JP2011210839A - プリント基板製造方法およびプリント基板 - Google Patents

Abstract

【課題】 プリント基板製造方法およびプリント基板に関し、ガラス繊維の糸の配列位置を考慮した信号配線を形成する。
【解決手段】 縦糸と横糸とを有し少なくとも一部領域における縦糸および横糸の少なくとも各一部の本数について縦糸と横糸との間で視覚的に互いに識別可能な糸を採用したガラス繊維に樹脂を含浸させた板状の基材やプリプレグを作成し、ガラス繊維の縦糸や横糸を識別して縦糸や横糸の配置位置を考慮して信号配線を形成する。
【選択図】 図９

Description

本件は、プリント基板製造方法およびプリント基板に関する。

プリント基板の中には、縦糸と横糸とを有するガラス繊維に樹脂を含浸させた基材上に信号配線が形成されたタイプのものがある。このタイプのプリント基板では、１．６ＧＨｚ程度以下の伝送周波数においては、ガラス繊維の凹凸位置と信号配線との位置関係を無視しても問題のない信号伝送が行なわれる。

しかしながら近年、伝送周波数が３〜５ＧＨｚの領域に差し掛かってきている。この周波数範囲では、ガラス繊維の凹凸位置に依存して信号伝送の遅延時間に差異が生じたりインピーダンス不整合が生じることがある。それらの遅延時間差やインピーダンス不整合を解消するために、ガラス繊維の凹凸と信号配線との位置関係を合わせる構造など、ガラス繊維の凹凸との関係を重視した技術が必要となる。

ところが、信号配線パターンを描く段階では、基材表面が銅箔で覆われていて内部のガラス繊維を視認することはできない。また、表面の銅箔がない段階の基材であっても、ガラス繊維が樹脂に含浸されているためガラス繊維の糸を視認するのは困難である。また、近年では、ガラス繊維を押し潰して糸を横に開いた開繊タイプのガラス繊維が多用されている。この開繊タイプのガラス繊維を使用した基材の場合、そのガラス繊維の糸と糸との間の隙き間であるバスケットホールが非常に小さく、このことが視認性を一層悪化させており、ガラス繊維の糸一本一本の識別が一層困難な状態となっている。

ここで、従来、繊維の歪みの評価のため、あるいはその繊維の性能の識別用として縦糸と横糸とで色を変えることが提案されている。

また、縦糸と横糸とからなり表組織と裏組織とを有する織物を、表組織と裏組織の向きを上下逆にし、かつ縦糸と横糸との関係も逆にした２枚重ね合わせ構造の補強用繊維を使用することが提案されている。

しかしながら、これらの提案はいずれも、信号伝送とは無関係である。

特開平５−３９３７２号公報 特開平１１−２８６８４７号公報 特開２００６−２３３３６９号公報

本件開示のプリント基板製造方法およびプリント基板の課題は、ガラス繊維の糸の配列位置を考慮した信号配線を形成することにある。

本件開示のプリント基板製造方法は、基板作製工程と、開口形成工程と、第１の検出工程と、配線形成工程とを有する。

ここで、基板作製工程では、縦糸と横糸とを有し少なくとも一部領域における縦糸および横糸の少なくとも各一部の本数について縦糸と横糸との間で視覚的に互いに識別可能な糸を採用したガラス繊維が採用される。この基板作成工程では、このガラス繊維に樹脂を含浸させて板状の基材を作製し、さらにその基材表面に銅箔を形成することによりコア材を作製する。

また、開口形成工程では、視覚的に互いに識別可能な縦糸および横糸が採用された領域のうちの一部領域についてコア材表面の銅箔を取り除くことにより、縦糸および横糸が視認される開口部を形成する。

また、第１の検出工程では、上記開口部にあらわれた縦糸および横糸の配置位置を検出する。

さらに、配線形成工程では、第１の検出工程で検出された縦糸および横糸の配置位置に基づいて信号配線の配置位置を算出し、コア材表面の銅箔をパターン化することにより、算出された信号配線の配置位置に信号配線を形成する。

本件開示のプリント基板製造方法およびプリント基板によれば、ガラス繊維の糸の配列位置を考慮した信号配線が形成され、信号伝送の遅延時間の相違やインピーダンス不整合が解消する。

比較例としてのプリント基板を示す図である。 本件の第１実施形態のプリント基板の一例を示す図である。 本件の第２実施形態のプリント基板の製造方法を示したフローチャートである。 コア材作製工程で作製された基材を示す図である。 コア材作製工程で作製される基材の変形例を示す図である。 コア材の断面図である。 開口が形成された形状のコア材を示す平面図である。 開口が形成された状態のコア材の、１つの開口部分を示す断面図である。 第１の検出工程と、その次の工程である配線形成工程の一部を示す模式図である。 ガイド穴が形成されたコア材とプリプレグを示す斜視図である。 多層板作製工程の説明図である。 本件の第２実施形態としてのプリント基板の断面図である。

以下では先ず、本件と対比すべき比較例について説明し、その後、本件について説明する。

図１は、比較例としてのプリント基板を示す図である。ここでは比較例であることを示すために各符号にさらに‘Ｃ’を付して示す。

図１（Ａ）は、比較例のプリント基板１０Ｃの平面図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）に示す矢印Ａ−Ａに沿う断面図である。ただし、図１（Ａ）では、ガラス繊維を含浸させた樹脂板については、図示省略している。

このプリント基板１０Ｃは、縦糸２１Ｃと横糸２２Ｃが布状に織られたガラス繊維２０Ｃと、そのガラス繊維２０Ｃが含浸され板状に整形されて固化した樹脂板３０Ｃと、その樹脂板３０Ｃの表面に形成された信号配線４０Ｃとを有する。

この図１に示すプリント基板１０Ｃを構成するガラス繊維２０Ｃは、特別な工夫はなされておらず、その縦糸２０Ｃと横糸２２Ｃは同一材料、同一形状および同一の色調を有する。また各縦糸２１Ｃや各横糸２２Ｃは、ガラスの複数の細線が束になって一本の糸を形成している。隣接する縦糸２１Ｃどうしの間隔および隣接する横糸２２Ｃどうしの間隔は、例えば約０．５ｍｍである。

この図１に示す信号配線４０Ｃは、ガラス繊維２０Ｃの縦糸２１Ｃと平行に延びているが、信号配線４０Ｃどうしの間隔は縦糸２１Ｃどうしの間隔とは無関係である。ここに示す例では、２本の信号配線４０Ｃのうちの一本は縦糸２１Ｃとほぼ重なった位置、もう一本は２本の縦糸２１Ｃどうしのほぼ中間の位置に形成されている。

この場合、その直下のガラス繊維２０Ｃや樹脂３０Ｃの性質の相違により、この２本の信号配線４０Ｃのインピーダンスが異なり、これらの信号配線４０Ｃを使って伝送される信号の遅延時間が相互に異なる。伝送信号の周波数が３〜５ＧＨｚの高周波数となると信号遅延時間の相違が無視できず、回路動作不良の原因となり得る。

以上の比較例を踏まえ、以下、本件の実施形態を説明する。

図２は、本件の第１実施形態のプリント基板の一例を示す図である。

図２（Ａ）は平面図、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）に示す矢印Ｂ−Ｂに沿う断面図である。ただし、図２（Ａ）については、樹脂板については図示省略している。

このプリント基板１０は、図１と同様、縦糸２１と横糸２２が布状に織られたガラス繊維２０と、そのガラス繊維２０が含浸され板状に整形されて固化した樹脂板３０と、その樹脂板３０の表面に形成された信号配線４０とを有する。

この図２に示すガラス繊維２０を形成している縦糸２１と横糸２２は、同一樹脂、同一形状の糸であるが、縦糸２１と横糸２２とで相互に異なる色に着色されている。各縦糸２１と各横糸２２は、いずれもガラスの複数本の細線が束になって一本の糸が形成されている。隣接する縦糸２１どうしの間隔および隣接する横糸２２どうしの間隔は、例えば約０．５ｍｍである。

この図２に示す信号配線４０は、ガラス繊維２０の縦糸２１と平行に延びている。また、信号配線４０の間隔は縦糸２１の間隔と同一の間隔であり、この図では、信号配線４０は縦糸２１のほぼ直上に配置されている。したがって、これらの信号配線４０は、その下部のガラス繊維２０や樹脂３０からどの信号配線４０についても同レベル影響を受け、各信号配線４０のインピーダンスはほぼ同一となり、信号の伝送遅延時間も相互にほぼ同一となる。したがって信号遅延時間の相違に起因する回路動作不良の発生が抑制される。

図３は、本件の第２実施形態のプリント基板の製造方法を示したフローチャートである。

この図３に示すプリント基板製造方法は、コア材作製工程（Ｓ０１）、開口形成工程（Ｓ０２）、第１の検出工程（Ｓ０３）、配線形成工程（Ｓ０４）、第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）、および多層板作製工程（Ｓ０６）を有する。さらに、この図３に示すプリント基板製造方法は、プリプレグ作成工程（Ｓ１１）、第２の検出工程（Ｓ１２）および第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）を有する。本実施形態では、コア材作製工程（Ｓ０１）とプリプレグ作成工程（Ｓ１１）とを合わせた工程が本件にいう基板作成工程の一例に相当する。また、第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）と第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）を合わせた工程が本件にいうガイド部形成工程の一例に相当する。

コア材作製工程（Ｓ０１）では、縦糸と横糸とを有し縦糸と横糸との間で視覚的に互いに識別可能な糸を採用したガラス繊維に樹脂を含浸させて板状の基材を作製する。

図４は、このコア材作製工程（Ｓ０１）で作製された基材を示す図である。図４（Ａ）は平面図、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）に示す矢印Ｃ−Ｃに沿う断面図である。ただし、図４（Ａ）については樹脂板については図示省略している。

この基材５１は、縦糸６１と横糸６２が布状に織られたガラス繊維６０と、そのガラス繊維６０が含浸され板状に整形されて固化した樹脂板３０とを有する。これら縦糸６１と横糸６２との隙き間は、バスケットホール６３と呼ばれる。

この図４に示すガラス繊維６０を構成する縦糸６１と横糸６２は同一材料、同一形状の糸であり、いずれもガラスの複数本の細線が束になって一本の糸が形成されている。ただし、縦糸６１と横糸６２は、これらの縦糸６１と横糸６２との間で相互に異なる色に着色されている。隣接する縦糸６１どうしの間隔および隣接する横糸６２どうしの間隔は、いずれも約０．５ｍｍである。

この基材５１の製造方法は、ガラス繊維６０が縦糸６１と横糸６２とで異なる色に着色されている点を除き、従来の製造方法と変わるところはなく、具体的な製造方法の説明は省略する。

図５は、コア材作製工程（Ｓ０１）で作製される基材の変形例を示す図である。図５（Ａ）は平面図、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）に示す矢印Ｄ−Ｄに沿う断面図である。

この基材７１は、縦糸８１と横糸８２が布状に織られたガラス繊維８０と、そのガラス繊維８０が含浸され板状に整形されて固化した樹脂板９０とを有する。

この図５に示すガラス繊維８０を構成する縦糸８１と横糸８２は同一材料、同一形状の糸であり、いずれもガラスの複数本の細線が束になって一本の糸が形成されている。ただし、縦糸８１と横糸８２とでは、縦糸８１と横糸８２との間で相互に異なる色に着色されている。

このガラス繊維８０は、図５（Ｂ）に示すように、押し潰されて糸が横に開いた開繊タイプのガラス繊維であり、隣接する糸がほぼ接触し合っていて、図４に示す通常タイプのガラス繊維に見られるバスケットホール６３はほとんど形成されていない。

この開繊タイプのガラス繊維８０の場合、縦糸８１と横糸８２とで色調を含めて同一のガラス繊維を使用した場合、バスケットホールも十分には形成されない。このことから、一本一本の糸を視覚的に識別するのは、通常タイプのガラス繊維を使用した場合よりもさらに大きな困難を伴う。ここでは、縦糸８１と横糸８２とで異なる色に着色された糸を用いているため、一本一本の縦糸８１や横糸８２を視覚的に容易に識別することができる。

この図５に示す基材７１の製造方法も、ガラス繊維８０が縦糸８１と横糸８２とで異なる色に着色されている点を除き、従来の製造方法と変わるところはなく、具体的な製造方法の説明は省略する。

尚、以下では、図３に示すコア材作製工程（Ｓ０１）で図４に示した形状の基材５１が製造されたものとして説明を続ける。

図３のコア材作製工程（Ｓ０１）では、製造された基材５１（図４参照）の表面（両面）にさらに銅箔が形成されて、板状のコア材が製造される。

図６は、コア材の断面図である。

このコア材５０は、図４にも示す基材５１とその基材５１の両面に形成された銅箔５２とを有する。

このコア材５０の製造方法は、基材５１を構成するガラス繊維６０の縦糸６１と横糸６２が相互に異なる色に着色されていることを除き、従来の製造方法と同一であり、詳細説明は省略する。

図３のコア材作製工程（Ｓ０１）においてコア材５０が製造されると、次に開口形成工程（Ｓ０２）が実行される。

図７は、開口が形成された形状のコア材を示す平面図である。また図８は、開口が形成された状態のコア材の、１つの開口部分を示す断面図である。

ここでは、コア材５０の表面の４隅近傍と、後述する信号配線形成領域の近傍に、銅箔５２が取り除かれた開口部５２１が形成されている。これらの開口部５２１は、コア材５０上に信号配線を形成するときと同様のプロセスにより形成される。すなわち、このコア材５０の上に感光材を塗布し開口部５２１の形成領域のみ感光材が取り除かれるように光を照射し、エッチング処理により、感光材の、開口部５２１の直上の領域および銅箔５２のその領域直下の領域を取り除く。こうすることにより、銅箔５２が取り除かれた開口部５２１が形成され、その開口部５２１から、樹脂板７０を透かしてガラス繊維６０を視認することができる。

ここでは、図８に示すように、コア材５０の両面に開口部５２１が形成されている。これらの開口部５２１のうち第１面側の開口部５２１ａは、その第１面への信号配線作製時に利用され、第２面側の開口部５２１ｂは、その第２面への信号配線作製時に利用される。本実施形態では、第１面の開口部５２１ａと第２面の開口部５２１ｂの位置は、図７に示す４隅については、両面とも同一の位置に形成されるが、面の内側に形成される開口部は第１面と第２面とでは異なっている。これは、第１面と第２面とでは信号配線を形成する領域が異なり、第１面側ではその第１面に形成する信号配線の近傍に開口部５２１ａを形成し、第２面についてはその第２面に形成する信号配線の近傍に開口部５２１ｂを形成するためである。

この図７には、矩形の開口部５２１が示されているが、開口部５２１は矩形である必要はなく、円形あるいはその他の任意の形状のものであってもよい。ただし、開口部５２１の寸法は、縦糸や横糸の配置位置を正確に認識するために、２本以上の縦糸および２本以上の横糸が含まれる寸法の開口部５２１を形成することが好ましい。

また、ここでは図８に示すように、開口部５２１を両面に形成しているが、信号配線を片面にのみ形成する場合や、後述する図９に示すレーザ作画機１０３をコア材５０の両面に向き合うように２台備えることなどにより、開口部５２１はコア材５０の片面にのみ形成してもよい。

以上のようにして図３に示す開口形成工程（Ｓ０２）が終了すると、次に第１の検出工程（Ｓ０３）が実行される。

図９は第１の検出工程（Ｓ０３）と、その次の工程である配線形成工程（Ｓ０４）の一部を示す模式図である。

信号配線の形成にあたっては、前述の開口部５２１の形成のときと同様、コア材５０の表面に感光材が塗布されるが、図９では図示省略している。また、信号配線作製方法自体は従来と変わるところがなく、ここでの詳細説明は省略する。

この図９には、開口部５２１が形成されたコア材５０のほか、画像認識カメラ１０１と、処理装置１０２と、レーザ作画機１０３が示されている。

画像認識カメラ１０１は、コア材５０に対し相対移動自在であり、そのコア材５０に形成された各開口部５２１の中を覗き、ガラス繊維６０（図８参照）の縦糸６１および横糸６２を撮影してその画像信号を処理装置１０２に送る。

処理装置１０２は、画像認識カメラ１０１から受け取った画像信号に基づいてその撮影画像を分析し、その開口部５２１にあらわれた縦糸および横糸の配置位置を検出する。この処理装置１０２は、さらに、開口部５２１の縦糸および横糸の配置位置に基づいて、信号配線配置領域の縦糸６１と横糸６２の配置位置を認識する。

また、レーザ作画機１０３も、処理装置１０２の制御によりコア材５０に対し相対移動自在である。

この処理装置１０２は、コア材５０の４隅に形成された開口部５２１Ａを覗いたときの撮影画像に基づいてコア材５０の全域についての縦糸６１および横糸６２の配置位置を認識する。この処理装置１０２はさらに、信号配線形成領域に関し、縦糸６１および横糸６２の配置位置の認識結果を、その信号配線形成領域に形成された開口部５２１Ｂを覗いたときの撮影画像に基づいて修正する。このように、本実施形態の場合、縦糸６１および横糸６２の配置位置が信号配線形成領域近傍に設けた開口部５２１Ｂを覗いて得た撮影画像にも基づいて認識されるため、縦糸６１および横糸６２の配置位置が一層正確に認識される。

本実施形態では、画像認識カメラ１０１と処理装置１０２とによる、コア材５０の縦糸６１と横糸６２の配置位置の検出処理が、図３に示す第１の検出工程（Ｓ０３）に相当する。

処理装置１０２はさらに、縦糸６１および横糸６２の配置位置の検出および認識に続き、レーザ作画機１０３を駆動する。すなわち、この処理装置１０２は、そのレーザ作画機１０３を形成しようとしている信号配線に応じた位置に移動させ、そのレーザ作画機１０３にレーザ光を出射させる。このレーザ作画機１０３は、レーザ光の出射により、縦糸６１および横糸６２との相対位置関係があらかじめ定められた位置関係となる位置に、信号配線として形成されるパターン５３を作画する。

本実施形態における、処理装置１０２によるレーザ作画機１０３の移動およびレーザ作画機１０３による信号配線として形成されるパターン５３の作画処理は、図３の配線形成工程（Ｓ０４）の一部に相当する。配線形成工程（Ｓ０４）では、レーザ作画機１０３によるパターン５１の作画の後は、従来と同様のエッチング処理等により、コア材５０上に信号配線が形成される。

図３には、配線形成工程（Ｓ０４）の次に第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）が示されている。この第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）については、後述する第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）の説明と合わせて説明することとし、ここでは一旦、コア材５０についての説明から離れ、プリプレグについて説明する。

プリプレグは、各層のプリント基板を作製する際に２枚のコア材の間に挟まれる板材である。このプリプレグは、図示は省略するが、例えば図４又は図５に示す基材５１，７１と同様、縦糸と横糸が布状に織られたガラス繊維が含浸され板状に整形されて固化した樹脂板である。また、このプリプレグにおいても、コア材５０と同様、ガラス繊維を作成する縦糸と横糸とでは、互いに異なる色の糸が用いられている。

図３のプリプレグ作成工程（Ｓ１１）では、プリプレグが作製される。前述した通り、本実施形態では、コア材作製工程（Ｓ０１）とプリプレグ作成工程（Ｓ１１）を合わせた工程が、本件にいう基板作製工程の一例である。

図３の第２の検出工程（Ｓ１２）では、これも図示は省略するが、図９に示すコア材５０と同様にして、画像認識カメラ１０１と処理装置１０２とにより、プリプレグ内のガラス繊維の縦糸と横糸の配置位置が認識される。ただし、プリプレグの場合、図９に示すコア材５０とは異なり銅箔５２は形成されていないため、開口部の形成は不要である。

次に、図３に示す第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）について第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）とともに説明する。前述した通り、これら第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）と第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）とを合わせたものが、本件にいうガイド部形成工程の一例である。

これら第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）と第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）では、上述のようにして画像認識カメラ１０１と処理装置１０２とにより認識された。コア材５０とプリプレグの縦糸と横糸の配置位置に基づいて、コア材５０とプリプレグの双方に位置合わせ用のガイド穴が形成される。ただし、ここではコア材５０とプリプレグとの間での相対的な位置合わせを行なえばよいため、第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）又は第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）は必ずしもこの図３に示す順序で実行する必要はない。

すなわち、コア材５０とプリプレグとのうちの一方（コア材５０やプリプレグを合わせて３枚以上あるときは、それらの合計のうちの一枚）については、縦糸や横糸の配置位置の確認前にガイド穴を形成し、残りのものについては縦糸や横糸の配置位置を確認した後に、確認前に形成した一方（又は１枚）についてのガイド穴と合う位置にガイド穴を形成してもよい。

図１０は、ガイド穴が形成されたコア材とプリプレグを示す斜視図である。

図３の第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）と第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）では、コア材５０のガイド穴５７とプリプレグ１１０のガイド穴１１７が形成される。これらのガイド穴５７，１１７は、それらのガイド穴５７，１１７を互いに揃えたときに、コア材５０やプリプレグ１１０を構成するガラス繊維の縦糸および横糸の配置位置がコア材５０とプリプレグ１１０との間で揃うように形成される。

ガイド穴５７，１１７の形成自体は従来から行なわれていることであり、図３に示す第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）および第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）での従来との相違点は上記の位置合わせの点のみである。したがってここでは、ガイド穴５７，１１７の具体的な形成方法の説明は省略する。

尚、ここでは、ガイド穴５７，１１７を形成することについて説明したが、本件にいうガイド部は必ずしもガイド穴である必要はなく、コア材５７やプリプレグ１１０の側面に形成された切り欠き等であってもよい。

あるいは、ガイド部は、これらのコア材５７とプリプレグ１１０を積み重ねたときにそれらのにコア材５７とプリプレグ１１０との間で縦糸どうしおよび横糸どうしが揃うように積み重ねる目印であってもよい。ただしここではガイド穴５７，１１７が形成されたものとして説明を続ける。

尚、以下に説明する多層のプリント基板作製時に、その多層のプリント基板作製時に加えられる圧力や熱の影響で、コア材とプリプレグとの間で相対的な横ずれを生じる可能性がある。その場合、あらかじめ横ずれの程度を確認しておき、多層のプリント基板作製後のガラス繊維の縦糸どうしおよび横糸どうしが揃うように、横ずれの分だけ逆方向にずれた位置にガイド穴等のガイド部を形成することが好ましい。ただし、以下では、横ずれを生じないものとして説明する。

図３に示す第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）および第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）が終了すると、次に多層板作製工程（Ｓ０６）が実行される。

図１１は、多層板作製工程（Ｓ０６）の説明図である。

ここでは、コア材５０については、図３に示す配線形成工程（Ｓ０４）および第１のガイド部形成工程（Ｓ０５）が終了した段階のもの、プリプレグ１１０については、第２のガイド部形成工程（Ｓ１３）が終了した段階のものが使用される。ここでは、図１１に示すように金属板１２１にガイド棒１２２が立設したガイド部材１２０が用意される。

コア材５０およびプリプレグ１１０には、ガイド部材１２０のガイド棒１２２に対応した位置にガイド穴５７，１１７（図１０参照）が形成されている。

多層板作製工程（Ｓ０６）では、ガイド部材１２０のガイド棒１２１にコア材５０とプリプレグ１１０が、２枚のコア材５０の間にプリプレグ１１０が挟まるように交互に積み重ねられる。この図１１では、３枚のコア材５０と２枚のプリプレグ１１０が積み重ねられた例が示されている。これらのコア材５０とプリプレグ１１０は、ガイド穴５７，１１７の形成位置の調整により、ガイド棒１２２に差し込まれた状態では、それらを構成するガラス繊維の縦糸と横糸の配置位置が互いに揃っている。

それら積み重ねられたコア材５０およびプリプレグ１１０からなる積層体の上にはもう一枚の金属板１３１が置かれ、さらに、２枚の金属板１２１，１３１に挟まれた状態の積層体が、内部にヒータが収容された圧力板１４０の上に置かれ、さらにその積層体の上にヒータ内蔵のもう１つの圧力板が置かれ、それら２枚の圧力板１４０，１５０で上下から積層体を押して加熱しながら加圧する。これにより、樹脂が一旦軟らかくなってコア材５０とプリプレグ１１０が一体となり、内層にも配線層が形成された多層のプリント基板が作製される。

図１２は、以上の工程を経て作製された、本件の第２実施形態としてのプリント基板の断面図である。図１１では、コア材５０が３枚、プリプレグ１１０が２枚の５枚構成の例を示したが、図１２には、図示の煩雑さを避けるため、２枚のコア材５０とそれら２枚のコア材５０に挟まれた１枚のプリプレグ１１０とからなる３枚構成の例が示されている。

この図１２に示す多層のプリント基板１３０は、２枚のコア材５０と１枚のプリプレグ１１０が加熱と加圧により一体となったプリント基板である。

ここに示す多層のプリント基板１３０では、２枚のコア材５０および１枚のプリプレグ１１０のガラス繊維の縦糸６１，１１１の配置位置が全て揃っている。横糸６２，１１２についても、この図１２にはあらわれていないが、配置位置が全て揃っている。

また、この多層のプリント基板１３０に形成された信号配線７０は、この多層プリント基板１３０の表面に形成された信号配線７０ａも内面に形成され信号配線７０ｂも、ガラス繊維を構成する縦糸および横糸との関係が揃えられている。

尚、ここでは分り易さのため、全ての信号配線７０について縦糸や横糸との関係を揃えるものとして説明したが、全てが揃っている必要はなく、例えば高周波の差動信号を伝送する２本の信号配線の間でガラス繊維との関係を揃えるなど、インピーダンス等を厳密に揃える必要のある信号配線どうしの間で揃えられていれば十分である。

また、上記の実施形態では、ガラス繊維を構成する縦糸や横糸はコア材やプリプレグの全面にわたって着色されていることを前提にした説明を行なった。ただし、ガラス繊維の着色はコア材の開口部を形成する領域や、プリプレグのその開口部に相当する領域など、一部領域のみであってもよい。

さらに、上記実施形態では、縦糸や横糸の全てについて着色することを前提とした説明を行なったが、着色は縦糸や横糸それぞれについて一本おき、あるいは２本おき等、間欠的に着色されていてもよい。要するに図９に示す画像認識カメラ３０１での撮影画像を分析することで縦糸や横糸の配置位置を検出できるように着色されていればよい。

さらには、縦糸や横糸はそれらの間で視覚的に相互に識別できればよく、したがって色の相違に限られるものではなく、例えば濃淡の相違や蛍光度の相違などで視覚的に相互に識別できる態様であってもよい。

以上の第１実施形態のプリント基板１０（図２参照）および第２実施形態のプリント基板１３０（図１２参照）、プリント基板製造方法（図３参照）によれば、インピーダンスや伝送遅延時間が揃った信号配線が形成され、高速信号伝送に一層適したプリント基板が提供される。

１０，１０Ａ，１０Ｃ，１３０ プリント基板
２０，２０Ｃ，６０，８０ ガラス繊維
２１，２１Ｃ，６１，８１，１１１ 縦糸
２２，２２Ｃ，６２，８２，１１２ 横糸
３０，３０Ｃ，７０，９０ 樹脂板
４０，４０Ｃ，７０，７０ａ，７０ｂ 信号配線
５０ コア材
５１，７１ 基材
５２ 銅箔
５３ パターン
５７，１１７ ガイド穴
６３ バスケットホール
１０１ 画像認識カメラ
１０２ 処理装置
１０３ レーザ作画機
１１０ プリプレグ
１２０ ガイド部材
１２１，１３１ 金属板
１２２ ガイド棒
１４０，１５０ 圧力板
５２１，５２１ａ，５２１Ｂ，５２１ｂ 開口部

Claims (6)

1. 縦糸と横糸とを有し少なくとも一部領域における縦糸および横糸の少なくとも各一部の本数について縦糸と横糸との間で視覚的に互いに識別可能な糸を採用したガラス繊維に樹脂を含浸させて板状の基材を作製し、さらに該基材表面に銅箔を形成することによりコア材を作製する基板作製工程と、
   視覚的に互いに識別可能な縦糸および横糸が採用された領域のうちの一部領域について前記コア材表面の銅箔を取り除くことにより、該縦糸および該横糸が視認される開口部を形成する開口形成工程と、
   前記開口部にあらわれた縦糸および横糸の配置位置を検出する第１の検出工程と、
   前記第１の検出工程で検出された縦糸および横糸の配置位置に基づいて信号配線の配置位置を算出し、前記銅箔をパターン化することにより、算出された信号配線の配置位置に信号配線を形成する配線形成工程とを有することを特徴とするプリント基板製造方法。
2. 前記基板作製工程が、前記コア材の作製にあたり、少なくとも一部領域における縦糸および横糸の少なくとも各一部の本数について、縦糸と横糸との間で色調、濃淡、および蛍光度のうちの少なくとも１つが互いに異なる糸を採用したガラス繊維を採用してコア材を作製する工程であることを特徴とする請求項１記載のプリント基板製造方法。
3. 前記開口形成工程が、前記コア材上の信号配線形成位置に応じて、前記開口部を該信号配線形成位置近傍に形成する工程であることを特徴とする請求項１又は２記載のプリント基板製造方法。
4. 前記基板作製工程が、前記コア材を作製するとともに、さらに、縦糸と横糸とを有し少なくとも一部領域における縦糸および横糸の少なくとも各一部の本数について縦糸と横糸との間で視覚的に互いに識別可能な縦糸および横糸を採用したガラス繊維に樹脂を含浸させることにより板状のプリプレグを作製する工程であって、さらに、
   前記プリプレグを構成する縦糸および横糸の配置位置を検出する第２の検出工程と、
   前記第１の検出工程および前記第２の検出工程で検出された前記コア材および前記プリプレグ双方の縦糸および横糸の配置位置に基づいて、該コア材および該プリプレグに、該コア材と該プリプレグとの間で相対的に位置決めされる各ガイド部を形成するガイド部形成工程と、
   前記配線形成工程および前記ガイド部形成工程の双方が終了した前記コア材と、前記ガイド部形成工程が終了した前記プリプレグを、該ガイド部形成工程で形成された各ガイド部が互いに位置決めされた状態に交互に積層して加熱および加圧することにより多層のプリント基板を作製する多層板作製工程とを有することを特徴とする請求項１から３のうちいずれか１項記載のプリント基板製造方法。
5. 前記ガイド部形成工程が、前記コア材および前記プリプレグに、該コア材と該プリプレグとの間で相対的に位置決めされた各ガイド穴を形成する工程であることを特徴とする請求項４記載のプリント基板製造方法。
6. 縦糸と横糸とを有し少なくとも一部領域における縦糸および横糸の少なくとも各一部の本数について縦糸と横糸との間で視覚的に互いに識別可能な糸を採用したガラス繊維に樹脂を含浸させた板状の基材を備えることを特徴とするプリント基板。

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