JP2011246588A - 発泡性スチレン系樹脂組成物、その発泡シート及び発泡容器 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリスチレン系樹脂の有する成形加工性を損なうことなく耐熱性を向上させ、更に得られる発泡シートの二次加工時に優れた金型再現性を示すポリスチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物の発泡体を提供する。
【解決手段】ポリスチレン系樹脂（Ａ）とポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とを含有する樹脂組成物であって、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）が、複数の分岐を有し、且つ複数の重合性二重結合を有する多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）とを共重合させた樹脂を含有することを特徴とするポリスチレン系樹脂組成物及び該樹脂組成物の発泡体。
【選択図】なし

Description

本発明は、特定のポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂を含有するポリスチレン系樹脂組成物と該樹脂組成物の発泡体に関する。

従来、ポリスチレン系樹脂にブタン等の発泡剤を添加し、押出発泡などによって発泡ポリスチレンシートとすることはよく知られている。これを二次加工して得られるトレーやカップ等の容器は軽量性に優れ、また断熱性を有することから、常温から低温で保存される食品用トレーなどに好適に用いられてきた。しかしながら、ポリスチレン系樹脂は耐熱性が乏しいことが知られており、電子レンジ等で加熱を行う食品トレーとして使用することができなかった。この様な耐熱性を必要とする場合には、使用する樹脂としてポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを混合して用いることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

前記特許文献１では、ポリフェニレンエーテル系樹脂と混合して用いるポリスチレン系樹脂として、多官能モノマーとスチレン系モノマーとを共重合して得られる分岐構造を有する樹脂を用いることにより、耐熱性の維持と発泡の均質性を目指していると考えられる。しかしながら、近年の消費者の高級志向に伴い、複雑形状を有する食品容器（例えば、一体成形型で中仕切りのある弁当容器等）が好まれるようになってきており、当該特許文献１で提供された樹脂組成物では、二次加工時の金型再現性に不足し、更に流動性と耐熱性とのバランスに優れた発泡シートが望まれている。

特開２００３−１２８４７号公報

上記実情に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、ポリスチレン系樹脂の有する成形加工性を損なうことなく耐熱性を向上させ、更に得られる発泡シートの二次加工時に優れた金型再現性を示すポリスチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物の発泡体を提供することにある。

本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、分岐構造を有する特定のポリスチレン系樹脂を従来のポリフェニレンエーテル系樹脂に配合し発泡することによって、成形加工性を損なうことなく耐熱性を向上させ、更に得られる発泡シートが二次加工時に優れた金型再現性を示すことを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、ポリスチレン系樹脂（Ａ）とポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とを含有する樹脂組成物であって、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）が、複数の分岐を有し、且つ複数の重合性二重結合を有する多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）とを共重合させた樹脂を含有することを特徴とするポリスチレン系樹脂組成物及び該樹脂組成物の発泡体を提供するものである。

本発明のポリスチレン系樹脂組成物は、耐熱性に優れ、得られる発泡シートは二次加工時に優れた金型再現性を示す。従って、複雑形状を有する発泡容器の製造に適しており、特に電子レンジ等で加熱を行う食品容器に好適に用いることができる。又、酸化防止剤、臭気防止剤、難燃剤、その他の添加剤等を併用する場合であっても均一分散性に優れる点からその使用割合を削減することができ、環境対応型であり、回収・リサイクル等を行なう発泡体としても好適である。

静的ミキシングエレメントを有する管状反応器を組み込んだ連続重合ラインの１例を示す工程図である。 実施例１で得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−１）のＧＰＣ−ＭＡＬＳのクロマトグラフである。 ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められたポリスチレン系樹脂（Ａ−１）の分子量と慣性半径の両対数グラフである。

以下に本発明を詳細に説明する。
〔ポリスチレン系樹脂（Ａ）〕
本発明で用いるポリスチレン系樹脂（Ａ）は、複数の分岐を有し、且つ複数の重合性二重結合を有する多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）とを共重合させることにより得られる多分岐状の樹脂を必須とするものである。なお、本発明で用いるポリスチレン系樹脂（Ａ）は、多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）とを共重合させて得られる多分岐構造を有する樹脂と共に、共重合時に同時に生成するスチレン系モノマーの単独重合体（線状樹脂）を含有していても良い。更に、予め製造した線状樹脂を、多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）とを共重合させた樹脂に混合して用いても良い。

前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）の流動性については、ポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｂ）と混合して用いた際の型再現性や離型性、成形サイクルの短縮化、外観、耐熱性等のバランスに優れる点で、ＭＦＲが０．５以上７．５以下の樹脂であることが好ましい。

〔ＧＰＣ−ＭＡＬＳ〕
本発明で用いるポリスチレン系樹脂（Ａ）をＧＰＣ−ＭＡＬＳ（ＭＡＬＳ：多角度光散乱検出器）により分子量を測定すると、例えば、図２に示すクロマトグラフが得られる。図２中、低分子量側のピークがＰ１であり、高分子量側のピークがＰ２である。ピークＰ１には、線状の樹脂と、低分岐度の樹脂が含まれていると推測される。そして、ピークＰ２には主として多分岐状の高分岐度の樹脂が含まれていると推測される。なお、ピークＰ２の領域は、ピークＰ２の最高点からベースライン（図２中、ｖｏｌｕｍｅ軸にほぼ平行に引かれた点線）に降ろした垂線と、ベースラインと、該最高点から左側の分子量カーブとで囲まれた領域（１）と、該領域（１）を、前記垂線を対称軸として右側に折り返したときに形成される分子量カーブ（図２中、垂線の右側に点線で示した仮想の分子量カーブ）と、垂線と、ベースラインとで囲まれた領域（２）とにより形成される領域である。そして、ピークＰ１の領域は、分子量カーブと、ベースラインとで囲まれた領域から前記領域（１）と領域（２）からなるピークＰ１の領域を差し引いた部分である。

〔ポリスチレン系樹脂（Ａ）の分子量〕
本発明で用いるポリスチレン系樹脂（Ａ）は、ポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｂ）と混合し組成物とし、発泡体として発泡シートを得た後の二次加工性と、得られる発泡体の耐熱性・強度等とのバランスにおいてＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる重量平均分子量は１５万〜５５万が好ましく、より好ましくは２５万〜５０万である。重量平均分子量が１５万未満では強度が低下する傾向があり、５５万より大きい場合は加工性が低下する傾向がある。

〔ポリスチレン系樹脂（Ａ）の両対数グラフの傾き〕
また、ポリスチレン系樹脂（Ａ）について、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる該樹脂の分子量を横軸、慣性半径を縦軸とした両対数グラフにおける分子量２５万〜１０００万の領域での傾きは、強度と成形加工性とを優れたバランスで発現させる点で、０．３０〜０．４５であることが最も好ましい。傾きが０．４５よりも大きくなると、線状樹脂により近い物性となり、逆に０．３０よりも小さくなると、分岐度増加に伴う分子量増大により流動性が低下し、加工性、外観に影響を与えることがある。

〔ピークＰ１の領域中の樹脂とピークＰ２の領域中の樹脂の配合比〕
ポリスチレン系樹脂（Ａ）中のピークＰ１の領域中の樹脂とピークＰ２の領域中の樹脂の質量比は、強度と加工性とのバランスに優れる点で（ピークＰ２の領域中の樹脂）／（ピークＰ１の領域中の樹脂）＝３０／７０〜７０／３０が好ましく、より好ましくは、４０／６０〜６０／４０である。この比率は、多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）との使用割合の調整や、連鎖移動剤の種類及びその使用量によって、容易に制御可能である。

〔多分岐状マクロモノマー（ａ１）〕
本発明で使用する複数の分岐を有し、且つ複数の重合性二重結合を有する多分岐状マクロモノマー（ａ１）としては、上記諸特性に優れたポリスチレン系樹脂（Ａ）を容易に得られる点、特に多分岐状樹脂の重量平均分子量を１０００万以下に制御する観点から、複数の分岐を有し、且つその先端部に複数の重合性二重結合を有する、重量平均分子量（Ｍｗ）が、好ましくは１，０００〜１５，０００、より好ましくは３，０００〜８，０００のマクロモノマーである。

前記分岐構造としては、特に制限はないが、電子吸引基と、該電子吸引基に結合する結合手以外の３つの結合手すべてが炭素原子に結合している４級炭素原子によって枝分かれしているもの、及びエーテル結合、エステル結合又はアミド結合を有する構造単位の繰り返しによって分岐構造を形成するものが好ましい。

前記多分岐状樹脂が前述の４級炭素によって分岐構造を形成するものである場合、前記電子吸引基含有量としては、多分岐状樹脂１ｇ当たり２．５×１０^−４ｍｍｏｌ〜５．０×１０^−１ｍｍｏｌの範囲であることが好ましく、更に好ましくは５．０×１０^−４ｍｍｏｌ〜５．０×１０^−２ｍｍｏｌの範囲である。

前記多分岐状マクロモノマー（ａ１）には１分子あたり２個以上の重合性二重結合を有していることを必須とする。前記重合性二重結合の含有量としては、該マクロモノマー１ｇ当たり０．１〜５．５ｍｍｏｌの範囲であることが好ましく、より好ましくは０．５〜３．５ｍｍｏｌの範囲である。０．１ｍｍｏｌより少ない場合は、高分子量の多分岐状樹脂が得られにくくなり、５．５ｍｍｏｌを超える場合は、多分岐状樹脂の分子量が過度に増大する傾向がある。また、前記重合性二重結合は多分岐状樹脂の先端部に存在することが好ましい。

本発明において使用できる多分岐状マクロモノマー（ａ１）としては、エステル結合、エーテル結合又はアミド結合を有する構造単位を繰り返すことによって形成する分岐構造と、分岐末端に１分子中２個以上の重合性二重結合とを有する多分岐状マクロモノマー（ａ１−ｉ）を挙げることができる。

エステル結合を有する構造単位を繰り返して分岐構造を形成した多分岐状マクロモノマー（ａ１−ｉ−１）は、分子鎖を形成するエステル結合のカルボニル基に隣接する炭素原子が４級の炭素原子である多分岐状ポリエステルポリオールに、ビニル基またはイソプロペニル基などの重合性二重結合を導入したものを好ましい態様として挙げることができる。多分岐状ポリエステルポリオールに重合性二重結合を導入するには、エステル化反応や付加反応によって行なうことができる。

前記多分岐状ポリエステルポリオールは、そのヒドロキシ基の一部にあらかじめエーテル結合やその他の結合によって置換基が導入されていてもよいし、また、そのヒドロキシ基の一部が酸化反応やその他の反応で変性されていてもよい。また、多分岐状ポリエステルポリオールは、そのヒドロキシ基の一部が、あらかじめエステル化されていてもよい。

前記多分岐状マクロモノマー（ａ１−ｉ−１）としては、例えばヒドロキシ基を１個以上有する化合物に、カルボキシ基に隣接する炭素原子が４級の炭素原子であり、且つヒドロキシ基を２個以上有するモノカルボン酸を反応させて多分岐状のポリマーとし、次いで該ポリマーの末端基であるヒドロキシ基にアクリル酸やメタクリル酸などの不飽和酸、イソシアネート基含有アクリル系化合物などを反応させて得られるものが挙げられる。尚、エステル結合を有する構造単位を繰り返して分岐構造を形成した多分岐状ポリマーについては、タマリア（Ｔａｍａｌｉａ）氏等による「Ａｎｇｅｗ．Ｃｈｅｍ．Ｉｎｔ．Ｅｄ．Ｅｎｇｌ．２９」ｐ１３８〜１７７（１９９０）に記載されている。

前記ヒドロキシ基を１個以上有する化合物としては、ａ）脂肪族ジオール、脂環式ジオール、又は芳香族ジオール、ｂ）トリオール、ｃ）テトラオール、ｄ）ソルビトール及びマンニトール等の糖アルコール、ｅ）アンヒドロエンネア−ヘプチトール又はジペンタエリトリトール、ｆ）α−メチルグリコシド等のα−アルキルグルコシド、ｇ）エタノール、ヘキサノールなどの一官能性アルコール、ｈ）重量平均分子量が多くとも８，０００であるアルキレンオキシド或いはその誘導体と、上記ａ）〜ｇ）のいずれかから選択された１種以上の化合物中のヒドロキシ基とを反応させることにより生成されたヒドロキシ基含有ポリマーなどを挙げることができる。

前記ａ）肪族ジオール、脂環式ジオール及び芳香族ジオールとしては、例えば、１，２−エタンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ポリテトラヒドロフラン、ジメチロールプロパン、ネオペンチルプロパン、２−プロピル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール；シクロヘキサンジメタノール、１，３−ジオキサン−５，５−ジメタノール；１，４−キシリレンジメタノール、１−フェニル−１，２−エタンジオールなどが挙げられる。前記ｂ）トリオールとしては、例えば、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、トリメチロールブタン、グリセロール、１，２，５−ヘキサントリオール、１，３，５−トリヒドロキシベンゼンなどが挙げられる。前記ｃ）テトラオールとしては、ペンタエリスリトール、ジトリメチロールプロパン、ジグリセロール、ジトリメチロールエタンなどを挙げることができる。

前記カルボキシル基に隣接する炭素原子が４級の炭素原子であり、且つヒドロキシ基を２個以上有するモノカルボン酸としては、例えば、ジメチロールプロピオン酸、α，α−ビス（ヒドロキシメチル）酪酸、α，α，α−トリス（ヒドロキシメチル）酢酸、α，α−ビス（ヒドロキシメチル）吉草酸、α，α−ビス（ヒドロキシメチル）プロピオン酸などがあげられる。前記モノカルボン酸を使用することにより、エステル分解反応が抑制され、多分岐状ポリエステルポリオールを形成することができる。

また、前記多分岐状ポリエステルポリオールを製造する際に、触媒を使用するのが好ましく、前記触媒としては、例えば、ジアルキルスズオキシド、ハロゲン化ジアルキルスズ、ジアルキルスズビスカルボキシレート、あるいはスタノキサンなどの有機錫化合物、テトラブチルチタネートなどのチタネート、ルイス酸、パラトルエンスルホン酸などの有機スルホン酸などが挙げられる。

エーテル結合を有する構造単位を繰り返して分岐構造を形成した多分岐状マクロモノマー（ａ１−ｉ−２）としては、例えば、ヒドロキシ基を１個以上有する化合物に、ヒドロキシ基を１個以上有する環状エーテル化合物を反応させることにより多分岐状のポリマーとし、次いで該ポリマーの末端基であるヒドロキシ基にアクリル酸やメタクリル酸などの不飽和酸、イソシアネート基含有アクリル系化合物、４−クロロメチルスチレンなどのハロゲン化メチルスチレンを反応させて得られるものが挙げられる。また、該多分岐状ポリマーの製法としては、Ｗｉｌｌｉａｍｓｏｎのエーテル合成法に基づいて、ヒドロキシ基を１個以上有する化合物と、２個以上のヒドロキシ基とハロゲン原子、−ＯＳＯ_２ＯＣＨ_３又は−ＯＳＯ_２ＣＨ_３を含有する化合物とを反応する方法も有用である。

ヒドロキシ基を１個以上有する化合物としては、前記で挙げたものを何れも使用することができ、ヒドロキシ基を１個以上有する環状エーテル化合物としては、例えば、３−エチル−３−（ヒドロキシメチル）オキセタン、２，３−エポキシ−１−プロパノール、２，３−エポキシ−１−ブタノール、３，４−エポキシ−１−ブタノールなどが挙げられる。Ｗｉｌｌｉａｍｓｏｎのエーテル合成法に於いて使用されるヒドロキシ基を１個以上有する化合物としても、前記したものでよいが、芳香環に結合したヒドロキシ基を２個以上有する芳香族化合物が好ましい。前記化合物としては、例えば、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、１，４−キシリレンジメタノール、１−フェニル−１，２−エタンジオールなどが挙げられる。また、２個以上のヒドロキシ基とハロゲン原子、−ＯＳＯ_２ＯＣＨ_３又は−ＯＳＯ_２ＣＨ_３を含有する化合物としては、例えば、５−（ブロモメチル）−１，３−ジヒドロキシベンゼン、２−エチル−２−（ブロモメチル）−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−（ブロモメチル）−１，３−プロパンジオール、２−（ブロモメチル）−２−（ヒドロキシメチル）−１，３−プロパンジオールなどが挙げられる。なお、上記多分岐状のポリマーを製造する際には、通常触媒を使用することが好ましく、前記触媒としては、例えば、ＢＦ_３ジエチルエーテル、ＦＳＯ_３Ｈ、ＣｌＳＯ_３Ｈ、ＨＣｌＯ_４などを挙げることができる。

また、アミド結合を有する構造単位を繰り返して分岐構造を形成した多分岐状マクロモノマー（ａ１−ｉ−３）としては、例えば、分子中に窒素原子を介してアミド結合を繰り返し構造に有するものがあり、Ｄｅｎｔｏｒｉｔｅｃｈ社製のゼネレーション２．０（ＰＡＭＡＭデントリマー）が代表的なものである。

本発明で用いることのできるスチレン系モノマー（ａ２）としては、例えば以下の物が挙げられる。スチレン及びその誘導体；例えばスチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、トリエチルスチレン、プロピルスチレン、ブチルスチレン、ヘキシルスチレン、ヘプチルスチレン、オクチルスチレンの如きアルキルスチレン、フロロスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、ヨードスチレンの如きハロゲン化スチレン、更にニトロスチレン、アセチルスチレン、メトキシスチレン等がある。

また、本発明の効果を損なわない範囲において、必要に応じて前記多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）と共重合可能なその他のモノマーを併用しても良い。併用できるモノマーとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸ヘプチル、アクリル酸オクチル等のアクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のメタクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などの重合性不飽和脂肪酸、ビニルシアン化合物類、不飽和カルボン酸無水物類、アミノ基含有不飽和化合物等が挙げられ、これらの２種以上を同時に用いても良い。これらの中でも、スチレン系モノマー（ａ２）との重合反応の制御のし易さ、工業上容易に入手可能な点からアクリル酸アルキルエステルを用いることが好ましく、得られるポリスチレン系樹脂組成物の発泡体の二次加工性等の観点からアクリル酸ブチルを用いることがより好ましい。

〔多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）との重合方法〕
前記多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）と、必要に応じて併用されるその他のモノマーとを共重合させることにより、多分岐状の樹脂と、重合条件により同時に生成する線状の樹脂及び低分岐樹脂との混合物である樹脂混合物が得られる。この時、前述の多分岐状マクロモノマー（ａ１）をスチレン系モノマー（ａ２）とその他のモノマーとの総量に対して好ましくは５０ｐｐｍ〜１％、より好ましくは１００ｐｐｍ〜３０００ｐｐｍ（質量基準）の比率で用いることにより、多分岐状の樹脂の生成が容易であり、ゲル化の抑止をすることが簡便であると共に、本発明で用いるポリスチレン系樹脂（Ａ）を効率よく得ることができる。

重合反応には種々の汎用されているスチレン系モノマーの重合方法を応用することができる。重合方式には特に限定はないが、塊状重合、懸濁重合、あるいは溶液重合が好ましい。中でも生産効率の点で特に連続塊状重合が好ましく、例えば一個以上の攪拌式反応器と可動部分の無い複数のミキシングエレメントが内部に固定されている管状反応器を組み込んだ連続塊状重合を行うことにより、優れた樹脂を得ることができる。重合開始剤を使用せずに熱重合させることもできるが、種々のラジカル重合開始剤を使用することが好ましい。また、重合に必要な懸濁剤や乳化剤などのような重合助剤は、通常のポリスチレンの製造に使用されるものを使用できる。

重合反応での反応物の粘性を低下させるために、反応系に有機溶剤を添加してもよく、その有機溶剤としては、例えば、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、アセトニトリル、ベンゼン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、アニソール、シアノベンゼン、ジメチルフォルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、メチルエチルケトン等が挙げられる。特に多分岐状マクロモノマーの添加量を多くしたい場合には、ゲル化を抑制する観点からも有機溶剤を使用することが好ましい。これにより、先に示した多分岐状マクロモノマー（ａ１）の添加量を飛躍的に増量させ分岐構造を多く導入することができ、且つ、ゲル化が生じにくくなる。

前記ラジカル重合開始剤としては、特に制限はなく、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、２，２−ビス（４，４−ジ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン等のパーオキシケタール類、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ヘキシルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド類、ベンゾイルパーオキサイド、ジシナモイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシイシプロピルモノカーボネート等のパーオキシエステル類、Ｎ，Ｎ’−アゾビスイソブチルニトリル、Ｎ，Ｎ’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、Ｎ，Ｎ’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、Ｎ，Ｎ’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、Ｎ，Ｎ’−アゾビス［２−（ヒドロキシメチル）プロピオニトリル］等が挙げられ、これらの１種あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。

更に、得られる樹脂混合物の分子量が過度に大きくなりすぎないように連鎖移動剤を添加してもよい。連鎖移動剤としては、連鎖移動基を１つ有する単官能連鎖移動剤でも連鎖移動基を複数有する多官能連鎖移動剤でも使用できる。単官能連鎖移動剤としては、アルキルメルカプタン類、チオグリコール酸エステル類等が挙げられる。多官能連鎖移動剤としては、エチレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール中のヒドロキシ基をチオグリコール酸または３−メルカプトプロピオン酸でエステル化したもの等が挙げられる。

〔ポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｂ）〕
本発明で用いるポリフェニレンエーテル系樹脂（以下、ＰＰＥ樹脂と略記する。）（Ｂ）は下記一般式（１）で表される繰り返し単位からなる単独重合体、或いは共重合体であり、１種類からなるものであっても、置換基の異なる２種以上の樹脂の混合物であっても良い。

［式（１）中、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_３、Ｒ_４はそれぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、置換基を有していても良いアルキル基、アルコキシ基又は置換基を有していても良いアリール基であり、ｎは繰り返し数である。］

上記一般式（１）で表される単独重合体としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチル−６−ｎ−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジ−ｎ−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチル−６−イソプロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−クロロエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−ヒドロキシエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレン）エーテル等が挙げられる。

又、共重合体としては、例えば、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体、２，６−ジメチルフェノールとｏ−クレゾールとの共重合体、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体等が挙げられる。

これらの中でも特に好ましいＰＰＥ樹脂（Ｂ）としては、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体、またはこれらの混合物である。

本発明で用いるＰＰＥ樹脂（Ｂ）の製造方法としては、特に限定されるものではなく、種々の方法で得られるものであり、例えば、米国特許第３３０６８７４号明細書、同第３３０６８７５号明細書、同第３２５７３５７号明細書、同第３２５７３５８号明細書、特開昭５０−５１１９７号公報、特公昭５２−１７８８０号公報、及び同６３−１５２６２８号公報等に記載された製造方法等が挙げられる。

本発明で用いるＰＰＥ樹脂（Ｂ）中には、本発明の効果を損なわない範囲において、他の種々のフェニレンエーテルユニットを部分構造として含んでいてもよい。前記フェニレンエーテルユニットとしては、例えば、２−（ジアルキルアミノメチル）−６−メチルフェニレンエーテルユニットや、２−（Ｎ−アルキル−Ｎ−フェニルアミノメチル）−６−メチルフェニレンエーテルユニット等が挙げられる。また、ＰＰＥ樹脂の主鎖中にジフェノキノン等が少量結合したものであっても良い。更には、マレイン酸、フマル酸、クロロマレイン酸、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸及びこれらの酸無水物等やこれら不飽和ジカルボン酸の２個のカルボキシル基のうちの１個または２個がエステルになっているもの、アリルグリシジルエーテル、グリシジルアクリレート、グリシジルメタアクリレート、エポキシ化天然油脂等、アリルアルコール、４−ペンテン−１−オール、１，４−ペンタジエン−３−オールなどの一般式Ｃ_ｎＨ_２ｎ−３ＯＨ（ｎは正の整数）の不飽和アルコール、一般式Ｃ_ｎＨ_２ｎ−５ＯＨ、Ｃ_ｎＨ_２ｎ−７ＯＨ（ｎは正の整数）等の不飽和アルコール等によって変性されているＰＰＥ樹脂であっても良い。これらの変性ＰＰＥ樹脂は、それぞれ単独で用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いても良い。

本発明で用いるＰＰＥ樹脂（Ｂ）の分子量（ゲル透過クロマトグラフィーで決定された数平均分子量）としては、通常１，０００〜１００，０００、好ましくは６，０００〜６０，０００である。また、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）の還元粘度（０．５ｇ／ｄｌクロロホルム溶液、３０℃、ウベローデ型粘度管で測定）は、通常０．３５ｄｌ／ｇ〜０．５５ｄｌ／ｇの範囲内であり、好ましくは、０．４０ｄｌ／ｇ〜０．５０ｄｌ／ｇの範囲である。尚、本発明において、２種以上の還元粘度の異なるＰＰＥ樹脂（Ｂ）をブレンドしたものであっても使用することができる。

本発明のポリスチレン系樹脂組成物は、前述のポリスチレン系樹脂（Ａ）とＰＰＥ樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）を混合したものであればよく、その混合割合は所望の加工性と得られる発泡体の応用分野に応じた物性によって適宜選択するものである。本願で使用するポリスチレン系樹脂（Ａ）は、同分子量程度の一般的なポリスチレン系樹脂と比較した場合、溶融した際の流動性が高いため、ポリスチレン系樹脂（Ａ）の耐熱性改良としてＰＰＥ樹脂（Ｂ）を添加する場合において、従来の使用割合よりもその配合比率を上げることが可能である。このため、ポリスチレン系樹脂（Ａ）が有する成形加工性を大きく損なうことなく、機械的強度と共に耐熱性を付与することができるものである。

本発明におけるポリスチレン系樹脂（Ａ）とＰＰＥ樹脂（Ｂ）との混合割合は、ポリスチレン系樹脂（Ａ）２０〜９５質量部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）５〜８０質量部であることが好ましく、さらに好ましくは、ポリスチレン系樹脂（Ａ）３０〜９０質量部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）１０〜７０質量部であることが好ましい。

〔発泡剤（Ｃ）〕
本発明における発泡剤（Ｃ）としては、本発明のポリスチレン系樹脂組成物の発泡体を製造可能であればよい。

具体的には、二酸化炭素、プロパン、ブタン、ペンタン、ペンテン、ヘキセン、塩化メチル、モノクロロジフルオロメタン、モノクロロトリフルオロメタン、モノクロロジフルオロエタン、モノクロロペンタフルオロエタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロモノフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソ−ペンタメチレン−テトラミン、Ｎ，Ｎ′−ジメチル−Ｎ，Ｎ′−ニトロソ−テレフタルアミド、アゾジカルボンアミド、アゾビス・イソブチロニトリル、ベンゼン−スルホニル−ヒドラジド−ｐ，ｐ′−オキシビス（ベンゼンスルホニル−ヒドラジド）、トルエン−スルホニル−ヒドラジド誘導体、ｐ−トルエン−スルホニル−セミカルバジド、トリヒドラジノ−トリアジン、亜鉛−アミン錯化合物などがあげられる。これらは、単独で使用しても、２種類以上組み合わせて使用してもかまわない。

これら発泡剤（C）の配合割合は、本発明におけるＰＰＥ樹脂（Ｂ）とポリスチレン系樹脂（Ａ）の合計を１００質量部としたときに、０．５質量部から２０質量部であり、好ましくは１質量部から１０質量部である。

本発明のポリスチレン系樹脂組成物には、必要に応じて、通常使用される気泡核形成剤を使用することができる。この気泡核形成剤としては、たとえばタルク、酸化ケイ素、酸化チタンのような無機質微粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムのような有機質微粉末などが用いられる。

〔安定剤（Ｄ）〕
本発明のポリスチレン系樹脂組成物には、必要に応じて安定剤（Ｄ）を使用することができる。安定剤（Ｄ）としては、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤などが挙げられ、具体的にはオクタデシル−３−(３，５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル)プロピオネート等のフェノール系酸化防止剤、３，３−チオビスプロピオン酸ジオクタデシルエステル等の硫黄系酸化防止剤、トリフェニルフォスファイト等のリン系熱安定剤、４,４´-ビス(α、α−ジメチルベンジル)ジフェニルアミン等のアミン系熱安定剤、ヒンダードアミン系光安定剤などが挙げられる。

前記安定剤（Ｄ）の配合割合は、本発明におけるポリスチレン系樹脂（Ａ）とＰＰＥ樹脂（Ｂ）の合計を１００質量部としたときに、０．０１質量部から５質量部であり、好ましくは０．０５質量部から１質量部である。

〔臭気防止剤（Ｅ）〕
本発明のポリスチレン系樹脂組成物には、必要に応じて臭気防止剤（Ｅ）を使用することができる。臭気防止剤（Ｅ）としては、ゼオライト、シリカ、活性アルミナなどが挙げられる。

前記臭気防止剤（Ｅ）の配合割合は、本発明におけるポリスチレン系樹脂（Ａ）とＰＰＥ樹脂（Ｂ）の合計を１００質量部としたときに、０．０５質量部から１０質量部であり、好ましくは０．１質量部から５質量部である。

〔難燃剤（Ｆ）〕
本発明のポリスチレン系樹脂組成物には、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）が有する難燃性を大きく損なわないものであるが、より高レベルの難燃性を発泡体に付与するために難燃剤（Ｆ）を配合してもよい。

前記難燃剤（Ｆ）の種類としては特に限定されるものではなく、従来ＰＰＥ樹脂とポリスチレン系樹脂との樹脂組成物に対して汎用または特開２００８−０３７９７０号公報等で提供されている特定の難燃剤を用いることができる。

前記難燃剤（Ｆ）としては、例えば、赤リンなどの赤リン系；トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、ノゾルシノール−ビス−（ジフェニルホスフェート）、２−エチレルヘキシルジフェニルホスフェート、ジメチルメチルホスフォネート、トリアリルホスフェートなどのリン酸エステル；トリクロロエチルホスフェート、トリスジクロロプロピルホスフェート、トリス−β−クロロプロピルホスフェートなどの含ハロゲンリン酸エステル；芳香族縮合リン酸エステル、含ハロゲン縮合リン酸エステルなどの縮合リン酸エステル；ポリリン酸アンモニウム、ポリクロロホスファイトなどのポリリン酸塩系などが挙げられる。

これらのうち、燃焼時の有害ガスの発生を回避する点からは、ハロゲンを含まないものが好ましく、この点から赤リン系のものを使用することが好ましい。なお、赤リンは、フェノール樹脂でコーティングされていたり、水酸化マグネシウムや酸化チタンが配合されたりしたものであっても、使用することができる。

また、難燃剤（Ｆ）としては、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、水酸化マグネシウムなどの無機系難燃剤なども使用することが可能である。

前記難燃剤（Ｆ）の使用割合としては、得られる発泡体の難燃性の要求レベルに応じて適宜選択することができるが、前記のように本発明で用いるポリスチレン系樹脂（Ａ）が、同程度の流動性を有する汎用ポリスチレンと比較して高分子量である点から、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）の難燃性を大きく損なうことがなく、使用割合を下げることが可能である。従って難燃剤（Ｆ）のブリードアウトによる金型等への汚染を低減化させることも可能である。

一般的には、前記難燃剤（Ｆ）の使用量としては、樹脂成分の合計量１００重量部に対して、通常０．５〜３０重量部、好ましくは１〜１０重量部の範囲である。

〔その他の添加剤等〕
本発明のポリスチレン系樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない限りにおいてステアリン酸、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸マグネシウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの助剤を併用することもできる。また、必要に応じて種々の添加剤を配合してもよい。このような添加剤として、例えば、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、ブロッキング防止剤、顔料、染料、架橋剤、架橋助剤、可塑剤、燐酸エステル系化合物やワラストナイト、ケイ酸カルシウム、カオリン、マイカ、クレイ、酸化亜鉛、炭酸カルシウムなどの無機物などを挙げることができる。

さらに、本発明のポリスチレン系樹脂組成物に、本発明の効果を阻害しない範囲において、他樹脂組成物を適宜配合が可能である。他樹脂組成物としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ポリオレフィン系共重合体等のスチレン系エラストマーや、ゴム含有ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリル系樹脂、スチレン−メタクリル系樹脂、ポリオレフィン、テルペン系樹脂、石油樹脂などが挙げられる。スチレン系エラストマーの配合により、得られる成形体に可撓性が付与される。スチレン系エラストマーはポリフェニレンエーテル系樹脂と相溶性が高く、低誘電率及び低誘電正接のエラストマーとして選択されたものである。スチレン系エラストマーは、スチレン比が質量比で５０％以上、さらに好ましくは５０〜８０％のものである。スチレン−ポリオレフィン系共重合体のポリオレフィン相としては、ポリ（ポリエチレン−プロピレン）、ポリエチレン−ポリブチレンランダムコポリマー、ポリブタジエン、ポリイソプレンなどが挙げられる。スチレン系エラストマーは、１種又は２種以上を用いることができる。

〔発泡体の製造方法〕
本発明のポリスチレン系樹脂組成物からなる発泡体の製造方法に特に制限は無く、ポリスチレン系樹脂（Ａ）、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）、および必要に応じて添加される安定剤（Ｄ）、臭気防止剤（Ｅ）、難燃剤（Ｆ）、および任意成分である上記各種添加剤を、加熱溶融させた後に、発泡剤（Ｃ）を注入して押出発泡する方法、ポリスチレン系樹脂（Ａ）、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）、発泡剤（Ｃ）および必要に応じて添加される安定剤（Ｄ）、臭気防止剤（Ｅ）、難燃剤（Ｆ）からなる組成物を加熱溶融させプレス成形した後に、再加熱して発泡させる方法、ポリスチレン系樹脂（Ａ）、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）、発泡剤（Ｃ）および必要に応じて添加される安定剤（Ｄ）、臭気防止剤（Ｅ）、難燃剤（Ｆ）からなる粒状組成物を型内に充填し、加熱して発泡する方法、などが挙げられる。この中でもポリスチレン系樹脂（Ａ）、ＰＰＥ樹脂（Ｂ）、および必要に応じて添加される安定剤（Ｄ）、臭気防止剤（Ｅ）、難燃剤（Ｆ）、および任意成分である上記各種添加剤を、加熱溶融させた後に、発泡剤（Ｃ）を注入して押出発泡する方法が、均質な発泡体を得られる点で好ましい。

押出発泡成形によって発泡シートを製造する際には、通常厚みが０．５ｍｍ〜６ｍｍ、好ましくは１．０ｍｍ〜４．０ｍｍであり、かさ密度が０．０２５ｇ〜０．３５ｇ/ｃｍ^３、好ましくは０．０４ｇ〜０．２５ｇ/ｃｍ^３である。厚みが０．５ｍｍ未満であると、このシートを用いた容器などの二次加工製品の実用性機械的強度が充分に得られないこともある。６ｍｍより厚みがある場合には、二次加工において支障をきたすことがある。さらに、かさ密度においては、０．０２５ｇ/ｃｍ^３未満では二次加工製品の強度が低下する場合がある。また、０．３５ｇ/ｃｍ^３より大きい場合では押出発泡シートの特長である断熱性が発現しない可能性がある。

〔発泡体の用途〕
本発明の成形体の用途としては、なんら制限されるものではなく、食品容器、トレーを成形する材料として有用である。また、梱包材や、土木材料、住宅用、自動車用断熱材としても好適に用いられる。

以下に実施例を用いて本発明を更に具体的に説明する。本発明はもとより、これらの実施例の範囲に限定されるべきものではない。以下、「部」「％」は特に断りのない限り、質量基準である。

用いた測定方法について説明する。
〔多分岐状マクロモノマーのＧＰＣ測定条件〕
多分岐状マクロモノマーのＧＰＣ測定を、高速液体クロマトグラフィー（東ソー株式会社製ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ）、ＲＩ検出器、ＴＳＫ ｇｅｌ Ｇ６０００Ｈ×１＋Ｇ５０００Ｈ×１＋Ｇ４０００Ｈ×１＋Ｇ３０００Ｈ×１＋ＴＳＫ ｇｕａｒｄ ｃｏｌｕｍｎ Ｈ×１、溶媒ＴＨＦ、流速１．０ｍｌ／分、温度４０℃の条件にて行った。

〔ＧＰＣ−ＭＡＬＳ測定〕
スチレン系樹脂のＧＰＣ−ＭＡＬＳ測定を、Ｓｈｏｄｅｘ ＨＰＬＣ、検出器Ｗｙａｔｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ＤＡＷＮ ＥＯＳ、Ｓｈｏｄｅｘ ＲＩ−１０１、カラムＳｈｏｄｅｘ ＫＦ−８０６Ｌ×２、溶媒ＴＨＦ、流量１．０ｍｌ／ｍｉｎの条件にて行った。また、ＧＰＣ−ＭＡＬＳの測定の解析は、Ｗｙａｔｔ社の解析ソフトＡＳＴＲＡにより行い、ポリスチレン系樹脂（Ａ）について重量平均分子量を求めた他、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる該樹脂混合物の分子量を横軸、慣性半径を縦軸とした両対数グラフにおける分子量２５万〜１０００万の領域での傾き（当該分子量範囲で得られた直線状の部分のみの測定値を元に、前記ソフトにて自動計算される近似直線の傾き）を求めた。

〔ＮＭＲ測定法〕
核磁気共鳴分光法（^１Ｈ−ＮＭＲ、ＪＥＯＬ製ＪＮＭ−ＬＡ３００型）により多分岐状マクロモノマーの重合性二重結合の量を求め、試料質量当たりのモル数で示した。

〔メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）測定法〕
ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠して測定した。なお測定条件は、温度２００℃、荷重４９Ｎである。

ＰＰＥ樹脂（Ｂ）としては、０．５ｇ／１００ｍｌクロロホルムでの還元粘度が３０℃で０．５３ｄｌ／ｇのポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニルエーテル）（Ｂ−１）を使用した。

発泡剤（Ｃ）としては、ｎ−ブタンとイソブタンの７０／３０（質量％）混合物（Ｃ-１）を用いた。

安定剤（Ｄ）としては、住友化学製スミライザーＧＳ（硫黄系酸化防止剤）（Ｄ−１）を用いた。

臭気防止剤（Ｅ）としては、ユニオン昭和製ＡＢＳＣＥＮＴＳ−２０００（ゼオライト）（Ｅ−１）を用いた。

難燃剤（Ｆ）としては、大八化学工業製ＣＲ７４１（芳香族縮合リン酸エステル化合物）（Ｆ−１）を使用した。

〔発泡シートの製造方法〕
事前にポリスチレン系樹脂（Ａ）とＰＰＥ樹脂（Ｂ）、必要に応じて安定剤（Ｄ）、臭気防止剤（Ｅ）、難燃剤（Ｆ）とをドライブレンドし、３０ｍｍφ二軸押出機を用いて２５０〜３００℃にて溶融混練し、水冷、ストランドカットを行ってペレットを得た。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２１０〜３００℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ）を注入し、次いで第２押出機へ導入して１８０〜２４０℃にて冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。

〔発泡体の二次成形〕
得られた発泡シートを、開口部直径８０ｍｍ、絞り比（０．２〜０．８）の異なる４種のカップ型金型を用いてヒーター温度３００〜３５０℃にて真空成形し、発泡シート二次加工品を得た。

〔二次加工性の評価方法〕
絞り比とは、カップ深さを開口部直径で除した値であり、絞り比が大きいほど高い二次加工性が要求される。二次加工時のシート破れや亀裂（ナキ）が、絞り比０．８でも発生しない場合を◎、絞り比０．８で発生した場合の二次加工性を○、０．６で発生した場合を△、０．４で発生した場合を×とした。

〔耐熱性の評価方法〕
得られたカップ型二次加工品を９０℃のオーブンに投入し、１０分間加熱後、変形（寸法安定性）の程度により耐熱性を評価した。ほとんど変形しない場合を○、中程度変形した場合を△、大きく変形した場合を×とした。

（参考例１）多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）の合成
＜多分岐ポリエーテルポリオール１の合成＞
攪拌機、温度計、滴下ロート及びコンデンサーを備えた２リットルフラスコに、室温下、エトキシ化ペンタエリスリトール（５モル−エチレンオキシド付加ペンタエリスリトール）５０．５ｇ、ＢＦ_３ジエチルエーテル溶液（５０％）１ｇを加え、１１０℃に加熱した。これに３―エチル−３―（ヒドロキシメチル）オキセタン４５０ｇを、反応による発熱を制御しつつ、２５分間でゆっくり加えた。発熱が収まったところで、反応混合物をさらに１２０℃で３時間撹拌し、その後、室温に冷却した。得られた多分岐ポリエーテルポリオールの重量平均分子量は３，０００、水酸基価は５３０であった。

＜メタクリロイル基及びアセチル基を有する多分岐ポリエーテル１の合成＞
攪拌機、温度計、コンデンサーを備えたディーンスタークデカンター及び気体導入管を備えた反応器に、上述の＜多分岐ポリエーテルポリオール１の合成＞で得られた多分岐ポリエーテルポリオール５０ｇ、メタアクリル酸１３．８ｇ、トルエン１５０ｇ、ヒドロキノン０．０６ｇ、パラトルエンスルホン酸１ｇを加え、混合溶液中に３ミリリットル／分の速度で７％酸素含有窒素（ｖ／ｖ）を吹き込みながら、常圧下で撹拌し、加熱した。デカンターへの留出液量が１時間あたり３０ｇになるように加熱量を調節し、脱水量が２．９ｇに到達するまで加熱を続けた。反応終了後、一度冷却し、無水酢酸３６ｇ、スルファミン酸５．７ｇを加え、６０℃で１０時間撹拌した。その後、残っている酢酸及びヒドロキノンを除去する為に５％水酸化ナトリウム水溶液５０ｇで４回洗浄し、さらに１％硫酸水溶液５０ｇで１回、水５０ｇで２回洗浄した。得られた有機層にメトキノン０．０２ｇを加え、減圧下、７％酸素含有窒素（ｖ／ｖ）を導入しながら溶媒を留去し、イソプロペニル基およびアセチル基を有する多分岐ポリエーテル６０ｇを得た。得られた多分岐ポリエーテルの質量平均分子量は３，９００であり、多分岐ポリエーテルポリオールへのイソプロペニル基およびアセチル基導入率は、それぞれ３０モル％および６２モル％であった。

（参考例２）多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−２）の合成
＜スチリル基及びアセチル基を有する多分岐ポリエーテル１の合成＞
攪拌機、乾燥管を備えたコンデンサー、滴下ロート及び温度計を備えた反応器に、上述の＜多分岐ポリエーテルポリオール１の合成＞で得られた多分岐ポリエーテルポリオール５０ｇ、テトラヒドロフラン１００ｇ及び水素化ナトリウム４．３ｇを加え、室温下、撹拌した。これに４−クロロメチルスチレン２６．７ｇを１時間かけて滴下し、得られた反応混合物を５０℃でさらに４時間撹拌した。反応終了後、一度冷却し、無水酢酸３４ｇ、スルファミン酸５．４ｇを加え、６０℃で１０時間撹拌した。その後、減圧下でテトラヒドロフランを留去し、得られた混合物をトルエン１５０ｇで溶解させ、残っている酢酸を除去する為に５％水酸化ナトリウム水溶液５０ｇで４回洗浄し、さらに１％硫酸水溶液５０ｇで１回、水５０ｇで２回洗浄した。得られた有機層から減圧下で溶媒を留去し、スチリル基およびアセチル基を有する多分岐ポリエーテル７０ｇを得た。得られた多分岐ポリエーテルの質量平均分子量は４，８００であり、多分岐ポリエーテルポリオールへのスチリル基およびアセチル基導入率は、それぞれ３８モル％および５７モル％であった。

（参考例３）多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−３）の合成
＜メタクリロイル基及びアセチル基を有する多分岐状マクロモノマーの合成＞
４口フラスコにスターラー、圧力計、冷却器及び受け皿を取り付け、これに３０８．９ｇのエトキシル化ペンタエリスリトールと０．４６ｇの硫酸を加えた。その後、１４０℃まで加温し、４６０．５ｇの２，２−ジ（ヒドロキシメチル）プロピオン酸を１０分間で加えた。２，２−ジ（ヒドロキシメチル）プロピオン酸が完全に溶解して、透明溶液になってから、３０〜４０ｍｍＨｇに減圧し、攪拌しながら、酸価が７．０ｍｇＫＯＨ／ｇになるまで４時間反応させた。その後、この反応液に９２１ｇの２，２−ジ（ヒドロキシメチル）プロピオン酸と０．９２ｇの硫酸を１５分かけて加え、透明溶液になってから、３０〜４０ｍｍＨｇに減圧し、攪拌しながら３時間反応させて、ポリエステルポリオールを得た。７％酸素導入管、温度計、コンデンサーを備えたディーンスタークデカンター、および攪拌機を備えた反応容器に、上記で生成したポリエステルポリオールを１０ｇ、ジブチル錫オキシド１．２５ｇ、イソプロペニル基を有するメチルメタクリレート１００ｇ、およびヒドロキノン０．０５ｇを加え、混合溶液中に３ｍｌ／分の速度で７％酸素を吹き込みながら、撹拌下に加熱した。デカンターへの留出液量が１時間あたり１５〜２０ｇになるように加熱量を調節し、１時間ごとにデカンター内の留出液を取り出し、これに相当する量のメチルメタクリレートを加えながら４時間反応させた。反応終了後、メチルメタクリレートを減圧下で留去し、残っているヒドロキシ基をキャッピングするために無水酢酸１０ｇ、スルファミン酸２ｇを加えて室温下、１０時間撹拌した。濾過でスルファミン酸を除去し、減圧下で無水酢酸および酢酸を留去した後に、残留物を酢酸エチル７０ｇに溶解し、ヒドロキノンを除去する為に５％水酸化ナトリウム水溶液２０ｇで４回洗浄した。さらに７％硫酸水溶液２０ｇで２回、水２０ｇで２回洗浄した。得られた有機層にメトキノン０．００４５ｇを加え、減圧下、７％酸素を導入しながら溶媒を留去し、イソプロペニル基およびアセチル基を有する多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−３）１１ｇを得た。得られた多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−３）の重量平均分子量は３，０００、数平均分子量は２，１００、二重結合導入量は２．００ｍｍｏｌ／ｇであり、イソプロペニル基およびアセチル基導入率は、それぞれ５５モル％および３６モル％であった。

（参考例４）多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−４）の合成
＜スチリル基を有するＰＡＭＡＭデンドリマーの合成＞
攪拌機、乾燥管を備えたコンデンサー、滴下ロート及び温度計を備えた反応器にＰＡＭＡＭデンドリマー（ゼネレーション２．０：Ｄｅｎｔｒｉｔｅｃｈ社製）のメタノール溶液（２０％）５０ｇを加え、減圧下、撹拌しながらメタノールを留去した。続いて、テトラヒドロフラン５０ｇ及び微粉化した水酸化カリウム３．０ｇを加え、室温下、撹拌した。これに４−クロロメチルスチレン７．０ｇを１０分間かけて滴下し、得られた反応混合物を５０℃でさらに３時間撹拌した。反応終了後、冷却し、固体を濾過した後に、テトラヒドロフランを減圧下、留去し、スチリル基を有するＰＡＭＡＭデンドリマー１３ｇを得た。得られたデンドリマーのスチリル基含有率は２．７ミリモル／グラムであった。

（参考例５）多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−５）の合成
＜スチリル基及びアセチル基を有する多分岐ポリエーテルポリオール２＞
攪拌機、コンデンサー、遮光性滴下ロート及び温度計を備え、窒素シールが可能な遮光性反応容器に、窒素気流下、無水１，３，５−トリヒドロキシベンゼン０．５ｇ、炭酸カリウム２９ｇ、１８−クラウン−６ ２．７ｇ及びアセトン１８０ｇを加え、撹拌しながら、５−（ブロモメチル）−１，３−ジヒドロキシベンゼン２１．７ｇとアセトン１８０ｇからなる溶液を２時間かけて滴下、加えた。その後、５−（ブロモメチル）−１，３−ジヒドロキシベンゼンが消失するまで、撹拌下、加熱、還流させた。その後、４−クロロメチルスチレン９．０ｇを加え、これが消失するまで、さらに撹拌下、加熱、還流させた。その後、反応混合物に無水酢酸４ｇ、スルファミン酸０．６ｇを加え、室温下、一晩撹拌した。冷却後、反応混合物中の固体を濾過で除き、溶媒を減圧下で留去した。得られた混合物をジクロロメタンに溶解し、水で３回洗浄した後、ジクロロメタン溶液をヘキサンに滴下し、多分岐ポリエーテルを沈殿させた。これを濾過し、乾燥させて、スチリル基及びアセチル基を有する多分岐ポリエーテルポリオール１２ｇを得た。質量平均分子量は３，２００で、スチリル基の含有率は３．５ミリモル／グラムであった。

実施例１
スチレンモノマー９０部、参考例１で得られた多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）をスチレンモノマーに対し５００ｐｐｍ、及びトルエン１０部からなる混合溶液を調製し、更に、有機過酸化物としてスチレンモノマーに対し３００ｐｐｍのｔ−ブチルパーオキシベンゾエートを加え、図１に示す装置を用いて下記条件で連続的に塊状重合させた。

混合溶液の供給量：９Ｌ／ｈｒ
攪拌式反応器（２）の反応温度：１２０℃
循環重合ライン（Ｉ）の反応温度：１２０℃
非循環重合ライン（ＩＩ）の反応温度：１３０〜１５０℃
還流比：Ｒ＝Ｆ１／Ｆ２＝６
ただし、Ｆ１は循環重合ライン内を還流する混合溶液の流量を、Ｆ２は非循環重合ラインへ流出する混合溶液の流量を示す。

重合させて得られた混合溶液を熱交換器で２２０℃まで加熱し、５０ｍｍＨｇの減圧下で揮発性成分を除去した後、ペレット化してポリスチレン系樹脂（Ａ−１）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：５３万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３９であった。ＭＦＲは、１．０ｇ／１０ｍｉｎ．であった。得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−１）のＧＰＣ−ＭＡＬＳのクロマトグラフを図２に、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数グラフを図３に示した。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−１）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２８０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例２
実施例１における多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）の代わりに、多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−２）を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂（Ａ−２）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：４９万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．４１であった。ＭＦＲは、０．８ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−２）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２８０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型成形品を得た。

実施例３
実施例１における多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）の代わりに、多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−３）を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂（Ａ−３）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：５５万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．４０であった。ＭＦＲは、１．２ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−３）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２８０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例４
実施例１における多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）の代わりに、多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−４）を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂（Ａ−４）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：５０万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．４０であった。ＭＦＲは、１．１ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−４）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２８０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例５
実施例１における多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）の代わりに、多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−５）を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂（Ａ−５）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：４８万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３９であった。ＭＦＲは、１．４ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−５）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２８０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例６
実施例１の攪拌式反応器（２）の反応温度を１３２℃、循環重合ライン（Ｉ）の反応温度１４５℃、非循環重合ライン（ＩＩ）の反応温度：１５０〜１７０℃、多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）をスチレンモノマーに対し７００ｐｐｍにした以外は同様にして、ポリスチレン系樹脂（Ａ−６）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：３５万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３５であった。ＭＦＲは、７．０ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−６）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例７
実施例６で使用の多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）のかわりに多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−２）を使用した以外は同様にして、ポリスチレン系樹脂（Ａ−７）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：３３万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３７であった。ＭＦＲは、７．２ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−７）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例８
実施例６で使用の多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）のかわりに多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−３）を使用した以外は同様にして、ポリスチレン系樹脂（Ａ−８）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：３６万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３５であった。ＭＦＲは、６．９ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−８）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例９
実施例６で使用の多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）のかわりに多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−４）を使用した以外は同様にして、ポリスチレン系樹脂（Ａ−９）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：３３万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３６であった。ＭＦＲは、７．３ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−９）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１０
実施例６で使用の多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−１）のかわりに多分岐状マクロモノマー（Ｍｍ−５）を使用した以外は同様にして、ポリスチレン系樹脂（Ａ−１０）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：３６万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３８であった。ＭＦＲは、６．５ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−１０）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１１
実施例１におけるポリスチレン系樹脂（Ａ−１）８０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部、発泡剤（Ｃ−１）４部に加え、安定剤（Ｄ−１）を０．２部添加した以外は実施例１と同様にして、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１２
実施例１におけるポリスチレン系樹脂（Ａ−１）８０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部、発泡剤（Ｃ−１）４部に加え、安定剤（Ｄ−１）を０．２部、臭気防止剤（Ｅ−１）を０．５部添加した以外は実施例１と同様にして、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１３
実施例１におけるポリスチレン系樹脂（Ａ−１）８０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部、発泡剤（Ｃ−１）４部に加え、安定剤（Ｄ−１）を０．２部、臭気防止剤（Ｅ−１）を０．５部、難燃剤（Ｆ−１）を５部添加した以外は実施例１と同様にして、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１４
実施例１における配合比率を、ポリスチレン系樹脂（Ａ−１）３０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）７０部とし、発泡剤（Ｃ−１）を８部用いた以外は実施例１と同様にして、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１５
実施例１４におけるポリスチレン系樹脂（Ａ−１）３０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）７０部、発泡剤（Ｃ−１）８部に加え、安定剤（Ｄ−１）を０．２部添加した以外は実施例１４と同様にして、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１６
実施例１４におけるポリスチレン系樹脂（Ａ−１）３０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）７０部、発泡剤（Ｃ−１）８部に加え、安定剤（Ｄ−１）を０．２部、臭気防止剤（Ｅ−１）を０．５部添加し以外は実施例１４と同様にして、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１７
実施例１４におけるポリスチレン系樹脂（Ａ−１）３０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）７０部、発泡剤（Ｃ−１）８部に加え、安定剤（Ｄ−１）を０．２部、臭気防止剤（Ｅ−１）を０．５部、難燃剤（Ｆ−１）を５部添加した以外は実施例１４と同様にして、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１８
実施例１のスチレンモノマー９０部をスチレンモノマー８０部、アクリル酸ブチル１０部にした以外は、同様にしてポリスチレン系樹脂（Ａ−１１）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：５５万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３０であった。ＭＦＲは、１．０ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−１１）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

実施例１９
実施例１のスチレンモノマー９０部をスチレンモノマー８０部、メタクリル酸メチル１０部にした以外は、同様にしてポリスチレン系樹脂（Ａ−１２）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：５４万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．３１であった。ＭＦＲは、０．９ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ−１２）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

比較例１
スチレンモノマー９５部、トルエン５部からなる混合溶液を調製し、更に、有機過酸化物としてスチレンモノマーに対し２００ｐｐｍの２，２−ビス（４，４−ジ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンを加え、図１に示す装置を用いて下記条件で連続的に塊状重合させた。

混合溶液の供給量：９Ｌ／ｈｒ
攪拌式反応器（２）の反応温度：１１５℃
循環重合ライン（Ｉ）の反応温度：１２０℃
非循環重合ライン（ＩＩ）の反応温度：１３０〜１５０℃
還流比：Ｒ＝Ｆ１／Ｆ２＝６
ただし、Ｆ１は循環重合ライン内を還流する混合溶液の流量を、Ｆ２は非循環重合ラインへ流出する混合溶液の流量を示す。

重合させて得られた混合溶液を熱交換器で２２０℃まで加熱し、５０ｍｍＨｇの減圧下で揮発性成分を除去した後、ペレット化してポリスチレン系樹脂（Ａ’−１）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：３６万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．５３であった。ＭＦＲは、１．１ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ’−１）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

比較例２
比較例１において、ブレンド比率をポリスチレン系樹脂（Ａ’−１）３０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）７０部、発泡剤（Ｃ−１）を８部にした以外は比較例１と同様にして、評価用二次加工品を得た。

比較例３
スチレンモノマー９０部、トルエン１０部からなる混合溶液を調製し、更に、有機過酸化物としてスチレンモノマーに対し３００ｐｐｍのｔ−ブチルパーオキシベンゾエートを加え、図１に示す装置を用いて下記条件で連続的に塊状重合させた。

混合溶液の供給量：９Ｌ／ｈｒ
攪拌式反応器（２）の反応温度：１３５℃
循環重合ライン（Ｉ）の反応温度：１４０℃
非循環重合ライン（ＩＩ）の反応温度：１４０〜１６０℃
還流比：Ｒ＝Ｆ１／Ｆ２＝６
ただし、Ｆ１は循環重合ライン内を還流する混合溶液の流量を、Ｆ２は非循環重合ラインへ流出する混合溶液の流量を示す。

重合させて得られた混合溶液を熱交換器で２２０℃まで加熱し、５０ｍｍＨｇの減圧下で揮発性成分を除去した後、ペレット化してポリスチレン系樹脂（Ａ’−２）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：２３万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．５９であった。ＭＦＲは、７．１ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ’−２）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

比較例４
比較例３において、ブレンド比率をポリスチレン系樹脂（Ａ’−２）３０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）７０部、発泡剤（Ｃ−１）を８部にした以外は同様にして、評価用二次加工品を得た。

比較例５
比較例１において、ブレンド比率をポリスチレン系樹脂（Ａ’−１）９８部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２部、発泡剤（Ｃ−１）を４部にした以外は比較例１と同様にして、評価用二次加工品を得た。

比較例６
比較例１において、ブレンド比率をポリスチレン系樹脂（Ａ’−１）１０部、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）９０部、発泡剤（Ｃ−１）を８部にした以外は比較例１と同様にして、評価用二次加工品を得た。

比較例７
スチレンモノマー９５部、トルエン５部からなる混合溶液を調製し、更に、スチレンモノマーに対し２００ｐｐｍのジビニルベンゼン、有機過酸化物としてスチレンモノマーに対し３００ｐｐｍのｔ−ブチルパーオキシベンゾエートを加え、図１に示す装置を用いて下記条件で連続的に塊状重合させた。

混合溶液の供給量：９Ｌ／ｈｒ
攪拌式反応器（２）の反応温度：１３５℃
循環重合ライン（Ｉ）の反応温度：１４０℃
非循環重合ライン（ＩＩ）の反応温度：１４０〜１６０℃
還流比：Ｒ＝Ｆ１／Ｆ２＝６
ただし、Ｆ１は循環重合ライン内を還流する混合溶液の流量を、Ｆ２は非循環重合ラインへ流出する混合溶液の流量を示す。

重合させて得られた混合溶液を熱交換器で２２０℃まで加熱し、５０ｍｍＨｇの減圧下で揮発性成分を除去した後、ペレット化してポリスチレン系樹脂（Ａ’−３）を得た。ＧＰＣ−ＭＡＬＳによるＭｗ：５０万、ＧＰＣ−ＭＡＬＳから求められる分子量と慣性半径の両対数は０．４８であった。ＭＦＲは、０．５ｇ／１０ｍｉｎ．であった。

得られたポリスチレン系樹脂（Ａ’−３）８０部に、ＰＰＥ樹脂（Ｂ−１）２０部を、二軸押出機を用いて２６０℃で溶融混練しペレット化した。ペレット化したサンプルをタンデム型発泡押出装置に供給し、第１押出機で２９０℃にて溶融後、発泡剤（Ｃ−１）４部を注入し、次いで第２押出機へ導入して２００℃へ冷却しつつダイから吐出し、発泡シートを得た。この発泡シートを真空成形し、評価用のカップ型二次加工品を得た。

評価結果を表１〜７に示す。

以上より、分岐構造を有する特定のポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂に発泡剤を配合し、発泡体を得ることによって、得られた発泡体の二次加工性を損なうことなく、耐熱性を向上させることができることが明白である。

（１）：プランジャーポンプ
（２）：攪拌式反応器
（３）、（７）：ギヤポンプ
（４）〜（６）、（８）〜（１０）：静的ミキシングエレメントを有する管状反応器

Claims (9)

1. ポリスチレン系樹脂（Ａ）とポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とを含有する樹脂組成物であって、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）が、
   複数の分岐を有し、且つ複数の重合性二重結合を有する多分岐状マクロモノマー（ａ１）とスチレン系モノマー（ａ２）とを共重合させた樹脂を含有することを特徴とするポリスチレン系樹脂組成物。
2. 前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）が、
   （１）ＧＰＣ−ＭＡＬＳ法により求められる重量平均分子量が１５万〜５５万であり、
   （２）ＧＰＣ−ＭＡＬＳ法により求められる分子量を横軸、慣性半径を縦軸とした両対数グラフにおいて、分子量２５万〜１０００万の領域での傾きが０．３０〜０．４５である請求項１に記載のポリスチレン系樹脂組成物。
3. 前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）と、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｂ）との配合比率が、ポリスチレン系樹脂（Ａ）２０〜９５質量部、ポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｂ）５〜８０質量部である請求項１または２に記載のポリスチレン系樹脂組成物
4. 更に安定剤（Ｄ）を含有する請求項１から３のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂組成物。
5. 更に臭気防止剤（Ｅ）を含有する請求項１から４のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂組成物。
6. 更に難燃剤（Ｆ）を含有する請求項１から４のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂組成物。
7. 請求項１から６のいずれかに記載の樹脂組成物を発泡させてなることを特徴とする発泡体。
8. 前記発泡体が発泡シートである請求項７記載の発泡体。
9. 請求項８に記載の発泡シートを二次加工してなることを特徴とする発泡容器。

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