を移送した方式を採用した。乾燥装置（ｇ）としては、装置内の布が動く方向の長さが約２ｍで、温風は布出口から布入り口方向へ吹く方式を採用した。また、最終巻き取りロール（ｈ）は、ベルトコンベアと最終ロール間での布のたわみをほぼ一定に保つように手動で回転速度を調整しながら運転した。
図２０にドラム（ｅ１）の内部構造情報も含む構造を示した。
ドラム（ｅ１）内部は、仕切り板（ｏ１）により、減圧空間（ｑ１）と常圧空間に分けられている。布と接触した部位では、ガス噴出し機（ｍ１）を固定し、このガス噴出し機から噴出されるガスで、ガス噴出し機（ｍ１）の前を通過した穴中の粒子を布へ噴出すシステムを採用した。ドラム（ｅ１）内には、もう一つのガス噴出し機（ｎ１）を設置し、布上へ噴出せなかった粒子を残留樹脂受け容器（ｐ１）へ噴出した。
図２１にドラム（ｅ２）の内部構造情報も含む構造を示した。
ドラム（ｅ２）内部も、仕切り板（ｏ２）により、減圧空間（ｑ２）と常圧空間に分けられている。布と接触した部位では、ガス噴出し機（ｍ２）を固定し、このガス噴出し機から噴出されるガスで、ガス噴出し機（ｍ２）の前を通過した穴中の粒子を布へ噴出すシステムを採用した。ドラム（ｅ２）内には、もう一つのガス噴出し機（ｎ２）を設置し、ガス噴出し機（ｍ２）で布上へ噴出せなかった残留樹脂を再度布へ噴出す方式とした。
使用した吸水性樹脂粒子としては、製造例１で示した製法で製造した粒径８５０〜１２００μｍものを使用した。この樹脂粒子をホッパー（ｄ１）ホッパー（ｄ２）それぞれに、１ｋｇずつ入れた。運転中にホッパー中の樹脂量はおよそ３００ｇ程度になった時点で、ホッパーに樹脂を足し、ホッパー中の樹脂量が１ｋｇなるようにした。この操作を繰り返し、運転中にホッパー中の樹脂が無くなることを防いだ。減圧空間（ｑ１）、（ｑ２）を７００〜７５０ｍｍＨｇの間に維持できるように軸付近から減圧した。ガス噴出し機（ｉ１）、（ｉ２）より空気を噴出し、くぼみ以外に付着した樹脂のほとんどをホッパー方向へ返すように空気噴出し量を調整した。乾燥温風噴出し機（ｊ１）、（ｊ２）より乾燥温風を噴出し濡れたドラム表面が乾燥できるようにした。ガス噴出し機（ｍ１）、（ｍ２）、（ｎ１）、（ｎ２）よりガスを噴出した。乾燥機内（ｇ）内に１８０℃の窒素ガスを５０ｍ³／ｈｒの速度で、乾燥機出口から入り口の方向に流した。水噴霧機の水の噴霧量は、ベンリーゼの移動速度が０．２ｍ／分の時に、ベンリーゼの含水量が２０ｇ−水／ｍ２となるように調整した。
ドラム（ｅ１）、（ｅ２）とベルトコンベア（ｋ）を移動した布がスムーズに流れるように回転させ、布の移動速度をおよそ０．３ｍ／分となるように調整して運転を開始した。
運転中は、複合体ロール（ｈ）は、ベルトコンベア（ｋ）から複合体ロール（ｈ）間にほぼ一定のたわみとなる手動で回転させた。
運転開始から２０分後から６０分後の間に装置から出てきた布を取り出し種々の評価を実施した。
（製造された吸収性複合体の評価、樹脂と布の接着形態）
実施例４０で製造された吸収性複合体の一部を１０ｃｍ四方で切り出し、光学顕微鏡で不織布中の繊維と吸水性樹脂の接着方式を観察した結果、樹脂中に繊維が貫通した状態であった。
（製造された吸収性複合体の評価、吸収性複合体中樹脂重量比率）
実施例４０で製造された吸収性複合体の一部を長さ５０ｃｍずつに分割し、１０枚の長さ５０ｃｍの吸収性複合体を取り出し、樹脂含有率を測定した結果、８２〜８６重量％の間にあった。すなわち、製造された吸収性複合体は、樹脂重量比率にばらつきの少ないものであった。その吸収性複合体を長さ５０ｃｍずつに分割し、その分割品の内、任意の１０枚を取り出し、樹脂含有率を測定した結果、７０重量％〜９０重量％の間で大きくばらついて、安定した樹脂重量比率の布とはならなかった。吸収性複合体の樹脂重量比率は、以下の実施例４２と同様の方法で算出した。
（製造された吸収性複合体の評価、吸水性樹脂と布の接着）
実施例４０で製造された吸収性複合体の一部を長さ５０ｃｍ分切り出し、高さ１ｍの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度１５ｃｍ／秒、ふり幅３０ｃｍで、上下に６０秒間振った結果、吸収性複合体中の樹脂重量比率は８４重量％であり、５粒の粒子しか落下しなかった。
（製造された吸収性複合体の評価、無加圧下吸収量）
実施例４０で製造された吸収性複合体の無加圧下吸収量は、６１ｇ／ｇであった。また、面積吸収倍率は１ｇ／ｃｍ²であった。
（実施例４１）
吸水性樹脂粒子を製造例３のものに変更し、実施例４０と同様に運転を行った。
（製造された吸収性複合体の評価、吸収性複合体の面積充填率）
実施例４１で製造された吸収性複合体の片面当たりの面積充填率は、１５．５％であった。
（製造された吸収性複合体の評価、吸水性樹脂と布の接着）
実施例４１で製造された吸収性複合体の一部を長さ５０ｃｍ分切り出し、高さ１ｍの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度１５ｃｍ／秒、ふり幅３０ｃｍで、上下に６０秒間振った結果、吸収性複合体中の樹脂重量比率は８５重量％であり、２０粒の粒子しか落下しなかった。
（実施例４２）（基材の含水量を０．５重量％未満とした場合）
水噴霧機の水噴出し量を少なくし、水噴霧機通過後のベンリーゼの含水率０．３重量％となるように調整した以外は、実施例４０と同様に塗工機を運転した。
運転開始から２０分後から６０分後の間に装置からできた布を取り出した。その吸収性複合体の長さ５０ｃｍ分を切り出し、高さ１ｍの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度３０ｃｍ／秒、ふり幅３０ｃｍで、６０回を振った結果、吸収性複合体中の樹脂の重量比率は３０重量％以下であり、低含水率の布では、ほとんど樹脂粒子が接着しなかった。吸収性複合体中の樹脂量は、吸収性複合体の全重量から、該吸収性複合体中の布の重量を引いた重量とした。吸収性複合体の布の重量は、使用前の乾燥状態の布の面積当たりの重量（目付け（ｇ／ｍ²））を予め測定し、今回切り出した５０ｃｍ長さの片の面積を０．２５ｍ²とし、測定した目付けに０．２５ｍ²を乗じた重量を吸収性複合体中の布重量（ｇ）とした。吸収性複合体中の樹脂の重量比率は、前記方法で計算された吸収性複合体中の樹脂重量を吸収性複合体の全量に割った百分率の値である。
（実施例４３）（含水率５０重量％を超える吸水性樹脂を使用した場合）
使用した吸水性樹脂粒子１ｋｇを１０Ｌのテフロン(登録商標）製の容器に入れ、激しく撹拌しながら２ｋｇの水を一度に投入した。投入した水のほぼ全量が吸水性樹脂粒子に吸収されたら撹拌を止め、これを吸水性樹脂として使用した以外は、実施例４０と同様に塗工機を運転した。運転開始から２０分後から６０分後の間に装置からできた布を取り出した。その吸収性複合体を長さ５０ｃｍずつに分割し、その分割品の内、任意の１０枚を取り出し、樹脂の重量比率を測定した結果、７０重量％〜９０重量％の間で大きくばらついて、安定した樹脂の重量比率の布とはならなかった。吸収性複合体の樹脂の重量比率は、実施例４２と同様の方法で算出した。
（実施例４４）（塗工機のドラム表面のくぼみの外径を使用した吸水性樹脂の平均粒径の３倍を超えるようにした場合）
使用したドラム表面のくぼみの外径を４ｍｍとしたドラムをドラム（ｅ１）、（ｅ２）として使用した以外は、実施例４０と同様に塗工機を運転した。運転開始から２０分後から６０分後の間に装置からできた布を取り出し種々の評価を実施した。その吸収性複合体を長さ５０ｃｍずつに分割し、その分割品の内、任意の１０枚を取り出し、樹脂重量比率を測定した結果、９２重量％〜７５重量％の間で大きくばらついて、安定した樹脂重量比率の布とならなかった。吸収性複合体の樹脂重量比率は、実施例４２と同様の方法で算出した。
（実施例４５）（塗工機のドラム表面のくぼみ深さを使用した吸水性樹脂の平均粒径の２倍を超える深さにした場合）
使用したドラム表面のくぼみの深さを０．８ｍｍから４ｍｍに変更したドラムをドラム（ｅ１）、（ｅ２）として使用した以外は、実施例４０と同様に塗工機を運転した。運転開始から２０分後から６０分後の間に装置からできた布を取り出し種々の評価を実施した。その吸収性複合体を長さ５０ｃｍずつに分割し、その分割品の内、任意の１０枚を取り出し、樹脂含有率を測定した結果、９２重量％〜７５重量％の間で大きくばらついて、安定した樹脂重量比率の布とならなかった。吸収性複合体の樹脂重量比率は、実施例４２と同様の方法で算出した。
（実施例４６）（ＰＥＴの不織布とした場合）
使用した布をＰＥＴの不織布とした以外は、実施例４０と同様に塗工機を運転した。運転開始から２０分後から６０分後の間に装置からできた布を取り出した。その吸収性複合体の長さ５０ｃｍ分を切り出し、高さ１ｍの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度１５ｃｍ／秒、ふり幅３０ｃｍで、上下に６０秒間振った結果、吸収性複合体中の樹脂重量比率は３０重量％以下であり、ＰＥＴの不織布では、ほとんど樹脂粒子が接着しなかった。吸収性複合体の樹脂重量比率は、実施例４２と同様の方法で算出した。
（実施例４７）（ＰＰの不織布とした場合）
使用した布をＰＰの不織布とした以外は、実施例４０と同様に塗工機を運転した。運転開始から２０分後から６０分後の間に装置からできた布を取り出した。その吸収性複合体の長さ５０ｃｍ分を切り出し、高さ１ｍの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度３０ｃｍ／秒、ふり幅３０ｃｍで、６０回を振った結果、吸収性複合体中の樹脂含有率は３０重量％以下であり、ＰＰの不織布では、ほとんど樹脂が接着しなかった。吸収性複合体の樹脂重量比率は、実施例４２と同様の方法で算出した。
（実施例４８）
ベンリーゼを繊維の縦方向に３７ｃｍ、横方向に２１ｃｍに切り取った。テフロン（登録商標）のシートを同じように縦３７ｃｍ、横２１ｃｍに切り取り、中に縦３５ｃｍ、横１９ｃｍの線を引く。これを２枚用意した。１枚のシートの線の内側に製造例１の粒径１０００〜１１８０μｍの樹脂粒子６．６ｇを大粒として取り出し１１８０μｍの篩を使用しながら均一に散布した。さらに製造例１の粒径２１２〜３００μｍの樹脂６．６５ｇを小粒として使用し取り出し３００μｍの篩を使用して均一に散布した。もう一枚のシートに、１０００〜１１８０μｍの樹脂粒子６．７ｇを同様に散布した。霧吹きを使用して、ベンリーゼに８ｇの水を散布し、樹脂粒子の上に置き押さえつける。さらにベンリーゼに２ｇの水を散布し、裏面に樹脂粒子を接着させる。樹脂のない部分に錘をおいて固定し、３ｇの水を散布した後に、ベンリーゼの縮みを抑えながら、イナートオーブンを使用して１８０℃１０分間の乾燥を行った。
ユニチャーム社製「ムーニーのびーるフィットＭサイズ」（登録商標）を用意し、ドライヤーの熱によりホットメルト接着剤を溶かすことで、トップシートとバックシートのみを回収した。製造した吸収性複合体を縦３３ｃｍ、横１７ｃｍに切り取り、この間にはさみこみ、吸収性複合体とは接触していないトップシートとバックシートの端の部分をＧＥ東芝シリコーン株式会社製の接着剤、非腐食速乾性接着シール材ＴＳＥ３９７にて接着したことにより、体液吸収物品を作製した。これを実施例４８とした。
（実施例４９）
ユニチャーム社製「ムーニーのびーるフィットＭサイズ」（登録商標）の吸収体部分を分解し、パルプと吸水性樹脂粒子を同時に篩振套機にかけた。しばらくしたと、パルプが凝集してきたため、ピンセットでつまんで回収した。この作業を繰り返し、吸水性樹脂粒子とパルプを完全に分離させた。実施例４８と同様の操作で吸収性複合体を作製し、この上にパルプを篩を通して３ｇ散布した。これを実施例４８と同様にトップシートとバックシートの間に挿入し、体液吸収物品を作製した。パルプ層をつくることによって、触感が向上した。
（実施例５０）
使用した大粒の粒径を１０００〜１１８０μｍから５００〜６００μｍに変更し、小粒は使用しない以外は、実施例４８と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例５０とした。
（実施例５１）
使用した大粒の粒径を７１０〜８５０μｍとし使用量を片面あたり４．６５ｇとし、小粒の粒径３００〜４２５μｍとし使用量を１０ｇとした以外は実施例４８と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例５１とした。
（実施例５２）
製造例３の樹脂を使用した以外は、実施例４８と同様に体液吸収物品を作製した。これを実施例５２とした。
（実施例５３）
図２２のように吸収性複合体と不透水性シートとを、日本ＮＳＣ社製撥水製ホットメルト接着剤、ＭＥ１１７を使用して接着させる以外は、実施例４８と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例５３とした。なお、接着剤は図２２に示すように吸収性複合体の縦と横方向に塗布した。物品中で、吸収性複合体がずれたりしたことがなく、安定している。
（実施例５４）
粒径７１０〜８５０μｍの樹脂粒子を大粒として取り出し両面に６．１ｇずつ使用し、２１２〜３００μｍの樹脂粒子を小粒として取り出し４ｇ使用した以外は実施例４８と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例５４とした。
（比較例１３）
ユニチャーム株式会社製ムーニーのびーるフィット（登録商標）のＭサイズを比較例１３とした。吸収体はパルプと吸水性樹脂の混合物であり、厚みがあり、吸収能力も低い。
（比較例１４）
Ｐ＆Ｇ株式会社製パンパースコットンケア（登録商標）のＭサイズを比較例１４とした。吸収態はパルプと吸水性樹脂の混合物であり、厚みがあり、吸収能力も低い。
実施例４８〜５４、比較例１３、１４の体液吸収物品の諸物性を表７に示す。

（実施例５５）
以下の変更点以外は、実施例４８と同じ方法で体液吸収物品を作成しこれを実施例５５とした。
ベンリーゼ及び、テフロン(登録商標）シートの横幅をそれぞれ縦３７ｃｍ、横２５ｃｍに切り取った。テフロン(登録商標）シートの内側に引く線を縦３５ｃｍ、横２３ｃｍとした。大粒を表裏それぞれ８．０ｇ、８．１ｇ、小粒を８ｇ散布した。
製造した複合体を縦３３ｃｍ、横２１ｃｍに切り取り、トップシートとバックシートの間に入れるときに、図２３で示す状態になるように折り込んで挿入した。
（実施例５６）
使用した大粒の粒径を５００〜６００μｍに変更し、小粒を使用しなかった以外は、実施例５５と同様にして体液吸収物品を作成した。これを実施例５６とした。
（実施例５７）
日本ＮＳＣ社製撥水製ホットメルト接着剤、ＭＥ１１７を接着剤として使用した以外は、実施例５５と同じ方法で体液吸収物品を作成した。
実施例５５〜５７の体液吸収物品の諸物性を表８に示す。これを実施例５７とした。

（実施例５８）
吸収性複合体と透水性シート、不透水性シートをそれぞれ図２４のようなパターンで接着させた以外は、実施例４８と同じ方法で体液吸収物品を作成した。これを実施例５８とした。
（実施例５９）
日本ＮＳＣ社製撥水製ホットメルト接着剤、ＭＥ１１７を接着剤として使用した以外は、実施例５８と同様の方法で体液吸収性物品を作成した。これを実施例５９とした。
（実施例６０）
吸収性複合体と透水性シート、不透水性シートをそれぞれ図２４のようなパターンで接着させた以外は、実施例５０と同じ方法で体液吸収物品を作成した。これを実施例６０とした。
実施例５８〜６０の体液吸収物品の諸物性を表９に示す。

Claims (1)

1. 基材と吸水性樹脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造方法であって、
   下記（１）〜（３）の工程；
   （１）接着させる吸水性樹脂粒子に対して１０〜３０００重量％の水を吸水性樹脂粒子および／または基材に吸収させる工程、
   （２）該基材と該吸水性樹脂粒子とを接触させる工程、
   （３）該基材と該吸水性樹脂粒子とを接触させた状態で脱水乾燥させる工程、
   を含み、
   該脱水乾燥を、加熱温度７０〜３５０℃、処理時間１〜１０００秒の加熱下で行い、
   該吸水性樹脂粒子の表面強度が０．１〜５．９Nであり、
   該基材が親水性であり、
   該吸水性樹脂粒子の表面塩濃度が50mol%以上である、
   ことを特徴とする吸収性複合体の製造方法。